REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION, CIENCIA Y

TECNOLOGÍA

I.U.P. SANTIAGO MARIÑO AMPLIACIÓN MARACAIBO

ESTADO ZULIA

Cualidades de la medición

Nombre:

Jorge Chávez

C.E:27.413.962

Asignatura:

Laboratorio de instrumentación

Prof: Omer de Jesus Chirino Vargas

15/10/2021
 ESQUEMA

 Introducción

1. Calidad de medición.
2. Significado de la medición.
3. Diferentes tipos de medición.
4. Instrumentos. Clasificación.
5. Instrumentos. Partes.
6. Características estáticas.
7. Características dinámicas.
8. Distinguir las escalas de temperatura.
9. Explicar el termómetro de gas a volumen constante.
10. Analizar el termómetro de mercurio bimetálico.
11. Analizar el termómetro de espiral a presión.
12. Explicar los distintos errores que pueden afectar la lectura de un
termómetro.

 Conclusión
 Introducción

Las mediciones forman parte implícita del ser humano, ya que de forma

inconsciente basamos nuestra toma de decisiones en planificaciones a futuro que

incluyen racionamiento de recursos y medición de las magnitudes que se desean

alcanzar con fines de supervivencia, por ejemplo, recolección de alimentos,

espacio para construir viviendas de tamaños específicos, hasta la búsqueda de

lugares con temperatura conveniente. Los procesos de medición deben ser

confiables y verificables ya que de otra manera, no serían de mucha ayuda al

plasmar datos intangibles. La industria necesita de estos procesos de medición

para la elaboración de todo producto comercial, bien o servicio, y también para

asegurar la calidad de estos. La automatización y sistematización de procesos

industriales existen gracias a la posibilidad de repetir resultados, imitando

procesos y adoptando medidas normalizadas que evitan cualquier desviación del

resultado deseado casi en su totalidad.

 1. Calidad de medición.

El proceso de medición busca distinguir objetos, fenómenos o casos para

clasificarlos. Este proceso responde a ciertos requisitos y principios:

 Debe ser válido. Deben existir formas de demostrar la manera en la que se

realiza la medición.
 Debe ser fiable. La medición se debe aplicar en varios casos y debe
proporcionar siempre los mismos -o similares- resultados.
 Debe ser preciso. Debe tener mínimos errores, para eso se deben utilizar
herramientas e instrumentos de medición, sensibles y fieles.

Las mediciones deben hacerse con la debida exactitud y con todo cuidado; para
ello debe emplearse el instrumento que corresponda a la precisión exigida.
Además, deben tenerse en cuenta algunas indicaciones como las siguientes

1. Limpiar las superficies del material y el instrumento antes de efectuar la

medición.
2. Desbarbar previamente las piezas de trabajo.
3. En mediciones de Precisión, prestar especial atención a la temperatura de
referencia. (si las piezas de trabajo se han calentado por el mecanizado,
deben dejarse a un lado hasta que recobren la temperatura de referencia)
4. En algunos instrumentos de medición hay que cerciorarse de que la presión
de medición sea exacta. Nunca debe empleare la fuerza.
5. Las piezas de trabajo imantadas (por ejemplo, por sujeción magnética) se
deben desimantar antes de efectuar la medición.
6. Verificar los instrumentos de medición regulables repetidas veces respecto
a su posición cero.
7. Verificar en determinados intervalos los instrumentos de medición en
cuanto a precisión de medición.
Los instrumentos empleados para medir deben tratarse con sumo cuidado, pues
sólo así garantizan mediciones correctas. Para conservarlos en perfecto estado
conviene tener presentes estas recomendaciones:

1. Manténgalos separados de las herramientas (por ejemplo, en una palanca

de apoyo).
2. Coloque los instrumentos sensibles sobre una base blanda (que puede ser
un trozo de fieltro o un trapo limpio), protegiéndolos de la suciedad.
3. Presérvelos del frío y del calor.
4. No los deje caer.
5. Deposítelos cuidadosamente después de usarlos, limpiándolos si fuera
necesario (recuerde que los instrumentos expuestos a la oxidación deben
tratarse con aceite libre de ácidos o grasa).

2. Significado de la medición.

La medición es el proceso a través del cual se compara la medida de un objeto

o elemento con la medida de otro. Para esto, se deben asignar distintos valores
numéricos o dimensiones utilizando diferentes herramientas y procedimientos.

Para medir se compara un patrón elegido con otro objeto o fenómeno que tenga
una magnitud física igual a este para así calcular cuántas veces el patrón está
contenido en esa magnitud en especial. Sin embargo, esta acción que parece tan
simple de calcular, se dificulta cuando lo que se desea medir y expresar
numéricamente es intangible o incluso evanescente.

3. Diferentes tipos de medición.

Medición directa
Es la que se obtiene directamente del instrumento que se emplea en el proceso de
medición y que tiene la capacidad de comparar la variable a medir con un patrón
en específico.
Por ejemplo, algunos instrumentos que realizan una medición directa pueden ser:

 El amperímetro, para medir el amperaje de un circuito eléctrico;

 El calibrador, para medir la longitud de un objeto,

 El estroboscopio, para medir la frecuencia de vibración y rotación de un

objeto.

Medición indirecta
La medición indirecta es aquella que se obtiene del cálculo del conjunto de datos
recolectados de una o más magnitudes físicas diferentes, las cuales fueron
previamente calculadas a través de la medición directa. Por tanto, la medición
indirecta no se obtiene a través de un instrumento en particular.

Algunos ejemplos de medición indirecta serían los siguientes:

 Velocidad de un objeto: se emplean las medidas de tiempo y distancia para

su cálculo.

 Valor de una resistencia: se utilizan instrumentos de medición directa, como

el amperímetro (que mide la corriente), y el voltímetro (que mide el
voltaje), y se obtienen los datos necesarios para calcular el valor de una
resistencia aplicando la ley Ohm.

Medición reproducible
Una medida reproducible es aquella que se puede repetir y revisar varias veces
por diferentes investigadores y siempre obtener el mismo resultado. En este tipo
de medidas, es importante que se realicen ensayos no destructivos. Por ejemplo,
al medir la longitud de un objeto de gran tamaño varias veces, como una cama,
escritorio, entre otros.
 4. Instrumentos. Clasificación.
Los instrumentos de medición se clasifican acorde al criterio de medición,
en efecto, se distinguen en instrumentos de medición directa y medición
indirecta.
Un instrumento de medición, no es más que un aparato por medio del cual se
recurre a comparar un objeto con un patrón especifico de escala; este instrumento
no permite más que la acción de cotejar medidas de un objeto de la naturaleza
con el fin de determinar si el mismo se adecua a un espacio, si se puede realizar
otro objeto con las mismas magnitudes o si bien se puede reducir el mismo objeto.

La importancia de conocer los distintos tipos de instrumentos de medición,

reside en la ingeniería que es la ciencia encargada de la creación y diseño de
estructuras que ameritan el conocimiento de las distintas medidas.

Medición Directa.

MANUALES GRADUADOS.
Estos hacen referencia a los instrumentos que traen incorporados parámetros de
medición, o bien de escala.

 LINEALES.
Refiere a los instrumentos que sirven para tomar medidas estáticas, como
aquellas que son la longitud, anchura y profundidad, que en los elementos
solidos siempre permanecen inmutables.

 ANGULARES.
Estos instrumentos son mucho más complejos, ameritan la toma de
medidas en ángulos de 180 grados o bien en ángulos de 360 grados.

MANUALES NO GRADUADOS.
Son aquellos instrumentos que no disponen de magnitudes internas.
  LIJAR.
Es uno de los instrumentos empleados para establecer una medida
diferente, por medio del acortamiento de las magnitudes de forma leve.

 AJUSTABLES.
Son aquellos instrumentos que permiten dominar las magnitudes del objeto
a trabajar por medio de la implementación de una serie de mecanismos,
como el aprisionamiento, cortes forzados, que de una forma u otra afecta
sus medidas.

Medición indirecta.

Por métodos de amplificación.

De una forma u otra estamos hablando en este caso de instrumentos de medición,
que si bien permiten la toma de medidas, en sí se emplean es para ampliar la
magnitud del objeto, o bien para tomar medidas aproximadas en el espacio.

 MECÁNICA.
Son aquellos que permiten medir por medio de magnitudes muy pequeñas,
ya que en estos se pueden apreciar milésimas de centímetros, son los más
empleados en las áreas de construcción de motores.

 NEUMÁTICA.
Estos son los que permiten determinar la cantidad de fluido que corre en el
interior de un objeto.

 ELÉCTRICA.
Los que facilitan la obtención de datos específicos respecto a la intensidad
de la corréinate eléctrica que pueda fluir en determinado cableado, equipo,
o bien en el ambiente.
 ELECTRÓNICA.
Es similar al aparato de medición eléctrico, con la diferencia, que este
compara dos corrientes, o bien la intensidad que pueda existir entre dos
puntos de estas, resulta un poco más selectivo en la medición.

 ÓPTICA.
Instrumentos de gran complejidad puesto que permiten medir las ondas de
luz y la velocidad de las mismas, como también la velocidad y magnitud de
un sonido, todo en un periodo de tiempo determinado o bien en un espacio
en específico, arrogando datos referenciales respecto a los mismos.

5. Instrumentos. Partes.

 Flexómetro: El flexómetro es un instrumento que sirve para medir

longitudes en superficies rectas o curvas. 
Las partes de un flexómetro

 Cinta: Está hecha de metal y tiene impresas las unidades de medida.

Al inicio de la cinta se informa su extensión total, que puede variar de
2 a 20 metros. Las cintas más sencillas emplean el sistema métrico
decimal y traen impresos números y líneas que marcan los
milímetros, centímetros y metros.

En un flexómetro más avanzado, la cinta incluye el sistema métrico

imperial. Sus divisiones marcan octavos de pulgada, cuartos de
pulgada, medias pulgadas, pulgadas y pies. En este tipo de
flexómetro, la superficie de la cinta está dividida en dos partes. La de
arriba, con números grandes, corresponde al sistema métrico
imperial. La de abajo, con números pequeños, al sistema métrico
decimal.

 Espiga o Labio: Es la parte de metal rígido que está al extremo de la

cinta y sobresale de la carcasa. Además de evitar que la cinta se
 guarde por completo al enrollarse, sirve para fijarla a un borde de la
superficie a medir.
 Freno o seguro: Es un dispositivo ubicado al exterior de la carcasa.
Sirve para fijar la cinta una vez extendida y evitar que se enrolle de
forma automática. Esto permite conservar la medida que se tomó
hasta que se libere el seguro.
 Carcasa: Está fabricada en metal o plástico. En su interior hay un
mecanismo para que la cinta métrica se enrolle sola. En el exterior,
por la parte de atrás, tiene impresa una medida que informa sobre la
altura de la carcasa.

 Pie de rey universal o calibrador vernier universal: es el instrumento de

medida lineal que más se utiliza en el taller. Por medio del Vernier se
pueden controlar medidas de longitud interna, externa y de profundidad.

Las partes fundamentales del vernier son:

 Cuerpo del calibre

 Corredera
 Mandíbulas para exteriores.
 Orejas para interiores
 Varilla para profundidad.
  Escala graduada en milímetros.
 Escala graduada en pulgadas.
 Graduación del nonio en pulgadas
 Graduación del nonio en milímetros.
 Pulsador para el blocaje del cursor. En algunos es sustituido por un
tornillo.
 Embocaduras para la medida de ranuras, roscas, etc.
 Embocadura de la varilla de profundidad para penetrar en agujeros
pequeños.
 Tornillos para fijar la pletina que sirve de tope para el cursor.
 Tornillo de fijación del nonio.

 Reloj comparador: Es un instrumento de medición de dimensiones que

nos permite comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica, por dicho aspecto al
reloj comparador también se le conoce como comparador de esfera.

Partes del reloj comparador

 Capuchón.
  Limitador de tolerancia.
 Seguro.
 Aguja principal.
 Aguja cuenta vueltas.
 Caratula.
 Vastago.
 Husillo.
 Punta de contacto.

 Verificador de interiores: La mayor aplicación del alesómetro se

encuentra en el mecanizado, donde es la herramienta específica para medir
no sólo el diámetro interior de los cilindros de motores, sino también
el ovalamiento y la conicidad que existen en las superficies cilíndricas.
 Gramil o calibre de altitud: El brazo puede llevar graduaciones o no y el
dispositivo metálico de su extremo generalmente es un punzón de acero o,
en algunos modelos, un portalápiz. La longitud habitual del brazo es de
200 mm, aunque para el marcado de tableros anchos se pueden encontrar
de 300 mm.
 Para efectuar el marcado debe colocarse el cabezal contra un borde de la
pieza a medir y desbloquearlo. Luego el brazo se desliza hacia adelante o
hacia atrás hasta que el punzón quede en posición para hacer una marca.
El cabezal se bloquea mediante el tornillo o llave mariposa correspondiente
y se presiona ligeramente el punzón sobre la madera para una marca
rápida o, si se ha insertado un lápiz, el cabezal se desliza suavemente a lo
largo del borde para crear una línea recta para el corte.
 Goniómetro universal: Sí estamos hablando del goniómetro una
herramienta diseñada para medir diferentes tipos de ángulos dándote una
precisión muy acertada.

 Micrómetro: Lo utilizan los torneros, fresadores, mecánicos, joyeros y todo

aquel que quiera medir piezas con fiabilidad de hasta micras.
Por ejemplo para medir espesores de chapas, rodamientos, engranajes,
diámetros de tuercas, etc. El micrómetro es capaz de realizar medidas más
precisas que incluso las que puede realizar el calibre.
 Interferómetro: Un interferómetro de Michelson se compone de un
desdoblador del haz (espejo mitad plateado) y dos espejos. Cuando la luz
atraviesa el espejo mitad plateado/desdoblador del haz (que refleja
parcialmente) se divide en dos rayos con distintas trayectorias ópticas (una
hacia el espejo 1 y otra hacia el espejo 2). Los rayos de vuelta se reflejan
en los espejos y se vuelven a combinar en el desdoblador del haz antes de
llegar al detector. La diferencia de trayectoria de los dos rayos genera una
diferencia de fase que forma un patrón de borde de interferencia.
Seguidamente, se analiza el patrón en el detector para evaluar las
características de la onda, las propiedades del material o el desplazamiento
de uno de los espejos (dependiendo de la medición para la que se utiliza el
interferómetro).
 Balanza: Una balanza es, objetivamente, un elemento cuya función es
medir la masa del objeto que necesita ser pesado. Por otro lado, es
importante mencionar que, si bien una báscula es técnicamente lo mismo,
se suele utilizar “balanza” para referirse a pesajes de pocos kilos, mientras
que la palabra “báscula” se menciona más a menudo en áreas industriales.
Las balanzas mecánicas tienen algunos elementos en común, aunque
pueden presentar ligeras diferencias de acuerdo de su finalidad o área de
trabajo.
 SOPORTE CENTRAL: Permite sostener toda la estructura de la
balanza.
 FULCRO: Soporte central.
 ESTRIBOS: Protuberancias colocadas en los extremos de los
brazos para sostener desde allí los platos.
 PLATILLOS: Bases en donde se colocan los objetos sometidos a
pesaje o las pesas/contrapesos.
 CAJA DE PROTECCIÓN: Permite que la balanza encuentre
equilibrio sin que otros factores, como el viento, influyan.
 Espectrómetro de masa:  es un dispositivo que permite analizar con gran
precisión la composición de diferentes elementos químicos
e isótopos atómicos, separando los núcleos atómicos en función de su
relación entre masa y carga (m/q). Puede utilizarse para identificar los
diferentes elementos químicos que forman un compuesto, o para
determinar el contenido isotópico de diferentes elementos en un mismo
compuesto.
Los tres componentes fundamentales de un Espectrómetro de Masas son:
 Fuente de ionización
 Analizador de masa
 Detector
 Reloj: Se denomina reloj al instrumento capaz de medir, mantener e indicar
el tiempo en unidades convencionales (horas, minutos o segundos).
Fundamentalmente permite conocer la hora actual, aunque puede tener
otras funciones, como medir la duración de un suceso o activar una señal
en cierta hora específica.

 Termómetro: es un instrumento usado para medir las temperaturas.

Dependiendo del tipo de termómetro, puede medir la temperatura corporal,
del agua, del aire y de muchas otras cosas. Hay distintos tipos de
termómetros que se usan en distintas industrias, adaptados cada uno al
lugar donde se colocará, pero todos tienen la misma función: medir la
temperatura.
 Bulbo El bulbo es la base de los termómetros de mercurio. Se encuentra
en la parte inferior y es cilíndrico o esférico dependiendo del artefacto. La
funcionalidad del bulbo es almacenar el mercurio y usualmente es de acero
inoxidable, pero puede ser de vidrio también.
 Capilar El capilar o vástago es el tubo por donde fluye el mercurio. Se
encuentra dentro del cuerpo de vidrio del termómetro y está conectado al
bulbo.

 Cuerpo El cuerpo es el tubo de vidrio que cubre al vástago. Es de forma

alargada y triangular pero los bordes están suavizados, dándoles un
aspecto redondeado para un mejor manejo. Usualmente mide de 20 a 30
cm.

 Compartimiento de expansión El compartimiento de expansión es el

espacio encontrado encima del vástago, donde se deposita el gas y el aire
mientras el mercurio asciende y el lugar donde se localizará el mercurio en
caso de que se exceda.

 Escala La escala comprende las marcas que se encuentran en el cuerpo

del termómetro e indica el nivel de la temperatura. Dependiendo del
termómetro puede tener °F o °C.

 Válvula La válvula de contracción es el conector entre el bulbo y el vástago.

Por ser más angosto que el vástago, esta válvula es la causante de que el
mercurio baje con lentitud; dándole a la persona el tiempo necesario de leer
la temperatura alcanzada.

 Termopar: es un transductor formado por la unión de dos metales distintos

que produce una diferencia de potencial muy pequeña (del orden de los
milivoltios) que es función de la diferencia de temperatura entre uno de los
extremos denominado «punto caliente» o «unión caliente» o de «medida» y
el otro llamado «punto frío» o «unión fría» o de «referencia» (efecto
Seebeck).
 Normalmente los termopares industriales están compuestos por un tubo
de acero inoxidable u otro material. En un extremo del tubo está la unión, y
en el otro el terminal eléctrico de los cables, protegido dentro de una caja
redonda de aluminio (cabezal).

En instrumentación industrial, los termopares son usados como sensores de

temperatura.

 Barómetro: es un instrumento que mide la presión atmosférica. La presión

atmosférica es el peso por unidad de superficie ejercida por la atmósfera.
Uno de los barómetros más conocidos es el de mercurio.

 Manoscopio: es un instrumento de medición para la presión de fluidos

contenidos en recipientes cerrados. Se distinguen dos tipos de
 manómetros, según se empleen para medir la presión de líquidos o de
gases.

 Caudalímetro: es un instrumento de medición para la medición de caudal o

gasto volumétrico de un fluido o para la medición del gasto másico. Estos
aparatos suelen colocarse en línea con la tubería que transporta el fluido.
Son varios los tipos de caudalímetros que existen, pero en todos ellos
encontrarás partes comunes que permiten realizar la medición del caudal. A
modo general se dividen en:

Caudalímetros mecánicos de molino

 Aspas las cuales se mueven con la circulación del fluido.
 Molino encargado de mover el contador.
 Contador el cual expresa la medida del caudal.

Caudalímetros electrónicos
 Aspas ubicadas de forma transversal al flujo del líquido.
 Molino o rotor accionado con el flujo del caudal.
 Imanes los cuales producen un campo magnético.
 Sensor el cual lee la variable generada por el campo magnético.
 Diferencial de presión: introducen una constricción en la tubería, lo cual
provoca una caída de presión a lo largo del medidor de flujo. Esta
tecnología es conveniente para varios usos, incluida la medición de PD a lo
largo de filtros, intercambiadores de calor, válvulas de contraflujo, tuberías,
conductos y más.

 Electrómetro: Se denomina electrómetro a un electroscopio dotado de una

escala. Los electrómetros, al igual que los electroscopios, han caído en
desuso debido al desarrollo de instrumentos electrónicos de precisión.

Uno de los modelos de electrómetro consiste en una caja metálica en la

cual se introduce, debidamente aislada por un tapón aislante, una varilla
que soporta una lámina de oro muy fina o una aguja de aluminio, apoyada
en este caso de tal manera que pueda girar libremente sobre una escala
graduada.
 Al establecer una diferencia de potencial entre la caja y la varilla con la
lámina de oro (o la aguja de aluminio), esta es atraída por la pared del
recipiente. La intensidad de la desviación puede servir para medir la
diferencia de potencial entre ambas.

 Galvanómetro: es un instrumento que se usa para detectar y medir la

corriente eléctrica. Se trata de un transductor analógico electromecánico
que produce una deformación de rotación en una aguja o puntero en
respuesta a la corriente eléctrica que fluye a través de su bobina. Este
término se ha ampliado para incluir los usos del mismo dispositivo en
equipos de grabación, posicionamiento y servomecanismos.

Es capaz de detectar la presencia de pequeñas corrientes en un circuito

cerrado, y puede ser adaptado, mediante su calibración, para medir su
magnitud.
 Ohmímetro: es un instrumento para medir resistencia eléctrica. Está
compuesto de una pequeña batería con voltaje fijo de corriente contínua,
funcionando como galvanómetro, además, permite medir la corriente que
circula a través de una resistencia.

 Voltímetro: es un instrumento que sirve para medir la diferencia de

potencial entre dos puntos de un circuito eléctrico. Para efectuar la medida
de la diferencia de potencial el voltímetro ha de colocarse en paralelo; esto
es, en derivación sobre los puntos entre los que tratamos de efectuar la
medida. Esto nos lleva a que el voltímetro debe poseer
una resistencia interna lo más alta posible, a fin de que no produzca un
 consumo apreciable, lo que daría lugar a una medida errónea de la
tensión. 

 Amperímetro: es un simple galvanómetro (instrumento para detectar

pequeñas cantidades de corriente), con una resistencia en paralelo,
llamada "resistencia shunt". El amperímetro se utiliza para medir
la intensidad de las corrientes eléctricas. Disponiendo de una gama de
resistencias shunt, se puede disponer de un amperímetro con varios rangos
o intervalos de medición. Los amperímetros tienen una resistencia interna
muy pequeña, por debajo de 1 ohmio, con la finalidad de que su presencia
no disminuya la corriente a medir cuando se conecta a un circuito eléctrico.

 Potenciómetro: es uno de los dos usos que posee la resistencia

o resistor variable mecánica (con cursor y de al menos tres terminales). El
usuario al manipularlo, obtiene entre el terminal central (cursor) y uno de los
 extremos una fracción de la diferencia de potencial total, se comporta como
un divisor de tensión o voltaje.

 Microscopios: Los microscopios de luz, compuestos u ópticos, usan

lentes, para enfocar y amplificar los rayos de luz que pasan a través de un
espécimen o rebotan en él. La capacidad de de definición de estos
microscopios es de aproximadamente de 1 micra (una millonésima parte de
metro).

Este microscopio es el que utilizamos dentro del laboratorio de Biología, en

el que más adelante identificaremos sus partes y aprenderás como usarlo.

 Colorímetro: es cualquier herramienta que identifica espacio de color y el

matiz para medir el color de manera objetiva, basado en el paso de luz a
través de filtros que simulan la sensibilidad del ojo humano ante la luz. Es
 un instrumento que mide la absorbancia de una solución en una específica
frecuencia de luz determinada. Es por eso, que calcula la concentración de
un soluto conocido que sea proporcional a la absorbancia.

Diferentes sustancias químicas absorben frecuencias de luz reflejada. Los

colorímetros se basan en el principio de que la absorbancia de una
sustancia es proporcional a su concentración. Es por eso, que se usa un
filtro en el colorímetro para elegir el color de la fuente de luz que más
absorberá el soluto, para maximizar la precisión de la lectura.

 Sismómetro: es un instrumento para medir terremotos o pequeños

temblores provocados por los movimientos de las placas tectónicas o
litosféricas. Este aparato, consiste en un péndulo que por su masa
permanece inmóvil debido a la inercia, mientras todo a su alrededor se
mueve; dicho péndulo lleva un punzón que va escribiendo sobre un rodillo
de papel pautado en tiempo, de modo que al empezar la vibración se
registra el movimiento.
 Torquímetro: es una herramienta que se utiliza para aplicar un torque
determinado a determinadas piezas, como ser tornillos, tuercas, etc. La
característica principal de esta herramienta es su capacidad de aplicar una
tensión específica con alta precisión.

Es por esto que son muy utilizados en lugares donde un torque preciso es
crítico como ser motores de combustión, equipos que manejan altas
presiones, tuberías, entre otros.
Las partes de un torquimetro son:

 Entrada: Pueden ser de 1/4”, 3/8”, 1/2”, 3/4”, cada una de estas

entradas aplicara una fuerza distinta para los distintos tamaños de
piezas.
 Selector de giro: Permite realizar el torque tanto para el lado
izquierdo como para el lado derecho
 Escala: Muestra los valores de torque que se aplican en distintas
unidades de medidas.
 Seguro: Permite que una vez que se aplica el torque requerido, este
no siga aplicando o no disminuya el torque ya realizado. “Traba” el
torquimetro.
 6. Características estáticas.
Sensibilidad (sensitivity): La sensibilidad es la pendiente de la curva de
calibración. Si esta es una recta la sensibilidad es constante y se dice que es el
sistema o sensor es lineal.

No linealidad (nonlinearity): es la máxima desviación de la curva de calibración

con respecto a la línea recta por la que se ha aproximado.Habitualmente se suele
expresar en forma de % con respecto al alcance. También se conoce como
ninealidad o error de linealidad.La linealidad expresa hasta que punto es constante
la sensibilidad del sensor.

Zona muerta (dead zone): Es el rango de valores de la magnitud que se mide

alrededor del valor nulo, para el que el instrumentos no proporciona respuesta.

Histéresis (hysteresis): Es la diferencia que se obtiene en la respuesta del

instrumento de medida en función del sentido en que se ha alcanzado la magnitud
que se mide.

Saturación (saturation): Es el nivel de entrada a partir del cual la sensibilidad del

instrumento disminuye de forma significativa. Se suele expresar con referencia a
un determinado error de linealidad.
Estabilidad (stability) y deriva (drift): La estabilidad y deriva son conceptos
complementarios La estabilidad de un sistema de medida, es su capacidad para
mantener invariable su curva de transferencia durante largos períodos de tiempo.
La deriva de un instrumento es la variación o fluctuación de su curva de
transferencia a lo largo del tiempo.

Umbral (threshold) y resolución (resolution): El umbral es la mínima desviación

respecto del valor cero de la magnitud que se mide, que es apreciable en la
respuesta del equipo. Se denomina resolución a la mínima desviación respecto de
un valor dado de la magnitud que se mide, que puede ser discriminada en la
respuesta.

Precisión (precisión): Establece el grado de acomodación o correlación dentro

de un grupo de medidas del mismo valor. La precisión representa una medida de
la capacidad de repetibilidad y reproducibilidad de las medidas por un instrumento:

Repetibilidad (repeatability): Establece la precisión de un instrumento cuando el

conjunto de medidas de la misma magnitud se realiza de forma repetitiva y
utilizando las mismas condiciones de medida. Las condiciones de repetibilidad
incluyen:

 El mismo procedimiento de medida. - Los mismos criterios de lectura.

 El mismo instrumento de medida utilizando las mismas condiciones.
 El mismo sistema.
 Medidas sucesivas con poco intervalo de tiempo entre ellas.

Reproducibilidad (reproducibility): establece la precisión del proceso de medida

cuando el conjunto de medidas se realiza bajo condiciones de medida cambiantes.
La precisión, la repitibilidad y la reproducibilidad se expresan cuantitativamente por
medio de los parámetros estadísticos típicos de caracterización de la dispersión de
valores.

Exactitud (accuracy)

Hace referencia tanto a la veracidad como a la precisión de un equipo de

instrumentación. Define la concordancia de una medida respecto del valor
verdadero de la magnitud que se mide, y es afectada tanto por los errores
sistemáticos (veracidad) como por los errores aleatorios (precisión).

7. Características dinámicas.
Las características dinámicas de un sistema de medida describen su
comportamiento ante una entrada variable. Este comportamiento es distinto al que
presentan los sistemas cuando las señales de entrada son constantes debido a la
presencia de inercias (masas, inductancias), capacidades (eléctricas, térmicas) y
en general elementos que almacenan energía.

El tipo de entrada puede ser transitoria (impulso, escalón, rampa), periódica

(sinodal) o aleatoria (ruido). La elección de una u otra depende del tipo de sensor.

El comportamiento dinámico de un sensor viene descrito por su función de

transferencia. En ocasiones el fabricante no proporciona todas las
especificaciones dinámicas ya que la respuesta dinámica del sensor no depende
solo de él sino de la forma en que está siendo utilizado.

A.- Error momentáneo: No inmediatez en la respuesta del sistema, lo que

ocasiona una diferencia entre el valor esperado  en cada momento y el que
realmente se produce (no hay cambios en la  señal de entrada).
En sistemas cuya entrada varía constantemente, la salida lo hará también
pero con un retraso. Cuando la salida pasa de un valor a otro en un
momento dado, se logrará alcanzar el valor final, pero pasado un tiempo.
B.- Evaluación de la respuesta dinámica:

Es importante en el ámbito de la instrumentación la respuesta de un sistema o

equipo ante un cambio brusco de la variable de entrada (señal escalón) porque
estos incorporan los efectos dinámicos propios del sistema.

B.1.    Sistema de medida de orden cero: En un sistema de orden cero se tiene

que en la ecuación diferencial no hay derivadas, su respuesta temporal y
frecuencial no experimentará cambios.

B.2.    Sistema de primer orden: El parámetro dinámico que representa un

sistema de primer orden es su constante de tiempo aunque se pueden definir otros
parámetros que también pueden caracterizar lo rápido que resulta un sistema de
primer orden como son tr y ts.

 El tiempo de subida (rise time), t, definido como el tiempo que transcurre

entre que el sistema alcanza el 10% y el 90% del valor final.
 El tiempo de establecimiento (settling time), t, definido como el tiempo
que transcurre hasta que el sistema proporciona una salida dentro del
margen de tolerancia definido por su precisión.

Los sistemas de primer orden se representan por una ecuación diferencial de

primer orden. Contienen un elemento que almacena energía y otro que la disipa.

B.3.    Sistema de segundo orden: En los sistemas de segundo orden, la

respuesta ante una entrada escalón no tiene un aspecto único, sino que pueden
presentarse tres casos diferentes según la inercia y la amortiguación que presente
el sistema, así:

a)      Sistemas sobreamortiguados —— Sistemas lentos

b)      Sistemas subamortiguados —— Sistemas rápidos con oscilaciones

c)       Sistemas con amortiguamiento critico —— mas rápidos que los
sobreamortiguados

Tipos de error:

Medición:

 La medición generalmente requiere el uso de un instrumento como medio

físico para determinar la magnitud de una variable.
 Los instrumentos constituyen una extensión de las facultades humanas.
 El instrumento electrónico, como su nombre lo indica, se basa en principios
eléctricos o electrónicos para efectuar una medición.
 Un instrumento puede ser un aparato relativamente sencillo y de
construcción simple (medidor básico de corriente)
 El desarrollo de la tecnología demanda la elaboración de mejores
instrumentos y más exactos.
 Nuevos diseños.
 Nuevas aplicaciones.
 Entender su principio de operación para optimizar su uso.
 Ninguna medición se puede realizar con una exactitud perfecta.
 Es importante saber cuál es la exactitud real y como se generan los
diferentes errores en las mediciones.
 Un estudio de los errores es el primer paso al buscar los modos de
reducirlos.
 Los errores pueden provenir de diferentes fuentes.

ERROR: Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento

y el valor real de la variable de salida.

Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error

estático.
En condiciones dinámicas, el error varía considerablemente debido a que los
instrumentos tienen características comunes a los sistemas físicos.

 Absorben energía del proceso.

 Esta transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitido.
 Retardos en la lectura.

Este es el llamado error dinámico.

El error dinámico depende del tipo de fluido, de su velocidad, del elemento

primario (termopar, bulbo, etc), de los medios de protección.

Los errores se pueden clasificar en tres categorías:

a)      Errores graves.

b)      Errores sistemáticos.

c)       Errores aleatorios.

8. Distinguir las escalas de temperatura.

La temperatura es una magnitud escalar que se define como la cantidad de

energía cinética de las partículas de una masa gaseosa, líquida o sólida. Cuanto
mayor es la velocidad de las partículas, mayor es la temperatura y viceversa.

La medición de la temperatura está relacionada con la noción de frío (menor

temperatura) y de calor (mayor temperatura), que se puede percibir de manera
instintiva.

Existen distintos tipos de escalas para medir la temperatura. Las más comunes
son:
  La escala Celsius. También conocida como “escala centígrada”, es la más
utilizada junto con la escala Fahrenheit. En esta escala, el punto de
congelación del agua equivale a 0 °C (cero grados centígrados) y su punto
de ebullición a 100 °C.
 La escala Fahrenheit. Es la medida utilizada en la mayoría de los países
de habla inglesa. En esta escala, el punto de congelación del agua ocurre a
los 32 °F (treinta y dos grados Fahrenheit) y su punto de ebullición a los 212
°F.
 La escala Kelvin. Es la medida que suele utilizarse en ciencia y establece
el “cero absoluto” como punto cero, lo que supone que el objeto no
desprende calor alguno y equivale a -273,15 °C (grados centígrados).
 La escala Rankine. Es la medida usada comúnmente en Estados Unidos
para la medición de temperatura termodinámica y se define al medir los
grados Fahrenheit sobre el cero absoluto, por lo que carece de valores
negativos o bajo cero.

9. Explicar el termómetro de gas a volumen constante.

En la siguiente figura se muestra el esquema de un termómetro de gas a volumen
constante.

Este consta, fundamentalmente, de una ampolla y de un tubo en U. El volumen del

gas se mantiene constante ajustando la columna de mercurio, de modo que la
parte superior de la misma, y que denotamos por b, esté siempre en un mismo
punto del capilar con lo cual se mantiene constante el volumen ocupado por el
gas. Con objeto de obtener tal finalidad podemos alterar la posición del tubo en
forma de U.

La presión se mide observando la diferencia de altura h entre las dos columnas

termométricas a y b y sumando la presión atmosférica, pa. Es decir. que podemos
deducir la siguiente expresión.

De esta manera, escogiendo como punto fijo, el punto triple y llamando

a la presión en el punto triple, la escala termométrica vendrá dada por la expresión

(su deducción se explicó en entradas anteriores):

Si utilizamos cuatro gases distintos como pueden ser, el oxígeno, el aire, el

hidrógeno y nitrógeno, para realizar la medida de, por ejemplo, la temperatura de
ebullición del agua a 1 atm., con el termómetro de gas a volumen constante,
observaremos que, en general, las medidas efectuadas por estos cuatro
termómetros no coinciden, pero que son tanto más aproximadas a medida que se
disminuye la presión p3, es decir, a medida que reducimos la cantidad de gas en
el depósito.
Si extrapolamos para el valor de p3 = 0, todos los termómetros de gas nos indican
la misma temperatura, esto es, las cuatro rectas de la figura 3.5 se cortan en un
punto 373,15 K; disponemos del termómetro ideal.
Definimos, por tanto, la temperatura T de los gases ideales por la ecuación:

La temperatura así definida es independiente de la naturaleza del gas en

particular, aunque depende del comportamiento de los gases como conjunto y, en
consecuencia, la escala termométrica que de este modo se define es una escala
ligada a la naturaleza de los gases como estado de agregación de la materia.

La temperatura del gas ideal que acabamos de definir, coincide con la temperatura
que proporciona la escala absoluta, termodinámica o Kelvin. La escala permite
asignar temperaturas independientes de la sustancia elegida como termómetro.
Por ello, en lo sucesivo, apoyándonos en la identificación aludida, utilizaremos
temperaturas absolutas, que de un modo genérico representaremos por T.

La unidad de dicha escala es el Kelvin, que se define como la fracción 1/273,16 de

la temperatura del punto triple del agua. Dado que las escalas Celsius y absolutas
tienen 100 grados entre los puntos fijos del hielo fundente y del vapor del agua,
son ambas centígradas.

10. Analizar el termómetro de mercurio bimetálico.

Un termómetro bimetálico sirve para medir la temperatura a través de la
contracción y expansión de diferentes aleaciones de metales. La medición se lleva
a cabo mediante la mayor o menor coeficiente de dilatación de cada uno de los
metales. Es un instrumento muy eficiente para medir altas temperaturas de
líquidos.

El sistema bimetálico está formado básicamente por una hélice construida con un
metal de alto coeficiente de dilatación y otra con uno de expansión baja. Uno de
los extremos se fija a una base de acero y la otra a un eje que sostiene una aguja
que muestra la medición.

Al variar la temperatura la aguja se mueve, marcando la temperatura.

De lo anterior se desprende que es la diferencia entre los coeficientes de

dilatación de ambos metales lo que hace posible la medición.

Como se explicó antes, la diferencia en el coeficiente de expansión de metales

distintos, permite la construcción de los termómetros y su funcionamiento correcto
depende de la precisión de su calibración.

11. Analizar el termómetro de espiral a presión.

Los termómetros en espiral bimetálicos contienen un espiral en la sonda hecho
con dos metales diferentes que son unidos. Los dos metales tienen diferentes
índices de expansión. El espiral, que está conectado al indicador de temperatura,
se expande cuando se calienta. Este termómetro de alimentos detecta la
temperatura desde su punta y sube por el tubo de 2 a 2 1/2 pulgadas (5 a 6.3 cm).
La temperatura resultante es el promedio de las temperaturas a lo largo del área
de detección.
 12. Explicar los distintos errores que pueden afectar la lectura de un
termómetro.
Muchas veces se cometen errores en la lectura de los termómetros de 5º al
confundir líneas. Por esa razón, el observador deberá visualizar siempre los
grandes enteros (0º , 10º , 20º , etc.) más cercanos al lugar del tubo donde se
encuentra el extremo de la columna. Las escalas de los termómetros que
componen el sicrómetro están graduadas cada0.2ºC, por lo que resulta fácil llegar
a una precisión de la décima de grado.
Además del error sistemático y del error de apreciación existe otro tipo de error,
causado esencialmente por el operador que realiza la medición al interaccionar
con el instrumento, el cual es incapaz de controlar todos los factores que pueden
afectar el resultado de la medición (variaciones locales de temperatura, corrientes
de aire, errores visuales, ubicación imperfecta del instrumento, fluctuaciones de
voltaje en la línea, presencia de campos magnéticos). Estos errores se denominan
errores accidentales.
 CONCLUSIÓN

Los procesos de medición han venido evolucionando y perfeccionándose,

reduciendo el margen de error de los resultados y aumentando la confiabilidad de

los procesos industriales. Al representar la base de todo proceso normalizado en

la industria, tiene gran impacto el papel del usuario que lleve a cabo esta tarea de

medir magnitudes utilizando los instrumentos correctos aunados a un criterio

teórico y experiencia en la práctica. Un buen sistema de medición puede prevenir

una gran cantidad de costos si se considera que estos, a su vez, reducen la

probabilidad de fallos en maquinarias, horas de paro, gastos en repuestos, costos

de mantenimiento en general.