INDICE

INTRODUCCION.............................................................................................................1
DOCUMENTACION DEL PRODUCTO........................................................................2
FUNCIONAMIENTO DE LA CHUMACERA............................................................2
PARTES.....................................................................................................................3
PROCESO DE FUSIÓN...................................................................................................7
CONTROL DE LA CALIDAD.....................................................................................7
METODOLOGÍA DEL PROCESO DE FUSIÓN.....................................................8
DISEÑO DEL MOLDE..................................................................................................11
HIPÓTESIS DE LA PIEZA FUNDIDA.....................................................................12
PROCESO DE MOLDEO...............................................................................................24
EQUIPOS.....................................................................................................................24
HERRAMIENTAS..................................................................................................24
OPERACIONES DE ACABADO..................................................................................26
ANEXOS

4
9
 INTRODUCCION
En el documento que se presenta a continuación, se recogen todos los datos, cálculos
y características que han sido obtenidos como resultado de la investigación del
presente trabajo académico que refiere a la planificación del proceso de fabricación
de una pieza fundida.
La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la cavidad de
un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde.
El objetivo principal de esta investigación es obtener conocimientos suficientes
referentes a los procesos de fabricación que en este caso viene a ser una chumacera
(soporte de rodamiento), que consta de los siguientes materiales para su fabricación,
que entre los principales se encuentran:
- Hierro Fundido Gris
- Arrabio
- Hierro Esponja
- Chatarra
De esta forma cabe recalcar que la única pieza que se someterá al proceso de
fundición y moldeo será la carcasa de la chumacera.
La chumacera es un elemento esencial que garantiza el soporte de un determinado
peso distribuido sobre un eje que es asegurado por apriete aun rodamiento doble bola
que le permite el perfecto y suave deslizamiento rotacional.
Asimismo, se pretende proyectar una industria moderna, basada en la elevada calidad
de los productos elaborados para satisfacer las exigencias de los consumidores,
De esta manera nuestra industria trabajara con 300 piezas/día el cual se considera que
se trabaja en una mediana empresa.

DOCUMENTACION DEL PRODUCTO

4
9
Funcionamiento de la chumacera
Las chumaceras bipartidas cuentan con un soporte duradero de hierro fundido y
opciones robustas de sellos para mantener la lubricación a dentro y la contaminación
afuera.
Incluye rodamiento de doble bola para obtener una chumacera bipartida métrica con
excelente desempeño, incluso en los ambientes más demandantes. Las chumaceras
bipartidas vienen en configuraciones de montaje de dos tornillos para una buena
sujeción por apriete del mismo en el eje.
  Excelente resistencia a la corrosión.
 Tolerancia frente a altas y bajas temperaturas. Elevada capacidad de carga.
 Fijación central del rodamiento mediante dos anillos de fijación de igual anchura.
 Las superficies frontales planas de la base de soporte permiten fijar topes de apoyo
si elevadas fuerzas no actúan verticalmente sobre la superficie de apoyo del soporte.
 Excelente resistencia a los rayos UV.
 Partes de la Chumacera
La chumacera comprende de las siguiente
 Carcasa superior
(ANEXOS)
4
9
 Carcasa inferior
(ANEXOS)
Planos de la chumacera véase en ANEXOS
Lote de fabricación
piezas
El lote de fabricación será de 300
dia

Criterio de la selección de material de partida

Una vez terminada la investigación de mercados en el ámbito nacional,
latinoamericano y mundial de la gran variedad de proveedores (ver anexos) además de
las propiedades mecánicas de cada material (detalladas mejor en anexos).
A continuación se muestra a detalle el motivo de selección del material y su
proveedor de la pieza:

Selección del material para el Proceso de fusión de la chumacera

A. Lingotes de hierro gris

4
9
El hierro gris se utiliza para muchos tipos diferentes de piezas en una muy amplia
variedad de máquinas y estructuras. Al igual que las piezas hechas de otros metales y
aleaciones, partes destinadas a ser producido como coladas de fundición gris deben
ser evaluados para las condiciones de servicio específicas antes de ser aprobado para
la producción. A menudo, un análisis de tensión de piezas de fundición de prototipo
ayuda a establecer la clase adecuada de hierro gris, así como los requisitos de la
prueba de verificación u otros criterios de aceptación para las piezas de producción.
Características:
 CAPACIDAD DE AMORTIGUACION:
Buena capacidad de un material para sofocar las vibraciones y para disipar la energía
en forma de calor, o simplemente la capacidad relativa para detener las vibraciones o
sonar. Reduce o elimina la vibración parásita con alta capacidad de amortiguación es
especialmente deseable en las estructuras y partes en las que la vibración puede causar
tensiones superiores a los que resultan de carga directa.
 DUREZA:
el hierro gris, los ensayos medidos por Brinell o Rockwell, es un valor intermedio
entre la dureza del grafito suave en el hierro y la de la matriz metálica más dura. Las
variaciones en el tamaño y la distribución de grafito causan grandes variaciones en la
dureza (en particular de dureza Rockwell) a pesar de que la dureza de la matriz
metálica es constante.

 EL ALARGAMIENTO
El alargamiento en hierro gris en la rotura es muy pequeña (del orden de 0,6%) y, por
tanto, rara vez se reporta. El diseñador no puede utilizar el valor numérico de la
elongación permanente de cualquier manera cuantitativa.
 RESISTENCIA AL CIZALLAMIENTO TORSIONAL
4
9
la mayoría de fundición gris tiene alta resistencia a la cizalladura de torsión. Muchos
grados tienen resistencia a la torsión mayor que la de algunos grados de acero. Esta
característica, junto con una baja sensibilidad a la entalla, hace que el hierro gris sea
un material adecuado para ejes de varios tipos, los factores de concentración de
esfuerzos asociados con los cambios de forma en la parte son importantes para las
cargas de par, así como para cargas de flexión y de tensión.
 DESGASTE
Hierro gris se utiliza ampliamente para los componentes de la máquina que deben
resistir el desgaste. Sin embargo, los diferentes tipos de hierro, presentan grandes
diferencias en las características de desgaste. Estas diferencias no se correlacionan
con las propiedades comúnmente medidas del hierro.
En la discusión que sigue, las conclusiones generales se relacionan con el desgaste de
metal con metal durante el contacto deslizante bajo condiciones de lubricación
normal.
La característica predominante de este desgaste normal así llamada es el desarrollo de
una superficie vidriada durante el rodaje inicial.

B. Arrabio

Es la mezcla de hierro, el carbón que no se ha quemado y algunas impurezas que aún

no se han podido eliminar. Esta mezcla pesa más que la escoria por lo que se queda en
la parte baja del horno.

El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para

ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente
refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

Refinación del arrabio:

4
9
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO
(monóxido de carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el
mineral para terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno se
empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los
átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno para
producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante
el proceso de oxidación.

C. CHATARRA:

El es ideal para reciclar por que no pierde ninguna de sus propiedades físicas
inherentes a él durante el proceso que se puede repetir durante el proceso, que se
puede repetir infinitas veces. El acero es un material 100% reciclable y por lo tanto, el
acero reciclado se puede utilizar para las mismas aplicaciones que el acero producido
a partir de material virgen

- La complicación con respecto del tiempo que se tiene es, la selección de las
impurezas que se presentan en la chatarra.
- Se necesitaría utilizar una estimulación de los elementos químicos diferentes
presente en cada chatarra de acero disponibles y conocer sus implicaciones
metalúrgicas
- La tendencia de formación de carburos en los metales tratados con magnesio y
preparados en este trabajo no muestra variaciones importantes en esta fusión del tipo
de chatarra de acero empleada para configurar la carga metálica. En este sentido, el
4
9
 hecho de garantizar que todos los metales preparados tengan un poder de nucleación
permite la utilización de los aceros seleccionados sin riesgos de formación de
carburos durante la solidificación

D. HIERRO ESPONJA

El hierro esponja es una forma que toma el hierro una vez fundido, son bolitas de
hierro con cierta cantidad de arena haciéndolo más manejable y transportable que si
fuera en lingotes, de esta forma se puede manipular incluso con palas, transportarlo
mas fácil, cargar y descargar más rápido, como tal no tiene aplicaciones, es solo la
materia prima para todo lo que se haga con hierro, como caria, perfiles de herrería,
acero

 Proceso de reducción del hierro a fierro esponja.

Se utiliza para eliminar las impurezas de hierro, dando como resultado el fierro
esponja, el cual es mezclado con chatarra en acería para la producción de láminas. En
el laboratorio se simulan las condiciones de reducción en la planta. El laboratorio de
reducción de fierro esponja tiene controladores de temperatura, basculas de peso, y
recursos humanos para llevar a cabo el proceso de reducción del hierro.
El hierro esponja es un producto que con la combustión de la leña se emplaza a hacer,
también se pudo utilizar para retirar oxigeno de las rocas. Es un material muy extraño.

Comparativa TABLA A.1 entre las cuatro materias primas y sus respectivos
criterios de comparación:
.a INFORMACION DE LAS CONDICIONES DE FUSION DEL MATERIAL A
TRABAJAR.
4
9
Nuestro material, ASTM A-48 clase 30, requiere condiciones diferenciadas a la del resto
de hierros, estas condiciones se sacaron del libro base HandBook Tomo 15.
Se la fundirá en su fase ferrita. Ferrita es la fase blanda, baja emisión de carbono α-hierro
que exhibe resistencia a la tracción baja, pero alta ductilidad. Está promovida por grafitos
como el silicio, también requiere velocidades de enfriamiento lentas, a temperatura
ambiente. Como se mencionó antes, ferrita se encuentra a menudo en combinación con
grafito supercongelado.
Respecto a las variables se menciona que: La temperatura del metal, la limpieza y la
técnica de administración son las variables esenciales que deben controlarse cuando se
vierte el hierro gris. La eliminación de la escoria y escoria de la superficie de hierro
líquido reduce la posibilidad de los defectos de inclusión. Una variedad de técnicas de
vertido de metal se emplean en la fundición de hierro gris. Cada técnica debe permitir al
operador mantener una flujo constante de metal de suficiente para mantener el sistema de
llenado llena de metal hasta que el vertido se ha completado.
Tabla de Temperaturas Tipicas para Verte las Clases de Hierro Gris

Referencia: HandBook Tomo 15, pagina 1390

Uno de los problemas a evitar indicado por la bibliografia es el siguiente: El hierro que
contiene demasiado sobrecalentamiento puede provocar caries parcialmente llenos,
orificios nasales.
Un exceso de recalentamiento puede conducir a la contracción, la penetración de metal, las
vetas y la formación de costras. La cantidad de sobrecalentamiento requerido variará. Se
4
9
requerirá piezas moldeadas individuales, y un poco de experimentación para determinar la
temperatura óptima de vertido para cada tipo de fundición.
Referencia: HandBook Tomo 15, pag 1390

PROCESO DE FUSIÓN
3. PROCESO DE FUSION.
Para el proceso de fusión de la chumacera:
Primero antes de fundir el material debemos tener en cuenta que el material que vayamos a
fundir no presente impurezas, que al calentar y vaciar el producto haya suficiente material
y que las propiedades del material se mantengan homogeneas, debemos tener en cuenta la
temperatura de vaciado del material para que la etapa del colado no tenga muchas
pérdidas.
También debemos considerar velocidad del vaciado y temperatura del vaciado.
La temperatura de fusión del hierro es de 1220º C esto te da una forma completamente
liquida del material, por lo tanto la temperatura para el vaciado es siempre alrededor de
1400ºC.

También debemos tener en cuenta para un flujo laminar, para no ocasionar impurezas, re
quebramiento, etc. Para que la pieza salga como deseamos debemos tener un control
estricto del enfriamiento, el cual debe ser lento.
Información de equipos de fusión
SELECCIÓN DEL HORNO.
La práctica de la fusión es un aspecto importante de las operaciones de fundición, ya que
tiene un impacto directo en su calidad. Los hornos que se usan para fundir metales y sus
aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de
crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta
200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por:
 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su
composición.
 La producción requerida del horno.
 El costo de operación del horno.
 Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de operación y
mantenimiento, costo de combustibles.
Los hornos de fusión que más se utilizan en la los talleres de fundición son:

HORNO DE ARCO ELECTRICO

4
9
 Actualmente, el horno de arco eléctrico es considerado como uno de las herramientas de
fusión primarios utilizados por las fundiciones y acerías. Hornos de arco eléctrico se
utilizan como hornos de fusión y los titulares en dúplex operaciones y como unidades de
fusión y refinación.

 FUENTE DE ALIMENTACIÓN

La corriente aplicada al horno de arco eléctrico se

suministra por una compañía eléctrica local y pasa a
través de una subestación eléctrica que está diseñado
específicamente para el horno a suministrar.

 REQUERIMIENTO DE ENERGIA

Los controles para el aprovechamiento y dirigir la energía

de los arcos se requiere con el fin para producir hierro
fundido y acero en el horno eléctrico sin la destrucción de
los refractarios del horno.
Potencia consumida en la fusión de hierro y acero en el
horno de arco eléctrico. Los valores pueden variar
dependiendo de chatarra, transformador, forro, y así
sucesivamente. El punto de fusión hierro puro es de 1.535 ° C (2.795 ° F), y el hierro que
contiene 4,3% de C, 113°C (2066 ° F).
HORNOS DE INDUCCIÓN

Hornos de inducción se han convertido poco a poco los medios más utilizados para la
fundición de hierro y, cada vez más, aleaciones no ferrosos también. La clave para la
aceptación inmediata de este tipo de horno ha sido su excelente metalúrgica de
control, junto con su operación relativamente libre de contaminación.

Actualmente, hornos de
inducción están disponibles en una
amplia variedad de
tamaños. Unidades sin
núcleo varían en capacidad desde
unas pocas libras,
favorecido por los productores de
metal de precisión fundido,
a 68 Mg (75 toneladas) con la
tecnología a 21.000 kW.
TIPOS DE HORNOS DE
INDUCCION

Existen dos clasificaciones de hornos de inducción sin núcleo:

 HORNO DE INDUCCION SIN NUCLEO

4
9
 Una sección transversal de un horno de inducción de tipo sin núcleo que muestra
bobina de inducción de cobre refrigerado por agua y la clave componente estructural.
El baño de metal fundido entero (que sirve como el secundario) está rodeado por la
bobina (la principal) que rodea el revestimiento de trabajo
 HORNO DE INDUCCION CON CANAL

Una sección transversal de un horno de inducción del tipo de canal que muestra la bobina
de inducción de cobre refrigerado por agua, que se encuentra dentro de un bucle 360 °
formado por la porción de garganta y el canal de la vasija de metal fundido. Es la parte de
canal del bucle, que sirve como el del circuito eléctrico secundario en el que la bobina de
cobre es el primario.
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AGUA
Debido a que las bobinas de hornos y fuentes de alimentación de la inducción hornos
necesitan ser enfriados, un sistema de agua de circuito cerrado es en general, pidió. En una
fuente de alimentación de media frecuencia, los componentes electrónicos del sistema
contienen una pierna dc; es tanto, es importante tener limpio, agua desmineralizada que
circula, por lo general con una conductividad fijado en 50 mS (50) en μmho Para prevenir
la electrólisis se llevara a cabo.

HORNOS DE CRISOL
El proceso crisol industria moderna ofrece una gran flexibilidad
y una amplia variedad de opciones con respecto a los metales,
derretir tamaños, combustibles, de fundición, y las técnicas de
procesamiento. Aluminio, latón, bronce, cobre, fundición gris o
dúctil hierro, acero, magnesio, níquel, aleaciones refractarias,
acero y otros metales y aleaciones se producen utilizando la
fusión de crisol procesos. Crisol capacidad puede variar desde
meras onzas de laboratorio se derrite a 1.4 Mg (3.000 libras)
4
9
para la fusión de aleaciones de aluminio. Opciones de combustible incluyen el carbón,
coque, electricidad, los gases comerciales (natural, propano, productor, y así
sucesivamente), y aceites.
Hornos de crisol de fundición pueden clasificarse como estacionario, de inclinación, o
móvil:

 HORNOS ESTACIONARIOS

Hornos estacionarios utilizan un conjunto crisol dentro de una

cáscara resistente forrado que tiene el equipo de calefacción
adjunto.
Normalmente, el metal fundido se sumerge a cabo con
cucharas de colada de la mano, o el crisol que contiene el
metal fundido se retira de por la operación de colada.

 HORNOS DE INCLINACIÓN
Inclinación hornos incorporan un crisol que se
apoya en la carcasa de tal manera que ambos
son libres de girar sobre un eje. Esta permite
que el metal fundido se vierta en cucharas de
colada o moldes. Este diseño simplifica la
manipulación de metal fundido en muchas
fundiciones.
Inclinación hornos de crisol son útiles cuando
fundiciones requieren más metal que puede
ser fácilmente manejado por el crisol
estacionaria hornos. Estas unidades son más flexibles y pueden manejar fácilmente
las necesidades de producción que son demasiado pequeños para el eficiente
funcionamiento de hornos de solera más grandes.

 HORNOS DE FUSIÓN: CÚPULA

La cúpula es básicamente un horno de cuba cilíndrica que quema coque
intensificado por el soplo de aire a través de toberas (boquillas). Alterne capas de
metal, junto con coque de reemplazo, se cargan en la parte superior. En su
descenso, el metal es fundido por contacto directo con el flujo en contracorriente
de los gases calientes de la combustión de coque. El metal fundido se acumula en
el pozo, donde se descarga para su uso por golpeteo intermitente o por flujo
continuo. Este horno tiene una capacidad de varias toneladas de material.
4
9
La refrigeración por agua ha extendido la duración del período de fusión a las 24 h
y ha permitido una sola pila cúpula para ser bancarizados y operado durante
semanas antes de requerir reparaciones durante una parada de fin de semana. La
refrigeración por agua mediante la eliminación de la efecto de refractario sobre la
química de la escoria permite la misma cúpula para operar con una opción de, o
escoria básica, neutral ácido simplemente mediante la regulación de la cantidad de
flujo básico añadido.

 CÚPULA CONSTRUCCIÓN Y OPERACIÓN

En esta sección se discutirá la cáscara, los sistemas, de toberas y sopladores
intermitentes o continuos, revestimiento refractario, refrigerado por agua cúpulas,
sistemas de control de emisiones, y el almacenamiento y manejo de la composición
de la carga.
La cáscara de acero cilíndrico vertical es el contenedor de la operación de
combustión y de fusión. El diámetro se elige para la velocidad de fusión requerida.

Vistas en sección de cúpulas convencionales y enfriado por agua. El tipo

convencional mostrado refractaria forrado. Tipos refrigerados por agua incorporan
ya sea una chaqueta cerrada o un flujo en cascada abierto.

 CÚPULAS REFRIGERADA POR AGUA

Cuando las operaciones de fusión de las fundiciones de alta producción se

extendieron a 16 a 20 h, el ataque continuo en el revestimiento refractario deja
poco o ningún revestimiento que queda en la zona de fusión después de soplar con
fuerza durante dos turnos. La necesidad de tres turnos operaciones fusión fomentó
el desarrollo de cúpulas refrigerados por agua. Debido a la creciente dependencia
de refrigeración por agua, se encontró que el revestimiento refractario podría ser
eliminado de la zona de fusión y que la cúpula podría funcionar de forma continua
y sin un forro para una semana completa, dejando caer la parte inferior el fin de
4
9
 semana para las reparaciones refractarios menores en el pozo, piquera, y
abrevadero. La cúpula refrigerada por agua sin revestimiento tiene su cáscara
compensado a nivel tobera para acomodar el espesor de revestimiento adecuado en
el área bien (por lo general llena de carbono refractario) por debajo de las toberas.

CONCLUSION.

 Elegimos el horno de CUBILOTE ya que nuestra inversión sería menor y

es una tecnología adecuada para nuestro proceso como nuestra producción será
en cantidades pequeñas.
 El tipo de combustible que vamos a utilizar para este horno es el gas natural
licuado que en nuestro país es muy accesible.

 Horno de cubilote
La cúpula es básicamente un horno de cuba cilíndrica que quema el coque
intensificado por el soplado de aire a través de toberas (boquillas), capas alternas de
metal, junto con el coque de reemplazo, se cargan en la parte superior. En su descenso,
el metal es fundidó por contacto directo con el flujo en contracorriente de los gases
calientes de la combustión de coque.
El metal fundido se acumula en el pozo, donde se descarga para su uso por golpeteo
intermitente o por el flujo continuo.
Se seleccionó el horno de Cubilote por su amplio uso del cubilote para la fusión del
hierro gris, se debe a las siguientes ventajas:

 Fusión continua.- La producción en la fundición es facilitada

debido a que el hierro fundido puede ser sangrado a intervalos
regulares. El flujo del metal fundido y moldes para el colado, deben
ser sincronizados para la producción requerida.
 Bajo costo de fusión.- Los costos de materias primas y operación,
son inferiores que los de otro tipo de unidad de fusión, para producir un
tonelaje equivalente.
 Control de la composición química.- Es posible con una operación
apropiada del horno.
 Control de la temperatura.- Este puede ser obtenido para tener la
fluidez adecuada durante el colado.
4
9
Ciertas limitaciones también son características del horno de cubilote.

 Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles

de obtener.
 Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son parcialmente
oxidados.
 No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C

4
9
 MATERIALES NECESARIOS

a) Información de insumos de fusión

La aplicación de insumos en la fundición es imprescindible, los insumos pierden sus

propiedades para transformarse y pasar a formar parte de un producto final.
Se puede decir que utilizaremos los insumos para un proceso productivo para la
elaboración de buen producto.
Entre los insumos más importantes para realizar la fundición gris, para asi tener
mejores propiedades y ventajas en el material a fundir tenemos los siguientes:

 DESGASIFICANTES
 ESCORIANTES
 FUNDENTES
 OTROS

DESGASIFICANTES:
Función. Es un producto químico desgasificantes y refinador de grano para remover
y elimina inclusiones no metálicas, hidrógeno, sodio, calcio y litio en estado líquido
del hierro y sus aleaciones.

Ventajas:
 El aditivo integrado sobre la superficie impide la captación de Hidrógeno.
 Evita la deposición de escoria en el horno
Piedra Caliza

Se utiliza como desgasificante para

fundiciones ferrosas, es un fundente
adicional de monóxido de carbono. Este
material se combina con la sílice presente en
el mineral para formar silicato de calcio que
tiene menor punto de fusión.

DESESCORIANTES:

Añadido en el horno o en la cuchara sobre el caldo de fundición gris, nodular o

acero, coagula las escorias procedentes de silicatos, óxidos, etc., formando una capa
aislante de fácil eliminación, facilitando la limpieza del caldo y aumentando la vida
del refractario de las cucharas.
4
9
 FUNDENTES-
Existen una amplia gama de fundentes químicos en polvo y granulado.

FUNDENTE Y DESESCORIANTE FERROGEN.

Son idóneos para la aplicación de cobertura, limpieza y desescoriado en las
fundiciones. Reducen la formación de óxido en las paredes de los hornos, ayudan a
eliminar las inclusiones no metálicas de la fundición y facilitan la eliminación de
escoria.

Ventajas:
- Alta recuperación
- Reducción del volumen de escoria y de los costes de
eliminación relacionados
- Reducción de la formación de óxido en las paredes
del horno
- Bajo coste por aplicación
- Reducción de la formación de oxido
- Eliminación de inclusiones no ,metálicas de la
fundición
- Actuación rápido
- Producto para todas las aleaciones, hornos y temperaturas.

Fundente y desescoriante SLAX.

Una gama de productos para coagular y eliminar la
escoria de la superficie del metal fundidos en hornos.
Slax recoge y modifica la naturaleza de las escorias
para formar una corteza que retirar con facilidad de
la superficie del metal.

 Operarios.
Al hablarde fundicion estamos hablando de uno de los trabajos más peligrosos que
hay, entonces haremos una pequeña mención del perfil del operador, el cual debe
estar capatado y debe contar con conocimientos teoricos y prácticos.

 Alcance del perfil profesional.

El Operador de Horno Cubilote está capacitado, de acuerdo a las actividades
que se desarrollan en el Perfil Profesional, para aportar el material fundido en
los procesos de fundición de piezas mecánicas utilizando hornos cubilotes,
valiéndose de especificaciones técnicas. Este profesional, realiza la limpieza y
revestimiento del horno, prepara el piso del mismo, pone a plomo las
paredes del horno, hace las canaletas para la salida del material y de la
4
9
escoria, limpia las toberas, enciende el horno, y lo coloca en régimen de
trabajo, funde piezas, extrae muestras del material fundido para remitirlas al
laboratorio. Aplica las normas de seguridad, higiene y cuidado del medio
ambiente.

Este profesional requiere supervisión sobre el trabajo terminado; durante el

desarrollo del proceso de producción toma, con autonomía, decisiones sobre el
proceso de fundido de piezas.

 Funciones que ejerce el profesional.

I. Preparar el horno de cubilote para fusion de materiales ferrosos.
El Operador de Horno Cubilote prepara los hornos para la fusión de
metales ferrosos, realiza la limpieza del mismo y efectúa un control
visual del revestimiento refractario, antes de comenzar el proceso de
fusión. Confecciona el piso del horno, conformando una base de tierra
refractaria, y agregando una capa de tierra de moldeo para darle el nivel
indicado. Reviste las paredes del horno con plástico húmedo refractario,
y pone a plomo las paredes del horno. Reviste las canaletas para la salida
del material y de la escoria, limpia las toberas, dejándolo en condiciones
óptimas para el posterior encendido del mismo.
Realiza todas las operaciones aplicando método y tiempo de trabajo; en
las mismas realiza el control correspondiente, seleccionando y operando
diferentes instrumentos de verificación y control. En todas sus actividades
aplica normas de seguridad e higiene personal, el cuidado del horno, las
normas de calidad y confiabilidad y el cuidado del medio ambiente.

II. Operar el horno de cubilote para fusion de materiales ferrosos.

El Operador de Horno Cubilote está capacitado para encender el horno
para la fusión de metales ferrosos y no ferrosos, realizar la colada y
fundición de piezas mecánicas, obtener probetas para su posterior
análisis y seleccionar chatarra y/o arrabio.

Realiza todas las operaciones aplicando método y tiempo de trabajo;

durante las mismas realiza el control correspondiente, seleccionando y
operando instrumentos de verificación y control. En todas sus actividades
aplica normas de seguridad e higiene personal, normas para el cuidado del
horno y aplica las normas de calidad y confiabilidad y el cuidado del
medio ambiente
4
9
 Operaciones de la fundición en cubilote.
Se hará una lista de pasos mencionando todos los detalles del proceso de fundicion
mencionando la maquina, herramienta, insumos y todos los recursos necesarios
para llevar a cabo dicha operación.

I. Tareas previas a la producción.

 Acondicionamiento del espacio de trabajo y la ejecución del mantenimiento

primario del Horno Cubilote aplicando las normas de seguridad.
 Mantenimiento del lugar de trabajo ordenado y limpio, limpieza de la fosa
de escoriado, limpieza y acondicionamiento de las toberas y piquera.
 Verificación del funcionamiento del carro de traslado de materiales, de los
ventiladores y extractores.
 Verificación y limpieza del orificio de sangrado.
 Selección de cucharas en cantidad y capacidad.
 Valorar el trabajo grupal en todos procesos empleados para la fusión de
material en los Hornos Cubilote.
 Ajustar los parámetros técnicos de funcionamiento del ventilador.

II. Carga de los insumos por la puerta de carga.

4
9
  Seleccionar la materia prima de acuerdo a las instrucciones recibidas- En
este caso son los lingotes de hierro fundido que acordamos usar como
materia prima.
 Trasladar la materia prima al pie del carro de carga o sobre la puerta de
carga- Esta operación puede ser realizada a mano sin ningun tipo maquina.
 Establecer el orden de la carga de los materiales que intervienen en el
proceso de fusión continua
Utilizar los elementos de carga y movimiento. Cargar el coque para formar
la cama, verificando la altura de la misma de acuerdo al porcentaje de
carbono a conseguir una Carga de coque, una cantidad tal que ocupe una
altura de 15 a 20 cm. en la columna de carga o del 10 al 12.5% en peso de
la carga metálica.
 Luego del encendido procede con el resto de la carga para el sistema
continuo como ser: Carga metálica. Del 10 al 12.5% de la velocidad de
fusión en toneladas por hora.
Caliza. Del 2 al 3% de la carga metálica.

 Aplicar las normas de seguridad, higiene y cuidado del medio ambiente.

III. Realizacion de la colada.

 Control del proceso variando los valores de temperatura. Mantenimiento de

la cama del coque con su altura adecuada.
 Control de la salida continua de escoria- Controlar cuanto y como sale.
 Mantenimiento regulado de la entrada de aire- Mediante la caja de viento
 Toma de muestra del material fundido- Para su control de calidad, medición
de propiedades mecanicas y los diferentes ensayos.
 Escoriado permanente en el horno y las cucharas.
 Calentamiento de la cuchara- Para atemperar y evitar choques térmicos.
 Vertido del contenido del horno a la cuchara- Colada del hierro gris sin
escoria para el respectivo vaciado.
 Apagado del cubilote según el instructivo correspondiente.

CONTROL DE LA CALIDAD

Entre los equipos de control de calidad elegidos para el proceso de fundición son:

 Un espectrómetro que se utilizara para realizar el respectivo control de la calidad

del metal fundido.

Para controlar la calidad:

 Espectrómetro de emisión óptica
4
9
Desde el análisis de trazas en un metal puro hasta altas aleaciones, los
espectrómetros de emisión óptica cubren todo el rango espectral al analizar rangos
desde el sub-ppm hasta altos niveles de concentración. Todos los elementos
importantes pueden ser analizados directamente de manera simultánea.
Los espectrómetros de emisión óptica cubriendo todos los ámbitos de aplicaciones
ferrosas y no ferrosas, alcanzar niveles más altos de control de calidad y procesos.
Características:

 Este tipo de análisis de calidad permite determinar los elementos presentes en una
muestra así como el porcentaje de cada uno de ellos.
 Este método consiste en detectar las longitudes de onda características de cada
elemento cuando sus electrones son existentes.
 Es una solución ideal para el análisis de metales con rapidez y precisión.

Espectrómetros acústicos utilizan el sonido en lugar de luz. Aplicar pulsos de sonido

a un material y medir la cantidad de frecuencias particulares esto proporciona
información sobre las diversas propiedades físicas del material. Si el material está
compuesto por diferentes partículas (por ejemplo, arena) ayudas espectrómetros
pueden decir qué tan grande son los granos de arena.
El modelo que utilizaremos será:

 Q2 ION

Es uno de los más pequeños y ligeros espectrómetros de emisión. Sus principales

aplicaciones y matrices metálicas incluyen el cobre, aluminio y hierro, ideal para su
uso en pequeñas fundiciones, reciclaje de metales y fabricantes de piezas metálicas.

[1] ASM Metals Handbook, Gray Iron, induction melting pág. 1383
4
9
 (1), (2), (3), (4), (5), (6) y (7) Anexos proveedores

METODOLOGÍA DEL PROCESO DE FUSIÓN

Para el proceso de fusión para la carcasa, se utiliza el Hornos por inducción en el cual
se fundirá hierro gris, donde se utilizara distintos equipos e insumos para la obtención
del mismo y verificación de la Calidad.
1. Preparado del Material de partida
El formato elegido en el material de partida fue el arrabio, este viene en forma de
lingotes cuya composición química y dimensiones están especificadas esto nos
facilita en gran manera su preparado para su respectiva fundición.
2. Pesado del material
Con respecto al pesado del material el mismo ya no es indispensable, ya que los
lingotes seleccionados vienen con un peso determinado, lo cual nos permite conocer
rápidamente el peso de la carga conociendo el número de lingotes cargados. Además
cabe recalcar que por su formato el lingote nos permite una fácil manipulación y
organizado de la misma (apilado) para su almacenaje o transporte).
3. Preparado del Horno y su entorno
El preparado del horno y su entorno es fundamental para el desarrollo adecuado del
proceso de fundición y como medida de prevención de accidentes; lo cual se ha
previsto realizarlo siguiendo los siguientes pasos:
 Se procede siempre de acuerdo a las instrucciones recibidas y las novedades
informadas.
 Se controlaran los indicadores de funcionamiento de la unidad transformadora de
energía
 Se seleccionaran las herramientas necesarias para todo el proceso (Cuchara de
Colada y Pirómetro).
 Se seleccionan los insumos necesarios para el mantenimiento (Fundentes y
Desgasificantes).
 Se verificara, previamente a la carga, el estado del revestimiento interior del
horno y las cucharas, observando la presencia de marcas, fisuras, grietas y/o
desprendimientos de material refractario
 Se seleccionaran las cucharas en cantidad y capacidad de acuerdo al volumen de
los moldes a colar y se verificara que el tipo de revestimiento de las mismas se
corresponda con el material a fundir.
 Si se verifica la existencia de daños en el revestimiento del horno y la cuchara se
realizara la reparación con el material refractario según las especificaciones técnicas.
4. Cargado del Material
 Se introduce la carga paulatinamente hasta tener el 80% del volumen de la
cuchara ocupado dejando el resto para el ajuste final.
4
9
  Los gases fugaces y los humos generados durante la fusión metálica son captados
por el sistema recolector de humo.
 Mientras la carga es fundida se preparan las moldes.
 Al fundir la carga se genera una pequeña cantidad de escoria que son óxidos
butanicos y flotan en el baño metálico por diferencia de densidades esta se remueve
con un escoriador especial para que el metal quede libre de impurezas.
5. Toma de muestra
 Se toma una muestra previa y se analiza en el laboratorio con un espectrómetro
óptico de chispa, para proceder al ajuste final que este cumpla con las
especificaciones justas del metal requerido.
 Se realizan los ajustes necesarios hasta llegar a la calidad requerida.

PLANIFICACIÓN

El horno por de cubilote escogido presenta las siguientes características:

- La capacidad máxima es de 1 ton/hora
- Presenta un tiempo de fusión de 60 a 120 min.
- Cada red de molde requiere 39.1 Kg de Hierro Gris aproximadamente.
- Se producirán 300 piezas en 3 redes de moldes, debido a que cada molde está
diseñado para la obtención de 10 piezas.
- Se realizaran 3 etapas de vaciado para la obtención de las piezas.

DISEÑO DEL MOLDE

Información de la tecnología de fabricación de los refractarios.

 Sistema de formulación.
Es de suma importancia en el control de un sistema de arena verde es la selección y la
consistencia de la materia prima introducida en la arena del sistema. Adquisición de las
materias primas básicas debe ser únicamente de fuentes de confianza, es decir, los que
tienen los programas en curso de mejora de calidad, incluyendo la comprensión y
aplicación de control estadístico de procesos técnicas. Esto es crítico para el éxito de un
programa de control: La inconsistencia en las materias primas utilizadas en los resultados
del sistema en variaciones de arena que ninguna cantidad de atención o acción correctiva
puede superar.
Seguidamente es importante el estado de los equipos de procesamiento de arena. Esto
incluye la moleta arena o mezclador, arena equipos de refrigeración, y el equipo de
4
9
recolección de polvo. Es importante para recubrir los granos de arena individuales con un
uniforme espesor del agente de unión; esto rige el desarrollo de la propiedad física de la
arena. La acción de recubrimiento, a su vez, es controlado por la condición de la mezcla
y / o el equipo de Muller. No vigilar el equipo y para mantener se añade de forma
apreciable a las variaciones en la arena y una pérdida de calidad de fundición. Información
más detallada sobre el equipo para procesamiento de arena verde se puede encontrar en el
artículo "de procesamiento de arena"
Para la mayoría de las fundiciones, controles primarios se limitan a la arcilla sistema y el
contenido de agua y carbonoso el material. El muestreo real de un sistema de arena debe
llevarse a cabo lo más cerca del punto en el tiempo de uso como sea práctico sin
comprometer la seguridad del trabajador. De este modo, las acciones correctivas pueden
llevarse a cabo antes de la operación de moldeo. Las pruebas deben llevarse a cabo en su
caso de acuerdo con procedimientos estándar descritos en “El molde AFS y prueba Core
HandBook”.
El contenido de arcilla de la arena sistema se mide normalmente por el método de
titulación de azul de metileno. Este método de contenido de arcilla determinación se basa
en la capacidad de una muestra de prueba de la arena sistema para absorber el colorante
azul de metileno. En esta prueba, se añade el colorante a la muestra de ensayo por una
bureta. El punto final de la valoración es leído por el técnico como una "Halo estallar"
cuando se coloca una gota de material de ensayo en un trozo de papel de filtro endurecido
con una varilla de agitación. Los "Halo" es una indicación de que se ha alcanzado la
capacidad colorante de absorción de la arcilla. La cantidad de colorante necesaria para
alcanzar el punto final (medido en mililitros) se compara con una mezcla estándar
conocido.
Se debe tener cuidado en el uso de la prueba de azul de metileno titulación debido a su
vulnerabilidad a los errores del operador.
Debe preverse para obtener un análisis de la prueba de cada revolución de la arena
sistema. Sin embargo, es más importante reaccionar adecuadamente a los resultados de las
pruebas disponibles que estar preocupado por la cantidad de los datos de prueba
disponibles. Control de la arcilla puede reforzarse mediante una estrecha vigilancia de las
adiciones de arcilla. Simplemente saber lo que sucede en la arena puede dar lugar a una
significativa reducción en las variaciones de arena del sistema.
a. Información de los refractarios
ARENAS SINTÉTICAS

 Arena Verde
4
9
Arena verde usada en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena
de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) la arena verde es la arena más barata y más
utilizada para la fundición. Esta se compone de 90 por ciento de arena de sílice, tres por
ciento de agua y siete por ciento arcilla. La arena verde también se conoce como arena de
agua, ya que utiliza agua para unir la arena y la arcilla.
Ventajas
o Económico: es un proceso más barato que el resto.
o Resistencia a altas temperaturas.
o Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
o Acabado uniforme y liso.
o Aproximadamente un 90% del material del molde es reciclable.
o Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.
Desventajas
o No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
o Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
o No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría
compleja.
o Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.
o Piezas con resistencia mecánica reducida.

 Arena seca
La arena seca es sólo arena de sílice mezclada con un aglutinante orgánico. Estos moldes
se cuecen primero en un horno antes de ser utilizados para moldear metal. El calor
fortalece y endurece el molde de arena, de acuerdo a Metal Casting.com. Este tipo de
moldeado de arena asegura dimensiones más precisas y, en general, menos imprecisiones.
Los moldes con diseños más complicados se hacen más fáciles en las fundiciones de arena
seca. Este proceso se utiliza sobre todo para hacer grandes elementos como bloques de
motor y piezas de construcción.

 Arena sin cocción

4
9
La arena sin cocción se mezcla con una resina líquida o de plástico que se endurece a
temperatura ambiente. La mezcla se crea en un mezclador de alta velocidad y luego se
vierte en una caja que contiene un prototipo del elemento que deseas realizar. Este
"positivo" es de madera o de metal. La arena es comprimida alrededor del artículo ya sea a
mano o con una máquina que aplica la compresión, y la mezcla se deja endurecer. Se corta
en dos mitades, el "arrastre", o la mitad inferior, y el "frente", o la parte superior media.
Según General Foundry, los moldes de arenas sin cocción se endurecen en unos pocos
minutos.

 Arena con silicato de sodio

La arena sílica o arena de sílice se obtiene al combinar sílice con oxígeno. Se compone
por granitos de cuarzo con forma angular, es un mineral de alta pureza, producto de una
roca intrusiva (granito) de color blanco cremoso.
Este tipo de arena es la más común y posee características como:
- Alto punto de fusión
- Dureza
- Transparencia
- Resistencia química.

Aplicaciones
Por sus características y versatilidad, la arena sílica suele tener las siguientes aplicaciones:
- Fabricación de ladrillo refractario
- Agregado inerte en pozos de geotermia de altas temperaturas
- Fabricación de ferroaleaciones
- Fabricación de piezas de fundición
- Industria de resinas y vidrio
- Morteros para construcción
- Material filtrante en plantas de tratamiento y purificación

Composición de esta arena es:

- Arena sílice :cualquier cantidad
- Silicato de sodio 4% de cantidad de sílice o sea una proporción 25:1
- CO2: gaseado entre 20-80 segundos a una presión de 1.4-3.5 kg/cm3
 Arena de cromita:

La arena de CROMITA de grado de fundición, además de utilizarse como arena de

moldeo, en la fabricación de machos y moldes de fundición de hierro y acero, se utiliza
también como material base de la mezcla en los cierres de Válvula corredera y como
arena en el tapón de cierre de las cucharas de acería.

Información de la tecnología de fabricación de los refractarios

 Preparación del modelo del corazón de la carcasa:
4
9
Para la obtención de los corazones de la carcasa partimos en base al molde de corazón pre
fabricada, siguiendo los siguientes pasos:
 Se preparan los moldes de corazón para el depósito de arena en las mismas.
 La arena previamente preparada se deposita en los moldes.
 Se realiza un apisonado de la arena con herramientas correspondientes.
 Se cierran ambas mitades del molde en una prensa.
 Al cabo de un tiempo adecuado se realizara la separación cuidadosa del molde para
obtener el modelo de corazón en arena.

PROCEDIMIENTOS DE VACIADO
SHELL MOLDING
Este proceso consiste en usar una mescla de arena y resina termoestable.
La mescla de arena-resina se vacía dentro de una caja por gravedad la cual se encuentra a
una temperatura de 200ºC el calor de la caja hace reaccionar a la mescla que esta en
contacto con la superficie formando una cascara dura en pocos segundos. La arena que no
reacciono se vacía de la caja girando esta 180º, para utilizarse después.
Las resinas para este proceso son predominantes aglomerantes de fenol- formaldihido,
modificados con adiciones de resina de madera y otros ingredientes como el carbonilico.
En ciertas ocasiones se utiliza como catalizador un compuesto extra que esta formado por
formaldehido y amoniaco. El estearato de calcio se utiliza como lubricante.
Alguna mezcla típica es la siguiente:
Material %
Con Resina en polvo
Arena de grano redondo 100
Resina en polvo 3.6-4.0 sobre el peso de la arena
Alcohol 0.75
Agua 0.275
Estearato de calcio 0.2
Con resina liquida
Arena de grano redondo 100
Resina liquida 3.5 -4.0 sobre el peso de la arena
Catalizador 0.56 – 0.75
Estearato de calcio 0.200

La mescla que se utiliza con este proceso es completamente seca debido a esto el llenado
de las cajas es sencillo por gravedad y se puede eliminar el uso de aire comprimido.
Ventajas

 Excelente acabado superficial

 Una excelente producción de los modelos
4
9
  Las secciones delgadas se obtienen fácilmente
 La arena ya preparada se puede almacenar
 No requiere de hornos de secado

Desventajas

 Solo se puede producir cajas metálicas con buen acabado superficial

 Los aglomerantes son mas costosos que para el proceso de silicato
 Algunas veces el metal entra en el hueco del corazón dando piezas defectuosas

VACIADO EN ARENA
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente
romper el molde para extraer la pieza fundida.
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre
cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en
arena comprende:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello
primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.
Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocación en el molde.
Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se
realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos
serán eliminados una vez solidifique la pieza
Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un
enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e
incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye
4
9
la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la
pieza.
Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza, debe retirarse la arena del macho.
Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y
rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
VACIADO EN YESO
Después de tener escogida la figura o forma a moldear, empezamos a suavizar la arcilla
para que se haga maleable, es decir, dócil al modelado. Por partes, empezamos a agregar
trozos de arcilla para empezar a darle forma, por lo menos hasta alcanzar la altura o
formato que deseamos.
Utilizamos las herramientas que necesitemos, según la textura y terminado que deseemos
o exija la pieza. Debemos humectar la pieza constantemente, sin llegar al exceso, pues si
queda muy mojada, se deforma y se hace imposible el modelado. Cuando se ha terminado
de modelar, es decir, ya está la figura completa, con la forma y detalles que queremos,
entonces, se deja secar la pieza en un lugar seguro, por tres días donde no le de luz solar ni
esté expuesta a temperaturas muy frías o lluvia. Al cabo de tres días, cuando la pieza está
lo suficientemente sólida, aplicamos vaselina, de manera generosa por toda la figura, sin
dejar un solo espacio sin el producto. En un recipiente aparte, agregamos yeso, y lo
mezclamos con agua hasta lograr una especie de colada, que la mezcla resultante no quede
empastada pero tampoco muy líquida, sin perder tiempo empezamos a cubrir la pieza con
la mezcla obtenida antes de que se frague ( fraguar es el término que se aplica al
endurecimiento o solidificación de una mezcla de materiales que después de un tiempo
corto). Al aplicar el yeso, se debe dejar una pestaña o guía o corte, por el cual se va a
separar el contramolde en yeso, de la pieza o molde inicial en arcilla.

VACIADO EN CERAMICA
Las fundiciones con moldes cerámicos son similares a las fundiciones con molde de yeso,
el modelo se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mármol)
la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla,
generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el molde
se introduce en un horno con lo que el material refractario se endurece. Así, los moldes
cerámicos pueden usarse para fundiciones de acero, hierro y otras aleaciones de alta
temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a
4
9
las de los moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus ventajas (buena
precisión y acabado) son también similares.
Preparar Molde
a) Preparar Modelo
I.Limpiar la placa modelo, buscando que el modelo a fundir quede totalmente
limpio, retirando residuos de arena.
b) Preparar cajas:
Las cajas para moldear se dividen en dos partes: Caja base y caja cavidad como se
mostrara en la Figura 30.
I. Revisar las cajas, limpiar las cajas y revisar tornillos para su ajuste
(Véase Figura 30).
II. Preparar cuatro guías para el proceso de moldeo.

8.2.3 Fundir metal

El material seleccionado para fundir esta pieza es Aluminio.
I. Pesar y depositar en el crisol 700 gr de aluminio. II.
Llevar el metal hasta una temperatura de 700°C.
III. Agregar 10 g de Alufun y 10 g de Separafun mientras que es calentado y
fundido.
IV. Cucharear el metal y quitar la escoria generad

Figura 30. Cajón de fundición

Proceso para llevar a cabo la fundición:

 Ensamblar la caja cavidad con la placa modelo que tiene los modelos
con la forma a fundir, utilizando las guías Véase Figura 31.
4
9
Figura 31. Ensamble caja cavidad con la placa modelo

 Posicionar dentro de la caja cavidad y en el centro del modelo el vástago que

dará la forma al vertedero, utilizando la guía que se encuentra en su extremo. Ver la
Figura 32.
 Verter arena de contacto 2 kg a la caja cavidad sobre la placa modelo.

Figura 32. Ubicación del vástago y aplicación de arena en la caja

cavidad

 Apisonar la arena de contacto.

Teniendo en cuenta la ubicación del
vertedero. Véase Figura 33.

Figura 33. Arena aprisionado

4
9
 Verter 2 o 3 capas de arena burda sobre arena de
contacto hasta cubrir la caja cavidad. Al tiempo que se verte una
capa se debe ir apisonando la misma. Véase Figura 34.

Figura 34. Arena aplicada

 Aplanar la superficie superior de la arena

en la caja cavidad. Ver la Figura 35.

Figura 35. Arena aplanada

 Retirar el modelo del vertedero. Ver Figura 36

Figura 36. Retiro de vertedero

 Preparar boca superior del vertedero con el
trompo aumentando la boca superior, para facilitar el
proceso posterior de verter el metal.

Figura 37. Vertedero preparado

 Voltear la caja cavidad, teniendo cuidado para no desmoronar la arena.
 Retirar la placa modelo manteniendo la alineación con las guías evitando se
desmorone la arena, se le pueden dar pequeños golpes laterales a la placa modelo para
garantizar un buen desmolde.
 Ensamblar la caja base con la placa modelo lisa, utilizando las guías.

Figura 38. Caja base con placa modelo lisa.

 Verter 2 o 3 capas de arena burda hasta cubrir la caja base. Se debe ir vertiendo y
apisonando.
 Aplanar superficie superior de arena caja base.

Figura 39. Arena apisonada y aplanada en la

superficie de la caja

 Ubicar caja base en la posición definitiva en la que se va a fundir sobre la mesa.

 Girar la caja cavidad teniendo en cuenta que la cavidad del moldeo debe coincidir
con la parte superior de la caja base.
 Unir caja base con caja cavidad, utilizando las guías.
 Verter metal fundido en el agujero del vertedero. A una velocidad adecuada
evitando defectos de fundición y salpicaduras.
 Esperar que se solidifique.
 Separar caja cavidad de caja base.
 Sacar pieza fundida
De acuerdo al análisis realizado de los diferentes procedimientos (ver anexos) se decidió
utilizar el diseño del molde en arena verde, debido a que son los más baratos porque se
aglutinan con arcilla. Es muy fuerte, pero frágil en el estado seco. Se hace fácilmente
deformable cuando se le añade agua se puede utilizar para todas las piezas, excepto las de gran
tamaño.
Además en comparación con la ARENA SECA no requiere de horneado ni secado antes del
vaciado ya que en este proceso se utiliza una mezcla de refractario, húmeda, plástica, que se
pueda apisonar.
En el MOLDEADO CON CURADO EN FRÍO los costos y la exactitud son mayores que con el
moldeado con arena verde. En cuanto a la FUNDICIÓN EN MOLDE DE CASCARÓN se puede
decir que es el más exacto de todos los de fundición en arena y se suele utilizar para piezas
pequeñas y complicadas, en las que es importante la exactitud, pero no se lo considero debido a
que incluye mayores costos y tiempo.
En el MOLDEO EN YESO es necesario un precalentamiento leve y presión para ayudar el
vertido del material fundido.

Fuente: KALPAKJIAN, Capítulo 11, pag 286

[1] HANDBOOK, Molding and Casting Processes, Sand
Molding, pag. 485

Hipótesis de la pieza fundida

1. Se escogió para el moldeo que la pieza a fundir debería estar en posición horizontal, es
decir echada y la línea de división del molde de la misma forma, debido a la simplificación de
las operaciones al momento de sacar la pieza ya que es más fácil desmoldar y quitar los restos
de arena que quedan incrustados en la pieza final. Y la mazarota sería una mazarota lateral y no
así superior debido a que existiría el riesgo de que el tiempo de solidificación sea menor al ser
superior, y es precisamente lo que se quiere evitar, ya que la pieza debe solidificar antes que la
mazarota e incluso más rápido que el bebedero y los canales de alimentación y ataque porque en
el caso de que estos solidifiquen antes cortarían el paso del metal fundido, por eso el vaciado se
debe realizar lo más rápido posible.

2. Si la pieza a fundir estaría en posición vertical y la línea de división en dirección de la base

del molde y vertical, el molde tendría que ser completamente destruido, en cambio en posición
horizontal existe la posibilidad de que esto no suceda, aunque en este plano se tiene la ventaja
de que existiría simetría en ambas mitades del molde, pero para conectarlo al canal de
alimentación existe una dificultad ya que no se lo puede conectar en ninguna superficie plana
como en la posición horizontal en esta cara solo existen curvaturas y para cortar después la
mazarota y sus canales llegaría a ser más dificultoso.

3. Si se tomara en cuenta este plano para la línea de división del molde, tanto para posición
horizontal como vertical, resulta de mayor complejidad la colocación del corazón, entonces no
es para nada conveniente el uso de este plano en ninguno de los dos casos.

Cabe recalcar que la pieza fundida final que saldrá en el momento de acabado el proceso de
moldeo, no constara de los agujeros que se observan en la base, ni en la parte superior, ni los 7
agujeros en la parte de la tapa, ya que no resulta factible la utilización de corazones para estos.
Siendo así preferible por criterio que solo se contara de un solo corazón en la parte interna de la
pieza, ya que es una cavidad de gran tamaño.
Una vez realizado el desmoldeo se proseguirá a realizar los procesos de acabado, ya que el uso
de arena para los moldes deja un acabado no prolijo y desuniforme con ciertas granulaciones,
por lo que resulta necesario procesos de acabado para cumplir con las exigencias de las que
consta nuestra pieza, los agujeros faltantes se realizaran con otros procesos de taladrado.
La única pieza a fundir es la carcasa de la bomba debido a que la misma está hecha de hierro
fundido gris, el material para la fundición será arrabio debido a que es más económico y existe
mayor cantidad de proveedores descartando la posibilidad de elección del hierro gris en sus
diferentes formatos.
La carcasa mide 110 mm de altura y su base es de 94 mm, su peso es de 1.073 Kg

 Preparado de la arena para el moldeo

Existen varios tipos de arenas (ver anexo)

Realizado la investigación necesaria sobre cual arena se debe usar para la fabricación de nuestro
molde, se llegó a determinar que la ARENA VERDE es la más óptima para el trabajo a
realizarse.
Las arenas verdes están normalmente hechas de arena sílice (SiO2). El tamaño y distribución de
los granos de arena son en extremo importantes para controlar el acabado superficial de las
piezas. Estas características también afectan la habilidad del molde para apoyar la evacuación
de gases formados durante la transformación de agua a vapor y la descomposición de los
constituyentes orgánicos de los aglutinantes de los corazones y los aditivos de la arena verde.
La correcta distribución de la arena es también crítica para reducir la ocurrencia de defectos por
expansión de arena.
Capacidad refractaria.- Un molde de arena verde debe resistir la temperatura de vaciado de la
aleación fundida. Una arena sílice en forma pura, 98% SiO2, tiene un punto de fusión de
aproximadamente 3100 F (1704 C). Si el contenido de SiO2 en la arena se reduce, entonces el
punto de fusión también descenderá.
Es más importante comprender que si el contenido de sílice de la arena del sistema se reduce a
un nivel crítico, el acabado superficial de los vaciados de aleaciones con altas temperaturas de
vaciado puede deteriorase debido a la pérdida de capacidad refractaria. Una adición constante
de arena nueva en el sistema ayuda a reponer el contenido de sílice del mismo y a drenar las
cantidades excesivas de ceniza, finos y arcilla destruida térmicamente. Este flujo de arena nueva
puede ser el resultado de arena proveniente de corazones que es separada de las piezas durante
el desmolde.

 Arena de Contacto

El área de contacto de la arena y las materias primas son también una consideración importante
en la preparación y control de la arena verde. Cualquier desviación mayor en el área de contacto
pudiera tener profundos efectos en las características físicas de la arena de moldeo. Esto podría
ser causado por la tendencia del sistema a requerir más o menos agua para alcanzar un valor
constante de compactibilidad. Obviamente, conforme el tamaño de la arena decrece, su
superficie se incrementa.

 Proceso para realizar el preparado de la arena

Para llevar a cabo la preparación de la arena que se utiliza en la fabricación de moldes se

ocupan los siguientes componentes para su formulación, arena reciclada, arena nueva, bentonita
y agua.
En este proceso se utilizan dos tipos de arena, una es llamada arena de cuerpo: es la que está en
contacto con el metal fundido y la otra arena de relleno: es para completar la altura de la caja en
la cual se fabrica el molde, únicamente es la arena reciclada, humedecida y compactada.
Para realizar la mezcla de los componentes en la arena de cuerpo tenemos los siguientes pasos:
1. Se toma arena de reciclaje, a ésta arena se le eliminan los terrones o grumos que resultan de
la cohesión de la arena, se zarandea con una malla para eliminar residuos y piedras.

Recolección de arena

2. Se toma arena nueva, se zarandea

con la misma malla para eliminar piedras y obtener el mismo tamaño de grano que la arena
reciclada.

3. Se coloca la arena reciclada, en la cantidad deseada, en la mezcladora de arena espacio

amplio, formando una base.
4. Se agrega la arena nueva, la bentonita sobre la arena reciclada, distribuida de forma
uniforme.
5. Por último se mezcla el agua con los demás componentes, hasta lograr uniformidad de la
mezcla formando un montículo.

6. Para verificar si el amarre o aglutinamiento de la mezcla es el idóneo el operario apresa con

su puño la arena y así examina si es buena o necesita agregar más de algún componente.

 Preparación del modelo del corazón de la carcasa:

Para la obtención de los corazones de la carcasa partimos en base al molde de corazón pre
fabricada, siguiendo los siguientes pasos:
 Se preparan los moldes de corazón para el depósito de arena en las mismas.
 La arena previamente preparada se deposita en los moldes.
 Se realiza un apisonado de la arena con herramientas correspondientes.
 Se cierran ambas mitades del molde en una prensa.
 Al cabo de un tiempo adecuado se realizara la separación cuidadosa del molde para obtener
el modelo de corazón en arena.
 Molde del corazón de la pieza

 Preparación del molde de la carcasa:

Para la obtención de los moldes de la carcasa se seguirán una serie de pasos:
1. Se preparan de manera adecuada la caja de moldeo.

Molde de la carcasa inferior

2. Se seleccionan y preparan cada una de la herramienta (apisonadores, punzones, etc.)

3.

Se preparan cada uno de los modelos limpiándolos de impurezas.

4. Se pondrá en los modelos de manera adecuada en la caja.

5. Se aplica a la superficie del modelo polvo separador mediante el zarandeo.

6. Se procede
a depositar la arena de contacto previamente preparada en la superficie del móldelo para su
posterior apisonado con las herramientas correspondientes.
7. Se procede a moldear la mazarota y el bebedero en los sitios correspondientes según el
diseño.

8. Una vez apisonada se completa el llenado de la caja con arena de relleno.

9. Luego se procede al prensado de las cajas previamente llenadas.

10. Se procede a la unión de las cajas ajustando los dispositivos de unión.
 Molde de la carcasa superior

PROCESO DE MOLDEO

Para el proceso de moldeo se decidió utilizar lo siguiente:

EQUIPOS

Referente a los equipos que se usaran en todo el proceso son:

 Apisonadora

HERRAMIENTAS

Referente a las herramientas que se usaran son:

 Amoladora para realizar las operaciones de desbaste

 Caja de moldeo de aluminio.
 Martillo para realizar el desmolde

INSUMOS
Referente a los insumos a usar para el moldeo se usara arena verde que está compuesta de
sílice arcilla y cierto porcentaje de agua, teniendo está un poco de humedad.
Posteriormente se usara talco para evitar que los moldes se peguen entre sí.
Se usara también aluminio para realizar los modelos de las piezas y la caja del molde.
Cantidad de moldes a fabricar:

La fabricación de los moldes debe ser continua y eficaz debido a la demanda diaria de 300
piezas.
Se debe tomar en cuenta para la fabricación de los moldes desde la preparación de la arena de,
descrito en el punto anterior.
Tiempo de fabricación:

El tiempo de fabricación de un molde oscila entre 10 a 12 minutos suponiendo que ya tenemos

los moldes y que la arena esta lista para ser vaciada a la caja de moldeo.
La fabricación de los moldes será continua con 10 líneas de producción, lo ideal sería obtener
1200 moldes en 200 minutos para así satisfacer la primera carga del horno. Para lograr este
objetivo se requerirá tener 10 trabajadores para realizar la fabricación de y el volteo de la caja e
introducir los corazones en el molde.
Por tanto en un turno de 8 horas se deberá fabricar 1200 moldes diarios. Que suple nuestra
demanda de producción de piezas, con un margen de 300 piezas diarias.
Tiempo de desmolde:

El tiempo de desmolde lo consideraremos desde el momento que se deja la pieza enfriando.

El tiempo de enfriamiento normalmente es de 12-15 minutos. Luego el tiempo de desmolde en
si es de 3 minutos, suponiendo que solo 5 trabajadores son los encargados del desmolde, el
desmolde de una carga de 390 kg = 10 piezas será de 1 hora y 7 minutos.

Tiempo de extracción de corazones:

El tiempo de extracción de los corazones de la pieza fundida será alrededor de 8 minutos, con 5
trabajadores realizando esta función en 1 hora se removerán con éxito 30 corazones de las
piezas. En un total de 150 minutos se abra desmoldado una cantidad igual a 80 piezas que es
equivalente a una carga de nuestro.
OPERACIONES DE ACABADO

Utilizando la maquinaria y las herramientas necesarias se procede a realizar la operación de

acabado de la pieza fundida
Todas las operaciones de acabado realizadas en la carcasa, serán realizadas con una fresadora CNC
que tenga prensas giratorias con una tecnología de control numérico computarizado para reducir
los errores de mecanizado.
PROCESO DE ACABADO
Por acabado superficial se entiende el trabajo de una pieza para obtener determinadas condiciones
de rugosidad superficial Como desbaste, desbaste fino, desbaste muy fino y el acabado pulido
aumenta el brillo y la elegancia destacando el valor estético del material.
a) Información de procesos de acabado
 Acabado superficial
 Taladrado
 Cepillado

FRESADO CNC
Seleccionamos esta herramienta para realizar el respectivo rebaje con gran precision del material en
exeso en la pieza fundida.

TALADRADO
La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se
hacen las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas de manejo sencillo, tienen dos
movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de
una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
Aplicamos el taladrado parasujeción de la chumacera, la base y para la parte superior de la
chumacera.

Selección de las herramientas (brocas) adecuadas para el taladrado, tomando en cuenta la (longitud,
diámetro, etc.)
Un operario procederá a realizar el taladrado tomando en cuenta todas las especificaciones de
diseño.

CEPILLADO
El cepillado es una operación mecánica de cepillado, dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es
que las superficies han de ser planas.
El cepillado aplicamos en la parte interna y en la unión de la chumacera para un mejor cierre
hermético de la tapa.
b) Información de máquinas para el proceso de acabado

Para nuestro proceso de acabado superficial en las caras internas de la chumacera, utilizaremos
diversas máquinas de arranque de viruta.
FRESADORA
Una fresadora es una máquina herramienta Para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies
planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas.
TIPOS DE FRESADORA

- Fresadora CNC ROMI

- Fresadora universal
- Fresadora vertical
- Fresadora horizontal
- Fresadora especial
- Fresadora circular, etc.

Para mecanizar y hacer todos los acabados superficiales del cuerpo de la bomba utilizaremos la
fresadora CNC para un más preciso acabado
Fresadora CNC ROMI
Las fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, cavidades, contornos
de superficies y operaciones de tallado de dados, en las que se deben controlar simultáneamente dos
o tres ejes de la mesa de fresado. Aunque, dependiendo de la complejidad de la máquina y de la
programación efectuada, las fresadoras CNC pueden funcionar de manera automática, normalmente
se necesita un operador para cambiar las fresas, así como para montar y desmontar las piezas de
trabajo.
FRESADORA UNIVERSAL
Las fresadoras universales, tienen como particularidad dos portaherramientas: el primero se halla en
el cabezal, donde se encuentra el husillo para la fresa, con un amplio rango de movimientos en
distintas direcciones, tanto horizontales como verticales.  El segundo está en su mesa con el parecido
de un torno, donde se coloca la pieza a mecanizar. Con ambos portaherramientas juntos
funcionando, se puede crear piezas de una complejidad asombrosa. Se destaca esta fresadora por su
versatilidad a la hora del trabajo.

CEPILLADORA
La cepilladora es una máquina que realiza la operación mecánica de cepillado. La misma consiste en
la elaboración de superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas.
La restricción de la cepilladora es que las superficies tienen que ser planas. La cepilladora arranca el
material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a trabajar. Además de este
movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la herramienta siempre tenga material que
quitar.
ROSCADO MANUAL
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y  exterior
(tornillos) sobre una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujeción (roscas)
estápresente en todos los sectores industriales en los que se  trabaja con materia
metálica. La superficie roscada es una superficie helicoidal, engendrada por un
perfildeterminado, cuyo plano contiene el eje y  describe una trayectoria helicoidal
cilíndricaalrededor de este eje. El roscado se puede efectuar con herramientas
manuales o se puede efectuar enmáquinas tanto taladradoras y fresadoras, como en
tornos. Para el roscado manual seutilizan machos y  terrajas
Escariador- es proceso de arranque de viruta, una operación de mecanizado para realizar acabados
superficiales con ciertas tolerancias dimensionales.
La aplicación de este escariador en nuestra pieza es de mejorar el acabado superficial realizado por u
otro proceso ejemplo taladrado

c) Información de herramientas

Herramientas para el fresado

Para el hierro fundido gris aplicaremos las distintas fresas

Numero de material
0.6015 (GG15) EN-GJL-150

0.6025 (GG25) EN-GJL-250

0.6040 (GG40) EN-JLZ

Brocas:

Tipos de brocas:
Brocas HSS-R DIN338
Brocas indicadas para el taladrado de acero con resistencia máxima de 900 N/mm², hierro fundido,
plásticos y metales no ferrosos. Mínimo riesgo de rotura para diámetros pequeños gracias a la
posibilidad de flexión del material. Espiral con dos salidas para una efectiva evacuación del
material.
Brocas HSS-G DIN338
Brocas indicadas para el taladrado de acero con resistencia máxima de 900 N/mm², metales de
fundición, plásticos duros y metales no ferrosos. Ofrece una perforación más rápida y una vida útil
superior. Espiral con dos salidas para una efectiva evacuación del material sobrante.
Brocas HSS-TIN DIN 338

Brocas indicadas para el taladrado de acero con resistencia máxima de 900 N/mm², metales de
fundición, plásticos duros y metales no ferrosos. Brocas recubiertas de nitrato de titanio que reduce
la fricción y consigue mayor duración de la vida de la broca. Brocas un 40% más rápida que
nuestra gama HSS-G.
Brocas HSS-G DIN338
Brocas indicadas para el taladrado de acero con resistencia máxima de 1.000 N/mm², aceros
tratados, aceros inoxidables y metales de fundición. Brocas de gran duración, indicadas para los
trabajos de precisión. Ideal para trabajos en soportes para taladros. Fabricadas con metal de alta
calidad.
Selección del material
Selección de broca

d) Planificación de los procesos de acabado-

Después de realizar el proceso de fundición, realizamos los procesos de acabado final. Ya que la
fundición nos da una menor calidad de la superficie de acabado.
Una vez extraída del molde, la pieza pasa por diferentes máquinas para el proceso de acabado final,
para así tener la forma deseada para que trabaje la bomba.

 Utilizaremos la fresadora para poder tener un proceso de acabado mucho más fino, para el
alojamiento del rodamiento. También aplicaremos un escariado para así tener una superficie
más fina.
 Luego un taladrado en la parte superior de la chumacera con una broca de (HSS-G DIN338)
en las dimensiones deseadas.
 También se utiliza un proceso de taladrado en la chumacera para la tapa de sujeción con las
dimensiones requeridas.
 Una vez taladrada, realizamos el roscado de la misma manera que anterior proceso, (rosca
manual con macho).
 Pasamos a la parte inferior de la chumacera, realizamos un proceso de taladrado en la parte
inferior para la sujeción, con una broca de (HSS-G DIN338)con las dimensiones requeridas
 Anexos

Comparativa TABLA A.1 entre las cuatro materias primas y sus respectivos criterios de
comparación:

Criterio de Lingotes Arrabio Hierro Chatarra

comparació de hierro esponja
n fundido
Precio de 10 $us por 280 a 300 480 a 600 10 Bs por
venta LINGOTE $us por $us por Kg
tonelada tonelada
Subprocesos Ninguno -mezclado -Mezclado -
requeridos con con otros Clasificación
aglutinantes componente en
, s para llegar componentes
fundente( ca al hierro gris ferrosos y no
liza) y ferrosos
carbón
-proceso de
colado

- Proceso de
colado
Insumos Ninguno -piedra
adicionales caliza
-coque

Formato de Por Por Por tonelada Por tonelada

venta tonelada tonelada
Origen del China China China Francia
proveedor y
gastos
adicionales
 TABLA A.1

Ahora bien el primer criterio es el precio de venta cuya explicación se la hará después de ver los
otros criterios previamente. Continuando con el siguiente criterio: -subprocesos requeridos –
todos demandan un subproceso para conseguir finalmente el hierro gris, es decir que se deberá
adquirir insumos adicionales y esto tomara más tiempo. En cambio los lingotes de hierro no
requieren de ningún otro proceso o algún insumo adicional.
El precio de venta del lingote de hierro es de 10 $us por lingote ( PESO DE un lingote igual a
1 Kg , mismo que es ofrecido por un vendedor particular de Brasil . se eligió este debido al país
de origen (es cercano por tanto el costo de transporte en comparación a los proveedores chinos
es sumamente bajo) y el tiempo que tomaría la llegada del producto.
$ us
∗1unidad
unidad
∗1200 kg
kg 12000 $
10 =
1 unidad productiva unidad productiva

(costo por adquisición de lingotes de hierro 12000 $us)

La mayoría de las otras empresas ofertantes son europeas o asiáticas y no resultan convenientes
pues se añade costo de transporte (TABLA A.2) y tiempo de llegada. (Ver figura A.3). por ello
nuestra alternativa final fue esta.

DETALLE CALCULO
TEORICO
Valor G.A.C. 10% CIF Frontera

I.V.A.: 13% 14.94 % DE

(CIF+GAC+OTROS)
Agencia Según
Despachante
CIF frontera
Aduanero

recinto aduanero Según el peso de la

mercancía y el valor
CIF frontera
 Cainco 3 % de CIF frontera
flete marítimo 1.23 – 2.10% Valor
FOB
Seguros 0,37 -  2% Valor
FOB
Almacenaje Según tarifario
agencia despachante 2 % Valor CIF.
gastos portuarios 0.51% Valor FOB.
Total 34,1 % del precio
FOB
Tabla A.2 – costos de importación