Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de la Piedad

Operaciones Unitarias l

Tópicos unidad 5:
Agitación y Mezclado

Nombre: Guadalupe Montserrat Coronado Solorio.

No. Control: 18640301
Profesor: Ing. Guillermo Barajas García.
La Piedad Michoacán a 22 de junio del 2021
5.1 Importancia de agitación y mezclado
La agitación y mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de
los procesos industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de
varias fases líquidas, sólidas y gaseosas y se puede realizar en mezcladores
estáticos o en sistemas agitados.
Por su importancia, la agitación y el mezclado se han estudiado desde los
comienzos de la civilización, cuando la humanidad tuvo necesidad de mezclar
alimentos, tintas, materiales ornamentales, arcilla, etc. y su diseño inicialmente
respondía más a la necesidad de dispersar las diferentes substancias presentes en
una mezcla, que a lograr un mezclado eficiente. Sería muy difícil encontrar dentro
de los procesos industriales un proceso que no involucre de alguna manera u otra
un proceso de mezclado, ya sea para promover la homogeneización de las fases,
mejorar el contacto entre los reactivos en reactores agitados, dispersar aire en
caldos de cultivo, agilizar la rapidez de transferencia de calor en el caso de
recipientes con calentamiento externo, realizar operaciones de lixiviación de sólidos
y una larga lista más de casos en donde la utilización de tanques agitados es parte
fundamental y central del proceso productivo. Incluso, pudiera decirse que el éxito
de muchas operaciones industriales depende de la eficaz agitación y mezcla de
fluidos.
Diferentes aplicaciones requerirán de diferentes maneras de agitar los fluidos dentro
de los tanques. El éxito de la operación de mezclado dependerá grandemente de
un diseño apropiado de los elementos internos y, principalmente, del tipo de
impulsor que se utilice. Actualmente se comercializan varios tipos de impulsores
diseñados para diferentes aplicaciones específicas o genéricas por parte de varias
compañías que tienen las patentes de explotación de sus diseños.
Durante muchos años, el diseño de los tanques de agitación se ha realizado de
forma empírica, tomando en cuenta aspectos como: la potencia requerida, el corte
que se realiza en el fluido, el bombeo, el tiempo de mezclado y los patrones de flujo.
La medición de estos parámetros se logra principalmente de manera experimental,
utilizando modelos a escala en tanques de material transparente (principalmente de
vidrio) que permite observar el comportamiento del fluido ante las diferentes
condiciones de la agitación. Sin embargo, es bastante difícil lograr observar los
patrones de flujo y determinar el grado de homogeneización y el tiempo de mezclado
debido a la rapidez con que este sucede y a la dificultad de realizar las
observaciones y mediciones experimentales.
Las modernas herramientas computacionales y las nuevas técnicas numéricas
hacen posible la predicción de los patrones de flujo y la hidrodinámica en una gran
variedad de aplicaciones utilizando las herramientas de CFD (Computacional Fluid
Dynamics). Dentro de las operaciones industriales se aprovechar la aplicación de
esta tecnología. Un diseño adecuado es el que combina todos estos factores y
métodos de una forma eficiente de acuerdo a la aplicación específica que se
requiera. En este trabajo se presenta la manera en cómo la tecnología CFD puede
ayudar a la predicción del comportamiento de la agitación y mezclado en tanques
agitados antes de, e incluso en lugar de, proceder a la construcción y diseño de
tanques con aplicación industrial.

5.2 Clasificación y características de equipos de mezclado.

Mezcladores de flujos y corrientes
Se introducen los materiales por medio de una bomba y la mezcla se produce por
interferencia de sus flujos corrientes. Solo se emplean en los sistemas continuos o
circulantes para la mezcla completa de fluidos miscibles.
• Mezcladores de Chorro
• Inyectores
• Mezcladores de columnas con orificios o de turbulencia
• Sistemas de circulación mixta
• Bombas centrífugas
• Torres rellenas y de rociado

Mezcladores de brazos o paletas

Consisten de una o varias paletas horizontales, verticales o inclinadas unidas a un
eje horizontal, vertical o inclinado que gira axialmente dentro del recipiente. De esta
manera el material mezclado es empujado o arrastrado alrededor del recipiente
siguiendo una trayectoria circular.
• Mezcladores de brazos rectos o de paletas en forma de remos
• Mezclador de rastrillo
• Paletas con lengüetas o dedos fijos intercalados
• Paletas corredizas
• Cubetas giratorias con paletas excéntricas
• Paletas de doble movimiento
• Paletas de movimiento planetario
• Batidor o emulsificador
Mezcladores de hélices
Proporcionan un medio poco costoso, sencillo y compacto, para mezclar materiales
en un gran número de casos. Su acción mezcladora se deriva de que sus aletas
helicoidales al girar empujan constantemente hacia delante. Realiza la mezcla de
varios productos en polvo entre sí o granulares. Por su construcción y su sistema
de funcionamiento estas máquinas tienen varias ventajas sobre otro tipo de
mezcladoras, por tener una rapidez de maniobra, obteniéndose un perfecto
mezclado final.
• Hélices como dispositivos para mezclar gases
• Hélice con ejes vertical
• Hélice descentrada y con su eje inclinado penetrando por arriba
• Hélice al costado del recipiente
• Hélice en un tubo de aspiración

Mezcladores de turbinas o de impulsos centrífugos

Contiene una o varias bombas centrífugas trabajando en un recipiente casi sin
contrapresión el material entra en el impulsor axialmente por su abertura central. La
turbina puede llevar una corona directriz con paletas curvas fijas (difusores) que
desvían esas corrientes tangenciales hasta hacerlas radiales.
• Soplante de turbina o ventilador centrífugo
• Mezclador Sencillo de turbina
• Mezclador de turbina con paletas directrices fijas
 • Turbodispersador
• Absorbedor turbogas

4.2.1 Líquidos.
Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente
de forma cilíndrica y provistos de un eje vertical. La parte superior del recipiente
puede estar abierta al aire o cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante
dependiendo de la naturaleza del problema de agitación.

5.2.2 Sólidos.
Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de
sólidos:
• Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son
trasladadas a otra región del espacio donde están confinadas las mezclas.
Se logra en equipos que agitan o rotan la mezcla.
• Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere
por ejemplo al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente
dada, 10.2 sólo migran por gravedad, i.e. no hay que adicionar energía para
el movimiento.
• Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas
regiones de la muestra. Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es
recomendable utilizar equipos con paletas que ejerzan esfuerzos de corte a
 la mezcla, en lugar de mezcladores tipo rotatorios. En los equipos de mezclas
es común que más de un mecanismo tenga lugar durante el proceso de
mezclado.

5.2.3 Pastas.
En el mezclado de masas, pastas y otros materiales viscosos se necesitan elevadas
cantidades de potencia para dividir, doblar sobre sí mismas y recombinar las
porciones del material, además de que es necesario desplazar algunas partes del
material con respecto a otras, para que la recombinación se efectúe, dentro de lo
posible, con superficies nuevas. Algunas máquinas requieren chaquetas de
enfriamiento para absorber el calor generado.
El primer tipo de dispositivo es similar a los agitadores de fluidos, con un impulsor
que gira lentamente en un tanque. El impulsor puede ser un agitador de marco muy
ajustado a las paredes, en el que pueden incluirse también aspas para raspado.
También puede emplearse un impulsor de marco que tenga barras verticales u
horizontales que corten la pasta a varios niveles y en la pared, la cual puede tener
barras estacionarias.
Un mezclador de marco modificado es el mezclador de barras cortantes o paletas
verticales giratorias que pasan entre espigones también verticales pero
estacionarios.
Otras modificaciones de estos tipos son los mezcladores en los que el recipiente o
coraza gira simultáneamente con las barras y los raspadores. A éstos se les llama
mezcladores de cubeta giratoria. El mezclador de uso más común para pastas y
masas espesas es el mezclador amasador de brazo doble. La acción de mezclado
es un movimiento de todo el volumen de la masa con estiramiento, remoldeo,
divisiones, dobleces y recombinación de superficies.

4.2.4 Criterios para la selección de equipos de Agitación y

mezclado.
El diseño del agitador y la selección de mezcladora está estrechamente integrado
con los propósitos de agitación. Varios procesos de agitación necesitan ser
operados por diferentes aparatos de mezcla. Cuando se diseñe y seleccione la
máquina para mezclar, primero se debe determinar el modelo de la varilla para
mezclar, potencia de motor y velocidad de agitación de acuerdo a lo propósitos y
requerimientos de mezclado. Luego el reductor de velocidad, marco, eje de
mezclado y eje de sellado son seleccionados.
Los pasos específicos para seleccionar la mezcladora son las siguientes:
• Seleccionar el tipo de agitador de acuerdo a las condiciones de proceso,
propósito de mezcla y requerimientos, debemos saber la causa primordial de
 relación entre la propiedad dinámica de la varilla, el estado actual en el
proceso de mezclado y los diferentes objetivos de mezcla.
• Confirmando la potencia del motor, la velocidad de agitación y el diámetro
del agitador de acuerdo con el tipo de varilla determinada, el estado de flujo
y los requisitos de tiempo de agitación, velocidad de sedimentación y el
control de grado de dispersión a través de medios experimentales y de diseño
de simulación por ordenador.
• Elegir el reductor sobre la base de la potencia del motor, velocidad de
agitación y condiciones de proceso. Si el reductor se selecciona de acuerdo
con el par real de trabajo, el par de funcionamiento real debe ser menor que
el par admisible del reductor.
• Seleccionar las mismas especificaciones de estante y acoplamiento de
acuerdo con el eje de salida y el soporte de reductor.
• Instalar el espacio del contenedor y presión de trabajo de acuerdo al tamaño
de la cabeza del rotor. La temperatura en operación escoge la junta del
eje.Diseñar y escoger la estructura del eje para mezclar en la base de la
instalación y los requisitos de estructura. Adicionalmente la fuerza y rigidez
deben ser revisadas.
• Configurar la tapa inferior o brida de acuerdo con el diámetro nominal de la
grieta.
• Si los rodamientos auxiliares necesitan ser configurables o no dependen de
los accesorios y condiciones de choque.

5.3 Tiempo de mezclado

Es el tiempo requerido para lograr algún grado especificado de uniformidad después
de la introducción de un trazador. Algunos métodos experimentales para calcular el
tiempo de mezclado son: toma sencilla, introducción de tinta, celda de
conductividad, indicador ácido-base, etc. Estos métodos miden el tiempo de
mezclado de diferentes maneras, por lo que el tiempo obtenido puede varias de un
método a otro. Por esto, además de la dificultad de observar experimentalmente el
grado de uniformidad, está sujeto a la buena manipulación y habilidad del
investigador.
Cuando los efectos de la gravedad son despreciables, el tiempo de mezclado
adimensional, 𝑡𝑏 ∗ = 𝑡𝑏 𝑁, es una función del número de Reynolds como sigue:
𝐷
𝑡𝑏 ∗ ( )𝑛 = 𝑓(𝑅𝑒)
𝑇
Para los casos extremos (región viscosa, Re<20 o región turbulenta, Re>10,000),
los números adimensionales presentados arriba son prácticamente independientes
del número de Reynolds. Para Reynolds intermedios (20<Re<10,000) estos
parámetros adimensionales dependen fuertemente del número de Reynolds.
De este parámetro depende la homogeneidad de la mezcla. La homogeneidad no
aumenta indefinidamente con el tiempo, sino que existe un tiempo de mezclado
óptimo. Esto se debe a durante el proceso de mezcla compiten mecanismos de
mezclado y desmezclado o segregación de los componentes. Deben ensayarse
diferentes tiempos de mezclado y realizarse pruebas de homogeneidad con cada
una de las mezclas así obtenidas. De este modo se calcula el tiempo óptimo de
mezcla.
2 1 1
2 3 6
𝑡𝑇 (𝑁𝐷𝑎 ) 𝑔 𝐷𝑎2
𝑓𝑡 = 1 3
𝐻2 𝐷𝑡 2
1 3
𝑓𝑇𝐻2 𝐷𝑡 2
𝑡𝑇 = 2 1 1
(𝑁𝐷𝑎2 )3 𝑔6 𝐷𝑎2
5.4 Cálculo de la potencia para mezclado
Un factor transcendental en el diseño de un recipiente de agitación es la potencia
necesaria para mover el impulsor puesto que la potencia requerida para un sistema
dado no pude predecirse teóricamente, se tiene correlaciones empíricas para
estimar los requerimientos de potencia. La presencia o ausencia de turbulencia
puede correlacionarse con el número de Reynolds de impulsor NRe que se define
como:
𝐷𝑎2 𝑁𝜌
𝑁𝑟𝑒 =
µ
Obteniendo el número de Reynolds elegir la gráfica de acuerdo al impulsor y
determinar Np:
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5
Hacer despeje para calcular la potencia:
𝑃 = 𝑁𝑝𝜌𝑁 3 𝐷𝑎5

Bibliografía
• McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. (2007). Operaciones unitarias en
ingeniería química. Ciudad de México: McGraw-Hill Interamericana.
• Uribe Ramírez, A. R., Rivera Aguilera, R., Aguilera Alvarado, A. F., & Murrieta
Luna, E. (2012). Agitación y Mezclado. REVISTA ENLACE QUÍMICO, 22-31.