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Tópicos Selectos de Mecatrónica

Apuntes
​Martín Acevedo

Este documento es una recolección de apuntes personales sobre la materia de tópicos


selectos de Mecatrónica en la Benemérita Universidad Autónoma de Puebla (BUAP). Estos
apuntes contienen información específica sobre procesos de manufactura e Ingeniería de los
materiales que un Ingeniero Mecatrónico debe saber para poder diseñar un producto, ya que
un producto debe ser diseñado con base a los materiales disponibles, herramientas y
procesos de manufactura existentes y no al revés.

Manufactura
“Manufacturing means making things”

Manufactura: ​Es el conjunto de operaciones y actividades correlacionadas que incluyen


el diseño del proceso, la selección de materiales, la planeación, la producción y la
inspección. (Agregar info)

Manufactura es fabricar algún producto a mano con maquinaria o por cualquier otro medio.

Procesos de manufactura
Es el conjunto de actividades ejecutadas en el piso de la planta requeridos para fabricar un
producto, como torneado, fresado, cepillado o modernos como el maquinado electroquímico
(ECM).

Los procesos de manufactura, consiste pues en convertir a un grupo de materias primas en


productos utilizables y de la más alta calidad.

Ingeniería de manufactura: ​Es la disciplina que envuelve el diseño, operación y control de


procesos de manufactura.

Diseño concurrente: ​Empezó con el proyecto del Boeing 777, trabajo simultáneo de diseño y
construcción entre Japón y USA.

Máquina:​ ​Conjunto de mecanismos, capaces de transmitir o transformar energia.

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La determinación del proceso de manufactura está fuertemente ligada al diseño del producto.

“OBJETIVO PRINCIPAL ES CREAR EL PRODUCTO, LA MÁQUINA O EL DISPOSITIVO, MÁS


EFECTIVO Y SIMPLE, AL MENOR COSTO”

Metales
Grupo de elementos químicos con las siguientes propiedades físicas: estado sólido a
temperatura ambiente, opacidad, buenos conductores eléctricos y térmicos. (Alta capacidad
para donar electrones).

Aleación: ​Mezcla de dos o más metales o de un metal con ciertos no metales como el
carbono (C).

Módulo de elasticidad:​ ​Es una medida de la rigidez de un material.

Como ingenieros siempre buscamos trabajar en el rango o zona elástica de un material,


es decir al diseñar o analizar una pieza, no deben producirse deformaciones
permanentes o plásticas.

Relación de Poisson: ​Siempre que un cuerpo se somete a la acción de una fuerza, se


deformará en la dirección de la​ fuerza aplicada.

Dureza: ​Es la capacidad de un material para resistir una deformación permanente.


(Capacidad de un material para oponerse a ser penetrado.)

Aceros:​ ​En general, e


​ l acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen
añadirse otros elementos.

Tipos de clasificación del acero AISI / SAE.

AISI - ​American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero).

SAE - ​Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores).

● Al aumentar el contenido de C se aumenta la resistencia y la dureza de los aceros.


● Más del 90% de los aceros alrededor de nosotros con aceros simples al carbón.

Acero dulce:​ ​Todo aquel que ha sido laminado, estirado o procesado en frío durante su
fabricación. (Es bajo en C).

Para la producción de hierro y acero, son necesarios cuatro elementos fundamentales:

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1. Mineral de hierro
2. Coque(Carbón piedra calentado al que se le extraen los gases).
3. Piedra caliza
4. Aire Caliente

El Arrabio o hierro crudo:​ ​Es de poca calidad (duro y frágil, no se puede maquinar).

ES LA MATERIA PRIMA PARA TODOS LOS HIERROS Y ACEROS COMERCIALES.

Clasificación de aceros ASTM (Aceros estructurales). Un ejemplo de esto es el A-36 un


acero muy usado en USA, es dúctil, soldable y tiene una fluencia de 36000 psi.

Aceros aleados: ​Son aquellos que contienen porciones variables de Vanadio,


molibdeno, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

Uso: ​fabricación de engranajes de transmisión y de ejes de motores, baleros, patines o


cuchillos de corte.

Ejemplos:

AISI 8620 - Piñones para cajas y transmisión de automotores.

AISI 4140 - Amplia aplicación en la construcción de vehículos. (Cigüeñales, brazo de


ejes, pernos, ejes de contramarcha y engranajes)

ACEROS GRADO-HERRAMIENTA: ​Son aceros aleados y con un porcentaje de carbón


que va de 0.6 a 1.3%. Usados para condiciones extremas de trabajo, muy altas
temperaturas o altas velocidades.

Tienen una notable resistencia a los impactos, al desgaste y a la abrasión.

Como su nombre lo indica son usados para fabricar herramienta. ​(Herramienta


cualquier instrumento utilizado para dar forma al material).

Usados en la fabricación de herramentales como dados de forja, troquelado o


extrusión, moldes de inyectores, o cuchillos de cizallas y componente resistentes de
maquinaria.

● Uno de los recubrimientos más utilizado es el carburo de tungsteno (Usado en


buriles).
● Son altos en tungsteno o molibdeno, con algo de Vanadio y tal vez Cobalto.

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Acero inoxidable: ​Se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o
plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales.

HIERRO COLADO: ​Tiene un porcentaje de C de 2.6% a 4% y muy ocasionalmente hasta


un 6.67%. Se conoce como fundición gris porque es el color que presenta a la fractura,
pues tiene hojuelas de grafito libre.

● Frágil y de baja ductibilidad (Menos d 1% de alargamiento a la tensión).


● Puede ser moldeado con facilidad.
● Buena resistencia a la compresión (Unas 4 veces su resistencia a la tensión).
● Al ser poroso, tiene capacidad de amortiguación por lo que se usa en bancadas
y armaduras sujetas a vibraciones o en engranajes grandes.
● Resistencia excepcional a la fricción por deslizamiento. (Usado en cojinetes
planas de alta carga y baja velocidad).
● Fácil de maquinar (Generalmente en seco / sin ningún soluble).
● Soldadura no muy difícil con eléctrica y con autógena practicando.
● No se puede trabajar en frío.

Hornos de cubilote: ​(Pueden producir colados hasta de 20 toneladas cada tres horas).
Es parecido al alto horno (pero más pequeño).

FUNDICIÓN BLANCA (Chilled Iron):​ ​Llamada así por el color de su fractura.

Se llama fundición blanca a un hierro obtenido enfriándolo bruscamente al fundir.

● Su carbón se encuentra en forma de perlita.


● Es extremadamente dura (Aproximadamente 500 HBR).
● Es casi imposible de maquinar.
● Se utiliza en rodillos de laminación, dados de extrusión, molinos de bolas, balatas de
freno de ferrocarril etc.
● Su uso principal es la obtención de fundición maleable, en donde la fundición blanca se
mantiene a 930 ºF por un periodo prolongado (unas 40 Hrs) y luego se enfría
lentamente (hasta 704 ºC.)

HIERRO MALEABLE PERLÍTICO: ​Tiene mejores propiedades que la fundición gris excepto al
desgaste y es fácilmente maquinable.

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Usado en piezas como: pedales de frenos, soportes para motor, partes de tractores, en la
industria petrolera y ferrocarrilera, etc. (También es usado en accesorios para tubería, bridas y
partes para ferrocarriles.)

FUNDICIÓN NODULAR O HIERRO DÚCTIL: ​El hierro dúctil se produce en el hierro fundido
agregándole unas centésimas de por ciento de magnesio o cerio en el cucharón, para antes
del vaciado.

● El cambio y diferencia con el hierro gris es que el grafito libre se deposita en forma de
esferas o nódulos y no en forma de escamas como en el hierro gris.
● Es más dúctil que el hierro gris.
● La fundición nodular es más resistente, más dúctil, tenaz y menos porosa que la
fundición gris.
● Además tiene buenas condiciones de resistencia a la corrosión.
● Se utiliza en la fabricación de cigüeñales pequeños. Debido a su deslizamiento a
temperaturas elevadas se usa en pistones, engranes, cabezas de cilindro, bujes,
rodillos, matrices de embutido, etc.

Preparación del molde para función.

● Para la fabricación de moldes se usa arena sílica.


● Para extraer la pieza se requiere de un ángulo de 2º de inclinación.

ALUMINIO:​ ​Es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.

● Industrialmente el aluminio es el segundo metal más utilizado después del acero.


● Debido a su proporción resistencia-peso, es útil para construir cohetes, vagones
ferroviarios y automóviles (debido a su gran conservación de la energía.)
● Con el frío el aluminio se hace más resistente.
● Resistencia la corrosión, al agua de mar. (Usado en la fabricación de cascos de
embarcaciones pequeñas).
● Puede obtenerse maquinado, extruido, laminado, vaciado, forjado, estampado,
centrifugado, rechazado, estirado, etc.

● NO TIENE BUENA RESISTENCIA A DESGASTE


● SU RESISTENCIA A LA FATIGA NO ES ALTA.
● Se necesita refrigerante para maquinarlo.

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COBRE: ​Ampliamente utilizado, tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus
ventajas, como son su elevada conductividad del calor y electricidad.

Datos y propiedades:

● Resistencia a la corrosión.
● Su buena maleabilidad y ductibilidad.
● Uso común: En al industria eléctrica.
● Su ductibilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro.

Bronces (generalmente contienen porciones de Cobre y latón).

LATÓN: ​Aleación de cobre y de 5 a 10 % de Zinc. El latón es más duro que el cobre, es ductil y
puede forjarse en planchas fijas.

Usos: Piezas mecánicas debido a su dureza (levas, poleas, vástagos, tuercas, propelas y
accesorios marinos, flechas o tornillería).

BRONCE: ​Es una aleación de cobre y estaño (Por lo tanto se puede llamar bronce a cualquiera
de las distintas aleaciones compuestas sobre todo de cobre y estaño.)

● Es común encontrar elementos de Zinc, plomo y otros metales en el Bronce.


● Los componente del bronce varían. Por ejemplo si se usa 10% de estaño la aleación es
dura tiene un punto bajo de fusión.
● El bronce es muy resistente al desgaste y poroso, por su facilidad de lubricación
(Existen piezas sinterizadas prelubricadas).
● Se usa mucho el bronce en piezas fundidas como: piezas de válvulas, bielas e
impulsores de bombas centrífugas, campanas etc.
● Por su alta resistencia al desgaste se usa mucho en engranes, cojinetes planos y disco
de embrague.

Una buena especificación del bronce es la clasificación SAE. Ejemplo: Bronce SAE 64 se usa
para chumaceras y cojinetes de trenes de laminación.

Procesos de manufactura
PROCESO DE ROLADO: ​Consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material adquiera la forma que se necesita.

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REVENIDO: ​Consiste en calentar el acero a una temperatura inferior (200ºC a 400ºC
aproximadamente) a la crítica inferior (723ºC) dependiendo de la dureza que se desee obtener
enfriando el acero al aire o en cualquier otro medio

Este proceso se aplica cuando los aceros suelen quedar demasiado duros y frágiles.

TEMPLADO: ​Es el proceso básico para endurecer el acero. Consiste en calentar el metal hasta
una temperatura en la que se forma austenita (llevar el material a su temperatura de
austenización) de 0.08-2.0%C generalmente entre 750ºC y 900ºC según el porcentaje de
carbono para después enfriarlo con rapidez sumergiendolo en agua, aceite o sales.

EL REVENIDO REDUCE LA DUREZA Y RESISTENCIA, PERO AUMENTA LA DUCTIBILIDAD Y LA


TENACIDAD.

El temple a menor velocidad de enfriamiento tiene como resultado menores tensiones


internas, mayor dureza y mejores características mecánicas.

Métodos de endurecimiento del acero


En general hay 4 formas de incrementar la resistencia de los metales.

1. Disminuyendo el tamaño del grano. Se obtiene mediante el temple (proceso de


templado), controlando la velocidad de enfriamiento.
2. Por medio de aleaciones. Agregando pequeñas cantidades de otros metales que
cambien las propiedades físicas del material base.
3. Aumentando el tamaño de la fibras metálicas. ​Todavía en experimentación, pero ne
laboratorio se han producido fibras que resisten el doble a tensión.
4. Endurecimiento por deformación como en el rolado en frío.

Los más importantes métodos de endurecimiento son las aleaciones y los tratamientos
térmicos.

● El proceso más común es el endurecimiento o temple.


● Antes del tratamiento térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: Ferrita, perlita y cementita.

NOTA: Después que se ha templado el acero, es muy quebradizo o frágil lo que impide que su
manejo, pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el
proceso de revenido del acero.

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EL REVENIDO DISMINUYE O ELIMINA LAS TENSIONES INTERNAS DEL MATERIAL.

Velocidad crítica de temple: ​Es la mínima velocidad de enfriamiento que debe tener un acero
de una composición determinada para que se transforme la Austenita en martensita y se
determina por la gráfica TTT, también conocida como de nariz o S de Bain.

Por lo tanto a menor velocidad, tendremos menos tensiones, mayor dureza y mejores
características mecánicas.

La temperatura de enfriamiento en la mayoría de los aceros va de 300ºC hasta temperatura


ambiente.

RECOCIDO INTEGRAL: ​Cuando se tiene que maquinar un acero endurecido, por lo regular hay
que recocerlo pues se reducen los esfuerzos internos y se ablanda el acero.

● Es un proceso usado para poder maquinar aceros duros.

Consiste en calentar al acero a unos 30ºC arriba de sus temperatura critica superior
(Hipoeutectoides), y por debajo de su temperatura crítica inferior (para hipereutectoides), y
dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal o asbesto. Con esto
se obtiene ferrita y perlita gruesa, que son suaves para maquinar.

RECOCIDO DE PROCESO: ​(O RELEVADO DE ESFUERZOS) Proceso utilizado para restaurar las
condiciones de un material trabajado en frío, como en el estirado o laminado o prensado, o por
soldadura principalmente para aceros con menos de 0.3 % de C.

Consiste en calentar el material a unos 500ºC o 600ºC.

RECOCIDO DE ESFEROIDIZACIÓN: ​Se utiliza para mejorar la maquinabilidad de los aceros


altos en C (0.8 - 1.7%).

Consiste en calentar el acero cerca de 704ºC por alrededor de 4 horas, para lograr que el C se
globulice. Se usa poco debido a su alto costo.

NORMALIZADO: ​(Similar al recocido integral). Aunque en este proceso siempre se rebasa la


temperatura critica superior, pero se enfría la pieza en la puerta del horno o al medio
ambiente. Logrando estructuras más finas y mejores acabados al máquinas, en especial en
piezas grandes.

ENDURECIMIENTO SUPERFICIALES: ​En la cementación las superficies de las piezas de aceros


terminadas se endurecen al calentarlas (por inducción o con soplete) con compuestos de
carbono o nitrógeno.

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Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman
nitruros en su capa superficial.

En la carburización la pieza se calienta a unos 900ºC manteniéndola empacada con carbón


vegetal o animal, coque o gases de carbono como metano, propano o monóxido de carbono.
Después se templa en agua, sin revenido.

Temperatura de cementación aproximadamente 950ºC y su profundidad depende del tiempo


y de la dureza deseada.

Cementación: Procedimiento de austenizar un acero de bajo carbono 0.2% C, en una


atmósfera o en un ambiente rico en C, el cual es absorbido al interior de la pieza. Una vez
obtenida la capa rica en C, se endurece por temple.

Datos de interés:

● Espesor de la capa cementada 2-20 mm.


● COntenido de C superficial 0.85 - 1 %.
● Dureza superficial 50 - 62 RC.

Cianurado: Consiste en endurecer el metal en un baño de sales de Cianuro sódico fundidas


para formar carburos en la superficie.

Produce una capa más profunda, más rica en C y menos N.

Ventajas: Eliminación de oxidación, profundidad de la superficie dura y contenido de C


uniforme.

Desventajas: Revisión periódica de la composición del baño, y alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que éstas son venenosas.

Nitrurado: Se emplea para endurecer aceros mediante un calentamiento en amoniaco gaseoso


para formar nitruros de aleación.

● Se realiza en hornos estancos calentados entre 500 - 550 ºC, en los cuales se genera
la circulación del amoniaco.
● Por lo general se rectifica la pieza luego de la nitruración.
● Capas de 0.1 a 0.5 mm de espesor (de alta dureza 70 RC).
● Proceso largo de 20 - 60 Hrs y depende de la profundidad de la superficie dura
deseada.

Propiedades logradas:

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● Resistencia al desgaste
● Resistencia a la corrosión
● Escasa deformación

NO NECESITA TRATAMIENTO TÉRMICO POSTERIOR (Por ser a baja temperatura de 496 - 566
ºC)

Trabajo de los metales en frío y caliente


Trabajo en frío de los metales: Procesos efectuados debajo de las temperaturas críticas y en
general a temperatura ambiente.

El endurecimiento se da por deformación.

Los metales pueden conformarse partiendo de estado líquido (fundición), flujo plástico (forja,
conformado por troquel, rechazado, rolado, extruido), unión sólida o térmica (soldadura) o por
separación o remoción de viruta (generalmente maquinados).

Los procesos industriales comunes se agrupan en cinco categorías: embutido profundo o


prensado, laminado, forjado, extruido y estirado.

LAMINADO: Proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios.

● Se estira longitudinalmente el material y se producen láminas o cintas.


● Se puede ranurar o estampar con relieves en los rodillos.
● Existen laminado en frío y en caliente, pero el caliente es más usado debido a que es
posible el cambio de forma rápida y barata.
● Laminado en frío: usado para razones especiales, debido a que permite buenas
superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales.

ESTIRADO: Proceso de conformado por deformación plástica en el que se estira una barra o
varilla con el objetivo de reducir su sección.

TROQUELADO

Prensa de transferencia: Llamada así porque las piezas pasan de una estación de troquelado a
otra y así sucesivamente se transfiere la pieza.

TROQUELADO DE CORTE:​ Utilizado en la industria de línea blanca, automotriz y otras.

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Se realizan corte en lámina (materiales de bajo carbón).

Troquelado progresivo: En este proceso la pieza se va cortando y conformando


progresivamente para que cuando este completa se desprenda.

EMBUTIDO PROFUNDO: (Se llama embutido cuando la profundidad es más de 10 cm). Es una
extensión del prensado que consiste en presionar una lámina de metal entre un punzón y una
matriz.

Este proceso es realizado únicamente en frío. Si se intenta en caliente produce en el metal un


cuello y se rompe.

FORJADO: El metal es comprimido entre un martillo y un yunque (Bloque de hierro,


generalmente con uno de sus lados acabado en punta, sobre el que se trabajan los metales al
rojo vivo golpeandolos con un martillo.)​ y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza.

● La forja generalmente se realiza con el metal caliente (700 ºC a 900 ºC) y en ocasiones
en frío.
● En la forja se reacomodan las fibras del material. Lo que permite aumentar la
resistencia mecánica según la dirección de las fibras del material. (La forja direcciona
las fibras del material en forma tal que mejora la resistencia mecánica).
● Generalmente unas fibras abarriladas tendrán una mayor resistencia mecánica.
● Al estirar el material se comprime.
● Existe la forja abierta y la forja cerrada.

RECHAZADO O REPUJADO EN TORNO: Operación de trabajo en frío, en el cual se estira un


disco giratorio de chapa.

Es posible conseguir piezas de gran altura y volumen. Se usa para la construcción de ollas, los
sartenes de cocina, faroles, trofeos etc.

Cortadores
Son usado para dar forma al material en máquinas. (tornos , tornos revólver, cepillos,
limadoras, mandrinadoras y máquinas semejantes).

Partes de un cortador.

1. CARA: Es la superficie o superficies sobre los cuales fluye la viruta.

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2. FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en
la pieza.
3. FILO: Es la parte que realiza el corte o arranque de viruta. Realiza contacto directo con
la pieza.
4. PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan lo filos principales y secundarios.

Tipos de viruta

Viruta continua:​ Producida por materiales dúctiles. Ejemplos: Acero suave, cobre y aluminio.

Se usa rompe viruta (una curvatura con un ángulo).

Viruta discontinua: Producida por materiales frágiles. La viruta es en forma de hojuelas o


segmentada. Ejemplos: Hierro fundido o bronce fundido.

FLUIDO DE CORTE:​ Generalmente son aceites minerales con aditivos disueltos en agua.

● La forma de aplicarlo tiene influencia en la vida de la herramienta.


● Debe ser distribuido correctamente en la zona de corte.

Caracteristicas de las herramienta de corte

1. Resistencia al desgaste.
2. Conservación de los filos a altas temperaturas.
3. Tenacidad.
4. Reducido coeficiente de fricción.
5. Resistencia a los choques térmicos.

Materiales para cortadores


ACEROS DE ALTO CARBÓN: Se usan en operaciones a bajas velocidades. Aceros de 1 a 1.2%
de C.

● No resisten usos rudos o temperaturas mayores de 350 a 400.11 ºF (175 a 200.11 ºC).
● Aceros de esta categoría se templan en agua o aceite.

ACEROS DE ALTA VELOCIDAD (HSS - High Speed Steel ): Aceros que contiene 18% de
tungsteno, 4.1 % de Cromo, 1.1% de Vanadio, de 0.7 a 0.8% de Carbono, 0.3% de magnesio,
0.3% de Silicio y el resto de Hierro.

Cuando contienen 10% de Cobalto se llaman aceros de super alta velocidad, porque aumentan
la resistencia al calor.

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Plaquitas intercambiables o insertos: El uso de plaquitas intercambiables o insertor ha
modificado los procesos de mecanizado en la industria metal metálica.

Su uso ha aumentado debido a su funcionalidad, solo basta con retirar y montar la plaquita.

Se construyen por pulvimetalurgia (material sinterizado), WC (Carburo de tungsteno), TiC


(Carbono de Titanio), TaC (Carbono de tántalo), NbC (Carbono de Niobio) y empleando un
aglomerante al Co (cobalto) principalmente y al Ni.

ALEACIONES COLADAS: Elemento principal de estas aleaciones es el carburo de tungsteno


en polvo.

Su composición es del 95% Tungsteno y 55% de Carbono pulverizados. Se sinterizan a 2500 a


2600 ºF.

Las herramientas de carburo se dividen en dos:

1. Carburo de tungsteno simple. Son duras y tiene buena resistencia al desgaste.


(Adecuadas para máquinas fierro colado, metales no ferrosos y no metales abrasivos).
2. Combinaciones de Carburo de Tungsteno y Titanio. Se usan para maquinar acero, no
se despostillan (problema serio cuando se usa carburo de Tungsteno para maquinar
acero).

HERRAMIENTAS CERÁMICAS: Generalmente son óxidos de aluminio y son muy duras,


químicamente inertes.

Se fabrican con prensando en frío y en caliente, presión en frío de 40000 - 50000 psi y se
sinterizan a 2000 a 3000 ºF (1100 a 1650 ºC). Estas herramientas deben estar bien soportadas
por el portaherramientas debido a que son muy frágiles.

Las herramientas cerámicas son muy resistentes al desgaste y en la máquina adecuada


pueden trabajar al doble de la velocidad de corte que en herramientas con carbono.

Los diamantes se ha usado como herramientas de corte de punta.

METALES DUROS RECUBIERTOS: Se tratan de metales duros con el recubrimiento de una


finísima capa de Carburo de Titanio (TiC) de menos de 10 micrones (0.001 mm = 1u) por
ejemplo.

Este recubrimiento incrementa:

1. La vida útil de la herramienta.


2. La velocidad de corte.

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3. La resistencia a la craterización al trabajar con aceros.
4. Tolerancia a mayores temperaturas.

El recubrimiento consiste en depositar sobre substrato (material de soporte) capas que varían
entre 2 y 12 por medio de sistemas que se conocen como CVD (Deposición química de vapor),
con temperaturas de 500ºC.

Los principales recubrimientos son:

1. CARBURO DE TUNGSTENO (TiC) - Apariencia: color gris.


2. NITRURO DE TITANIO (TiN) - Apariencia: Color dorado.
3. Carbon-Nitruro de Titanio (TiCN).
4. Óxido de Aluminio ( Al2O3 ) - Transparente.

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