AGITACIÓN

Es la operación de forzar por medios mecánicos varios fluidos o sólidos para que adquieran un
movimiento circular en el interior de un recipiente.

→ Objetivo: lograr la homogeneidad del fluido resultante en el menor tiempo posible y con el
menor consumo energético.
→ ≠ a mezclar porque un único material homogéneo se puede agitar pero no mezclar

→ Tipos de operaciones:
✓ Transferencia de materia en sistemas heterogéneos (Rodetes medianos a baja v)
✓ Mezcla de líquidos (Rodetes grandes a baja v)
✓ Formación de emulsiones (líquido no miscible, rodete pequeño a alta v)
✓ Transferencia de calor: se trabaja a bajas velocidades rozando las paredes del
tanque en grandes agitadores

→ Modelos de flujo:
Cuando el eje es vertical y está en el centro del tanque la componente tangencial resulta
perjudicial para la mezcla
Se genera un vórtice que da lugar a una estratificación permanente de la sustancia:
Si hay partículas sólidas se acumulan en el fondo
El líquido fluye según la dirección del movimiento del rodete

Disminuye la velocidad relativa y se limita la potencia que absorbe el líquido

Solución: Rodete separado del centro del tanque

Agitador montado en la parte lateral del tanque
Placas deflectoras (↑ el flujo vertical, logra una mezcla más rápida)

→ Equipos: Son generalmente

contenedores cilíndricos que dentro
de ellos poseen un eje ubicado de
forma vertical o inclinada y un juego
de hélices o paletas. El mismo está
acoplado a un motor y reductor.
Dentro del contenedor puede haber
cortacorrientes que facilitan el
mezclado del sistema. El reactor suele
llevar un encamisado y por dentro se
encuentra soldada una media caña
que envuelve toda la superficie del
reactor y funciona como medio de
calefacción o enfriamiento.
→ Se clasifican según el flujo que producen: axial o radial.
→ El tipo de agitador depende de la viscosidad de los fluidos y del tipo de operación
 Agitadores de líquidos

Tipos Características Usos Esquema

Hélices • Flujo axial • Líquidos con viscosidades
• Producen turbulencia en la zona del rodete moderadas
• Altas velocidades • Contenido en materia sólida
• Eficaces para tanques grandes es pequeño
• Si la masa es grande se disponen varios • Mantener partículas sólidas
agitadores sujetos al borde en suspensión
• Bajo costo y consumo
• Alto rendimiento
Paletas • Flujo radial y tangencial • No para mezclas rápidas e
• Bajas velocidades íntimas
• Poco efectivos • Hay de paletas:
• Requieren más energía que otros • Cortas: disoluciones,
• Hay algunas que poseen cuchillas que cortan dispersiones
al material en movimiento planetario • Largas: agitar masas
• Para productos viscosos se coloca entre cada viscosas
serie de palas un cortacorriente

Turbinas • Flujo radial y tangencial • Para medianos y grandes

• Altas velocidades volúmenes
• Bajo consumo • Para líquidos viscosos y para
• Se puede montar más de un rodete dispersar gases en líquidos
• Pueden ser abiertos, semicerrados o
cerrados
• Se colocan placas deflectoras para evitar
vórtices y remolinos

Ancla • Flujo tangencial • Productos de gran

• Altas velocidades consistencia
• Sus brazos se adaptan a la forma del • Para evitar el depósito de
recipiente sólidos en las paredes
• Mantiene limpia la superficie del recipiente • Si se requiere circulación
• Bajo rendimiento intensa en la proximidad de
las paredes para forzar la
transmisión de calor

Homogeneiza • Alta velocidad • Emulsiones, disoluciones,

dor • Genera un elevado esfuerzo de corte destrucción de grumos,
desmenuzado
Aireador • Equipos de aspiración con hélice • Tratamiento de agua
Intermig • Flujo axial
• Buscan producir altos esfuerzos de corte
Mezclador • Se montan sobre la línea de conducción del • Mezclas sencillas
estático fluido que fuerza al mismo a separarse a • Homogeneizar temperatura
través de pequeñas celdillas que lo van • Mezclar líquidos y gases
mezclando íntimamente
• Fácil instalación y montaje, gran eficiencia
 Agitadores de sólidos

Tipo Características Esquema

Tamboreador Tambor montado formando un ángulo con la
base que permite que al girar el recipiente se
genere un flujo en cascada mezclando los
componentes

Nauta Hay una combinación de efectos:

1) El tornillo produce que el material
ascienda por de las paredes
2) El brazo al que esta acoplado lo hace
girar
Entre ambos se crea un movimiento de
cascada

Helicoidal Combinación de 2 helicoides interiores para

los que hay distintas formas de construcción:
→ Continuo y de descarga central:
mezcla homogénea y rápida
→ Continuo y descarga lateral
→ Interrumpido: materiales pesados
Cono y Doble Consta de un rodete en forma de cono que
cono gira sujeto a un eje a altas velocidades.
Flujo tangencial
Para papillas espesas
Circulación por diferencia de fuerzas
centrífugas entre los extremos del cono,
generándose un efecto cascada
Sencillo, fácil limpieza, bajo mantenimiento
Blender V Fácil limpieza
Dos bocas de carga y una de descarga

Máquinas Para masas de gran consistencia.

amasadoras Tipos: planetario, de 2 brazos, de péndulo y de
rodillo

Pony mixer Mezcladores de pastas viscosas con

recipientes intercambiables de movimiento
simple o doble de las paletas.
Industria farmacéutica.
Banbury mixer Mezclas pesadas de gran rendimiento.
Para materiales pastosos.
Dimensionamiento:

• Principal factor que influye en la potencia → fuerza de rozamiento en las paletas

→ f(velocidad de rotación, área que enfrenta el movimiento, propiedades del fluido)

En el eje

Torque = Froz x r = f(, A, v2, r)

Potencia= T x  = f(, A, v2, r, )

• Velocidad en cualquier punto de la paleta → v= x r

• El área es proporcional r2  P = f(, r5, 3) =f’(,5,n3)
• Aplicando análisis adimensional se obtienen los siguientes 3 números:
𝑃. 𝑔𝑐
𝑃𝑜 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎) =
𝜌. ∅5 . 𝑛3
𝑛. ∅2 . 𝜌
𝑅𝑒 (𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠) =
𝜇
𝑛2∅
𝐹𝑟 (𝐹𝑟𝑜𝑢𝑑𝑒) =
𝑔
• Para el dimensionamiento se usa el ábaco del capítulo 34 del Brown

Se ingresa con el valor de Re de trabajo y se

obtiene un número de potencia
→Esta potencia se debe corregir si
nuestras condiciones de trabajo son
distintas a la de la curva
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞 𝑍𝑙𝑞
. |
𝐷𝑟𝑜𝑑 𝐷𝑟𝑜𝑑 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜 √
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞 𝑍𝑙𝑞
. |
𝐷𝑟𝑜𝑑 𝐷𝑟𝑜𝑑 𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑜

→Se selecciona el tipo de agitador a utilizar

→Se obtienen los datos de geometría que corresponden a una determinada curva del
gráfico.
 TRANSFERENCIA DE CALOR:

Fuerza impulsora: diferencia de temperatura.

Métodos de transferencia de calor:

1. Conducción:
Se da entre sólidos. Hay una transferencia de energía desde cada porción de materia a
la materia adyacente por contacto directo. No hay flujo de materia.
Ley de Fourier:
𝑑𝑇
𝑄̇ = −𝑘 𝐴
𝑑𝑥

K: conductividad calorífica → a > k más conductor

Puede extraerse el concepto de resistencia térmica o resistencia a la conducción (R):

𝑄̇ (𝑇2 − 𝑇1 ) (𝑇2 − 𝑇1 ) (𝑇2 − 𝑇1 )

= −𝑘 =− 𝑒 =−
𝐴 𝑒 𝑅
𝑘

2. Convección:
Se da en fluidos (líquidos o gaseosos). Hay una transferencia de energía mediante la
mezcla íntima de distintas partes del material: se produce mezclado e intercambio de
materia. Puede ser:
► Natural: debido a la variación de densidad de los fluidos con los cambios de
temperatura. Esto produce una circulación de materia y de esta forma un
intercambio de energía.
► Forzada: las corrientes se ponen en movimiento por un dispositivo mecánico o
una diferencia de presión impuesta exteriormente.
Ley de enfriamiento de Newton:

𝑄̇ = ℎ 𝐴 (𝑇2 − 𝑇1 )
T fluido libre
T superficial
Coeficiente
de
convección

Con fluidos en movimiento se da el fenómeno de capa límite: capa del fluido con
velocidad nula. Allí se produce una transferencia por conducción pero, como los fluidos
no son buenos conductores, aumenta la resistencia térmica.

3. Radiación:
Hay transferencia de energía mediada por ondas electromagnéticas, emanadas por los
cuerpos calientes y absorbidas por los cuerpos fríos.

𝑄̇ = 𝜀 𝜎 𝐴 (𝑇𝑠 4 − 𝑇𝑟𝑒𝑐 4 )
INTERCAMBIADORES DE CALOR

Son equipos que permiten la transferencia de calor desde un fluido más caliente a otro más
frío sin mezclarse. La transferencia se da principalmente por conducción y por convección.

La efectividad de la transferencia se define como la razón entre la transferencia de calor

lograda en un intercambiador y la máxima transferencia posible (área infinita).

FLUJO Contracorriente Al ↑ A, la temperatura

de salida del fluido se T1
aproxima a la T2
t2
temperatura de
entrada del fluido t1
máxima

En paralelo Un A infinita significa T1

que la temperatura de T2
ambos fluidos sería la
lograda si se mezclaran
t1 t2

Tipos de intercambiadores:

a. Tubos concéntricos:
→ Sencillos
→ Se componen de un tubo dentro de otro
→ Flujo paralelo o contracorriente
→ Pueden tener paletas longitudinales para
aumentar la superficie de intercambio

b. Intercambiador de casco y tubos:

→ Varios tubos en paralelo alojados en una carcasa. Están sostenidos por una placa
ubicada en un extremo de la carcasa (pueden estar soldados o ser tubos en U).
→ Trabajan a altas presiones y altas temperaturas
→ Gran superficie de intercambio
→ Más compactos que los concéntricos
→ Por los tubos va el fluido más sucio (son más fáciles de limpiar)
→ Se utilizan placas deflectoras para obligar al fluido que está entre la carcasa y la parte
exterior a los tubos a circular en dirección cruzada en vez de paralela a los tubos

Aumenta la turbulencia por lo que aumenta el coeficiente de transmisión

→ Espaciado de tubos: los orificios no pueden estar muy cerca porque debilita
estructuralmente al cabezal de los tubos
→ Los tubos se colocan en arreglos triangulares o cuadrados. Estos últimos son más fáciles
de limpiar y tienen poco ΔP.
→ Hay de distintos pasos:
o Paso simple (1-1):

Contracorriente Co-corriente

o Contracorriente paralelas (1-2):

Su flujo es en parte en paralelo y en parte en contracorriente:
Tf1 Tc2
Tc1
Tc2
Tfi Tf2
Tfi

Tf2 Tc1 Tf1

Longitud
Disminuye la sección libre para el flujo lo cual aumenta h → más compacto
Aumentan las pérdidas por fricción
o Intercambiador 2-4

→ Intercambiador de flujos cruzados:

Para enfriamiento o calentamiento de gases
Uno de los fluidos (líquido o gas) circula por el
interior de los tubos, mientras que al otro
fluido (gaseoso) se le obliga a circular
perpendicularmente al haz de tubos.

→ Existen a su vez:
o Intercambiador de calor de tubo en U:
✓ Construcción simple
✓ Altas P
Х Alto factor de ensuciamiento
 o Intercambiador de anillo de cierre hidráulico:
✓ Menos costosa
Х Alto factor de ensuciamiento
o Intercambiador de cabezal flotante con empaque exterior:
✓ Simple
Х Equipo pesado y grande → desuso
o Intercambiador de cabezal flotante interior:
✓ Permite acomodar las dilataciones diferenciales
Х Equipo pesado y grande → menor uso
o Intercambiador de cabezal flotante removible:
✓ Menor tiempo de mantenimiento
Х Equipo pesado y grande → desuso

c. Intercambiador de placas:
→ Posee una serie de placas conjuntas: el fluido atraviesa las placas salteando una etapa
que es la correspondiente al otro fluido de forma que siempre se encuentran
intercalados el fluido caliente del frío.
→ Placas: rugosas para que el fluido que circula produzca
turbulencia, aumente su v y consecuentemente su h y su U.

d. Intercambiador de Casco y Placas

✓ En el interior tienen un paquete de placas
circulares soldadas, protegido por un casco el cual
es un recipiente a presión

e. Helicoidal:
✓ Más eficiente que el de casco y tubos, menos que el de placas
✓ Sirve para fluidos muy sucios
✓ Poca superficie pero gran diferencia de T

f. Intercambiador de bloque de grafito:

✓ Uso en procesos de síntesis orgánica
✓ Pueden ser horizontales o verticales
✓ Tienen una gran flexibilidad, alta eficiencia térmica y fácil mantenimiento
✓ Se usan en medios corrosivos, no en oxidantes
 Ventajas Desventajas

Intercambiador • Altas T • Elevado factor de ensuciamiento

de Casco y Tubos • Sin sellos • Equipos muy grandes y pesados
• Altas P • Baja transferencia de calor
Intercambiador • Alta transferencia de calor • Bajas presiones
de Placas • Compactos • Sellos o juntas
• Fácil modificar superficie de • Mantenimiento
intercambio • Limitación de presiones
• ΔP y ΔT pequeños
• Baja incrustación
• No hay fuga de fluidos
Casco y Placas • Alta P y T → Alta transferencia • Alto costo de adquisición
• Sin juntas
• Compacto (generan
turbulencias que ↑ U y ↓ A)
• Bajo factor de ensuciamiento
• Larga duración
• Bajo costo de mantenimiento

Dimensionamiento:

Debemos conocer la cantidad de calor a extraer/agregar a un determinado fluido:

• 𝑄𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑤̇ 𝑐𝑝 ∆𝑇
• 𝑄𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑤̇ 𝜆

Luego se puede plantear la ecuación de diseño:

𝑄̇ = 𝑈 𝐴 ∆𝑇

Siendo

• U: coeficiente global de transferencia de calor

• A: área de transferencia, 𝐴 = 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 ∗ (𝜋 𝐷𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝐿𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 )

El flujo de calor “q” será siempre el mismo:

𝑞 = ℎ𝑖 ∗ (𝑇𝑖 − 𝑇1 )
T2
𝑘1
T1 𝑞= ∗ (𝑇1 − 𝑇2 )
T3 ∆𝑧1
T0
𝑘2
𝑞= ∗ (𝑇2 − 𝑇3 )
∆𝑧2

𝑞 = ℎ0 ∗ (𝑇3 − 𝑇𝑜 )
Lana
de
Líquido Tubo vidrio Aire
La diferencia global de temperatura entonces resulta

1 1 ∆𝑧𝑖
𝑇𝑖 − 𝑇𝑜 = 𝑞( + +∑ )
ℎ𝑖 ℎ𝑜 𝑘𝑖

Despejando q se obtiene:

𝑇𝑖 − 𝑇𝑜
𝑞= = 𝑈. ∆𝑇
1 1 ∆𝑧
+ +∑ 𝑖
ℎ𝑖 ℎ 𝑜 𝑘𝑖

En general los efectos de la conducción son muy pequeños frente a los de convección, en
especial si se trata de materiales que no son aislantes.

1
𝑈 = 1 1
+
ℎ𝑖 ℎ0

Cuando se trabaja con fluidos sucios es necesario agregar un factor de ensuciamiento que
considere la forma con depósitos sobre las paredes del intercambiador

1 1
𝑈 =( + ℎ + 𝑅𝑓 )−1
ℎ𝑖 𝑜

Por último, se debe analizar si los flujos son paralelos o en contracorriente

• Paralelos: la temperatura de salida del fluido caliente (T 2) nunca puede ser menor que
la del frio (t2).
(𝑇1 − 𝑡1 ) − (𝑇2 − 𝑡2 )
∆𝑇𝑙𝑜𝑔 =
𝑇 − 𝑡1
ln( 1 )
𝑇2 − 𝑡2
• Contracorriente: el fluido caliente puede descender su temperatura por debajo de la
temperatura de salida del fluido frío.
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝑙𝑜𝑔 =
𝑇 − 𝑡2
ln( 1 )
𝑇2 − 𝑡1
• Existen distintas configuraciones de carcasa y tubos que determinan si el flujo será
contracorriente, paralelo o ninguno de ellos. La principal característica es el número de
pasos por carcasa y por tubos.
• En la práctica no logran encontrarse modelos de flujo paralelo o contracorriente puros
Se aplica un factor de corrección a ∆Tlog que depende de la geometría

𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑙𝑜𝑔 . 𝑓
Pasos para el dimensionamiento
1. Determinar Q
𝑄 = 𝑈. 𝐴. ∆𝑇𝑙𝑜𝑔 . 𝑓 = 𝑚𝑓 . 𝑐𝑝𝑓 . . ∆𝑇𝑓 = 𝑚𝑐 . 𝑐𝑝𝑐 . . ∆𝑇𝑐
2. Definir el diámetro de tubos y su arreglo/distribución en el plato
3. Definir por dónde circulará cada fluido siguiendo las siguientes reglas:
→El fluido caliente puede ir por dentro de los tubos
→El fluido que requiere menor pérdida de carga va por los tubos
→El fluido más corrosivo va por tubos
 →El fluido más sucio va por los tubos
4. A partir de las geometrías elegidas, se buscan en tablas estimaciones para U.
5. Con el U estimado se calcula un área preliminar y según la geometría elegida, se
calcula el número de tubos, su longitud y el diámetro de la carcasa.
6. Con estos datos de la geometría se calculan los h 𝜌.𝐷.𝑣
ℎ.𝐷 • 𝑅𝑒 =
➢ hinterior 𝑁𝑢 = 𝑖 = 0,023. 𝑅𝑒 0,8 . 𝑃𝑟1/3 𝜇
𝑘 𝑐𝑝 𝜇
ℎ.𝐷 1
𝜇 • 𝑃𝑟 =
➢ hexterior 𝑁𝑢 = 𝑒 = 0,036. 𝑅𝑒 0,55 . 𝑃𝑟 3 . ( 𝑛 )0,14 𝑘
𝑘 𝜇𝑝
• De: diámetro equivalente
7. Con los h obtenidos se calcula el coeficiente U real y se lo libre de fluido→es un
compara con la estimación. Si los resultados no diámetro que no considera
coinciden se vuelve a dimensionar con el nuevo U. el área ocupada por los
tubos
 EVAPORACIÓN

Objeto: concentrar una solución que consta de un soluto no volátil y un disolvente volátil.
Parte del solvente se evapora y luego se recupera y desecha (ya que generalmente el producto
valioso es el concentrado)

→ Objetivos:
a. Concentración de líquidos (baja costos de energía y facilita el proceso)
b. Reducción del peso y volumen (bajan costos de transporte, almacenamiento)
c. Facilitar el empleo del producto
d. En la industria alimenticia, al disminuir el contenido de agua mejora la conservación
retrasando la actividad de algunas bacterias
→ Se usa en la industria alimenticia y el disolvente es generalmente agua.
→ Calefacción se efectúa por medio de vapor
→ Aplicaciones típicas: jugos de frutas, lácteos, azúcar.
→ Transferencia de calor en la evaporación:
► El evaporador es un intercambiador de calor
► El calor entregado debe ser suficiente para:
o Elevar la temperatura del producto hasta el punto de ebullición → Q sensible
o Evaporar el agua → Q latente

Funcionamiento:

𝑄 = ∆𝑇 𝐴 𝑈

Donde:

• U: depende de las condiciones del vapor condensado y el líquido a evaporar.

• A: corresponde a la superficie del haz de tubos.
• ΔT: diferencia de temperatura entre el vapor a condensar y el líquido a evaporar
o Temperatura de la cámara de calefacción o condensación:
T a la que condensa el vapor calefactor. Puede ser menor si el vapor está
mezclado con gases no condensables y se obtiene de las tablas de vapor
saturado para una determinada presión.
o Temperatura de la cámara de evaporación:
T a la que hierve la disolución concentrada. Si se evapora agua, es la T de
ebullición de la misma a una presión dada y se saca de tablas.

Se desea Q grande pero A pequeña → U y ΔT grandes

Factores que afectan U:

► Película superficial
RT está determinada por R líquido por lo que U≈1/ R líquido. R líquido depende del grosor de la
película de líquido (según el tipo de evaporador), viscosidad, costras. Normalmente:
o Circulación natural U≈1000-1500 kcal/h m2 °C
o Circulación forzada U≈2000-2800 kcal/h m2 °C
► Depósito de residuos o costras
Factores que afectan ΔT:

► Temperatura del vapor de calentamiento:

Debe estar entre 105°C y 140°C ya que si es >150°C se daña el producto y <103°C
tengo vapor condensado. Debe ser lo mayor posible dentro de las limitaciones del
equipo.
► Temperatura de ebullición del producto (Tb):
Depende de la presión del sistema. Se requiere que la Tb sea lo más baja posible para
que ΔT sea grande (ΔT=Ts-Tb)
Si la presión es
o Alta (>P atm) →Tb alta (>100°C)
o =P atm →Tb = 100°C
o Baja (<P atm) →Tb baja (<100°C)

Eficiencia de la evaporación: Se da cuando obtengo altos valores de Q con pequeñas áreas de

evaporación. Afectan a Q:
i) Velocidad de transferencia de calor al líquido
ii) Cantidad de calor necesaria para evaporar cada kg de agua
iii) Temperatura máxima que permite el líquido
iv) Presión a la cual tiene lugar la evaporación
v) Cualquier cambio del producto durante el proceso

Efecto de las variables del proceso:

A. Efecto de la temperatura de la alimentación:

a. Si T alimentación=Tb correspondiente a la presión absoluta de la cámara → todo el
Q es utilizado en la evaporación
b. Si T alimentación<Tb → necesito calor para llevarla a ebullición → menor capacidad
c. Si T alimentación>Tb → parte se transforma espontáneamente en vapor → mayor
capacidad. Se llama evaporación flash.
B. Efecto de la presión:
a. P de agua saturada debe ser alta → costoso
b. T de la cámara de evaporación bajo (para ΔT alto) → utilizo vacío

Evaporación al vacío:

✓ Protege al alimento del daño térmico

✓ Aumenta la velocidad de transmisión de Q
Х No proporciona un tratamiento térmico
Х No evita la pérdida de aroma

Factores de diseño (características del líquido a concentrar):

❖ Formación de costras
❖ Formación de espumas
❖ Sensibilidad al calor
❖ Viscosidad y punto de ebullición
Componentes de los evaporadores:

(1) Intercambiador de calor:

Para aportar Q sensible y Q latente
(2) Separador
(3) Condensador (opcional):
Para condensar el agua evaporada del
alimento y eliminarla del sistema

Tipos de evaporadores:

1. De tubos horizontales
→ Vapor calefactor: vapor de agua saturado que sale como agua líquida a la misma P y T
de entrada, el vapor entra en los tubos y condensa.
→ Se pueden arrastrar al otro extremo pequeñas
cantidades de gases no condensables que se
eliminan con una purga
→ Baratos
→ Fácil instalación
→ Requieren poca altura disponible
→ Proporcionan una buena transmisión de calor
→ No adecuados para líquidos viscosos o que formen
incrustaciones o espuma
→ Adecuados para líquidos que no cristalicen
2. De tubos verticales
→ Dentro de los tubos se da la evaporación. El vapor entra por encima del haz de tubos.
→ Hay de tubos cortos o largos
2.1. Evaporador de tubos cortos (evaporador Standard):
✓ Transmisión de calor relativamente
buena a un costo razonable
✓ Limpieza fácil → práctico para líquidos
que formen costra
Х Arrastra gotas o espuma con el vapor
por lo que necesita tabiques deflectores
 2.2. De cesta (o cristalizador):
→ Usos: cuando se pretende
evaporar todo el disolvente y
obtener cristales
→ Coraza tiene forma cónica para
recoger los cristales
→ Elemento calefactor forma un
cuerpo compacto que puede
sacarse para limpiar

2.3. Circulación forzada:

→ Para soluciones viscosas porque se aumenta mucho U.
→ Se emplea una bomba para impulsar el fluido a mayor
velocidad a través de los tubos.
→ No para soluciones diluidas ya que no compensa los
costos adicionales de bombeo sobre la convección
natural.

2.4. De película descendente: (esquema en resumen)

→ Ventajas operativas y económicas → muy usadas en Ind. Alimenticia:
✓ Pueden funcionar con ΔT muy bajos y en condiciones de vacío
(preservan las propiedades organolépticas de los alimentos)
✓ Tiempos de contacto con el producto muy cortos

Adecuados para productos sensibles al calor

2.5. De película ascendente:
→ Líquido circula por los tubos de forma natural generándose vapor a llegar al
extremo superior. Ahí la mezcla líquido-vapor se separa por el choque contra
una pantalla. El líquido desciende hasta el fondo de los tubos por gravedad
→ Puede operar con fluidos que forman espuma pero no que formen costras
→ Q es irregular
2.6. De película agitada:
→ Agitando la película del fluido aumenta la turbulencia → ↑v → ↑h → ↑U
→ Es igual al de película descendente pero con un tubo encamisado y un
agitador interno
→ Para líquidos viscosos sensibles al calor
→ Alto costo de mantenimiento
3. De placas y juntas
Marcha de cálculo evaporador simple

F: caudal de alimento
S: caudal de disolución concentrada
V: caudal de disolvente evaporado
W: caudal de vapor calefactor
xF: fracción de soluto en la disolución diluida
xS: fracción de soluto en la disolución concentrada
hF: entalpía del alimento
hS: entalpía de la disolución concentrada
HV: entalpía del disolvente evaporado
HW: entalpía del vapor calefactor
λw: calor latente de condensación
1) Balance de masa:
𝐹 = 𝑆+𝑉
𝐹. 𝑥𝑓 = 𝑆. 𝑥𝑆
2) Balance de energía:
Deben suponerse que:
• El vapor ingresa como vapor saturado
• El líquido es líquido saturado
• tV=ts
• Se tomó ts como referencia para medir las entalpías (hs=0)

𝐹. ℎ𝐹 + 𝑊. 𝐻𝑊 = 𝑆. ℎ𝑆 + 𝑉. ℎ𝑉 + 𝑊. ℎ𝑊
Como 𝜆𝑊 = 𝐻𝑊 − ℎ𝑊
𝐹. ℎ𝐹 + 𝑊. 𝜆𝑊 = 𝑆. ℎ𝑆 + 𝑉. ℎ𝑉
Además 𝑉 = 𝐹 − 𝑆 y hs=0
𝐹. ℎ𝐹 + 𝑊. 𝜆𝑊 = (𝐹 − 𝑆). ℎ𝑉 (1)
Se llega a que
𝑊. 𝜆𝑊 = (𝐹 − 𝑆). ℎ𝑉 + 𝐹. 𝑐𝑝 (𝑡𝑆 − 𝑡𝐹 )

Muchos de los datos se obtienen a partir de tablas de vapor conociendo las presiones.

Criterios de selección:
(1) Capacidad: n° de kg de agua evaporada por hora.
Si la T alimentación = T ebullición la capacidad es proporcional al calor.
Si T alimentación < T ebullición → C < Q

A medida que se produce la concentración de la solución se da el fenómeno de aumento

ebulloscópico, es decir del aumento de la temperatura de ebullición. Cuánto aumenta
depende principalmente de las propiedades del soluto. Es chica para soluciones diluidas
pero grande para las concentradas.
 Regla de Durhing: si se representa el punto de ebullición de una disolución frente a la
temperatura de ebullición del disolvente, los puntos correspondientes a las distintas
presiones caerán sobre una recta.
(2) Economía: kg de agua evaporada/kg de vapor calefactor usado. Está influenciada por la
temperatura de alimentación y el número de efectos.
(3) Consumo de vapor: Capacidad/Economía

Operación de simple y múltiple efecto:

► Simple efecto: 1 evaporador. El vapor se condensa y se desecha.
► Múltiple efecto: Utilizan una serie de evaporadores entre el suministro de vapor vivo y
el condensador. El vapor producido en una etapa sirve como medio calefactor de la
siguiente, aumentando la capacidad y la economía.
1. Alimentación directa:
Alimentación ingresa en el primer efecto y sigue el sentido del vapor
El líquido circula en el sentido de las presiones decrecientes → no necesito
bombas entre efectos, solo al ingreso y otra que extraiga el concentrado fino.

2. Alimentación a contracorriente:
El líquido a evaporar entra en el último efecto y sale concentrado por el
primero.
El líquido circula en sentido de presiones crecientes → necesito bombas entre
efectos que a su vez deben trabajar por debajo de P atmosférica

3. Alimentación mixta:
En una parte es directa y en otra a contracorriente
Para soluciones muy viscosas
Soluciona el problema de la directa pura donde en el último efecto hay menor
temperatura, por lo que aumenta la viscosidad y disminuye U en ese efecto: la
 disolución diluida entra en el segundo efecto y sigue el sentido de la
alimentación directa, pasando después del último efecto al primero, para
completar la evaporación a temperatura elevada

4. Alimentación en paralelo:
Alimento entra simultáneamente a todos los efectos y el concentrado se une
en una sola corriente

Accesorios de los evaporadores:

✓ Condensadores: de superficie o de contacto directo (más económicos)

✓ Generadores de vacío o eyectores
✓ Purgas
✓ Separador de arrastre

Purgadores:

Aparato automático para la extracción de condensado.

1. Termostáticos: La distinción entre el vapor y el condensado se basa en el ΔT entre ambos.

1.1. Termostática de expansión líquida:
 Condensado ingresa frío y enfría el aceite. Este se
contrae, y arrastra consigo el fuelle lo que provoca
que se abra la válvula y salga el condensado.
Vapor→Calienta el aceite→fuelle se
contrae→cierra válvula
1.2. Termostática de presión equilibrada:
El elemento termostático es flexible y está lleno con un
fluido que al calentarse o enfriarse se evapora o
condensa, haciendo que el elemento se expanda o
contraiga y la válvula se cierra o abra.
Cuando la instalación está fría, la válvula está abierta y
puede salir el condensado frío.
Cuando el condensado adquiere temperatura, se la
transfiere a la mezcla alcohólica que llena A. Antes de
que el condensado llegue a la temperatura del vapor,
el alcohol entra en ebullición y comienza a generarse vapor de alcohol, aumentando
la P hasta cerrar la válvula, lo cual impide que salga el vapor.
Cuando el condensado se enfría, también se enfría la mezcla alcohólica con lo cual se
condensa su vapor y disminuye la P que mantiene cerrada la válvula. El elemento
termostático se contrae y se abre la válvula.

2. Termodinámicos:
Principio de funcionamiento se basa en la
diferencia de velocidad con que fluye el
condensado y el vapor a través de una válvula de
disco. La válvula cierra a la alta velocidad del vapor
y abre a la baja velocidad del condensado.
El condensado ingresa al purgador y empuja el
disco C hasta que se apoya en H. Al calentarse el
líquido, aumenta la temperatura y la velocidad,
por lo que se hace vapor. Este ocupa más espacio
y separa C de H, reduciendo el paso hacia G.

3. Mecánicos:

La diferenciación es por una cubeta o flotador.

Cuando el condensado entra por F, llena el cuerpo del
purgador llevando la cubeta que flota. Esto causa que se
cierre la válvula.
Si sigue entrando líquido se empieza a llenar la cubeta y
cuando está suficientemente llena, el peso interior provoca
que la cubeta baje hasta el fondo del purgador abriendo el
cierre del orificio E; la presión del vapor empuja al
condensado a través del tubo central hasta que la cubeta
pueda volver a flotar; y se repita el ciclo.
Eyectores:

Son dispositivos donde se efectúa la mezcla necesaria para la compresión térmica. La

compresión se realiza con un chorro de vapor a alta presión que se mezcla con uno de baja,
saliendo como vapor de presión media. Esto permite la reutilización del vapor producido en la
evaporación.
✓ Es un aparato sencillo y de bajo costo.
✓ Recuperación del vapor tiene un bajo costo
Х Limitaciones de presión: la alta ≥ 8 atm
Х Rendimiento sólo máximo para las condiciones de diseño

Condensadores:

Cuando un evaporador trabaja a P<P atm, el procedimiento más eficaz es conectar la cámara de
evaporación a una bomba de vacío a través de un condensador enfriado por agua. Dos tipos:

► Condensador de superficie: es un intercambiador de calor.

► Condensador de contacto: la condensación se efectúa por contacto con el agua de
refrigeración. Puede ser en contracorriente (los gases no condensables se enfrían
hasta la T de salida del agua) o corriente paralela (los gases se enfrían hasta la T de
entrada del agua).
 DIFUSIÓN

Proceso de separación total o parcial de los componentes de una mezcla por transferencia de
masas a través de la misma o de otra con la que está en contacto.

Fuerza impulsora: potencial químico o diferencia de concentración.

Es el principio en el que se basan la mayoría de las operaciones unitarias de separación:

► Extracción sólido-líquido
► Extracción líquido-líquido
► Destilación
► Absorción
► Adsorción
► Ósmosis

La rapidez con la que se alcanza el equilibrio (velocidad del proceso) depende de:

• Coeficientes de transferencia de materia

• Cercanía a las condiciones de equilibrio

En la teoría de difusión se utilizan cinco conceptos relacionados entre sí:

1. Velocidad u
2. Flujo a través del plano N
3. Flujo con relación al plano de velocidad cero J
4. Concentración c y densidad molar ρM
5. Gradiente de concentración dc/dz, donde z es la longitud de la ruta perpendicular al
área a través de la cual tiene lugar la difusión

DIFUSIÓN

Molecular En flujo turbulento Entre fases

Fluidos en reposo o A lo largo de la capa Principio: diferencia

capa laminar, por
transferencia en la
interfase. (Ej, pongo
colorante y dejo que
se mezcle)
laminar, de transición
y turbulenta. (Ej, para
que se mezcle el
colorante ejerzo un
movimiento, agito)
de concentraciones
del componente que
existe entre las fases,
que se transfiere con
respecto a la de
equilibrio

Molecular:

• Es consecuencia del movimiento individual de las moléculas y del choque entre ellas,
en virtud de su energía térmica. Importante para procesos de absorción o destilación.
 Na Nb
Ni: flujo de moles de i a través del plano N
Ua Ub Ui: velocidad de las partículas

Ca Cb Ci: concentración del componente i

z
La velocidad relativa entre las partículas será entonces:
𝑑𝐶
− 𝑑𝑧𝑎
𝑈𝑎 − 𝑈𝑏 = 𝛽 Ley de Maxwell-Stefan
𝐶𝑎 + 𝐶𝑏

𝛽
Siendo β el coeficiente de proporcionalidad. Difusividad de la mezcla: 𝐷𝑎𝑏 =
𝐶𝑎 +𝐶𝑏

𝑁𝑎
Por otro lado conocemos: 𝑁𝑎 = 𝐶𝑎 𝑈𝑎 → = 𝑈𝑎
𝐶𝑎

𝑁𝑎 𝑁𝑏 −𝑑𝐶𝑎 𝑁𝑎 𝑁𝑏 𝛽 −𝑑𝐶
Y se define: 𝐶𝑎 𝐶𝑏 − 𝐶 𝐶 = 𝐷𝑎𝑏 ( ) ⟹ 𝐶𝑏 − 𝐶 = ( 𝑎)
𝐶𝑎 𝐶𝑏 𝑎 𝑏 𝑑𝑧 𝐶𝑎 +𝐶𝑏 𝐶𝑏 +𝐶𝑎 𝑎 𝐶𝑏 +𝐶𝑎 𝑑𝑧

−𝑑𝐶𝑎
𝑁𝑎 𝑋𝑏 − 𝑁𝑏 𝑋𝑎 = 𝐷𝑎𝑏 ( )
𝑑𝑧

Suponiendo que se trabaja en un régimen estacionario en donde los gradientes de

concentraciones son constantes:

𝑁𝑎 = −𝑁𝑏 −𝑑𝐶𝑎
Ley de Fick 𝑁𝑎 = 𝐷𝑎𝑏 ( )
𝑑𝑧
𝑋𝑎 + 𝑋𝑏 = 1

Fases inmiscibles:
Cb=0
Ca=Cb
μa Núcleo turbulento
Z. transición A • No hay causas exteriores.
Z. laminar A • Las causas interiores son las fuerzas
Interfase
Z. laminar B moleculares (difusión molecular)
Z. transición B
Núcleo turbulento
Ca=0 Ca=Cb
μb

Entre fases:

Para que exista equilibrio de fases deben darse 3 condiciones:

→ Igualdad de P
→ Igualdad de T
→ Igualdad de potenciales químicos de cada componente en las dos fases
El planteo general de la situación es: tenemos una corriente de vapor formada por dos
compuestos: A y B, y otra de una solución de estos mismos compuestos.

Para diluidos sirve la ley de Henry: 𝑃𝑖 = 𝛽𝑥𝑖

La ecuación general de difusión será:

𝑁𝑎 = 𝑘(𝐶 − 𝐶𝑖 )

k: coeficiente de transporte
C: concentración
Ci: concentración interfase

La circulación de los fluidos puede darse mediante:

CORRIENTES PARALELAS CONTRACORRIENTES

o Los fluidos viajan en la misma dirección y o Los flujos se mueven en sentido contrario,
su gradiente varía a lo largo del tiempo. lo que les permite mantener un gradiente
o El fluido presente en los dos tubos es el prácticamente constante a lo largo de todo
mismo, por lo que solo permite el flujo.
intercambiar la mitad de las propiedades, o Cuanto mayor sea la ruta de fluido, más
sin importar la longitud del flujo. Si alguna lenta será la transferencia.
propiedad cambia en 50% el intercambio
es interrumpido porque el gradiente es
cero.

Xe Xs Xe
Xs
Ye Ys Ys
Ye

Etapa real: -Eficacia=relación entre alcance

real y teórico:
𝑌 −𝑌 𝑋 −𝑋
𝐸𝑦 = 𝑠 𝑒 𝐸𝑥 = 𝑠 𝑒
𝑌𝑞 −𝑌𝑒 𝑋𝑞 −𝑋𝑒
 CRISTALIZACIÓN
Es el proceso por el cual se forma un sólido cristalino, ya sea a partir de un gas, un líquido o
una disolución.
→ Operación de transferencia de materia y energía.
→ Fuerza impulsora: termodinámica: sobresaturación y el ΔT entre el cristal y el líquido
originada por el cambio de fases.
→ Objetivo:
o Principal: obtener sustancias puras
o Separación de sustancias
o Análisis de compuestos
o Transporte, conservación y manipulación
→ Se utiliza luego de la evaporación y antes del secado
→ Industrias químicas, farmacéutica, alimenticia
→ Importancia:
o Alta pureza y forma atractiva del producto
o Bajo consumo de energía
o Bajas T
o Alto rendimiento
o Permite obtener cristales fácilmente comercializables
→ Toda sal puede ser precipitada por cristalización bajo ciertas condiciones de P y T
dependiendo principalmente de la solubilidad
→ Para poder cristalizar un soluto debe eliminar su calor latente ya que el estado cristalino es
el de menor energía de los 3 estados de la materia (moléculas inmóviles entre sí).

Análisis termodinámico

Quiero llevar una disolución (sistema desordenado en estado de desequilibrio) a un cristal

(sistema ordenado en estado de equilibro, con menos energía). Este proceso se explica a
través de la energía libre de Gibbs:
𝐺 = 𝐻 − 𝑇𝑆
A T y P constantes, si:
► ΔG<0 → el cambio de fase es posible, espontáneo
► ΔG>0 → necesito una fuerza impulsora. A mayor ΔG, mayor fuerza impulsora

Sin embargo, G depende de la dimensión del sistema. Para eliminar esta restricción, es
preferible utilizar el potencial químico (μ), que está relacionada con ΔG pero es
independiente de la dimensión.

Se puede demostrar que este es función de la solubilidad: nos permite analizar la

posibilidad de cristalización (en qué medida un solvente puede aceptar más soluto en
disolución) y deriva en análisis cinéticos que me permiten diseñar los procesos.

𝐶
𝑆=
𝐶𝑒𝑞
Disolución Disolución
saturada: S=1 sobresaturada:
S>1
Curva de Miers: curva empírica para cada sustancia dependiendo de la temperatura.

Hay dos curvas:

❖ De saturación: depende de los componentes y T

❖ De sobresaturación: depende del tipo del cristalizador (no es única)

Según Miers, existe una curva paralela a la de solubilidad (obtenida experimentalmente) que
fija el punto de sobresaturación a partir del cual la cristalización es espontánea. Entre las dos
curvas hay una zona meta estable donde no hay crecimiento aparente de los cristales si
permanece sin ser perturbada. Si a una disolución que está en la zona meta estable se le
siembran pequeños cristales, estos crecerán sin que se formen nuevos núcleos.

• Sobresaturación:
Según la curva de solubilidad se define cómo llevar una disolución saturada a
sobresaturada:
a) Por enfriamiento: Si la solubilidad del soluto aumenta fuertemente con la
temperatura
b) Por evaporación de una parte del disolvente: Si la solubilidad es relativamente
independiente de la temperatura
c) Agregar un tercer componente: Si la solubilidad es muy elevada, así se forma un
compuesto no soluble entre el soluto de la solución inicial y este agregado

Mecanismo de cristalización:

1. Nucleación: nacimiento de cuerpos pequeños dentro de la fase homogénea

2. Crecimiento de los cristales

Nucleación

Desarrollo de pequeños cuerpos dentro de la fase homogénea. Comienza con la formación de

un conjunto de partículas denominadas clusters.

• Al estudiar el proceso energético de la formación de los clusters podemos distinguir

dos componentes:
 o G1: representa la energía debida al desarrollo de las caras venciendo las
fuerzas de tensión superficial
o G2: energía debida al paso de las moléculas del estado de movilidad a una
rigidez en la estructura cristalina
• G=G1+G2. El punto máximo de esta curva corresponde al tamaño crítico: cualquier
cluster con tamaño menor a este se disolverá, mientras que los mayores crecerán.
• Las curvas varían según el estado de sobresaturación: ↑sobresaturación ↓t crítico

G1
G

θc Tam

G=G1+G2
G2

Es la formación de nuevas partículas no

influenciadas en absoluto por ningún tipo de
sólido. En primer lugar, se produce una pequeña
aglomeración en racimos que vuelve a
disolverse.
Ocasionalmente se unen varios racimos
Homogénea formando un embrión que en su corto período
de vida puede descomponerse o formar un
Primaria núcleo. Este núcleo es la mínima unidad de
partículas a partir de la cual puede crecer un
cristal.
Casi nunca se da porque requiere valores altos
Nucleación de saturación.
Se ve influenciado por partículas sólidas extrañas
en la disolución o por el contacto con las paredes
Heterogénea
o el agitador. Estos sólidos disminuyen la energía
necesaria para la nucleación.
Siembra de cristales en la solución saturada, los
Falsa cuales desprenden micropartículas de
dimensiones ≥ a la crítica
Por desintegración de las dendritas, las cuales se
Secundaria Verdadera
separan de los cristales, funcionan como núcleos
Separación de cristales por choque entre
De contacto partículas, con la pared del recipiente o de los
agitadores

Crecimiento de los cristales:

 • La velocidad de crecimiento puede considerarse casi directamente proporcional a un
potencial (sobresaturación) e inversamente proporcional a una resistencia (resistencia
a la difusión de las moléculas hasta que alcanzan la superficie del cristal y resistencia
específica de cada cara del cristal)
• V no aumenta indefinidamente con la sobresaturación (al aumentar esta, ↑viscosidad
y ↓ velocidad de difusión)

Rendimiento:
S: solubilidad
𝑆 𝑋
= X: cantidad de soluto en el agua madre al final
100 𝐻𝑜−𝐸−(𝐶−𝐴)
W: cantidad de anhidro que entra
Ho: agua que entra
E: solvente evaporado
E

100𝑊−𝑆(𝐻𝑜−𝐸)
W X 𝐶 =𝑅∗
100−𝑆(𝑅−1)

Ho H

C (Cristales).

A: anhidro en los cristales

Suposiciones:

→ Solución está saturada

→ Estado estacionario

Equipos de cristalización:

Principios básicos para el desarrollo de los cristalizadores: (8)

▪ Controlar el nivel de sobresaturación

▪ Mantener un número suficiente de cristales de siembra para promover la nucleación y
el crecimiento de los cristales
▪ Poner en contacto los cristales de siembra con la suspensión lo más rápido posible
▪ Remover el exceso de núcleos para controlar el tamaño de las partículas
▪ Minimizar la nucleación secundaria para controlar el tamaño de las partículas
▪ Mantener la densidad del magma lo más alta posible (a >δ, >tamaño de partícula)
▪ Minimizar la acumulación de sólidos por eliminación de gradientes localizados de
transferencia de masa y calor
▪ Proveer un ambiente químico que favorezca la
nucleación y crecimiento de cristales

Tipos de cristalizadores: (9)

A. Cuna de cristalización (Wulff-Back):

Es un recipiente alargado de mucha superficie,
montado sobre aros que pueden girar sobre
 rodillos para darle movimiento a las aguas madres saturadas por evaporación.
La evaporación superficial junto con el enfriamiento causa la cristalización (con o sin
siembra).
El movimiento impide que los cristales se depositen en las paredes, estos son
arrastrados por las aguas y recogidos en un extremo.
✓ Bajo costo
✓ Materiales de construcción variados

B. Cristalizador de tubos raspadores

enchaquetado
Similar a la cuna pero se encuentra cerrada y
encamisada para producir el enfriamiento.
Posee hojillas raspadoras que giran
empujando los cristales a la salida y raspando
las paredes.
Genera cristales relativamente uniformes en
tamaño.

C. Cristalizador Swenson Walker

Es un medio cilindro con una pequeña
inclinación y una chaqueta de enfriamiento.
Posee raspadores en vertical que mantienen a
los cristales en suspensión y rompen los
depósitos en las paredes.
✓ Fácil limpieza
✓ No hay clasificación de cristales
✓ Se pueden conectar 4 unidades con el
mismo eje

D. Cristalizador tanque agitado con serpentines

Consiste en enfriar soluciones saturadas en tanques
abiertos. Luego se drena el agua madre y se extraen los
cristales.
Х Difícil control de nucleación y tamaño de cristales
Х Alto costo de MO
Х Limitaciones en cuanto a transferencia de
incrustaciones
Х Los cristales contienen cantidades considerables de
agua madre
Х A veces se usan serpentines para enfriar y se agita
para mejorar la transferencia de calor
E. Cristalizador Howard

La cristalización se produce en el seno de una corriente de

líquido que circula entre dos superficies cónicas. Ayudada por
enfriamiento externo (encamisado en el cono externo).
Debido a la velocidad del fluido que asciende por entre los
conos, los cristales son arrastrados y sólo los que alcanzan el
tamaño crítico pueden vencer el arrastre y depositarse en la
parte inferior para ser extraídos.
Puede regularse la posición del cono interior para regular el
tamaño de los cristales de salida.

F. Cristalizador evaporador de circulación forzada

Opera bajo vacío para disminuir el punto de

ebullición.
Produce la evaporación en un calentador
externo y al separarse el líquido del vapor en
el cuerpo del cristalizador se produce la
aparición de cristales.
✓ Buen control de temperatura

G. Cristalizador por refrigeración tipo DTF

Similar al anterior pero utiliza un refrigerante
inmiscible que es mezclado con licor para enfriar este
por evaporación
El refrigerante es recuperado y reciclado
Mucho más económico que el anterior (no tengo
intercambiador)
H. Cristalizador de tubo aspirador con desviador

Para soluciones cuya curva de solubilidad desciende mucho

con la T

I. Cristalizador Oslo:
Es una combinación de cristalizador-evaporador.
Posee un calentador externo en donde se
produce la evaporación de la solución. La mezcla
caliente pasa a un separador donde se da una
evaporación repentina y se produce la
sobresaturación.
El magma desciende por un tubo generando
luego una corriente ascendente en el
cristalizador, depositando en el fondo los
cristales de mayor tamaño.
 HUMIDIFICACIÓN

Operación que tiene por objeto modificar las condiciones de humedad de una corriente de aire
por interacción con una corriente agua.
→ Transferencia de materia y calor sin la presencia de una fuente de calor externa.
→ Aplicaciones:
a. Humidificación
b. Deshumidificación
c. Enfriamiento del gas (acondicionamiento)
d. Enfriamiento del líquido
→ Generalmente la fase líquida es agua y la fase gaseosa aire
→ El aire atmosférico está compuesto por gases, vapor de agua y contaminantes.
AIRE SECO: Aire atmosférico con el vapor de agua y contaminantes removidos.
78% N, 21% O, 1% Ar, 0.034% otros gases

AIRE HÚMEDO: Mezcla binaria de aire seco y vapor de agua. Si la cantidad de

vapor de agua es la máxima posible a una determinada T, es aire
saturado

→ Utiliza la carta psicrométrica:

a. Psicrometría: ciencia de la medición de temperaturas de bulbo seco (Tbs) y de
bulbo húmedo (Tbh) utilizando un psicrómetro.
b. Propiedades que contiene:
▪ TBS:
Temperatura medible con un termómetro cuyo bulbo o sensor está en
contacto con el ambiente
▪ TBH:
Temperatura de saturación a la cual el aire húmedo puede enfriarse
adiabáticamente por evaporación de agua a la misma temperatura en
el aire húmedo.
▪ Relación de humedad (W=Hm):
Relación de la masa de vapor de agua a la masa de aire en una
muestra o volumen de aire húmedo.
𝑚𝑣𝑎 0.621945𝑝𝑣𝑎
𝐻𝑚 = 𝜔 = =
𝑚𝑎𝑠 (𝑝𝑏𝑎𝑟 − 𝑝𝑣𝑎 )
▪ Humedad relativa (HR=φ):
Relación entre la presión del vapor de agua real a la presión del vapor
de agua saturado, a la misma TBS.
𝑃𝑣𝑎
𝐻𝑟 = 𝜑 =
𝑃𝑣𝑎 𝑠𝑎𝑡
▪ Curva de saturación del vapor de agua (TPR: temperatura del punto de
rocío):
Temperatura en la que la fase de vapor de una sustancia estará
saturada sin cambio en la presión
▪ Entalpía específica (h):
 Suma de las energías internas de la mezcla de aire seco y vapor de
agua, por unidad de masa de aire seco
ℎ𝑎𝑠 + ℎ𝑣𝑎 . 𝜔
ℎ= = 𝑐𝑝,𝑎𝑠 (𝑡 − 𝑡𝑟𝑒𝑓 ) + 𝜔[(ℎ𝐺,𝑣𝑎,𝑡𝑟𝑒𝑓 + 𝑐𝑝,𝑣𝑎 (𝑡 − 𝑡𝑟𝑒𝑓 )]
(1 + 𝜔)
Generalmente tref=0 °C
▪ Volumen específico (v):
Volumen ocupado por cada unidad de masa de aire seco en
condiciones específicas de P y T.
𝑅𝑎𝑠 𝑇
𝑣𝑎𝑠 =
(𝑃𝑏𝑎𝑟 − 𝑃𝑣𝑎 )
c. Propiedades psicrométricas:
▪ Estado psicrométrico: en una mezcla de aire seco y vapor de agua, se
fija cuando se conocen los valores de 3 propiedades independientes,
siendo una de éstas la presión barométrica o la altitud.
𝐺𝐼𝐵𝐵𝑆 = 𝐶 − 𝐹 + 2
Siendo F: fases, C: componentes
▪ Proceso psicrométrico: ocurre cuando el aire en un estado de
equilibrio inicial cambia a otro, ya sea por la transferencia de calor o
trabajo, hacia o desde el aire, y/o transferencia de masa de vapor de
agua.
d. Suposiciones:
▪ P total en los procesos psicrométricos es constante (salvo si el proceso
implica la compresión de un gas)
▪ Cálculos basados en unidad de masa de aire seco (no cambia en el
proceso)
e. Algoritmos:
▪ T(°C)=15-Z(0.0065) con z: altitud en m
▪ P bar = 101,325 (1 – [2,25577 X 10-5] Z) 5,2559
→ Procesos:
a. Calentamiento o enfriamiento sensible
b. Enfriamiento y deshumidificación (eliminación de energía latente):
• Enfriado a una T debajo de su punto de rocío inicial.
• Se supone que el agua condensada se enfría a la T final del aire antes
que drene el sistema
 c. Mezcla adiabática de dos corrientes de aire húmedo

d. Mezcla (adiabática) de agua inyectada en el aire húmedo

→ Enfriamiento de agua: torres de enfriamiento

 ► La torre de enfriamiento es una instalación en la que se pone en contacto el
agua a enfriar con el aire. El aire no saturado tiende a aumentar su humedad y
el agua a evaporarse y por consiguiente a enfriarse.
► Hay un intercambio de calor del tipo directo y del tipo evaporativo
► Agua entra por la parte superior de la torre
► En el interior de la torre hay relleno (tablillas de madera, plástico) que mejora
el contacto y favorece el intercambio de masa y calor
► Otro componentes de las torres:
▪ Sistema de distribución de agua
▪ Separador de gotas (a la entrada de agua y a la salida de la corriente
de aire)
▪ Balsas para la recogida del agua fría
▪ Impulsores de aire
► Tipos:
Tiro natural: movimiento del aire solo depende de las condiciones
climáticas y ambientales. Atmosféricas o tiro natural
Tiro mecánico: utilizan ventiladores para mover el aire a través del
relleno. Son más pequeñas que las torres de tiro natural y permiten
controlar de manera precisa la temperatura del agua y lograr valores
constantes con pequeñas variaciones. Tiro forzado o tiro inducido
► Natural:

Atmosféricas Tiro natural

• Funcionamiento por rocíos o
diferencias de densidad de agua.
• Sin relleno.
• Flujo de corriente de aire a través
de la torre paralelo.
• Económica sólo si las velocidades
de los vientos ≥ 8 km/h, sino
conviene una con ventilador.
• Poco uso
• Funcionamiento por Δδ entre el
aire húmedo caliente y el
atmosférico que circula en la
torre y por la Δv del viento al
nivel del suelo y en la parte
superior.
• Deben ser altas y de gran sección
para facilitar el movimiento del
aire.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Para grandes caudales de agua.
• No usan relleno.
• No si T del aire seco es alta.
• Alta inversión inicial
► Mecánico:
Tiro forzado Tiro inducido
• Descarga de aire en la parte Contracorriente Flujo cruzado
superior.
• Flujos de aire y agua • Flujo de aire
• Casi siempre a
tienen igual dirección perpendicular al agua
contracorriente.
pero sentido opuesto • Menor altura que las
• Mayor altura de relleno →
• Máximo rendimiento de contracorriente
puedo aumentar la
• Menor altura ya que • No recomendable si se
superficie de contacto.
el aire puede entrar a requiere gran salto
• El aire que se mueve en la
través de una o más térmico (terminan
torre es frío de mayor
paredes de la torre siendo muy grandes y
densidad → mayor
• Desventaja: alta necesitan mucha
duración que las de
velocidad del aire potencia)
inducido (es menos
(riesgo de arrastre de • Mantenimiento más
corrosivo)
suciedad) fácil
• Inconveniente:
• Gran pérdida de carga
recirculación de aire de
• Mayor potencia
salida hacia la zona de baja
necesaria que flujo
P
cruzado
 DESTILACIÓN
Método para separar componentes de una solución líquida según sus diferentes puntos de
ebullición.
Hay una vaporización parcial y se obtiene vapor rico en el componente más volátil. Tienen que
estar en contacto continuo un vapor y un líquido.

Mezcla binaria
80% A
Mezcla binaria
20% B
50% A vapor
Condensación A
50% B
A
Destilación B

B
líquido residual A

Calor
Mezcla binaria
35% A

65% B

Las composiciones finales dependen esencialmente de las propiedades de las sustancias y de

las condiciones de operación.

→ Principales aplicaciones: obtención de distintos cortes de refinados a partir de petróleo

crudo.
→ Fuerza impulsora: diferencia de volatilidad, de puntos de ebullición.
→ Se utilizan columnas de destilación: Hay un vapor que sube y un líquido que baja que, a
diferencia de absorción, ambos tienen los componentes que quiero separar, sólo que el
vapor tiene más de los más volátiles y el líquido más de los más pesados.
o En el tope de la columna están los de mayor volatilidad (A) y las T más bajas
o En el fondo están los más pesados (B) y las T más altas
→ La capacidad está relacionada con el diámetro de la columna y la calidad con la altura.
→ Como algunos hidrocarburos a T muy altas se crackean, se utiliza en algunos casos
destilación al vacío, que permite disminuir la presión y consecuentemente la temperatura
de ebullición.

Se basa en 3 leyes de equilibrio, que establecen cómo se reparte el componente volátil en el

líquido y el vapor:

1. Ley de Dalton:
𝑃𝐴 = 𝑦𝐴 . 𝑃 𝑃𝐵 = (1 − 𝑦𝐴 ). 𝑃
2. Ley de Henry
𝑃𝐴 = 𝐻𝐴 . 𝑥𝐴 𝑃𝐵 = 𝐻𝐵 . 𝑥𝐵
 3. Ley de Raoult
𝑃𝐴 = 𝑥𝐴 . 𝑃𝑉𝐴(𝑇) 𝑃𝐵 = 𝑥𝐵 . 𝑃𝑉𝐵(𝑇)
𝑥𝐴 .𝑃𝑉𝐴 𝑥𝐵 .𝑃𝑉𝐵
𝑦𝐴 = 𝑦𝐵 =
𝑃 𝑃

Obs: 𝑥𝑖 es la cantidad de moles de i en el líquido e 𝑦𝑖 es la cantidad de moles de i en el vapor

Por lo tanto en soluciones ideales resulta:

Presión Psolución PvA

(T = cte)
P. ext

pA

pB

Fracción molar 55 % A 100 % A

XA 45 % B

→La intersección entre la P de trabajo (ext) y la recta de suma de las presiones parciales me
define una composición, que fijé una vez que definí P y T.

La curva de pA que no es recta es para el caso de soluciones no ideales.

Otro diagrama útil es el que fija una presión de operación y analiza los distintos puntos del
sistema que se van formando.

Temp. Vapor
(P = cte) Punto
T de
3 De
rocío
T rocío
2 Punto de
De
burbuja
burbuja
T
1 Líquido

Fracción
molar
líquido solución vapor 100 % A
25 % A 40 % A 65 % A
75 % B 60 % B 35 % B
Cuanto más amplia sea la zona del equilibrio líquido-vapor, mayor será la eficiencia del
proceso de destilación. Esto también puede medirse mediante la volatilidad relativa (α). Esta
es una medida del grado de separación posible por lo que si α>1 se puede separar por
destilación.

𝑌𝐴
𝑃𝑉𝐴 1 − 𝑌𝐴
𝛼= =
𝑃𝑉𝐵 𝑋𝐴
1 − 𝑋𝐴

La curva se obtiene:

Cuanto más alejada de la recta a 45°, mayor es α.

Equipos de destilación:

→ Destilación simple:
Equipo de laboratorio que consta de un balón de destilación donde se coloca la solución y
un tubo refrigerante por donde se condensan los gases. Se obtiene un destilado rico en el
compuesto más volátil.

→ Destilación flash:
Es un proceso que se utiliza para componentes con puntos de ebullición muy distintos. Se
trata de una evaporación rápida en una etapa producto de la expansión brusca
(disminución de la presión) realizada por una válvula. Luego de la válvula se coloca un
separador que permite retirar las partículas de líquido que se van con el destilado.
 Planteando un balance de masa:

𝐹 = 𝐷 + 𝑊 (1)
𝑥𝐹 1−𝑞
𝐹. 𝑥𝐹 = 𝐷. 𝑦𝐷 + 𝑊. 𝑥𝑊 (2) 𝑦𝐷 = − 𝑥𝑤
𝑞 𝑞
𝐷 = 𝑞. 𝐹 (3)

Siendo q la cantidad del líquido que se vaporiza. Depende de la cantidad de calor

aportada y de la presión de trabajo.

→ Destilación por arrastre:

Se logra por la inyección de vapor directamente en la mezcla (vapor de arrastre). Este
vapor se condensa cediendo su calor para lograr la evaporación completa del compuesto
volátil. En la parte líquida habrá 2 fases insolubles cada una con su presión de vapor. La
condición más importante es que ningún compuesto sea soluble en agua (sino no los
puedo separar después)

→ Topping (destilación primaria):

Se destila de forma fraccionada el petróleo para obtener cortes de compuestos y
propiedades aproximadamente constantes destilando entre 2 temperaturas.
La temperatura en la torre varía entre 350°C-100°C. El crudo ingresa y se obtienen los
distintos derivados en los distintos platos.
1) Naftas (↓P →↓T)
2) Kerosenes (Pmedia→175°C-275°C)
3) Gasoil (↑P→275°C-375°C)
4) Fuel oil, se destila en una segunda destilación donde se obtienen lubricantes y asfalto

→ Destilación continua:
El objetivo es agregar varias etapas de destilación en una misma torre para enriquecer el
destilado final en sucesivas etapas.
La torre de destilación puede dividirse en dos partes:
▪ La zona de rectificación → encima de la alimentación
▪ La zona de agotamiento o stripping → debajo de la alimentación
Estos tipos de torres son usadas principalmente para separar mezclas multicomponentes.
El vapor destilado es condensado y parte sale destilado y otra parte vuelve a la columna
en lo que se conoce como reflujo.
El gas que asciende tiene que tener una velocidad alta para que empuje el líquido y no
gotee (whipping) por los agujeros de los platos.

A su vez, las columnas pueden ser:

• De agotamiento: objetivo es desechar algo. La alimentación se encuentra en un plato

muy alto de manera que casi toda la columna funciona como zona de agotamiento.
• De rectificación: objetivo es mejorar lo que sale de arriba. La alimentación se
encuentra en un plato muy bajo.
Y también pueden ser:

1) Con relleno: Se logra aumentar el contacto entre el vapor y el líquido. Tengo

limitaciones y en ese caso uso platos.
a. Ordenado: más caro pero más eficiente (necesito menor altura)
b. Desordenado: menos eficiente pero más barato
2) Sin relleno: los platos son más caros pero más eficientes

Cálculo:

Método gráfico de McCabe-Thiele: Me permite a partir del diagrama de equilibrio calcular la

cantidad de platos teóricos que necesito.

1° Armo la curva de equilibrio

Balance de masas global:

𝐹 =𝐷+𝑊

𝐹. 𝑥𝐹 = 𝐷. 𝑥𝐷 + 𝑊. 𝑥𝑊

Balance de energía:

𝐹. 𝐻𝐹 = 𝐷. 𝐻𝐷 + 𝑊. 𝐻𝑊 + 𝑄𝑏 − 𝑄𝑐

2° RECTIFICACIÓN:

V1 Y1

L0 x0 D xd
V1 Y1

V2 Y2
L1 x1
V3 Y3
L2 x2
V4 Y4 L3 x3
Vn+1 Yn+1
Lnxn

Balance global:

𝑉𝑛+1 = 𝐷 + 𝐿𝑛

Balance para el componente más volátil:

𝐷.𝑥𝐷 𝐿𝑛 .𝑥𝑛
𝑉𝑛+1 . 𝑦𝑛+1 = 𝐷. 𝑥𝐷 + 𝐿𝑛 . 𝑥𝑛 → 𝑦𝑛+1 = +
𝑉𝑛+1 𝑉𝑛+1

Los caudales en toda la zona de rectificación son iguales (sólo varían en la alimentación).
Se establece la relación de reflujo: R=L/D

𝐷.𝑥𝐷 𝐿.𝑥𝑛 𝐷 𝐷𝑅 𝑅 1 RECTA DE

𝑦𝑛+1 = + = 𝑥𝐷 + 𝑥𝑛 → 𝑦𝑛+1 = 𝑥𝑛 + 𝑥𝐷 OPERACIÓN
𝐿+𝐷 𝐿+𝐷 𝐷𝑅+𝐷 𝐷𝑅+𝐷 𝑅+1 𝑅+1
SUPERIOR

3° AGOTAMIENTO:

𝑉′1 + 𝑊 = 𝐿′0 RECTA DE

𝐿′ 𝑊 OPERACIÓN
𝑉′1 𝑦1 + 𝑊𝑥𝑊 = 𝐿′0 𝑥𝑛 𝑦𝑛 = 𝑥𝑛 − 𝑥𝑤
𝑉′ 𝑉′ INFERIOR
4° ALIMENTACIÓN

Depende del estado de agregación:

► Si es todo líquido y T=T ebullición → F+L=L’  se acomoda en la corriente líquida

► Si es todo líquido pero fría (T<T plato) → parte del vapor que viene subiendo (ΔV) que se
condensa (calentando lo frío)

o L+ΔV+F=L’
o V’-ΔV=V
o ΔV.λ=F.Cp.(T plato-T entrada) → ΔV =F.Cp.(T plato-T entrada)/λ

𝐶𝑝 𝐶𝑝
𝐿 + 𝐹. . (𝑇 − 𝑡) + 𝐹 = 𝐿′ ⇒ 𝐿 + 𝐹. ( . (𝑇 − 𝑡) + 1) = 𝐿′
𝜆 𝜆

q>1 → frío

q=0 → temperatura del plato

0<q<1 → alimentación líquido-vapor

5° Marco xf, xd y xw en el diagrama de equilibrio

6° Trazo la recta de alimentación: pasa en la intersección de la ROI y la ROS:

𝑞 𝑥𝑓
𝑦= 𝑥−
𝑞−1 𝑞−1

7° Trazo ROS

8° Donde ROS=recta de alimentación y donde xw se cruza con la recta y=x son puntos donde
pasa ROI → trazo ROI.

Luego se obtiene el número de platos teóricos trazando rectas entre las curvas de la siguiente
forma:
 EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO

Es una operación básica de separación de los componentes de una mezcla líquida a partir de la
transferencia de materia desde una fase líquida a otra también líquida inmiscible (o
parcialmente inmiscible) con la primera.
DISOLVENTE
(Disolvente B)

ALIMENTACIÓN EXTRACCIÓN REFINADO

(Disolvente A + soluto) (Disolvente A)

EXTRACTO
(Disolvente B + soluto)

→Se usa cuando la destilación no es posible.

Ventajas respecto de la destilación

• Instalaciones más sencillas

• Permite separar componentes sensibles al calor
• Permite separar componentes según sus propiedades químicas (no se puede hacer en
destilación)

Operación de extracción

1) Contacto íntimo entre el soluto y el disolvente: se produce la transferencia del soluto

desde la mezcla original al disolvente hasta que se alcanza el equilibrio de fases.
2) Separación de las fases formadas: se obtiene el refinado y el extracto
3) Recuperación del disolvente

Hay 5 métodos de extracción distintos:

1) Contacto sencillo: este método no

permite la recuperación total del soluto,
la concentración del extracto obtenido
 suele ser baja y la recuperación del disolvente costosa. La separación del disolvente
puede hacerse por evaporación o por destilación, dependiendo de su volatilidad y de
la del soluto.
2) Contacto múltiple (en paralelo): En este proceso se divide al disolvente en varias
partes y se trata la alimentación sucesivamente en cada una de ellas.
➢ La extracción del soluto es más completa que en el caso anterior y puede ser
llevada hasta los límites que se deseen aumentando el número de estadios.

X Esto implica que la concentración del extracto en cada etapa es menor por lo
que el costo de recuperación del disolvente aumenta.

3) Contacto múltiple (en contracorriente): este método se basa en poner la alimentación

rica en soluto en contacto con una disolución concentrada de éste, y las refinadas
pobres en contacto con disoluciones tanto más diluidas cuanto menor es la
concentración de aquellos. Para esto, la alimentación y el disolvente puro entran en el
sistema por extremos opuestos.
➢ Tiene mayor eficacia que los métodos anteriores

4) Contacto diferencial en contracorriente: este método se basa en la diferencia de

densidad entre las dos fases que se forman para conseguir la marcha en
contracorriente. La fase menos densa se introduce por la parte inferior de la columna
o torre y la más pesada por la parte superior.
 Cualquiera de las fases puede ser
subdividida para pasar a través de
las otras (fase dispersa)

5) Extracción con reflujo: cuando uno

de los componentes de la
alimentación es parcialmente
miscible en el disolvente solo él puede ser obtenido puro, obteniéndose en la otra fase
una mezcla de los otros dos componentes.
 Se hace recircular (reflujo) a una o a las dos
fases mejorando así las condiciones para la
separación del componente que se busca
extraer.
➢ Reflujo del extracto: se devuelve una
parte de él, a la que se le ha extraído
total o parcialmente el disolvente, a la
columna.
Es el más utilizado.
➢ Reflujo del refinado: se mezcla parte del
refinado con el disolvente y se lo vuelve
a introducir en la columna para separar lo mejor posible la pequeña porción de
soluto que acompaña al refinado.

Es importante que la composición del reflujo sea tal que su mezcla caiga dentro de la
región de dos fases. Además, su densidad debe ser distinta de la de la fase
correspondiente.

Equipos

1. Aparatos mezcladores: son tanques con dispositivos de agitación. Deben

proporcionar suficiente superficie de contacto durante un tiempo adecuado para
que tenga lugar la transferencia de soluto.
2. Columnas de extracción: las más importantes son las de pulverización, de rellenos
y de platos. Una característica importante de las columnas es la posición de la
interfase de separación ya que de ella depende qué fase, o ambas, constituye la
fase dispersa.
3. Extracciones centrífugas: aumentan la turbulencia y el grado de contacto por el
empleo de elevadas velocidades de rotación.
o Extractor de Podbielniak (eje horizontal): apropiado para fases que tienen
una diferencia de densidad muy pequeña o que tienen tendencia a la
emulsificación.
o Extractor Luwesta (eje vertical): apropiado para manejar líquidos con sólidos
en suspensión.
Resolución gráfica de ejercicios

Para trabajar con este tipo de mezclas ternarias se utilizan los diagramas triangulares. Se trata
de triángulos equiláteros en donde cada vértice representa la presencia sólo de ese
compuesto. Un punto sobre los lados representa una mezcla binaria.

La mezcla de dos puntos F (alimentación) y S (disolvente) se puede obtener gráficamente a

partir de la regla de la palanca. M (mezcla) se ubicará sobre la recta que une F y S.

𝑀 =𝐹+𝑆

𝐹. 𝑋𝐹 + 𝑆. 𝑋𝑆
𝑋𝑀 =
𝑀

A partir de datos experimentales se pueden graficar las curvas que determinan las
combinaciones de mezclas miscibles.
Cada par de puntos (cada combinación de extracto y refinado) forman una curva de operación.
Cada una de estas curvas será para una determinada temperatura (la solubilidad depende de
la temperatura).

• Sistema de contacto simple

1. Se traza una recta entre la alimentación F y el disolvente S
2. Con la regla de la palanca se determina el punto de mezcla M
3. Se ubica la curva de operación que pase por ese punto y se obtienen las
composiciones del extracto y del refinado
4. Con la regla de la palanca se obtienen los caudales de R1 y E1

Balance de masas

𝐹 + 𝑆 = 𝑀 = 𝐸1 + 𝑅1
𝐹. 𝑋𝐹 + 𝑆. 𝑋𝑆 = 𝑀. 𝑋𝑀 = 𝐸1 . 𝑋𝐸1 + 𝑅1 . 𝑋𝑅1

5. En el caso de contacto múltiple (en paralelo) el refinado 1 (R1) funciona como

alimentación de la etapa siguiente  se repite el proceso anterior pero con R1
como alimentación.
6. Se continúa hasta alcanzar la concentración deseada del refinado.
• Sistema de contacto en contracorriente
En este caso se tienen como datos F, S, Rf, E1
1. Se traza una recta uniendo FE1 y otra que une SRf
2. Donde se cortan es el punto polar 𝑃
3. Desde E1 se traza la recta de operación y se obtiene R1
4. Desde R1 se traza una recta hasta P. Donde esta recta se corta con la zona de
inmiscibilidad se obtiene E2
5. Se continúa de esta manera hasta obtener Rf
 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Consiste en la disolución, en un disolvente adecuado, de un componente o grupo de

componentes que forman parte de un sólido que contiene componentes insolubles.
Según su aplicación la operación recibe distintos nombres: percolación, lavado o lixiviación.
La masa se transfiere del sólido al líquido.

Lixiviación: es la disolución preferente de uno o más componentes de una mezcla sólida por
contacto con un disolvente líquido.
Decocción: cuando se usa el disolvente a su temperatura de ebullición.
Elución: cuando el material soluble está sobre la superficie del sólido y se lava con disolvente.

Aplicaciones (5)
o Extracción de aceites y grasas animales y vegetales.
o Lixiviación de minerales (cobre y oro)
o Lavado de precipitados
o Proceso de disolución en la obtención de azúcar
o Productos farmacéuticos, te y café

Equipos (5)

• Extractor celular rotatorio o extractor Rotocel: consiste de un tanque con forma de

corona circular dividido en 18 sectores o células de fondo perforado, que gira
lentamente.
Los sólidos a extraer se cargan en un punto determiando y se van regando
sucesivamente con miscelas cada vez menos ricas
en materia extractiva hasta recibir disolvente
puro (para extraer los últimos restos)
Los sólidos se descargan y en un aparato aparte
se recuperan los residuos de disolvente.
Las miscelas son recogidas en el fondo perforado
y pasan a dispositivos de riego contiguos
(impulsadas por un sistema de bombas) en orden
contrario al de circulación de los sólidos, hasta
que se traten los que se acaban de cargar, de los
cuales se retira la miscela a la concentración final.

• Extractor de columna o extractor Olier:

1. Las semillas se alimentan por la parte superior y van cayendo a través de un
sistema de platos perforados.
La circulación se consigue por el giro del plato con rastrillos fijos, o por el giro de
los rastrillos.
2. El disolvente penetra por la parte inferior y circula en contracorriente.
3. La miscela concentrada se recoge en la parte superior donde hay dispositivos que
le extraen los finos que arrastra en suspensión.
 4. Los sólidos agotados se recogen en la parte inferior por un tornillo sin fin que los
comprime para que sirvan de cierre.
Desventaja: se pierden las ventajas de la circulación en contracorriente por retorno de
mezcla, o miscelas más concentradas, en sentido contrario al de la circulación de la
fase líquida.

• Extractor Hilderbrandt: los sólidos y el disolvente circulan en contracorriente avanzando

los primeros a merced de una combinación de tornillos sin fin.
El material sólido es extraído de acuerdo al método de inmersión.
El inconveniente del extractor anterior se evita en parte, pero a costa de una mayor
complicación mecánica.

• Extractor horizontal continuo: el material sólido es colocado en cestas y se contacta por

el método de percolación con el disolvente.
La percolación consiste en el paso lento de un fluido a través de un material poroso.
Los sólidos y el disolvente circulan en sentido contracorriente.
 • Extractor Kennedy: consta de una serie de tanques de fondo semi-cilíndrico, encerrados
en una caracasa hermética, por los que los sólidos van pasando de unos a otros
impulsados por ruedas de paletas.
La fase líquida llena los tanques y avanza en sentido contrario a los sólidos.
Una vez agotados, retiro los sólidos por un sistema de noria.
Al final hay una unidad de mayor volumen para clarificar la miscela.
Ventaja: muy versátil. Puedo empalmar más o menos unidades según convenga.

Resolución gráfica: Diagrama Triangular

Al igual que en las extracciones líquido-líquido, la composición de estos sistemas puede ser
representada (a T y P = ctes) por medio de un triángulo isóceles.

Sea B el componente, o grupo de componentes, que un determinado producto sólido posee

que son solubles en un disolvente C , y que el resto de dicho producto son sólidos totalmente
insolubles en el disolvente a los que llamaremos A.

El punto S solo existe si la miscibilidad entre el soluto y el disolvente no es completa. En el

segmente SC se representan todas las miscelas (sistemas de una sola fase) posibles no
saturadas, mientras que el segmento SB representa las mezclas saturadas que contienen
soluto B no disuelto.
Si a un material de composición I se le agrega disolvente, la composición del sistema se
desplazará por la recta IC. Supongamos que se agrega disolvente hasta el punto M:
Se alcanza un equilibrio en que todo el soluto está disuelto en el disolvente (está arriba de
la recta SA)
 La miscela tiene una composición Y en equilibrio con el sólido inerte A
La composición de la miscela se obtiene uniendo uniendo el punto representativo de cualquier
mezcla ternaria global (ej. M) con el vértice A y prolongando la recta hasta cortar la hipotenusa
(BC)
La curva KG representa la determinación experimental de la proporción de miscela que queda
retenida en los poros de la masa sólida.
Producción de la soja

Leer flowsheet de JS.

 ABSORCIÓN

Es una operación en la que se pone en contacto una mezcla gaseosa con un líquido, con el
objetivo de que uno de los componentes del gas se solubilice en la corriente de líquido.
Fuerza impulsora: diferencia de solubilidad

Proceso
Se lleva a cabo en torres de absorción, que son grandes cilindros, donde el líquido ingresa por
la parte superior y se atomiza mediante el uso de aspersores.
El gas ingresa por la parte inferior y a medida que asciende se pone en contacto con el líquido.
Dentro de la columna se encuentra una superficie de relleno cuyo objetivo es aumentar el área
de contacto líquido-gas.

Requisitos de un buen relleno

► Químicamente inertes frente a los fluidos de la
torre
► Buena resistencia mecánica y bajo peso
► Paso adecuado de ambas corrientes
► Buen contacto líquido-gas
► Costo razonable
El efecto de canalización se produce cuando la velocidad
de la corriente del líquido es baja y se forman canales
preferenciales del flujo sobre el relleno, produciendo una
disminución de la superficie mojada. Para solucionarlo
hay que aumentar la velocidad hasta una velocidad
crítica.

Velocidad de inundación
La velocidad de inundación es la velocidad límite a al cual puede operar la corriente de gas.
Operar por arriba de esta produce:
✓ Una capa de líquido en la parte superior de la torre
✓ Fases continuas de líquido
✓ Espumas
✓ El líquido puede salir por la parte superior junto con el gas

Determinación:
1. Se mide la pérdida de carga sobre
la corriente de gas cuando el
relleno se encuentra seco.
2. Se repite para distintos caudales
de líquido
∆𝑃
3. Se grafica la pérdida de carga ( )
𝑍
en función de la variación de
caudal del gas (G).
Se puede observar:
• En la zona por debajo de A el líquido retenido por m3 se mantiene aproximadamente
constante frente a cambios en el caudal de gas.
• En la zona entre A y B la cantidad de líquido retenida aumenta rápidamente disminuye
el área libre para el gasaumenta rápidamente la pérdida de carga.
• A medida que se aumenta G la pendiente de la curva aumenta hasta un punto en el que
se hace casi vertical (B). Esto se debe a que a cierta velocidad el gas impide el descenso
del líquido genera una especie de tapón sobre el rellenola columna se inunda
• Se pueden definir dos puntos de la curva:
→El punto de carga (Loading) cuando empiza a cambiar la pendiente
→El punto de inundación (Flooding) que es aquel en el que la curva se hace vertical

Determinación de la recta de operación de la torre

Para un punto cualquiera de la torre se plantea un balance de masas,
siendo:
G: moles de gas por unidad de tiempo
L: moles de líquido
y: fracción molar del soluto en el gas
x: fracción molar del soluto en el liquido

𝐿. 𝑥 + 𝐺𝑒 . 𝑦𝑒 = 𝐺. 𝑦 + 𝐿𝑠 . 𝑥𝑠

Es importante aclarar que el número de moles de inerte (sustancia que no se difunde) no se

modifica a lo largo de la torre.
𝐺̅ = 𝐺(1 − 𝑦)
𝐿̅ = 𝐿(1 − 𝑥)
Siendo 𝐺̅ y 𝐿̅ el flujo molar de inerte.

Acomodando el balance de masas obtenemos

𝑥 𝑥𝑠 𝑦 𝑦𝑒
𝐿. − 𝐿̅ . = 𝐺. − 𝐺̅ .
1−𝑥 1 − 𝑥𝑠 1−𝑦 1 − 𝑦𝑒

 Recta de operación de la torre resulta

𝐿̅
𝑌 = 𝑌𝑒 + (𝑋 − 𝑋𝑠 )
𝐺̅
𝑥 𝑦
Con 𝑋 = y𝑌=
1−𝑥 1−𝑦

Es conveniente usar la menor cantidad de

líquido posible, ya que de ello depende
principalmente el costo de la operación.
Existe una recta de operción tangente a la
curva de equilibrio de soluto entre el
líquido y el gas, que tiene la menor pendiente posible y que representa la mínima cantidad de
líquido necesaria para que la torre funcione.
En la práctica conviene trabajar con una pendiente mayor porque si en algún momento se
alcanza el equilibrio la velocidad de transferencia seria nula.

Determinación del diámetro de la torre

1. Se deben conocer las densidades del

líquido x, del gas y y la relación de
caudales másicos máximos a la salida.
Aplicando la siguiente fórmula obtengo el
punto A
𝐺𝑥 𝑚á𝑥 𝛿𝑦
𝐴= .√
𝐺𝑦 𝑚á𝑥 𝛿𝑥 − 𝛿𝑦

2. Conociendo A se ingresa al gráfico y se

obtiene B.
𝑈𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑 𝑎 𝛿𝑦 𝜇𝑥 0,2
𝐵= . 3 . .( )
𝑔 𝜀 𝛿𝑥 𝜇𝑤
Siendo  la fracción de espacios vacíos en
el empaque seco y a el área específica de intercambio (datos del fabricante)
3. De la ecuación de B se despeja la velocidad de inundación de la torre y se la afecta por
un coeficiente para obtener la velocidad de operación que será menor que la de
inundación.
4. Con la velocidad de operación se calcula la sección de la torre y de alli el diámetro de
la misma
𝑄𝑉,𝑔𝑎𝑠 = 𝑈𝑜𝑝 . 𝑆

Tipos de rellenos:

Anillo Lessing Anillo de partición

 ADSORCIÓN

Definición: Proceso por el cual átomos, iones o moléculas son retenidas en la superficie de un
material sólido. Este material atrae a la sustancia por fuerzas electromagnéticas o puede
formar otro tipo de enlaces químicos fuertes.

Proceso de acumulación de partículas sobre una superficie. La sustancia que se deposita se

denomina adsorbato

Adsorbentes industriales

• Carbones
→Carbones decolorantes-vegetales (refinación de azúcar)
→Carbón adsorbente de gases
→Carbones medicinales
→Carbones activados

• Tierras
→Tierras de Baton (refinación de petróleo)
→Bauxita (refinación de petróleo por percolación)
→Bentonita (refinación de petróleo)
→Arcillas tratadas por ácido (filtración por contacto de fracción de petróleo)

• Geles inorgánicos
→Alúmina (deshidratación de aire, gases y líquidos)
→Sílica gel o gel de sílice (deshidratación de aire, gases y líquidos)
→Magnesia

Material adsorbente ampliamente utilizado en filtros

domésticos para agua y en grandes instalaciones industriales.
CARBÓN ACTIVADO
Proviene del carbón vegetal que es procesado y activado
mediante reacciones con gases lo cual produce una
estructura microporosa.

En general todos los átomos de carbón en la superficie de un cristal son capaces de captar
moléculas, la cualidad del carbón activado es que posee microporos que multiplican la
superficie de adsorción. (Activación= multiplicar la cantidad de poros de 300 a 500 veces)

Procesos de activación

1. Proceso físico. Consiste en oxidar la materia prima a altas temperaturas (800°C) en

presencia de un agente oxidante (agua)
2. Proceso químico: Se basa en la deshidratación química con ácidos a temperatura de
600°C

El sílica gel (SiO2 nH2O) es el producto de mayor capacidad adsorbente que se conoce. Es un
producto no tóxico en su estado puro. Puede adsorber el 40% de su peso en agua
Aplicaciones

• Sequedad estática
• Sequedad dinámica
• Deshidratación de líquidos
• Adsorción y separación de sustancias
• Catalizador

Teorías de adsorción: existen varias teorías ya que ninguna explica completamente el proceso

1. Leplace: la adsorción se produce porque las moléculas del adsorbato están sometidas
a una atracción por parte del adsorbente. Esta tiene lugar en la asimetría de fuerzas
creada alrededor de cada molécula del sólido y la falta de homogeneidad energética
en la superficie.
2. Polany: cada punto activo del adsorbente debe poseer un potencial energético capaz
de desarrollar el trabajo necesario para que el adsorbato pase desde la presión a la se
encuentra a la presión necesaria para que condense.
3. Langmuir: existen zonas activas (por deformación de órbita electrónicas exteriores)
localizadas en diversos puntos de la superficie del adsorbente. En estos puntos, la
intensidad de fuerzas permitiría fijar capas de adsorbato de espesor no superior al de
una molécula.
4. Zeiss: confirma la teoría de Langmuir pero solo a bajas presiones. Para presiones
elevadas admite que la capacidad de adsorción es superior a lo previsto para una capa
mono molecular, debido a que la naturaleza porosa del adsorbente forma finísimos
tubos capilares en los que se condensaría el adsorbato y además, admite la formación
de capas multi-moleculares por simple adherencia.
5. Magnus: admite como origen de la adsorción las fuerzas moleculares que pueden
establecerse entre las moléculas del adsorbente y el adsorbato.

Procesos industriales de adsorción

Contacto y filtración: consiste en

incorporar el líquido a tratar y el
adsorbente (en general pulvurento)
en un recipiente de mezcla como un
agitador con camisa de
calentamiento.
Cuando se produce la mezcla íntima
se lleva a un filtro de placas en donde
se separa el adsorbente y el
adsorbato del líquido.
Luego de un proceso de decantación
o centrifugación se recupera el
adsorbente.
Suelen colocarse dos equipos de mezcla en paralelo para que el proceso sea continuo.
Percolación: consiste en hacer pasar el adsorbato (líquido o gas)
por un lecho de adsorbente en forma granular. Es muy
importante la velocidad de la adsorción.

Para el caso se adsorbente lento: se representa una columna y

sobre esta trazamos la curva de porcentaje adsorbido frente al
espesor del lecho.
Cuando comienza a circular el fluido, empieza a adsorber la
primera capa correspondiente a la del tramo AB. La porción
activa de la columna en donde se produce la adsorción se
denomina zona activa.
A medida que pasa el fluido y progresa la adsorción, la curva se
va desplazando hacia arriba conservando su forma, es decir que
la zona activa se va desplazando a medida que se van saturando
las capas inferiores. Si continua la adsorción se llega a la
saturación de todo el lecho adsorbente, que ocurre cuando la
curva llega a A’’’B’’’, el fluido pasa entonces sin modificación
alguna.
Cuando la curva llega a la posición de A’B’, es decir, cuando llega al límite máximo de las
posibilidades de adsorción total, se dice que se alcanzó el punto de rotura. Este punto no debe
ser sobrepasado si se desea retener la totalidad del adsorbato.
En el caso de los adsorbentes lentos queda una capa inaprovechada (comprendida entre
A’B’ y A’’’B’’’) correspondiente al volumen del adsorbente.

Hipersorción: consiste en
aprovechar el equilibrio de
adsorción y desadsorción. Por
la parte superior de una
columna esbelta se introduce
continuamente el adsorbente
en forma granular y se
descarga por la parte inferior.
Por la parte central se ingresa
la corriente gaseosa.
El adsorbente luego realiza un
proceso de calentamiento en
donde se logra separarlo de
adsorbato. Se lo recircula y se lo vuelve a ingresar a la torre (previamente refrigerado).

Isotermas de adsorción

Estas representan la relación entre la cantidad adsorbida específica n y la presión exterior de la

fase gaseosa para una dada temperatura.
𝑛 𝑚 2
𝑃(𝑛) = ( )𝑒 (𝑐1 𝑛+𝑐2 𝑛 +⋯ )
𝐾 𝑚−𝑛
Las isotermas permiten describir el equilibrio de la adsorción de un material en una superficie.

𝑎−𝑑
Retentividad: 𝜇 = donde a= masa adsorbida y d= masa desadsorbida
𝑎

→La isoterma de Freundlich es una curva que relaciona la concentración de un soluto en la

superficie de un adsorbente con la concentración del soluto en el fluido que está en contacto.

𝑎 = 𝑘. 𝐶𝑓 𝑛

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑎
𝑎=
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑛𝑡𝑒

Siendo Cf= concentración final del adsorbato

Ecuación de Gibbs: se deduce a través del concepto de equilibrio del ∆G.

𝐶 𝑑𝜎
𝑎=−
𝑅𝑇 𝑑𝐶

Con a= cantidad adsorbida, C= concentración y = tensión superficial

→Plantea que se adsorberán todas las partículas que produzcan una disminución de la tensión
superficial ya que son estados más estables por tener menor energía.
 ABLANDAMIENTO DE AGUA

medida de la cantidad de sales de Ca y Mg que se encuentran

Dureza del agua presentes en el agua.
Se mide en ppm de CaCO3
Principalmente debido a la percolación que se da cuando el agua
penetra el suelo y disuelve las sales de Ca y Mg hasta llegar a las napas

Para determinarla se hace una titulación con EDTA

Se puede medir mediante la conductividad del agua. Cuanto menor sea la

concentración de sales e iones en el agua menor será su conductividad.

Tipos de dureza

• Temporal o alcalina: se debe a la presencia de hidrógeno carbonatos asociados al Mg y al

Ca. Se denomina temporaria porque se puede eliminar entregándole calor al agua.

𝐶𝑎(𝐻𝐶𝑂3)2 → 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂2

𝑀𝑔(𝐻𝐶𝑂3)2 → 𝑀𝑔𝐶𝑂3 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂2

• Dureza permanente: toda otra sal asociada a Ca y Mg como SO42- o Cl- cuya principal
propiedad es que no pueden ser eliminadas por calentamiento del agua.

𝐻2 𝑂 + 𝑀𝑔𝑆𝑂4 → 𝐻2 𝑂 + 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑎𝑆𝑂4 → 𝐻2 𝑂 + 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐻2 𝑂 + 𝑀𝑔𝐶𝑙2 → 𝐻2 𝑂 + 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑎𝐶𝑙2 → 𝐻2 𝑂 + 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

Dureza Total = Dureza Temporal + Dureza Permanente

El principal problema que generan las aguas duras es la formación de incrustaciones en las
cañerías → reduce la sección disponible → aumentan las pérdidas de carga y se dañan
seriamente los equipos.

Hay distintos tipos de incrustaciones:

• Cristalinas: elevada densidad y muy baja porosidad. Se forman por mecanismos de

nucleación. Son depósitos duros
• Amorfas: menos adherentes, blandas y porosas
• Depósito de sedimentos

Según la cantidad de ppm de CaCO3 el agua se puede clasificar en:

→ 0-75 blanda
→ 75-150 semidura
→ 150-300 dura
→ +300 muy dura
Ablandamiento del agua

Para este proceso pueden utilizarse resinas de intercambio catiónico o zeolitas.

Zeolitas → minerales sobre los que se forman sitios activos de forma tal que al hacer circular
una corriente de agua dura los iones de Ca2+ y Mg2+ son retenidos y se liberan otros.
→Funciona como un tamiz molecular pero solo pueden usarse para aguas con poco
contenido de sólidos.
→Estructura con forma de jaula constituida por tetraedros de SiO4 y AlO4, que
permiten intercambiar cationes. Como el Ca2+ y el Mg2+ son más positivos que el Na+, estos
quedan retenidos y el Na+ se desprende.
→Se saturan (al igual que las resinas) por lo que hay que regenerarlas. Se utiliza una
solución concentrada de salmuera

𝐶𝑎2+ 𝐶𝑎
( 2+ ) + 2𝑁𝑎𝑅 → ( ) 𝑅 + 2𝑁𝑎+ Ablandamiento
𝑀𝑔 𝑀𝑔 2

𝐶𝑎 𝐶𝑎
( ) 𝑅2 + 2𝑁𝑎𝐶𝑙 → 2𝑁𝑎𝑅 + ( ) 𝐶𝑙2 Regeneración
𝑀𝑔 𝑀𝑔

Cuando la conductividad a la salida del ablandador aumenta se deberá proceder a la

regeneración.

El proceso de regeneración suele estar regulado por un Control de Regeneración automática

que puede funcionar por distintos métodos:

→ Por lapsos prefijados de tiempo usando un timer

→ Por un controlador PLC según la cantidad de agua que circuló
 INTERCAMBIO IÓNICO

Definición: Proceso que separa sales basándose en las propiedades que presentan ciertas
sustancias sólidas para intercambiar aniones y cationes cuando se ponen en contacto con el
electrolito.

Los intercambiadores en general trabajan con resinas de intercambio iónico, zeolitas, arcilla o
humos del suelo. Estos pueden intercambiar aniones, cationes o ser anfóteros, es decir que
pueden intercambiar ambos.

Aplicaciones

1. Purificación de proteínas
2. Preparación de agua de alta pureza para la industria energética, electrónica y nuclear
3. Ablandamiento, purificación y descontaminación de agua
4. Separación y purificación de metales como también de uranio y plutonio (proceso
PUREX)
5. Se utiliza en el proceso cloro-álcali, las células de combustible y las baterías Redox de
vanadio
6. Des-alcalinización o eliminación de iones en la superficie del vidrio

Desalinización→puede realizarse empleando 3 equipos

En el primer equipo se produce el intercambio catiónico →quedan retenidas las partículas con
carga positiva y son reemplazadas por H+ que produce la acidificación del agua.

𝐶𝑎 𝐶𝑎
𝑆𝑂 𝑆𝑂
𝑀𝑔 } { 4 + 2𝐻𝑅 → 𝑀𝑔 } 𝑅2 + 𝐻2 { 4 (ácido)
𝐶𝑙2 𝐶𝑙2
𝑁𝑎2 𝑁𝑎2

𝐶𝑎 𝐶𝑎
𝑀𝑔 } (𝐻𝐶𝑂3 ) + 2𝐻𝑅 → 𝑀𝑔 } 𝑅2 + 2𝐻2 𝐶𝑂3 (ácido)
𝑁𝑎2 𝑁𝑎2

Debido a la formación de grandes cantidades de ácido carbónico es conveniente colocar una

torre descarbonatadora que ayude a eliminarlo ya que de esta forma también se logra
disminuir el tamaño del intercambiador aniónico.
La torre descarbonatadora
descompone el ácido en agua y
dióxido de carbono

𝐻2 𝐶𝑂3 ↔ 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂

Esta descomposición se logra

haciendo pasar el agua por un
lecho de material de contacto,
inyectando en contracorriente un
gran volumen de aire. El aire
viciado debe ser conducido al
exterior por su corrosividad y
humedad abundante.

Por último se coloca una torre de intercambio aniónico en donde se extrae el resto de los iones
que poseen carga negativa. Estas resinas liberan OH- con lo cual se producirá una
neutralización de los protones de H+

𝐻𝐶𝑙 + 𝑅4 𝑁𝑂𝐻 → 𝑅4 𝑁𝐶𝑙 + 𝐻2 𝑂

En algunos casos suele colocarse al final del proceso una torre de lecho mixto que utiliza una
mezcla de resinas aniónicas y catiónicas, y que sirve como un paso de refinamiento.

Esta también puede utilizarse para evitar el paso por sucesivos lechos cambiadores de catión y
anión

Posee un método complejo de regeneración:

1. Se separan las dos resinas por retrolavado y diferencia de densidad

2. Se inyecta por arriba una corriente de soda caústica y se enjuaga
3. A la altura de la resina catiónica se inyecta ácido para regenerarla y se enjuaga
4. Se inyecta aire comprimido para mezclarlas y se enjuaga una vez más

Para el cálculo de los volúmenes de cada resina se utiliza la Ley de Freundlich

𝑎 = 𝑘. 𝐶𝑓 𝑛 donde k y n se obtienen de tablas

𝑃𝑀𝑁𝑎+
Catiónica (𝐶𝑖 − 𝐶𝑟 ). = ∆𝐶𝑁𝑎+ 𝐺𝑁𝑎+ = ∆𝐶𝑁𝑎+ . 𝑇. 𝑄
𝑃𝑀𝑁𝑎𝐶𝑙
 𝐺𝑁𝑎+
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 𝑐𝑎𝑡𝑖ó𝑛𝑖𝑐𝑎 =
𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑃𝑀𝐻𝐶𝑙
Aniónica (𝐶𝑖 − 𝐶𝑟 ). = ∆𝐶𝐻𝐶𝑙 𝐺𝐻𝐶𝑙 = ∆𝐶𝐻𝐶𝑙 . 𝑇. 𝑄
𝑃𝑀𝑁𝑎𝐶𝑙

𝐺𝐻𝐶𝑙
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 𝑎𝑛𝑖ó𝑛𝑖𝑐𝑎 =
𝑎𝑎𝑛𝑖
 ÓSMOSIS

Presión osmótica: si se colocan dos soluciones separadas por una membrana semi-permeable,
el solvente (agua) atravesará la membrana desde la solución más diluida hacia la más
concentrada hasta que los potenciales químicos se igualen. Físicamente se observa una
diferencia de alturas en las columnas del fluido lo que se traduce en presión osmótica.

→El proceso de desalinización por ósmosis se basa en el principio de presión osmótica.

La desmineralización se hace aplicando la ósmosis inversa, en donde mediante la aplicación de

una determinada presión (mayor a la presión osmótica relativa de las dos soluciones) se logra
forzar al agua pura a pasar desde la solución más concentrada hacia la más diluida a través de
la membrana.
No solo permite retener sales, sino también microorganismos.

La velocidad del proceso depende de:

➢ Presión aplicada
➢ Presión osmótica
➢ Área de la membrana

Aplicaciones

 Abastecimiento de agua para uso industrial y doméstico

 Tratamiento de efluentes
 Concentración de alimentos (industria alimenticia)
 Separación de proteínas
 Preparación de agua de caldera

Deionización continua (electrodiálisis)

Al igual que la ósmosis utiliza membranas, pero en este caso la separación de las especies
iónicas se da por la aplicación de un campo electroestático y por la selectividad de las
membranas frente a aniones y cationes.
El sistema está formado por un conjunto de membranas aniónicas y catiónicas ubicadas de
forma alternada, produciendo que se formen flujos de solución concentrada y diluida
alternadamente.
Ventajas

 Simple operación
 Poco mantenimiento
 Adaptable a sistemas pequeños
 Puede usar energías alternativas

Desventajas

 Demanda de gran cantidad de energía

 Requiere purificación previa
 No pueden usarse aguas con dureza mayor 1ppm
 CROMATOGRAFÍA

Técnica o método físico de separación basado en las diferentes velocidades con que se
mueven los solutos disueltos en un disolvente llamado eluente (fase móvil) a través de un
medio estacionario.

Como los componentes de la mezcla presentan diferente tendencia a permanecer en

cualquiera de las fases, la separación se da por el movimiento de la fase móvil en relación con
la estacionaria y por la distribución de las sustancias entre las fases. Las sustancias afines a la
fase móvil serán eluidas más rápido que las afines a la estacionaria.

• Cromatografía de intercambio iónico:

o Fase estacionaria: resina de intercambio iónico
o Fase móvil: solución buffer
Se utiliza para la separación de moléculas grandes como proteínas y ácidos nucleicos.
Tanto la carga de la matriz como la carga de la muestra dependerán del pH del
solvente y de su fuerza iónica, proporcional a la concentración de los iones.