BRITADOR PRIMARIO GIRATORIO

By Zamboni

INTRODUCCION

Durante estos últimos años, debido al costo creciente de los insumos,

fundamentalmente la energía, la industria minera se ha visto enfrentada a la imperiosa
necesidad de mejorar la eficiencia de sus operaciones. Dentro de este contexto los procesos
de conminución juegan un rol preponderante, tanto en el costo total de operación como en
la eficiencia global del proceso, y por ello se ha desplegado un gran esfuerzo en tratar de
optimizar la eficiencia técnico económica de esta importante operación unitaria,
considerando la acción conjunta de los equipos industriales de conminución (chancadoras,
molinos) y sus respectivas unidades de clasificación (zarandas, hidrociclones), de acuerdo
con la práctica industrial imperante al respecto.
En las diversas etapas de conminución y concentración de minerales, el tamaño de
partícula constituye una de las variables de mayor relevancia operacional. El
comportamiento del mineral a través de las etapas de chancado/zaranda,
molienda/clasificación, flotación y separación solido/liquido (espesamiento y filtración),
depende en gran medida del tamaño de las partículas tratadas en cada una de estas fases

1
del proceso. De allí la necesidad entonces de definir y cuantificar apropiadamente esta
variable.
En las operaciones mineras, la técnica predominante utilizada consiste en el uso de
mallas o Tamices con Abertura Standard calibrada (Ejemplo Serie de Tamices Tyler, con
Razón constante de aberturas; √2)
La distribución granulométrica en las diversas etapas de conminución del mineral
tendientes a liberar las especies valiosas de la ganga, se producen partículas de varios
tamaños. A objeto de caracterizar el comportamiento metalúrgico del mineral en cada
operación individual, surge entonces la necesidad de cuantificar la cantidad de partículas de
un tamaño dado con respecto al total de partículas en la muestra, propiedad comúnmente
denominada “distribución granulométrica” o simplemente “granulometría” del material.

El concepto de “Ley” de un mineral se refiere al porcentaje en peso del componente

valioso referido al total de la muestra. Así por ejemplo, si decimos que un mineral de Cu
porfídico tiene un 1% de cobre total, con ello indicaremos que por cada 100 grs de muestra,
se tendrá un gramo de Cu total (es decir, la cantidad total de especies de cobre expresadas
en función del elemento Cu T.

2
 EL PROCESAMIENTO DE MINERALES Y SUS ETAPAS

Las etapas de operación en el procesamiento de minerales han sido similares por

cientos de años. A continuación una breve descripción de ellas

EXTRACCIÓN: PUNTO DE PARTIDA PARA EL PROCESAMIENTO DE MINERALES

o Perforación y Voladura es la tecnología empleada para obtener la fragmentación

primaria de los minerales “in situ” (dentro de la mina). Es el punto de partida para la mayor
parte de los procesos de minerales con la excepción de minerales naturales en forma de
arena o grava.

ENERGÍA ESPECÍFICA FACTOR COSTO FACTOR

VOLADURA 0.2 Kwh/t 1 $ 0.15 1
CHANCADO 2.0 Kwh/t 10 $ 0.75 5
MOLIENDA 20.0 Kwh/t 100 $ 3.75 25

MECANISMOS DE CONMINUCIÓN

3
 Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces
interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de
esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su
propagación, produciendo la desintegración de la partícula.

Los mecanismos presentes en un evento de conminución pueden ser:

FRACTURA
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes debido a un proceso de
deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral son:

- Compresión: La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se

produce en máquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el
área de contacto utilizando superficies corrugadas.

- Impacto: Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera

la partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente,
es muy similar en forma y tamaño.

- Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.

ASTILLAMIENTO
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de
esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.

ABRASIÓN
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se produce
abrasión.

4
 Las piezas de desgaste de los equipos de chancado: Mantles cóncavos, forros de la
Arañas en la chancadora Giratoria. En las chancadoras Secundarias tenemos las piezas como
bowl o taza, mantle, en las chancadoras de rodillos los liners se desgastan por los
mecanismos estudiados:

5
 Las actividades de procesamiento de minerales conllevan inevitablemente al desgaste
de los liners o forros. Y el desgaste cuesta dinero. A menudo mucho dinero. El desgaste
resulta de la estructura de la roca, mena o mineral, es decir de su dureza y abrasividad.

POR QUÉ EL DESGASTE?

El desgaste resulta de las fuerzas de tensión de la roca

 Tracción
 Compresión
 Impactación
 Cizallamiento
 Atrición

Combinadas con la dureza y energía del mineral, desgastan los liners o forros; éstos
están fabricados de aceros especiales al manganeso. Se presenta el cuadro que detalla el
desgaste por compresión:

ETAPAS DE CONMINUCIÓN

Los productos minerales en bruto son chancados, molidos y/o pulverizados (fig. 4) por
varias razones. Algunos de los objetivos más importantes para reducir de tamaños un
mineral son: lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz
formada por minerales de interés económico y ganga; para promover reacciones
químicas rápidas a través de la exposición de una gran área superficial; para producir
un material con características de tamaño deseables para su posterior procesamiento,
manejo y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaños particulares en el producto.

6
 R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño
de partículas que se presenta en la Tabla 1.

TABLA 1- ETAPAS BÁSICAS EN CONMINUCIÓN

ETAPA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO TAMAÑO MAYOR TAMAÑO MENOR

Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 m
Chancado secundario 100 m 10 m
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm
Las primeras etapas de conminación se realizan para facilitar el manejo del material
proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
el mineral de la ganga.
Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales individuales, se habla
de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se les llama
partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral particular es el porcentaje
de partículas individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o mixta.
Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.

FIG. 4 GRÁFICO MOSTRANDO EL GRADO DE LIBERACIÓN DE ESPECIES VALIOSAS

7
 La separación o fractura en muchos materiales puede deberse a una de las siguientes
causas: debilidades macro estructurales, como planos de estratificación en el carbón;
debilidades micro estructurales, como esquistos en algunos minerales; y diferencias micro
estructurales en propiedades físicas de minerales adyacentes, como dureza, fragilidad y
clivaje. Ejemplos de estos últimos pueden ser lo que ocurre en menas que aparecen
calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de conminución en
húmedo o seco depende del tipo de material a procesar o del producto a obtener. En
ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario efectuar molienda seca, especialmente
en el caso de ciertos minerales industriales o cemento. Los principales factores que
determinan que un mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por
Taggart en 1927. Estos factores son: características físicas y subsecuente utilización o
requerimientos de proceso; efecto del material en el equipo de molienda, tales como,
abrasión, corrosión y compactación en la zona de molienda; forma, distribución de tamaños
y calidad del producto deseado; consideraciones económicas; condiciones climáticas;
disponibilidad de agua; y factores ambientales y de seguridad tales como ruidos, polvos y
vibración excesiva.

8
 En los últimos años ha habido un creciente reconocimiento del impacto que tienen las
prácticas mineras sobre la eficiencia de las operaciones de procesamiento de minerales. El
grado de cabeza, la dilución, la distribución de tamaño de partícula y su variabilidad deben
ser conocidos dado que tienen un efecto significativo en el rendimiento y la recuperación
alcanzada en las plantas de procesamiento de minerales.
La optimización del proceso de voladura y trituración en términos de fragmentación
busca generar el tamaño óptimo para los procesos posteriores. El objetivo es minimizar el
costo total del proceso y buscar un impacto positivo en la operación minera.
En el procesamiento de minerales comunes, el coste energético de molienda excede
por uno o más órdenes de magnitud el costo de las etapas de chancado primario y
secundario, y al costo general de procesamiento.
Sin embargo, la situación cambia un poco cuando en la “etapa de trituración primaria »
tiene relación con el proceso de voladura que tiene lugar en mina.

FIG. 6. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICOS DE LAS ETAPAS DE REDUCCIÓN

9
 RATIO DE REDUCCION

Es la relación entre el tamaño de alimentación y el tamaño del producto que establece

la razón de reducción (Ratio) en un determinado tamaño de partícula. El ratio de reducción
es característico en los equipos de conminución y permite dimensionar los equipos en una
determinada aplicación. La relación de reducción está establecida por:

R = F80 / P80

Como se ve todas las operaciones de reducción de tamaño se realizan en etapas.

Todos los equipos involucrados, trituradoras o molinos tienen diferente relación entre
alimentación y descargar tamaños. Esto se llama relación de reducción. Los valores
típicos se muestran a continuación.

10
11
 CARACTERÍSTICAS DEL MINERAL

A. Clasificación del Mineral

Basado en la caracterización geológica del mineral , los tipos principales de

mineral pueden ser clasificados como sigue:
 Siete tipos de alteraciones: propilítica externa, argílica, fílica, potásica, silícica, silícica
propilítica (Sil) y cuarzo sericita propilítica.
 Siete tipos litológicos: neis (GN 1), granodiorita (YGD 2), pórfido dacita monzonita
(DMP 4), brecha de sílice (SBX 6), brecha cuarzo turmalina (QTBX 8), brecha DMP (DMPBX 9)
y brecha YGD (YGDBX 10)

La mayor parte del mineral proviene de tres tipos litológicos:

 Granodiorita (59%), dominada por fílica, potásica y alteraciones propilíticas-silícicas.
 Pórfido dacita monzonita (25%), dominado por fílica, potásica y alteraciones
propilítica-silícicas
 Neis (10%) dominado por potásicas y alteraciones propilítica-silícicas

B. Resumen de las Características Mineralógicas para Procesamiento

Generalmente, un 75% del mineral está caracterizado por gangas matrices duras que
se manifiestan en BWIs de 14 a 20 kW h/t. El resto (25%) puede ser clasificado como
mineral de dureza media (BWI de 9 a 14 kW t/h). Como indican los 135 compuestos, el
grueso del material de alimentación puede mostrar índices de 14 a 15 kW t/h. Debido a
que la mineralogía la ganga por lo general no presenta grandes variaciones, puede
concluirse que los índices BWI del mineral no variarán substancialmente y que el mineral es
de medio duro a duro. La mineralogía de la ganga es dominada por cuarzo y
moscovita/sericita. Otros minerales de importancia para la liberación, formaciones de
productos intermedios, consumo de reactivos y la selectividad de la flotación son, en orden
aproximado de importancia, feldespatos, piritas, biotitas, cloritas y arcillas que no aumentan
en volumen y otras que sí.
Los minerales claves de sulfuro son la pirita y la calcopirita. La recuperación de cobre
será regulada por variaciones en la concentración de calcopirita, tamaño de la partícula, y el
entrelazamiento con la ganga, específicamente con minerales de alteración micácea y
clorítica. Vestigios de calcocita (0% a 0,56%), covelita (0% a 0,12%) y bornita (0% a 0,13%)
están también presentes. El contenido de molibdeno es generalmente bajo, en un rango
entre 0% y 0,05%.
El tamaño promedio de las partículas de calcopirita varia de 42 a 57 µm. El tamaño de
partícula es menor en las muestras de mineral en el cual la pirita es dominante. Esto
concuerda con la conclusión que, basado en la mineralogía de las 135 muestras, la
optimización de la recuperación de cobre implicará una molienda fina, con la mejor
liberación 80% bajo 200#.

12
 Fig.7 Zonas de mineralización
Las rocas con MATRIZ DE GRANO FINO tienen una extrema resistencia a la fractura. Algunas
de estas características se han determinado en varias pruebas y los resultados sobresalientes
se dan en la tabla siguiente.

TABLA 3. CARACTERISTICAS FISICAS DE MINERAL DURO

WORK INDEX POR IMPACTO Kwh/t 26.2

WORK INDEX MOLINO DE BARRAS Kwh/t 23.2
WORK INDEX MOLINO BOLAS Kwh/t 15.5
ÍNDICE DE ABRASIÓN PROMEDIO 0.5
GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL 2.79
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN MPa 155

ENERGÍA Y COSTOS DE LAS ETAPAS DE CONMINUCIÓN

La relación entre los requerimientos de energía y costo para estas tres etapas de rotura son
como se muestra en la tabla 1.

ENERGÍA FACTOR COSTOS FACTOR

VOLADURA 0.2 Kwh/t 1 $ 0.15 1
CHANCADO 2 Kwh/t 10 $ 0.75 5
MOLIENDA 20 Kwh/t 100 $ 3.75 25

13
 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA EN FUNCIÓN A LA VOLADURA

En forma resumida observaremos los efectos de la voladura en el proceso de chancado

primario.

 Impacto de la fragmentación por voladura en el chancaEl ROM presenta una variación

considerable en su distribución de tamaños. Los tamaños van desde 80% passing los
290mm (fino) hasta el 80% passing 600mm (grueso). La Figura muestra la distribución
de tamaños que puede obtener mina con la voladura efectuada. Si alimentamos a la
chancadora un mineral grueso con 600 a 900mm 80%, el restante 20% es sobre estos
tamaños, pudiendo llegar a ser hasta 1,200mm y la roca pasara normal por la boca de
una chancadora primaria 60”x113”.
 Variaciones del producto chancado en función del set

FIG.8 DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA DEL MINERAL ROM (FINOS, MEDIO, GRUESO)

En la operación de chancado primario se puede, variando el set OSS; con el fin de

modificar la distribución de tamaños del producto chancado. Los resultados se representan
gráficamente en la figura 9, se puede observar que los cambios de set tienen un efecto
directo en el F80.

Se puede cerrar el set de una chancadora giratoria si observamos un mineral

ROM entre 600 a 900mm, obteniendo menor cantidad de gruesos en el P80% passing,

14
lo que dará como resultado que baje los sobretamaños que alimentaremos a las
chancadoras secundarias.
Un sistema Split de video VISIO ROCK está instalado sobre la tolva de alimentación de
la chancadora primaria que da información permanente de la distribución de tamaño del
mineral ROM.

15
 CHANCADO PRIMARIO

El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño del mineral tal cual
llega de la mina. El tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte y de la escala
de la explotación; de él de pende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo del
chancado primario.
Si el mineral proviene de una explotación a “Tajo Abierto”, y sobre todo, si aquella se
efectúa a gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria. Se observa,
por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de chancado primario es
primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria la capacidad de procesamiento
(tonelaje horario).

16
 Por ejemplo, la alimentación de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un metro
de lado máximo, mientras aquel proveniente de una explotación subterránea mecanizada,
sería el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado subterráneo convencional, de unos 20/40
cm.

DEFINICIÓN de CHANCADORAS GIRATORIAS

Las chancadoras giratorias son máquinas de chancado que rompen la roca de mineral
por compresión, son de mayor rendimiento y su costo es elevado.
Su ratio de reducción es de 6. El consumo de energía varía en función del tamaño de la
chancadora giratoria y va desde 0.3 a 1.2 Kw h/t.
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque
se fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria (Figura 16) consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene
un elemento de molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta
en un mango excéntrico. El árbol está normalmente suspendido de una araña y a medida
que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el interior de la
cámara de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la
chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

17
 FIG. 13 CHANCADORA GIRATORIA

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en

chancado libre. El árbol está libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la
cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección
horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por camiones.

18
 PARTES PRINCIPALES

FIG. 16 VISTA ESQUEMÁTICA DE UNA TRITURADORA GIRATORIA

19
La chancadora primaria, contiene las siguientes partes principales:
01. Araña (Spider).
02. Protector de Brazo de la Araña (Spider Arm Shield).
03. Tapa de Araña (Spider Cap).
04. Buje de la Araña (Spider Bushing).
05. Sello de Grasa de la Araña (Spider Grease Seal).
06. Manguera de grasa de la Araña (SpiderGrease Hose).
07. Covertor Final del Eje (Shaft End Cover).
08. Manguito Roscado del Eje Principal (Threaded Mainshaft Sleeve)
09. Tuerca de Cabeza (Headnut).
10. Filler (Burn-out) Ring.
11. Eje Principal (Mainshaft).
12. Manto Superior (Upper Mantle).
13. Manto Inferior (Lower Mantle).
14. Material de Relleno (Backing Material).
15. Núcleo del Manto (Mantle Core).
16. Anillo de Aceite Divisor de Contacto (Split Contact Oil Seal).
17. Anillo de Empuje del Eje Principal (Mainshaft Thrust Ring).
18. Revestimientos Superiores de carcasa (Top Shell Liners).
19. Carcasa Superior (Top Shell).
20. Carcasa Intermedia (Middle Shell).
21. Carcasa Inferior (Bottom Shell).
22. Cóncavo Superior (Upper Concave).
23. Cóncavo Intermedio (Middle Concave).
24. Cóncavo Inferior (Lower Concave).
25. Chaveta de Seguridad de Cóncavo (Concave Locking Pin).
26. Anillo de Soporte de Cóncavos (Concave Support Ring).
27. Protector de Sello de Polvo (Dust Seal Bonnet).
28. Anillo de Sello de Polvo (Dust Seal Ring).
29. Sello Retenedor de Polvo (Dust Seal Retainer).
30. Buje excéntrico interno (Inner Eccentric Bushing).
31. Buje excéntrico exterior (Outer Eccentric Bushing).
32. Excentrica (Eccentric).
33. Engranaje (Gear).
34. Anillo de desgaste de la excéntrica (Eccentric Wear Ring).
35. Anillo central de desgaste (Center Wear Ring)
36. Placa Inferior (Bottom Plate).
37. Placa Protectora (Hub Liner).
38. Protector del brazo (Arm Liner).
39. Protector externo de la pared (Outer Wall Liner).
40. Protector de Cubierta de Engranaje (Gear Case Liner).
41. Alojamiento del Contra Eje (Countershaft Housing).
42. Contra Eje (Countershaft).
43. Sello de Contra Eje (Countershaft Seals).
44. Rodamientos de contra eje (Countershaft Bearings).

20
 45. Cilindro Hidráulico (Hydraulic Cylinder).
46. Pistón (Piston).
47. Anillo de Desgaste del Pistón (Piston Wear Ring.
48. Buje Superior del Pistón (Upper Piston Bushing).
49. Buje Inferior del Pistón (Lower Piston Bushing).
50. Indicador de Posición del Manto (Mantle Position Indicator).
51. Contacto Deslizante del Anillo (Wiper Ring).
52. Sello del Pistón (Piston Seal).

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero

soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni – duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados
con algún material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual
asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está
respaldado con zinc, cemento plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical
con frecuencia tiene forma de campana para ayudar al chancado del material que tiene
tendencia al atorado
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con
revestimientos reemplazables de bronce.
El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura
de admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la Figura 15. Así, una chancadora
giratoria de 60 x 113, tendrá un ancho de admisión de 60 plg y un manto de 113 plg de
diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de
mandíbulas, generalmente 25º.
El cuerpo del chancador consiste de una estructura de acero fundido no maquinado,
que incluye:

21
Fig. 17 Designación de la chancadora giratoria: 60” x 113”

22
 Parte baja: Conformada por el mecanismo de accionamiento. Este mecanismo se
compone de la excéntrica (que produce el movimiento giratorio del eje principal), la
corona y el conjunto del contra-eje (que incluye el piñón con su eje, ver la figura 18).

FIGURA 18 – DIAGRAMA DE PARTE BAJA DE UN CHANCADOR PRIMARIO.

23
PIEZAS DE LA SECCION EXCENTRICA

PIEZAS DEL PIÑON CONTRAEJE

24
25
 Parte superior: Conformada por la superficie de chancado estacionario que
consiste en una cámara de forma cónica compuesta de las secciones media y
superior del casco. La cámara está revestida con piezas de acero resistentes al
desgaste llamados cóncavos.

26
 El eje principal, con su manto, es la parte móvil fundamental del chancador.
En la parte superior del chancador, hay un sistema de apoyo para el eje principal,
denominado araña. La araña contiene una bocina de bronce maquinado que posiciona
(restringe lateralmente) el extremo superior del eje principal (ver la figura 19).

FIGURA 19 – DIAGRAMA DE LA PARTE SUPERIOR DE UN CHANCADOR PRIMARIO

27
PIEZAS DEL EJE PRINCIPAL

PIEZAS DE LA ARAÑA

28
29
30
31
32
33
34
  EQUIPOS AUXILIARES
Adicionalmente, el chancador primario está conformado por los siguientes sistemas
(ver la figura 20):

FIGURA 20 – SISTEMAS QUE CONFORMAN EL CHANCADOR PRIMARIO

35
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La disminución del tamaño del mineral (chancado del mineral), producido por el
chancador primario, se debe al movimiento excéntrico realizado por el eje principal dentro
de la cámara de chancado.
Cuando el chancador se alimenta con mineral (ROM), el eje principal se acerca y aleja
secuencialmente de las paredes de la cámara de chancado.
Conforme la carga se acerca a los cóncavos (paredes de la cámara de chancado), el
mineral queda atrapado entre éstos y el manto y los pedazos de mineral se rompen. A
medida que la carga se aleja de los cóncavos, el mineral triturado cae en la abertura hacia la
tolva de compensación. El movimiento del eje principal es mostrado en la figura 21

FIGURA 21 – PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DEL CHANCADOR

El movimiento excéntrico del eje principal, se logra con una transmisión de engranajes
cónicos con dientes en forma de espiral. Para ello el motor se acopla directamente al
contra-eje del chancador, que le transmite el movimiento rotatorio a la excéntrica por
medio del conjunto piñón-corona.

36
ENGRANAJES PIÑON CORONA DEL SISTEMA DE TRASMISIÓN

37
 Deberá tener en cuenta que el piñón está montado sobre el contra-eje y la corona
sobre la excéntrica (ver figura 22).

FIGURA 22 – UBICACIÓN DE PIÑÓN-CORONA DEL CHANCADOR

38
39
 El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio del buje
interno de la excéntrica.
La excéntrica gira sobre el cuerpo inferior del chancador, por medio del buje externo
de la misma.
Ambos bujes, sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados
periódicamente (ver figura 23).

FIGURA 23 – DETALLE DE UBICACIÓN DE BUJES DE EXCÉNTRICA.

Este arreglo descentra el extremo inferior del eje principal, con respecto a la línea central del
chancador. Por lo tanto, cuando la excéntrica es girada accionada por los engranajes, el
extremo inferior del eje principal gira descentrado, es decir, el eje principal se mueve hacia
atrás y hacia adelante en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara de
chancado; progresivamente retrocediendo y aproximándose a los cóncavos.
Para poder variar el CSS, el eje principal es sostenido en su extremo inferior, por un
conjunto de pistón y cilindro hidráulico, denominado “hidroset” (ver figura 24); que
justamente se encarga de elevar o bajar el eje principal para ajustar la proximidad del manto
con relación a la cámara de chancado.

40
 FIGURA 24 – SISTEMA HIDROSET

El sistema de sello de polvo, crea un sello de aire a presión, para evitar el ingreso de
sólidos a los internos de la excéntrica y al sistema de lubricación, durante el proceso de
chancado (ver figura 25)

41
 FIGURA 25 – SISTEMA DE SELLO DE POLVO

El chancador también está equipado con un sistema de lubricación circulante, que

lubrica y enfría al mismo tiempo las partes internas en movimiento. Este sistema cuenta con
interruptores de flujo para detectar si la cantidad de aceite enviada a los puntos de
lubricación es la adecuada. Un bajo flujo de lubricante a cualquiera de los puntos de envío,
manda una señal de alarma al sistema de control, que detiene el chancador y el sistema de
lubricación. De igual modo, la línea de retorno de aceite desde el chancador al depósito,
está equipada con un interruptor de temperatura que detiene el chancador si la
temperatura del aceite es alta. Adicionalmente el chancador cuenta con un sistema
independiente de lubricación del buje de la araña el cual inyecta periódicamente grasa al
buje de la araña. La inyección de grasa se debe a que el eje principal del chancador, realiza
un giro pivotante a bajas revoluciones, con una elevada presión.

42
FIGURA 26 – SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA ARAÑA

43
 SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA ARAÑA

PRINCIPALES SISTEMAS DEL CHANCADOR GIRATORIO

SISTEMA DE INDICACIÓN DE POSICIÓN DEL MANTO

La altura del manto es monitoreada por un elemento de posición ubicado en la parte

inferior del pistón de ajuste; la altura se muestra en la sala de control y, opcionalmente, en
un indicador local. La altura del manto del chancador se muestra en pulgadas y milímetros.
En ocasiones puede ser necesario hacer descender el manto para despejar el
chancador luego de una falla de energía o cuando se tapa. Por lo tanto, el chancador no
debe ser operado con el manto a menos de 2 pulgadas (50 mm) de su máxima posición de
descenso para asegurarse de que le quede algún espacio o distancia de recorrido de
descenso disponible para esos efectos.
Asimismo se establece una altura máxima de manto para evitar que colisione con el
conjunto de la araña. El indicador de altura del manto está equipado con alarmas para
advertir al operador si la altura del manto ha alcanzado la altura mínima o máxima
permisible. Si el manto ha alcanzado la altura de nivel que activa la alarma y el tamaño del

44
mineral chancado es demasiado grande, es una clara indicación que el manto del chancador
o los cóncavos están gastados y necesitan reemplazarse.
Si el indicador de posición del manto muestra que éste ha descendido su posición, es
una indicación definitiva de que la válvula de alivio ha sido activada debido a acuñamiento o
al paso de un objeto no chancable.
Sin embargo, el operador no debe confundir la caída repentina de la altura del manto
debido al paso de un objeto no chancable con una filtración de aceite en el sistema de
ajuste hidráulico. El paso de un objeto no chancable causará que el manto descienda a una
posición más baja y se mantenga ahí. Una filtración de aceite del sistema de ajuste
hidráulico causará que el manto continúe descendiendo en el tiempo.

Se suministra un sistema para monitorear la posición vertical del eje principal. Un

sistema típico consiste de un sensor montado sobre un cilindro hidráulico de ajuste, un
convertidor generalmente soportado sobre la pared en el exterior de la cámara de descarga
del chancador y un indicador montado en la consola del control
La señal de eje principal / posición del manto se utiliza para controlar el tamaño del
producto chancado y para indicar cuando la posición vertical del eje principal/ manto causa
daño a los componentes del chancador.

FIGURA 2.6 SISTEMA INDICADOR DE POSICIÓN DEL MANTO

45
 SISTEMA DE LUBRICACION Y ENFRIAMIENTO

El sistema de lubricación y enfriamiento del chancador giratorio, ilustrado en la Figura

2.2, suministra aceite lubricante a los cojinetes excéntricos y al accionamiento de los
engranajes. El sistema de lubricación consiste en un depósito de aceite, dos bombas de
lubricación (una en operación mientras la otra está en reposo), un sistema de filtración de
aceite y un sistema de enfriamiento de aire y aceite.
Los componentes del chancador son lubricados con aceite bombeado al chancador en
tres puntos: el pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos del contra-eje y el cojinete
excéntrico exterior. El aceite que entra al pistón de ajuste hidráulico ingresa a un canal
formado por los dos cojinetes del pistón. El pistón se llena de aceite a través de una
compuerta. Una compuerta en la parte superior del pistón le permite al aceite fluir hacia
arriba y lubricar el anillo de desgaste del pistón, el anillo de desgaste central, el anillo de
desgaste del eje principal, el anillo de desgaste de la excéntrico y el cojinete interior de la
excéntrica. El aceite proveniente de la parte superior del excéntrica pasa a través de un
pasaje y lubrica el piñón. El aceite regresa al colector a través de la línea de retorno del
lubricante.
Se alimenta aceite lubricante directamente sobre el conjunto del contra-eje hacia un
orificio tapado en el fondo del casco. El aceite fluye hacia una bandeja en la caja del contra-
eje, luego cae a un colector en la caja para lubricar ambos rodamientos de rodillo. El aceite
que lubrica el rodamiento externo se descarga dentro de un orificio en la caja y regresa al
colector de lubricación a través de las líneas de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el
rodamiento interno se descarga a través de dicho rodamiento y luego regresa al colector de
lubricación a través de la línea de retorno.
El aceite que ingresa al chancador en el cojinete excéntrico exterior es trasferido al
cubo del fondo del casco. El aceite pasa a través de los puertos maquinados en un canal en
el cojinete excéntrico exterior, pasando entre el cojinete y la excéntrica y luego fluyendo
hacia arriba a la parte superior de la excéntrica y hacia abajo, al engranaje cónico. Luego de
lubricar el engranaje cónico y el piñón, el aceite retorna al estanque de lubricación a través
de la línea de retorno del lubricante.
El depósito de aceite está equipado con calefactores controlados termostáticamente
para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente bombeado. El
depósito también está equipado con un interruptor de nivel de aceite que evita que la
bomba de lubricación se encienda cuando hay un nivel bajo en el estanque de aceite, y
cierra las bombas si se el nivel desciende demasiado.
El depósito se divide en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el
aceite de retorno de la alimentación de la bomba para permitir la separación del aire del
aceite y para evitar la estratificación del aceite.
La línea de suministro de aceite desde la (s) bomba (s) de lubricación al chancador,
está equipada con un sistema de filtro de aceite. El sistema del filtro es un sistema dúplex,
que corresponde a un par de filtros de aceite conectados en paralelo (uno de los filtros del
par está en uso mientras el otro permanece en reposo). Se suministra un indicador visual y
eléctrico para monitorear la presión diferencia a través del sistema de filtro. Cuando se
alcanza una presión diferencial máxima, el filtro sucio se saca de servicio y se limpia. En el

46
caso de un sistema de filtro dúplex, el flujo de aceite puede cambiarse manualmente al filtro
en espera y el filtro sucio puede limpiarse mientras el chancador continúa operando.
El sistema de lubricación está equipado con enfriadores de aire y aceite. El aceite
desde la bomba de lubricación pasa a través del enfriador, hacia el chancador. Los motores
de los ventiladores están controlados termostáticamente. Cuando el aceite en el estanque
colector alcanza una temperatura superior límite, los motores del ventilador del enfriador se
encienden y cuando el aceite se enfría a una temperatura aceptable, dichos motores se
detienen.

ESPECIFICACIONES DEL ACEITE DE LUBRICACION

Viscosidad a 100°F 300 – 350 SSU

Viscosidad a 210°F 50 - 60 SSU
Índice de viscosidad (V.I.) 90 o más
ISO GRADO 68
Nota el aceite de lubricación debe ser cambiado cada 2,000 horas

EJENPLOS DE VISCOSIDAD

Agua 30 SSU
SAE 10W aceite de motor 150 SSU
Miel de abeja 700 SSU

ES OBLIGATORIO EL USO DE UN ACEITE EP

Los lubricantes EP proveen lo siguiente:

 Proveen antidesgaste, compatible con los metales usados en chancadoras, los cuales
ayudan a reducir la fricción, desgaste, y tendencia al agarrotamiento
 Provee película de aceite de mayor esfuerzo
 Provee capacidad para soportar grandes cargas
 Tiene un deseable alto índice de viscosidad
 Generalmente tiene bajo punto de congelación.

Aceite de lubricación color lechoso: es causado cuando se mezcla con agua.

CONSECUENCIAS:

 Afecta la lubricación
 Reduce la vida de piezas en contacto y movimiento
 Promueve la corrosión

47
 POSIBLES CAUSAS:

 Falla del enfriador de aceite

 Spray debajo de la chancadora
 Condensación
 Limpieza con agua muy frecuentemente

Temperaturas importantes del aceite

90°F (32°C)…………………Temperatura apropiada en el Tanque

90°F (32°C) o superior… OK empieza a alimentar a la chancadora
100°F (38°C)…………………Inicio del rango normal de temperatura de trabajo
115°F (46°C)……………….Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO 68)
130°F (54°C)……………….Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO150)
110°F (43°C)………….Inicio del enfriamiento del aceite
125°F (52°C)………….Para la alimentación pero la chancadora sigue operando (ISO
68)
135°F (57°C)………….Para la alimentación pero la chancadora sigue operando
(ISO150)

48
 EQUIPOS Y ACCESORIOS DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN-ENFRIAMIENTO

1. Termómetro
Los termómetros están ubicados a la descarga de la bomba y en la tubería de retorno
T° = 38|C a 45°C ISO 68

49
 2. Arreglo del Tanque de aceite

 Tiene reservorio dividido

 El aceite de lubricación está separado del aceite del Hidroset MPS
 El tanque de aceite debe limpiarse en cada cambio de aceite

50
 3. Inspección del cedazo del tanque

Todo el flujo de aceite que retorna de la chancadora, pasa por la malla(cedazo) la cual
está localizada debajo de la tapa de inspección al tanque

51
 4. Termal Wells

Los calentadores o resistencias son instalados para mantener apropiadamente la

temperatura de aceite del tanque. El switch cierra los contactos a 30°C y los abre a32°C

52
5. Válvula Check

Previene que regrese el aceite del filtro de aceite, cuando se apaga la bomba.
Hace que la bomba no se quede vacía para evitar cavitación

53
 6. Arreglo de bomba de lubricación

La función de la bomba es entregar un volumen de aceite a la chancadora

Esta bomba es de engranajes de desplazamiento positivo y de baja velocidad. La
bomba tiene motor eléctrico y la velocidad es reducida por un reductor de velocidad

54
7. Válvula principal de alivio (relief)

La válvula principal de alivio está montada sobre la bomba de lubricación

La válvula principal de alivio esta calibrada a 175 PSI (full open).
Esta válvula previene sobre presión del circuito de lubricación
Esta válvula previene también daños al filtro de lubricación.

55
8. Capacidad de la bomba

La disminución gradual del flujo de aceite podrá indicar que la bomba tiene desgaste
Flujo principal = 50 gpm(189lpm)
Flujo secundario=30 gpm(113 lpm)
Flujo total = 80 gpm (302 lpm)

56
 9. Sistema divisor de flujo

La válvula de alivio establece una contra presión asegurando que la válvula reguladora
de flujo trabaje correctamente
Si el flujo principal disminuye y el flujo secundario aumente, es probable que el orificio
del regulador de flujo está tapado

57
 10. Sistema divisor de flujo instalado

El set point que indica cuando el flujo de aceite está bajo es aproximadamente el 80%
del flujo que recibe la válvula.

58
 11. Filtros del sistema de lubricación

La función es remover contaminantes del sistema de lubricación. Los filtros deben ser
reemplazados cada 1000 horas o cuando la presión diferencial indica que el elemento está
saturado

59
 12. Indicador del filtro

El manómetro que indica la presión diferencial en el filtro debe ser revisado cada día.
La guja del manómetro estará en el área roja (sucio) cuando la presión diferencial
alcanza los 20 PSI
El filtro empieza a bypassing cuando la presión diferencial alcanza los 25 PSI

60
13. Elemento filtrante
Es de 25 micrones

61
 14. Enfriador de aceite tipo radiador

La función es mantener la temperatura adecuada de trabajo. El ventilador arranca a los

43°C y se apaga a los 38°C. El flujo de aire es controlado automáticamente con el switch de
temperatura

62
 15. Separador de sedimentos

Son los últimos dispositivos para quitar los componentes del aceite antes que ingrese
a la chancadora.
Si la presión de aceite es mayor que la presión normal, el separador puede bloquearse
(taponarse)
Si el flujo está por debajo del flujo normal, el separador puede bloquearse (taponarse)
Ambos separadores deben ser limpiados cada 2 meses

63
 16. Línea de retorno de aceite

La tubería de retorno de aceite de la chancadora, debe tener la inclinación apropiada

para asegurar la ventilación adecuada de la chancadora (mantener la presión atmosférica en
el interior de la chancadora)
La tubería de retorno no debe de estar completamente llena de aceite con la finalidad
que exista corriente de aire la cual fluirá junto con el aceite
La pendiente apropiada de la tubería de retorno debe ser de 1” de caída en la vertical
por 12” en la horizontal.

17. Respiradero (Breather) del tanque

El respiradero del tanque de lubricación permite que el tanque se ventile a presión

positiva creado por el blower (soplador)
Este respiradero debe de ser limpiado o reemplazado cuando sea necesario

64
18. Switch de alta temperatura de aceite

El switch de temperatura alta de aceite, cierra el contacto a 52°C con el aceite ISO68
La sonda switch de temperatura está instalada en el sumidero de retorno del aceite
Este switch normalmente activa una lámpara de advertencia o bocina (señal acústica)
La chancadora no debe de parar cunado se activa este switch

65
 19. Presión en el sistema de lubricación

 El manómetro del aceite de lubricación está montado en la unidad de lubricación

 La presión del aceite usualmente estará en el rango de 20PSI a 75PSI con el ISO68

66
 20. Blower presurización del Bottom Shell

 El propósito del blower es hacer un sello de aire introduciendo alto volumen de aire a
baja presión al interior de la chancadora y tanque de lubricación para mantener el
polvo fuera y no permitir que contamine el aceite y minimizar el desgaste de las
piezas.
 El filtro de aire debe ser chequeado regularmente.
 El blower debe ser montado al mismo nivel de la línea que separa el bottom Shell del
upper Shell

67
68
 SISTEMA DE LUBRICACION DEL COJINETE DE LA ARAÑA

La bomba de grasa (ver Figura 2.4), que es activada por el controlador, bombea grasa
hacia dentro del cojinete de la araña. Inicialmente en cada ciclo, la grasa llena cada inyector
del sistema. A medida que crece la presión, los inyectores cambian y el continuo aumento
de la presión fuerza la grasa, que previamente había llenado los inyectores, hacia el punto
de lubricación. El último inyector activa un interruptor limitador que indica el término
exitoso del ciclo y la bomba se detiene.
Si la presión no logra acumularse, debido a la falta de grasa en el depósito o a una
filtración en el sistema, el sistema enviará una alarma de condición falla de alimentación.

SISTEMA DE AJUSTE HIDRAULICO

El chancador está equipado con un sistema de ajuste hidráulico (ver Figura 2.6) que
posiciona y soporta el conjunto del eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en
un pistón hidráulico dentro de un cilindro en el fondo del chancador, que sube y baja el
conjunto del eje principal para cambiar los ajustes del chancador.
Las partes principales del sistema incluyen el cilindro hidráulico y el conjunto del
pistón, el sistema de suministro de aceite hidráulico y el acumulador hidráulico.
El sistema de ajuste hidráulico efectúa tres importantes funciones:
 Sube o baja el manto según se requiera, para ajustar el chancador o para limpiarlo.
 Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidráulico, a medida que aumenta o
disminuye la carga de chancado.
 Aumenta el OSS cuando un objeto no chancable pasa por el chancador. Ajuste del
Chancador: El manto se eleva o se baja a fin de cambiar el ajuste del chancador para
variar el tamaño del producto chancado o para despejar el chancador. A medida que el
manto se mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y los cóncavos del chancador
disminuye. A medida que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y
los cóncavos del chancador aumenta. La posición del manto se monitorea con un
transmisor de posición que se muestra en la sala de control. El manto se puede subir o
bajar desde un botón del panel de control local opcional en el chancador, o desde los
controles en la sala de control del chancador primario.

69
 Antes de subir el manto, el operador debe primero poner en marcha la bomba
hidráulica del sistema de ajuste hidráulico y esperar por veinte segundos. Ya sea desde el
botón local o desde el de la sala de control, se presiona el botón Raise (Elevar) y se acciona
la válvula de elevación para entregar aceite al pistón hidráulico por medio de la válvula de
chequeo para levantar el manto. Cuando se suelta el botón, la válvula de elevación regresa a
la posición neutral y la válvula de chequeo sostiene en posición al pistón y el manto.
Al bajar el manto, la bomba hidráulica se apaga. Ya sea en el botón local o en el de la
sala de control, se presiona el botón Lower (Bajar) y la válvula de descenso se acciona para
retornar el aceite desde el pistón hidráulico hasta el depósito. Cuando se suelta el botón, la
válvula de descenso vuelve a la posición neutral y el flujo de retorno del aceite al depósito
se detiene.
Absorción de Impacto: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste
hidráulico varían. Para suavizar los efectos de inyecciones de alta presión, el sistema de
ajuste hidráulico se suministra con un acumulador.

70
 El acumulador es un dispositivo de presión que contiene una cámara de goma con
nitrógeno comprimido en un costado y aceite del sistema de ajuste hidráulico, en el otro
lado. El nitrógeno es precargado en el acumulador a una presión que permitirá comprimir el
nitrógeno una cantidad determinada cuando el peso del manto presurice el aceite al otro
lado del pistón. Bajo condiciones estáticas, la presión en el lado del nitrógeno de la cámara
iguala la presión en el lado del aceite de la misma.
Las inyecciones de alta presión exceden la presión dentro del acumulador y el aceite es
forzado hacia él, absorbiendo el efecto de la inyección de alta presión.
Cuando se reduce la inyección de presión, el aceite fluye desde el acumulador de
regreso hacia el cilindro del pistón de ajuste hidráulico.
No debe usarse aceite hidráulico regular en el sistema de ajuste hidráulico. El aceite
que se use debe ser el mismo que se utiliza en el sistema de lubricación del chancador, ya
que si se filtra aceite por los sellos del pistón hidráulico, fluiría hacia el sistema de
lubricación.
Ocasionalmente se puede atascar un objeto no chancable en el chancador, causando
fuerzas descendentes extremadamente altas sobre el manto y el sistema de ajuste
hidráulico. Esto resulta en una presión de aceite excesivamente alta en el sistema de ajuste
hidráulico. El sistema de ajuste hidráulico está protegido de inyecciones de presión de aceite
demasiado altas por una válvula de alivio de presión que bota aceite desde la línea de
suministro de aceite de retorno al depósito de aceite.

71
 CONSIDERACIONES DE LA OPERACIÓN

Los operadores deben realizar ciertas tareas relacionadas con los equipos y las
operaciones del chancador. Las tareas del operador para el área del chancador primario son,
generalmente, las que se indican a continuación.

1. Inspección de rutina de recepción y chancado de mineral

2. Determinación del ajuste del lado abierto del chancador
3. Desatoro del chancador
4. Desatoro de un chancador giratorio, obstruida con fragmentos de metal
5. Desbloqueo del chancador
6. Mantención de un registro del funcionamiento de los equipos

72
 RECEPCIÓN Y CHANCADO DEL MINERAL–OBSERVACIONES E INSPECCIONES
RUTINARIAS

INTRODUCCIÓN

Es responsabilidad del operador monitorear la operación del sistema de chancado

primario para asegurarse de chancar y apilar el mineral de manera eficiente y segura.
En los siguientes procedimientos se enumeran los requisitos de inspección rutinaria
del operador mientras la unidad está en operación. Estas observaciones e inspecciones se
deben realizar varias veces durante el curso de cada turno

PROCEDIMIENTO
1. Asegúrese que todo el personal que trabaja en el área o cerca de ella esté usando el
equipo de protección personal y que esté cumpliendo todas las normas y reglas de
seguridad.
2. En toda el área de chancado primario, revise los pasillos y pasarelas que rodean los
equipos para eliminar desperdicios, materiales de mantención y otros peligros de tropiezo o
resbalones.
3. Cuando los camiones estén descargando, observe la carga que se vacía para
detectar material extraño o trozos de metal que podrían atorar o dañar el chancador.
4. Inspeccione visualmente el chancador primario.

El motor del chancador primario podría encenderse sin advertencia desde un

comando remoto. NO se ponga detrás de las barreras de seguridad ni las retire
durante la inspección preoperacional.
a. Cuando esté en operación, ponga atención a ruidos inusuales y vibraciones que
pudieren indicar problemas mecánicos.
b. Busque signos de filtración en los sellos del motor del chancador y en los sellos del
contra-eje del chancador.
c. Asegúrese que las barreras de seguridad estén en su lugar y bien firmes. Asegúrese
de que todos los signos de seguridad y advertencia estén claramente visibles.
d. Revise si hay pernos faltantes o sueltos en la carcasa del chancador.
5. Inspeccione visualmente el sistema de lubricación de la araña.
a. Revise si los componentes del sistema de lubricación de la araña presentan signos
evidentes de daño.
b. Busque signos de filtración u otros daños en la bomba y la línea de grasa.
c. Asegúrese que queda suficiente grasa en el barril. Prepare el cambio si es necesario
6. Inspeccione visualmente el sistema de lubricación del chancador primario.

Los componentes del sistema de lubricación podrían encenderse sin advertencia

desde un comando remoto. NO se coloque detrás de las barreras de seguridad ni las
retire durante la inspección.
a. Asegúrese de que todas las barreras de seguridad estén en su lugar y bien firmes.
Asegúrese de que todas las señales de seguridad y advertencia estén claramente visibles.

73
 b. Cuando esté en funcionamiento, ponga atención a sonidos o vibraciones inusuales
que pudieren indicar problemas mecánicos en la operación del sistema.
c. Busque signos de filtración de aceite en el depósito de aceite, los enfriadores de
aceite y en las tuberías de suministro y retorno y en todas las válvulas.
d. Revise el nivel del aceite lubricante.
e. Examine los enfriadores de aceite. Retire todos los desechos acumulados en los
radiadores.
f. Ponga atención a ruidos anormales en los ventiladores del radiador.
7. Inspeccione visualmente el sistema de ajuste hidráulico del chancador primario.

Los componentes del sistema de ajuste hidráulico podrían encenderse sin

advertencia desde un comando remoto.
NO se coloque detrás de las barreras de seguridad ni las retire durante la
inspección.
a. Asegúrese de que todas las barreras de seguridad estén en su lugar y bien firmes.
Asegúrese de que todas las señales de seguridad y advertencia estén claramente visibles
b. Cuando esté en funcionamiento, ponga atención a sonidos o vibraciones inusuales
que pudieren indicar problemas mecánicos en la operación del sistema.
c. Busque signos de filtración de aceite en el depósito de aceite, el acumulador, las
válvulas de elevación y descenso y las tuberías de suministro y retorno.
d. Revise el nivel del aceite en el sistema de ajuste hidráulico.
8. Inspeccione visualmente el producto de la descarga del chancador.
a. Evalúe el tamaño del material y determine si es necesario ajustar el manto.

AJUSTE DEL LADO ABIERTO DEL CHANCADOR

INTRODUCCIÓN

El operador es responsable de ajustar y establecer el ajuste del lado abierto (OSS) del
chancador para mantener una abertura que entregue un producto mineral chancado del
tamaño requerido. Se mide el ajuste del lado cerrado; sin embargo, se pone énfasis en el
lado abierto del ajuste. Esto se debe a la orientación casi vertical de la cámara de chancado
del chancador giratorio.
Esta orientación permite que pase cierta cantidad de ROM por el lado abierto del
chancador sin ser chancado. Por lo tanto, el lado abierto representa el tamaño máximo
aproximado del producto del chancador.
El OSS se debe revisar semanalmente, cada vez que haya motivo para sospechar que
ha cambiado el ajuste o después de un trabajo de mantención importante en el chancador
que pudiera haber afectado el ajuste. Es imposible medir el OSS mientras el chancador está
en operación, pero el ajuste del lado cerrado (CSS), o garganta, se puede medir fácilmente.
La carrera del chancador se define como la distancia de desplazamiento del muñón
excéntrico
del chancador.

74
 Al conocer la carrera y la garganta del lado cerrado del chancador, se puede calcular
fácilmente el ajuste del lado abierto, mediante la ecuación:
CSS + CARRERA = OSS
El ajuste del lado cerrado se mide pasando a través del chancador un metal maleable
blando, como por ejemplo una bola de plomo o de lámina. La bola es sólo un poco más
grande que el ajuste del lado abierto del chancador y se ata a una cuerda o a un alambre
para que se pueda recuperar fácilmente después de hacerla pasar por el chancador. La bola
se baja lentamente a través del chancador y, a medida que pasa por el chancador, éste la
comprime hasta dejarla de un grosor igual al CSS. Una vez que se recupera la bola, el
operador puede medir la bola para determinar el ajuste del lado cerrado y, luego, realizar el
cálculo anterior para determinar el OSS.
El chancador primario se ajusta levantando o bajando el manto con el sistema de
ajuste hidráulico. Al bajar el manto, aumenta el OSS; al levantar el manto, disminuye el OSS.
La garganta del chancador se revisa y ajusta mientras el chancador está en operación y la
cámara está vacía.

PROCEDIMIENTO

1. Asegúrese de que el chancador esté funcionando vacío.

2. Ate una bola de plomo o lámina a una cuerda y hágala descender a través del
chancador en funcionamiento.
3. Recupere la bola y mida la dimensión más pequeña. Esta dimensión es el ajuste del
lado cerrado (CSS).
4. Calcule el ajuste del lado abierto del chancador (OSS) y determine cuánto se debe
ajustar la altura del manto, si fuera necesario.
5. Si el OSS no está dentro del rango de ajuste objetivo, el manto se debe levantar o
bajar para alcanzar el OSS deseado. La altura del manto se puede ajustar usando los
controles del sistema de ajuste hidráulico local o usando los controles de la sala de control.
En los siguientes pasos se describe cómo ajustar la altura del manto del chancador.

La altura del manto del chancador se muestra en pulgadas o mm.

a. Haga una aproximación de cuánto se debe levantar o bajar el
manto para alcanzar el ajuste deseado del chancador y utilice la curva de calibración
para determinar el movimiento porcentual del manto

Cuando los cóncavos y manto del chancador están nuevos, un movimiento

ascendente de 1 pulgada (25,4 mm) del manto produce una reducción del OSS de
aproximadamente ¼ pulgada (6 mm). Una vez que se han desgastado las superficies
del chancador, aumenta la altura en que se logra la garganta deseada. Sin embargo,
la relación del movimiento del eje con respecto de la reducción del ajuste permanecerá
bastante constante.
b. Si se debe levantar el manto, encienda el motor del sistema de ajuste hidráulico.
Deje que el motor corra un par de minutos para asegurarse de que el sistema de ajuste esté
lleno de aceite.

75
 c. Si es necesario levantar el manto, presione el botón Levantar (Raise). Observe la
altura del manto en el indicador de altura del manto y suelte el botón cuando la altura del
manto haya subido la cantidad deseada
d. Si es necesario bajar el manto, presione el botón Bajar (Lower). Observe la altura del
manto en el indicador de altura y suelte el botón cuando la altura del manto haya bajado la
cantidad deseada.

Si es necesario bajar el manto, el motor no debe volver a encenderse.

e. Mida nuevamente el CSS del chancador, y calcule el OSS.
f. Si el OSS no está dentro del rango de ajuste deseado, vuelva a ajustar la altura del
manto.
g. Si el OSS está dentro del rango objetivo, apague el motor del sistema de ajuste
hidráulico.
PROCEDIMIENTO ALTERNATIVO

Durante las operaciones normales, es posible que no resulte práctico pasar un

objeto por el chancador.
1. Examine el material que se descarga del chancador a la correa transportadora de
descarga.
2. Fíjese en el tamaño superior del material. Si un porcentaje importante del material
tiene un tamaño mayor máximo deseado, entonces es necesario reducir el OSS del
chancador.

Siempre existirá una parte del material con un tamaño superior al tamaño
máximo. Esto se debe a la forma y orientación del material durante el chancado. Parte
del material pasará por el chancador sin ser chancado adecuadamente.
Si muy poco material se aproxima al tamaño máximo deseado, es necesario aumentar
el OSS.
La reducción excesiva del tamaño, a menudo, va acompañada por un aumento en
los requerimientos de energía del chancador.

LIMPIEZA DEL CHANCADOR

INTRODUCCIÓN
Durante el transcurso de las operaciones de chancado normales, pueden existir
ocasiones (como una falla de energía temporal, o una condición de disparo por
enclavamiento) en que el chancador se detiene con mineral en el buzón de vaciado y en la
cámara chancadora. Cuando sucede esto, se debe seguir el procedimiento que se indica a
continuación para volver a poner en marcha el chancador.

PROCEDIMIENTO
1. Presione el botón Bajar (Lower) del manto del sistema de ajuste hidráulico hasta
que el manto caiga aproximadamente de ¾” a 1 pulgada (20 a 25 mm), según se observa en
el indicador de posición del manto.
2. Energice el motor del chancador.

76
 3. Tan pronto como se ponga en marcha el motor del chancador, suelte el botón
Bajar (Lower) y permita que el chancador se despeje solo.
4. Ponga en marcha el sistema de ajuste hidráulico y permita que funcione durante
aproximadamente 20 segundos.
5. Presione el botón Levantar (Raise) del sistema de ajuste hidráulico para llevar el
manto de vuelta a su posición normal.
Todos los ajustes del manto del chancador sólo se deben hacer con el chancador
detenido o funcionando vacío.
6. Si no puede despejar el chancador de esta manera, baje el manto un poco más y
vuelva a intentarlo.

Si fallan los intentos sucesivos por bajar el manto y hacer funcionar el chancador,
el chancador puede estar sobrecargado o puede haber un objeto imposible de chancar
acuñado, como por ejemplo un diente de pala o una broca de perforador de mayor
tamaño que el ajuste del lado abierto. Es posible que se deba despejar todo el material
de la cámara de chancado para determinar por qué no se puede poner en marcha el
chancador
7. El chancador se puede limpiar usando una excavadora para llegar a la cámara de
chancado y despejar el material. Se puede intentar poner en marcha el chancador a medida
que se vaya retirando el material.
Asegúrese de dejar pasar suficiente tiempo entre intentos para evitar recalentar y
dañar el motor del chancador.
8. Cuando la excavadora esté limpiando la cámara de chancado, se puede descubrir
una roca grande que impida la puesta en marcha del chancador, o se puede descubrir
finalmente que hay un fragmento de metal acuñado entre el manto y los cóncavos.
a. Si se descubre una roca grande, se debe hacer un primer intento con el rompedor
de roca. Si no tiene éxito, se debe sacar la roca de la cámara de chancado con la grúa de
servicio.
b. Si el chancador estuviera atascado con un fragmento de metal, será necesario
sacar el objeto con un soplete térmico o con un soplete de oxígeno y acetileno.

77
 LIMPIEZA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ATASCADO CON FRAGMENTOS DE
METAL

INTRODUCCIÓN

La limpieza de fragmentos de metal de un chancador giratorio es un gran problema

que generalmente demanda muchas horas de detención para resolverlo. Por consiguiente,
se deben hacer todos los esfuerzos necesarios para evitar que objetos que no se puedan
chancar entren al chancador. La solución normal es despejar las obstrucciones con un
soplete de corte térmico o con un soplete de corte de oxígeno-acetileno.
Se deben evaluar todas las circunstancias para determinar el curso de acción más
rápido y seguro. El uso del soplete de corte térmico se considera un método seguro para
eliminar fragmentos de hierro. Los sopletes de corte de oxígeno-acetileno con cámaras de
mezcla de gas extra largas (igualmente conocidas como topes) también se usan para cortar
metales. El corte y quemado de metales, como los fragmentos de hierro, generalmente es
más lento con los sopletes de oxígeno-acetileno.
El soplete de corte térmico es una herramienta autónoma que consta de una
combinación de alambres de aleaciones especiales de metal dentro de un tubo de acero
largo. Existen secciones de longitud estándar (generalmente, más o menos 10 pies de largo),
y se pueden juntar dos o más secciones para llegar a la cavidad del chancador. El soplete
genera calor a temperaturas que superan los 2.475°C (4.487ºF) cuando las aleaciones se
combinan con oxígeno presurizado que se hace pasar por el tubo. El intenso calor
concentrado generado por el soplete funde el fragmento de hierro a tal velocidad que,
usualmente, no se produce daño estructural a los materiales circundantes. El procedimiento
es específico para el soplete de corte térmico. Las técnicas descritas también se aplican a un
soplete de corte de oxígeno y acetileno.

PROCEDIMIENTO

1. Notifique a la mina o al despacho de camiones de carga que se está deteniendo el

chancador por lo que no se puede vaciar más mineral.
Encienda la luz de advertencia y póngala en la posición de NO DESCARGAR.
2. Levante barricadas para bloquear el acceso al área descarga.
3. Coloque señales en las barreras que digan: “No vaciar – Trabajadores en el chancador”.
4. Cierre el chancador primario y el rompedor de roca según el procedimiento de
bloqueo.
5. Despeje el mineral del chancador.

Siempre trabaje desde la parte superior del chancador y nunca ingrese en la

cavidad de chancador. De preferencia, el operador del soplete de corte debe trabajar
desde una jaula suspendida.

5. El operador del soplete se debe parar ya sea en la jaula, bajar a una posición sobre
y al costado del fragmento de hierro, o se debe parar en una plataforma de acero
estructural temporal, montada para limpiar el chancador. Un tubo del soplete de corte

78
térmico se puede alargar y doblar fácilmente para llegar al fragmento de metal sin que la
persona tenga que entrar al chancador.

No intente desalojar o soltar el fragmento de material con un mazo, palanca,

barra o tubo largo. Se pueden producir lesiones graves. Cualquier persona que trabaje
cerca de la parte superior del chancador debe tener puesto un arnés de seguridad
autorizado con un cable firmemente atado a un objeto fijo.
El fragmento de metal puede estar bajo tensión. El alivio de la tensión por
calentamiento hace que el fragmento de metal salga disparado con fuerza.
Coloque la plataforma de trabajo en una posición protegida.

6. Conecte el soplete de corte a un suministro de oxígeno y ajuste la presión del

oxígeno para permitir que fluya una pequeña cantidad de oxígeno por el soplete de corte.
8. Encienda el soplete de corte mientras sigue cuidadosamente las instrucciones de
operación del fabricante.

Cuando trabaje con los equipos de corte de soplete, use ropa y guantes
protectores resistentes al calor, antiparras ahumadas de soldadura, casco de seguridad
y máscara de soldador.

9. Abra completamente la válvula de regulación de oxígeno. El soplete de corte

debería quemar vigorosamente.

Cuando haga cualquier corte con soplete alrededor del chancador, use un
respirador. El humo nocivo producido durante el proceso de corte puede ser dañino si
lo aspira continuamente en su forma concentrada. Evite inhalar el humo. Procure una
ventilación adecuada.
No permita que nadie observe (es decir, que esté en la línea de observación) de la
operación. Es posible que el material liberado desde el chancador salga despedido con
gran fuerza y velocidad.

10. Después de haber ubicado el fragmento de hierro, baje el soplete de corte hacia la
cavidad del chancador y proceda a cortar el fragmento de metal. Comience en la parte
superior del fragmento de metal y lave el metal fundido hacia abajo. Es importante que
los metales fundidos corran libremente y no formen sedimento en el fragmento de hierro.
Gire levemente la parte del corte del soplete para acelerar la operación de lavado y
para evitar que el fragmento de hierro se vuelva a soldar en sí mismo.

No toque el fragmento de hierro ni aplique presión sobre él con el soplete.

Siempre mantenga una distancia corta cuando corte los metales. Y mantenga el
soplete en movimiento constante para evitar que se funda con el metal que está
quemando.

11. Durante la operación de corte, proteja el alimentador de descarga de las chispas,

escorias fundidas y del metal, manteniendo el mineral en la tolva de compensación del

79
chancador o, de lo contrario, bloqueando el material para impedir que llegue al alimentador
de la correa de descarga. Es posible que caiga escoria fundida del chancador al alimentador
de la correa.
12.Cuando use un soplete de corte térmico, trabaje rápidamente ya que el tiempo de
quemado de un soplete de corte térmico de 10 pies de largo es de sólo 3 a 5 minutos

La parte del tubo de un soplete de corte térmico es similar a un electrodo de

soldadura convencional en cuanto a que todo el largo del tubo se consume a sí mismo
(“desaparece” durante el uso).
No use un soplete de corte térmico cuando el largo del tubo sea inferior a 5 pies
(1,5 m). Puede roscar o empujar una sección adicional de 10 pies (3 m).
Los sopletes de corte están diseñados para anexar rápidamente secciones
adicionales

13. Cuando saque los fragmentos de metal, inspeccione si hay daños en el chancador y
en la correa de descarga.
14 Retire los seguros y las barreras y vuelva a poner en marcha el chancador.

80
 ANALISIS GRANULOMETRICO DEL PRODUCTO

Las chancadoras giratorias con un determinado SET en el OSS lado abierto determinan
una curva que representa el análisis granulométrico del producto chancado, es necesario
establecer el porcentaje aproximado que debe pasar por una malla especifica.
La Figura muestra las curvas de distribución de tamaño del producto chancado para
el set abierto OSS

81
 DATOS TÉCNICOS DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

Normalmente, las chancadoras giratorias con suficiente apertura de alimentación

tendrán una mayor capacidad de producción. Ver Tabla….

Tabla N° Trituradoras giratorias estándar

TAMAÑO DE
TAMAÑO DE TIRO DE LA POTENCIA
LA MÍNIMO
ALIMENTACIÓN EXCÉNTRICA INSTALADA
CHANCADORA SETTING (MM)
MAX (MM) (MM) (KW)
(MM)
1 100 x 1 750 850 38 140 375
1 350 x 1 750 1080 38 140 375
1 372 x 1 956 1100 38 152 450
1 524 x 2 261 1200 44 165 600
1 524 x 2 896 1200 44 178 750

82
83
 Medidas Principales de la Chancadora Giratoria 60”x113”

A 560mm (22”)
B 2390 (94”) L 5440 (214”)
C 5380 (212”) M 5210 (205”)
D 7595 (299) R 206 (8”)
E 150 (6”) S 4760 (187”)
F 7372 (290”) T 1530 (60”)
H 5123 (200”) U 5630 (221”)
J 2210 (87”) W 1499 (59”)
K 3440 (135”) X 2167 (85”)

CAPACIDAD 5485 tph 8200 tph

OSS RANGO 175 ( 7”) 275 ( 11”)
MOTOR 750 Kw

ESPECIFICACIONES PRINCIPALES DE EQUIPOS DE UN CIRCUITO DE CHANCADO

PRIMARIO

Nº
Capacidad dimensiones Potencia
equipo
5719 J energía de
ROMPE-ROCAS HIDRÁULICO RB-001 13.7m alcance 90Kw
impacto
CHANCADORA GIRATORIA 7,300 tph
CR-001 60” x 113” 746 kW
PRIMARIA (húmedo)
7,300 tph 2motores
ALIMENTADOR DE PLACAS FE-001 2,700mm
(húmedo) 160Kw
Rectificador 100 2692 mm x 2896
IMÁN FIJO MONORRIEL MA-001 45 kW
Amp mm x 1156 mm
FAJA DE TRANSFERENCIA 7,300 tph 1.829 m ancho
CV-001 447 kW
MINERAL GRUESO (húmedo) por 98 m largo
PESÓMETRO DE FAJA DE 2
POLINES PARA FAJA DE 7,300 tph
SL-001 1829 mm 0.03 kW
TRANSFERENCIA MINERAL (húmedo)
GRUESO
Tamaño mínimo
MD-
DETECTOR DE METALES de 20 mm de 1,829 mm 0.03 kW
001
metal detectable.
FAJA DE MINERAL 3
7,300 tph
GRUESO CV-002 1829 mm ancho motores1045
(húmedo)
kW

84
85
86
 ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS AUXILIARES

Nº
CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA
EQUIPO

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN Reservorio de aceite
2 bombas 30
CHANCADORA LU-001 con bombas eléctricas 371 l/min
kW
PRIMARIA en servicio/standby

SISTEMA DE
LUBRICACIÓN DE LA Tambor de grasa con 0.4 l/min
ARAÑA CHANCADORA LU-002 bomba eléctrica de Tambor de 81 0.37 kW
PRIMARIA engranajes kg

ENFRIADOR ACEITE DE
LUBRICACIÓN
CK-
CHANCADORA Aire/Aceite OCS 2000 7.46 kW
001/002
PRIMARIA

SISTEMA DE AJUSTE
Reservorio de aceite
HIDRÁULICO
con bombas eléctricas 2MOTORES
CHANCADORA HY-001
en servicio/standby 7.46 kW
PRIMARIA
17 l/min

SOPLADOR SELLO DE Soplador centrífugo de 40 m3/h a 25 R3305A-

BL-001
POLVO CHANCADORA aire. mbar. 10.75kW

UNIDAD HIDRÁULICA
625 l/min
ALIMENTADOR DE 2 motores
HY-003 0603-355
PLACAS de 160 kW

87
 PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS GIRATORIAS

FULLER TRAYLOR
Tamaño 60” x 113”
Abertura en pulg 60”
Set OSS pulg 8” (200 mm)
Producto 6.1/2” (165mm)
Velocidad rpm 85 a 150
Trow o tiro de excéntrica 1.3/4” (44mm)
Motor Kw 750 Kw
BWI 14 a 15 kW t/h
Capacidad 7,200 t/h
Tiempo chancado de un viaje CAT
119 seg (2min)
238t
Ciclo mina tolva de gruesos
Numero de CAT 238
Energía especifica 0.104 Kwh/t
Equipo de control tamaño del Split system
mineral Rom y el producto Video cámara
Hr/día 17
Hrs de parada 7
% disponibilidad 70%
Vida útil en días
Excéntrica
Original Desgaste no
Piñón/catalina apreciable
a los 10 años
Mantle 90 días (10’000,000 t)
Material Mn
Cóncavos 150 días (18’000,000t)
Material Mn
Chutes liners
Material Mn
Guarda de la Araña
Tiempo en cambio de cóncaves en
24 hrs
hrs
Tiempo cambio mantle 8 hrs

88
CAMBIO DE VARIABLE DE OPERACIÓN DE LA CHANCADORA PRIMARIA Y SU EFECTO

EFECTO SOBRE
VARIABLE CAMBIO
T/H A) TAMAÑO DEL PRODUCTO

Tamaño de
↑ ↓ ↑
alimentación

Contenidos de finos ↑ ↑ ↓

Dureza del mineral ↑ ↓ ↑

OSS ↑ ↑ ↑

La magnitud del cambio no es la misma para todas las variables, pero el sentido general del
cambio es así como se muestra.

El tamaño del mineral extraído de la mina (ROM), es determinado por prácticas de voladura
en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto más fina es la alimentación del ROM a la
chancadora, más fino será el producto de la chancadora y más alta la capacidad de
tratamiento.

El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada.

89
CHANCADORAS SECUNDARIAS

90
Dentro de las chancadoras cónicas secundarias tenemos las chancadoras estándar MP1000
con motores de 750 kW. Ellas funcionan girando una cabeza móvil de forma cónica dentro
de un cuerpo fijo en forma de tazón. La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual
está apoyado dentro de un buje excéntrico en su extremo inferior solamente. La excéntrica
es accionada para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular
excéntrica dentro del tazón. Aunque la cabeza está libre para rotar dentro del buje
excéntrico así como girar, la fricción del mineral entre la cabeza y el tazón generalmente
evitan la rotación. A medida que la cabeza gira de esta manera, el espacio entre la cabeza y
el tazón en cualquier punto cambia continuamente, acortándose y ampliándose. La abertura
en la parte superior donde la alimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente
ancho y progresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad. El mineral ingresa
por la parte superior y con cada giro de la cabeza, es quebrantado cuando la boca se cierra
junto con las partículas de roca. Las partículas quebrantadas luego caen dentro de la parte
más estrecha de la cavidad cuando el espacio se abre. Esto se repite muchas veces hasta
que la roca triturada cae a través de la abertura final. La forma general de la cavidad de
chancado se muestra en la figura 4-1 más abajo.

Figura 4-1. Esquema cavidad y movimiento de la excéntrica Chancadora

El acercamiento más estrecho de la cabeza y el tazón en la boca más angosta entre los dos,
es llamado el ajuste del lado cerrado (CSS) y limita cuan fino es el producto proveniente de
la chancadora. Se presenta un CSS limitante, por debajo del cual la cabeza puede hacer un
contacto metal a metal con el tazón directamente, conduciendo a lo que se llama rebote en
anillo.

91
Esto puede dañar la chancadora, y el golpeteo fuerte puede ocasionar una alta vibración en
la chancadora. Cuan más pequeño sea la fijación del CSS, más fino será el producto. Sin
embargo, para lograr un producto más fino, la chancadora tiene que trabajar más con la
roca, y se reduce la razón de producción de la chancadora. Cada partícula debe ser triturada
más veces para que pueda pasar a través de la chancadora.
El volumen de mineral que se puede pasar físicamente a través de la chancadora, puede
limitar la capacidad de la chancadora, o puede estar limitada por la energía disponible de la
chancadora si el mineral es duro y el ajuste es pequeño. Con un CSS mayor, la producción
de la chancadora será más alta, pero el producto será más grueso.
Puesto que el producto de la chancadora es retornado a la zaranda para volver a clasificarlo,
un producto más grueso dará lugar a que material más grueso sea retornado a la
alimentación de la chancadora. Esto sustituye a la nueva alimentación y limita la capacidad
neta total de la chancadora.
Habrá un CSS óptimo de la chancadora que proporcione un equilibrio entre el producto fino
y la alta capacidad de la chancadora para lograr una producción neta más alta con un
producto de -50 mm. Usualmente ese CSS será ligeramente más pequeño que el tamaño
previsto del producto, el cual sucesivamente es ligeramente más pequeño que la abertura
del piso inferior de la zaranda. Por ejemplo, un óptimo CSS podría ser 40 mm para producir
un producto de -50 milímetro a partir de los pisos inferiores de 49 mm de la zaranda.

REGLAS PARA OBTENER LA CUBICIDAD OPTIMA

Para las trituradoras de cono hay algunas reglas que deben ser cumplidas para asegurar
la obtención de una cubicidad óptima. Las “Diez Reglas de Oro” son:
1. Cámara de trituración llena, significa que la cabeza del cono debe estar cubierta con
roca.
2. Alimentación estable y continua.
3. Material abajo del reglaje en la alimentación 10-30% (pero ningún “filler” y finos 0-4
mm normalmente).
4. Tamaño de alimentación máximo. La tasa de reducción debe ser limitada a 3 (-4). El
tamaño de alimentación máximo recomendado es de 50 mm.
5. Distribución de alimentación correcta. La distribución debe ser no segregada y
distribuida uniformemente alrededor de la cavidad de trituración.
6. Reglaje más próximo del producto requerido.
7. Punto de atascamiento correcto, significando la selección correcta de cavidades para el
tipo de alimentación.
8. La trituradora. Las trituradoras de cono de nueva generación producirán material con
una forma considerablemente mejor que las trituradoras más antiguas, debido a una
mejor cinemática y diseño de la cavidad.
9. Circuito cerrado. Esto mejora la forma mediante frotamiento, proporciona una curva de
alimentación constante y Re trituración de productos como lajas. En etapas
secundarias el circuito cerrado calibra la alimentación para terciarias.

92
 10. Diagrama de flujos en general. Lo importante, especialmente en la producción de
áridos de muy alta calidad (forma) es que se usen circuitos selectivos, significando que
los productos de etapas secundarios y terciarias no se mezclan

Existen varios factores que afectan la producción de la chancadora, solamente algunos de

los cuales pueden ser controlados por el operador. Algunos de los principales se muestran
en la tabla a continuación, con un indicador cualitativo de su efecto.

Tabla 4 -1. Efecto Cualitativo de las Variables sobre la Eficiencia de la Chancadora

Producción Tamaño
Producción
Efecto sobre chancadora producto
neta circuito
t/h chancadora
Característica Dirección de cambio
Tamaño de alimentación
↑ ↓ ↑ ↓
mineral grueso
% de finos alimentación
↑ ↑ ↓ ↑
mineral grueso
%- CSS Alimentación
↑ ↑ ↓ ↨→
Chancadora
Razón alimentación-
Alimentación no
comparada con
por ↓ ↑ ↓
alimentación - por
ahogamiento
ahogamiento
Distribución alimentación
a chancadora- comparada No uniforme ↓ ↑ ↓
con la uniforme
Acumulación en cavidad
Si ↓ ↓ ↓
de chancadora
% agua en alimentación ↑ ↓ ↓ ↓
CSS chancadora ↑ ↑ ↑ ↓→

CSS chancadora ↓ ↓ ↓ ↑→

Eficiencia Zaranda ↓ ↑→ ↓ ↓→

La operación más eficiente de la chancadora es alcanzada alimentando por

estrangulamiento a la chancadora. Esto significa mantener el nivel de alimentación dentro
de la tolva de alimentación de la chancadora en o por encima del plato distribuidor en la
parte superior de la cabeza de la chancadora. Esto proporciona una distribución uniforme
alrededor de la circunferencia de la chancadora y asegura una rotura máxima de piedra-

93
sobre-piedra, así como asegura un uso completo del volumen de la chancadora. También
proporciona una carga uniforme sobre el eje y bujes. Si la alimentación no está bien
distribuida o si la cámara de chancado no se mantiene llena, habrá una carga desigual y un
alto golpeteo sobre la cabeza de la chancadora, lo cual finalmente puede conducir a dañar
la chancadora en casos extremos. En ese caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea también desigual, conduciendo a un mantenimiento mayor, y a una
eficiencia y disponibilidad reducidas de la chancadora. Los conceptos anteriores de la
distribución de la alimentación se ilustran en la figura 4-2.

Figura 4 – 2. Distribución de alimentación en la chancadora

94
 Tabla 4 – 3. CARGA DE LA CHANCADORA MP 1000

El producto combinado de la chancadora secundaria y la alimentación del sobre tamaño de

la zaranda del molino de bolas, se alimenta a las tolvas de alimentación del HPGR, que
tienen una capacidad nominal de producción de un poco más de 30 minutos. El mineral es
distribuido en las tolvas por dos fajas transportadoras reversibles, cada una de las cuales
alimenta a dos tolvas. El chute partidor que divide la alimentación para las fajas reversibles,
puede ser ajustado para posibilitar que toda partición en dirección a ambas fajas reversibles,
vaya desde 0 a 100%, aunque la operación normal se dará con una partición aproximada de
50-50. Cada faja reversible se mueve hacia la descarga de una tolva o la otra, para mantener
la alimentación a todos los HPGR. Si una faja transportadora reversible se detiene en
operación, tomará un tiempo corto para mover el chute del partidor para descargar todo el
flujo hacia la otra faja transportadora reversible. Este retraso es lo suficientemente largo
como para causar un alto nivel en el chute en la alimentación hacia la faja transportadora
reversible detenida, antes que pueda moverse el partidor. Esto detendrá la faja
transportadora de alimentación, la cual sucesivamente detendrá tanto el chancado
secundario como a los molinos de bolas. Es muy importante asegurar la menor interferencia
posible de las fajas transportadoras reversibles, de modo que puedan mantener una
disponibilidad muy alta.

95
 CHANCADORAS CONICAS DE LA SERIE MP

Proporcionan una ventaja competitiva a través de una mayor capacidad y eficiencia.

Aumentar la capacidad sin aumentar los costos operacionales, ese es el objetivo de los
productores de minería en todo el mundo. Los chancadoras de cono Nordberg serie MP de
Metso ponen ese objetivo a un fácil alcance.
El diseño patentado de la serie MP refleja el liderazgo de metso en la industria del
chancado. Compacta y resistente a la vez, la serie MP proporciona hasta el doble de
capacidad por estación de chancado en comparación con otras chancadoras cónicas: 100
por ciento más por estación de chancado para la unidad MP1000. Sin embargo, la
productividad es sólo uno de los beneficios de la serie MP. Las características de diseño que
incluyen un bowl rotatorio, liberación automática de fragmentos y una gran abertura de
alimentación sin restricción ayudan a garantizar que las chancadoras de cono MP entreguen
un rendimiento consistente, sin importar la aplicación.

ENTRE LAS APLICACIONES EXITOSAS SE ENCUENTRAN:

 Chancado secundario y terciario para la alimentación de molinos y para pad de
lixiviación

 Chancado de material de tamaño crítico para lograr una óptima productividad del
molino autógeno o semiautogeno.

 Chancado secundario especial para aplicaciones con alto factor de reducción

FIGURA 4.PARTES PRINCIPLALES DE CHANCADORA CONICA MP1000

96
 MAXIMIZACION DEL RENDIMIENTO DEL CHANCADOR

 Productividad
El diseño innovador de las trituradoras de la Serie MP incorpora la más avanzada tecnología
de proceso para producir la mayor fuerza de trituración en la industria. Con tecnología
comprobada en exigentes operaciones de minería, las trituradoras MP1000 y MP800 pueden
procesar más mineral con una tasa de reducción igual o la misma cantidad de mineral con
una tasa de reducción más fina que cualquier otra unidad competitiva. Todavía, han sido
proyectadas para instalación en un cimiento igual que para una trituradora de cono
Simmons de 7 pies, lo que significa mayor productividad con ahorros sustanciales en los
costes de modificación de la planta o construcción civil y cimientos.

 Consistencia
Desempeño consistente significa una trituradora capaz de aceptar variación y generar
uniformidad. Se puede confiar en la trituradora MP para producir consistencia sin igual
gracias a sus características. Los controles hidráulicos permiten que las trituradoras
mantengan el reglaje constante mientras obtienen tasas de reducción excepcionalmente
altas. Su taza giratoria proporciona desgaste uniforme en la cámara de trituración mientras
permite uniformidad del reglaje de la trituradora y reducción consistente.

97
El sistema automático de protección contra intriturables permite el paso de estos materiales
sin parar la trituradora y asegura el retorno instantáneo al reglaje de producción,
manteniendo la reducción uniforme. Cada una de estas características también contribuye a
un uso eficiente de la energía de trituración, haciendo más rentable toda la operación de
minería.

 Adaptabilidad

La Serie MP ha sido diseñada para operar a varias velocidades y con distintas combinaciones
de cámaras para satisfacer una amplia gama de requisitos. Una cabeza sola para todas las
cámaras a larga aún más el rango de aplicaciones, reduciendo los stocks de repuestos. La
amplia, no restringida, apertura de alimentación de la trituradora con su alto punto de giro,
resulta en una apertura de alimentación activa capaz de adaptarse a tamaños de
alimentación más grandes. Esta es una característica crítica para trituración secundaria o de
guijarros donde el tamaño de alimentación puede variar drásticamente.
Además, los repuestos en común y la posibilidad de la taza de cabeza corta aceptar
alimentaciones gruesas significan bajos costes de repuestos en stock.

 Logros de un estándar superior

El tiempo perdido en desmontaje y mantenimiento es tiempo perdido en la producción. Las

trituradoras MP1000 y MP800 incorporan características tales como el desatascado
hidráulico de la cavidad y el ajuste fácil del reglaje. Estas características minimizan el tiempo
de parada y aseguran que las trituradoras estarán disponibles siempre que sea necesario. La
Serie MP ofrece sencillez de mantenimiento con componentes fáciles para el usuario. Pulse
un botón y vea como la trituradora ajusta el reglaje o se desmonta para mantenimiento.
Todos los aspectos de la Serie MP han sido concebidos para maximizar la eficiencia
económica de las operaciones

 Producción Uniforme

La taza giratoria de la Serie MP compensa la alimentación segregada o tasas irregulares de

alimentación y permite la operación de la trituradora, incluso bajo condiciones en que no es
posible mantener la alimentación plena de la cámara. El desgaste uniforme en la cavidad
impide restricciones localizadas de la abertura de alimentación, mantiene un reglaje
uniforme de la trituradora y asegura una reducción consistente del producto. El ajuste
hidráulico del motor y del engranaje de accionamiento proporciona un control más fino del
reglaje, el cual se puede ajustar fácilmente bajo carga para compensar el desgaste de los
forros sin interrumpir la alimentación.

98
 Fig. N°4.4. Medición del setting

ALTA DISPONIBILIDAD

El sistema hidráulico totalmente automático de protección contra intriturables permite el

paso instantáneo de estos materiales. El sistema mantiene la fuerza de trituración y
reajusta automáticamente la trituradora para el reglaje de producción después del paso
de un intriturable. En ninguna otra trituradora hay un sistema automático de protección
contra intriturables tan fiable como en la Serie MP. La disponibilidad de la trituradora
resulta aún mayor gracias a su sistema hidráulico de desatascado. Su amplia
excentricidad vertical permite que el material descienda sin dificultad. Y esta alta
capacidad de protección contra intriturables y de desatascado de la cámara se mantiene
inalterada a lo largo de la vida útil de los forros. La rotación hidráulica de la taza
proporciona vaciado adicional, cuando necesario.

99
 OPERACIÓN FACIL

Las trituradoras MP1000 y MP800 son muy fáciles de operar gracias a los controles por
botones de contacto. El motor hidráulico permite el ajuste del reglaje mediante pequeños
incrementos para compensar el desgaste. También se pueden hacer los ajustes mediante
un sistema de control de mandos a distancia. Además, los nuevos sensores de “fuerza”
introducidos de forma pionera por Metso Minerals indican que la operación segura
continua tras el comienzo del ajuste del reglaje activado por el operador o el sistema
inteligente de control.

FACIL MANTENIMIENTO

La Serie MP lleva un sistema de desmontaje por botón de contacto para mantenimiento

de rutina. Cuando necesario, se pueden reemplazar componentes modulares con la
máxima facilidad. El uso generalizado de casquillos de bronce asegura una gran
resistencia a los esfuerzos de trituración bajo condiciones extremas de trituración en
ambientes adversos. El sistema comprobado de sujeción “por cuna” del forro de la taza
proporciona un método sencillo y seguro de fijar el forro, permitiendo también su fácil y
eficiente reemplazo.

CUERPO Y EJE PRINCIPAL

A. El cuerpo principal fundido tiene un diseño resistente para soportar cargas máximas
de chancado y está fabricado según especificaciones precisas de tratamiento
metalúrgico y de calor. Los materiales de acero de gran resistencia garantizan
durabilidad en condiciones de chancado difíciles.

B. El eje principal tipo pedestal se mantiene de manera rígida en el diámetro interno

cónico en el centro del cuerpo del chancador. El eje principal está forjado en acero
aleado de gran resistencia.

C. El eje principal proporciona la distribución de aceite a varios cojinetes de alto

rendimiento. El eje principal tipo pedestal se mantiene de manera rígida en el
diámetro interno cónico en el centro del cuerpo del chancador. El eje principal está
forjado en acero aleado de gran resistencia.

D. El eje principal proporciona la distribución de aceite a varios cojinetes de alto

rendimiento.

E. Los revestimientos y las protecciones de desgaste resistentes a la abrasión

proporcionan más protección a áreas expuestas al paso de material por el chancador.
Los brazos y las protecciones de la caja del contra eje están fundidos en una aleación
resistente al desgaste Ni-hard de alto contenido de cromo. Los revestimientos del
cuerpo principal están apernados al bastidor principal para facilitar su reemplazo.

100
F. El conjunto del contra eje está apoyado sobre bujes de bronce. El conjunto completo
de la caja del contra eje se puede retirar para facilitar la mantención.

FIGURA 4-5. SECCIÓN DEL MAINFRAME

101
 CONJUNTOS ROTATORIOS

A. Se utilizan engranajes endurecidos para proporcionar una clasificación de alta

energía para la resistencia y durabilidad según las normas AGMA. Los engranajes
están forjados para garantizar la máxima durabilidad. Se seleccionan aleaciones
especiales para lograr la dureza deseada.
B. El contra eje está fabricado de acero de alto contenido de carbono para proporcionar
resistencia para una transmisión de energía confiable.
C. Los sellos en U y T laberínticos sin contacto y de alto rendimiento proporcionan un
método de larga vida útil y sin mantención para evitar que el polvo entre al
chancador. El flujo de aire positivo evita la contaminación del aceite lubricante.
D. Grandes superficies con capacidad de carga se ubican sobre los sellos en U y T, lo
que garantiza que el aceite recién filtrado permanezca libre de contaminación.
E. Los cojinetes del descanso principal son bujes de bronce de bajo costo y duraderos
capaces de soportar altas cargas de chancado y condiciones de operación difíciles.
Las fuerzas de gran magnitud se sustentan con lubricación hidrodinámica de película
completa. El buje inferior de la cabeza tiene bridas para lograr una retención positiva
y una fácil mantención.
F. El conjunto excéntrico está diseñado con un contrapeso para reducir las fuerzas en
desequilibrio creadas por la rotación excéntrica y la cabeza giratoria. La alta
excentricidad del conjunto excéntrico proporciona un rendimiento total máximo y
una eficiencia de chancado para aplicaciones de chancado fino y grueso.
G. El revestimiento del socket de bronce proporciona un máximo soporte del cabezal y
múltiples estrías para el aceite para una lubricación completa de la bola de la cabeza
giratoria.
H. La bola de la cabeza proporciona un soporte esférico capaz de sostener grandes
cargas de chancado. La bola de la cabeza está diseñada para facilitar su reemplazo.
I. El buje superior de la cabeza tiene un diseño único para reducir el giro de la cabeza
cuando funciona sin carga de chancado.
J. La contratuerca de autoapriete retiene el manto durante las grandes fuerzas de la
cavidad.
K. Las múltiples placas de alimentación proporcionan una superficie de desgaste
reemplazable que distribuye la alimentación entrante.
L. La cabeza está fundida con un material de gran resistencia y ha demostrado soportar
condiciones difíciles de metal fragmentado a las que comúnmente se encuentran en
aplicaciones de chancado de gran fuerza.

102
103
PIEZAS PRINCIPALES DEL PLATO DE ALIMENTACIÓN

PIEZAS PRINCIPALES DE LA EXCENTRICA

PIEZAS PRINCIPALES DEL CONTRAEJE

104
 MOVIMIENTO AJUSTE Y SISTEMA DE LIBERACION

A. La cavidad de chancado y el movimiento único de la cabeza marcan el comienzo de un

rendimiento constante incluso a medida que los parámetros de chancado cambian. El
diseño de la cavidad se basa en años de experiencia en chancado en un amplio rango de
aplicaciones desde chancado grueso a fino. Metso presta servicio de seguimiento al
proporcionar diseños de revestimientos personalizados. Los revestimientos se
seleccionan o diseñan para cumplir los requisitos del cliente para el rendimiento total,
reducción de tamaño y modelado de partículas.
B. El cono MP comienza el chancado del material en un alto factor de reducción
inmediatamente después de la entrada a la cavidad de chancado. Este movimiento de
chancado activo en la parte superior de la cavidad de chancado evita la obstrucción de la
cavidad que normalmente se enfrenta en máquinas con un movimiento de cabezal más
restringido.
C. Las cuñas que retienen el bowl enganchan una hélice de autoapriete en la sección
superior del bowl llner. El sistema de retención de cuña/hélice es simple y confiable.
D. Los ajustes de configuración del chancador se logran al girar el conjunto del bowl por el
anillo de ajuste roscado, así los revestimientos del bowl se desgastan de manera
uniforme y entregan una utilización máxima del metal y una vida útil más larga. Este
método de ajuste del bowl rotatorio garantiza la mantención de un ajuste uniforme para
permitir la reducción constante de material a medida que se desgastan los
revestimientos.
E. Los motores hidráulicos para servicio pesado giran el bowl, lo que permite el control fino
de las configuraciones desde ubicaciones remotas. Estos mismos motores hidráulicos
también pueden girar el bowl por completo fuera del anillo de ajuste a velocidades más
altas para cambios del revestimiento, lo que simplifica la mantención.
F. En el caso poco probable de que la producción se detenga, el sistema de limpieza
hidráulica se usa para limpiar el material de la cavidad del chancador. El gran recorrido de
limpieza disponible con el sistema de limpieza hidráulica se logra independiente del
desgaste del revestimiento, como es típico en sistemas que ofrecen otros fabricantes de
chancadoras.

105
PIEZAS DEL BOWL

106
 CILINDROS HIDRÁULICOS

COMPONENTES HIDRAULICOS

La liberación hidráulica de fragmentos está completamente automatizada para pasar

materiales que no se pueden chancar sin interrumpirla producción. Los acumuladores
hidráulicos garantizan una respuesta instantánea de los componentes hidráulicos a una
condición de acero fragmentado.
Los cilindros de bloqueo hidráulico proporcionan una fijación positiva del bowl durante el
chancado. El ajuste de la configuración del chancador durante el chancado se logra con
las funciones de automatización en los cilindros de bloqueo y en los motores de
transmisión para servicio pesado.
Los sensores de vibración confiables y probados alertan al usuario o al sistema de
automatización cuando se encuentra una fuerza de chancado de sobrecarga.
Comúnmente, no se requiere de una acción correctiva ya que el chancador regresa
automáticamente de manera instantánea para ejercer grandes fuerzas de chancado a la
piedra, según la configuración de lado cerrado que se desee.
Cada una de estas funciones se controla de manera independiente desde una consola
remota hidráulica. No es necesario que el operador se ubique cerca del chancador
durante la operación. Un sistema acumulador hidráulico/ con nitrógeno, con cilindros
hidráulicos de doble función patentados, proporciona protección de sobrecarga y una
forma rápida, fácil y segura de prevenir o despejar una cavidad atascada.
Un motor hidráulico facilita el retiro completo del bowl sin la necesidad de montaje en
altura o medios manuales para girarlo hacia fuera

107
108
 TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN PARA OPTIMIZACIÓN Y CONTROL

El chancador de la serie MP está diseñado para la automatización

Ningún otro chancador cuenta con más características de automatización estándar eficiente
y probada que los chancadores de conos MP. Entre las características de automatización
estándar se encuentran:
o Instrumentación de detección de presión y temperatura.
o Sensores para la detección de sobrecarga en la fuerza de chancado.
o Sistema de ajuste de configuraciones activado por el operador o automático.

Paquete de automatización del chancador serie MP utiliza tecnología de control de

procesos probada para proporcionar una protección y un rendimiento óptimo para
cualquier chancador MP. El alto rendimiento se logra al monitorear constantemente el nivel
de la cavidad, el consumo de energía y la fuerza de chancado.

El sistema fácil de usar entrega al operador fácil acceso para monitorear y controlar los
parámetros de la estación de chancado durante la operación.

Entre los beneficios del uso del paquete de automatización de Metso se encuentran:

 Aumento en la velocidad de producción al maximizar la capacidad volumétrica de la

máquina sin sobrecarga.

 Detección e indicación de desgaste del revestimiento sin tener que abandonar la sala
de control.

 Regulación de los ajustes de configuración completamente automatizada para lograr

la eficacia de chancado máximo.

 Capacidad de controlar la estación de chancado completa, como el transportador de

descarga y el alimentador, desde la sala de control.

 Protección y advertencia de sobrecarga que indica al operador cuando hay una

condición de posible sobrecarga.

 Capacidad de presentar tendencia en varias señales desde el chancador, como el

consumo de energía, el rendimiento en toneladas por hora y las configuraciones.

 Fácil conexión al sistema de control distribuido o computador existente de una planta.

 Capacidades de indicador de cuadrante, lo que permite la solución de problemas y

expansión del sistema de manera remota.

 Diagnóstico en pantalla que ayuda al operador en la solución de problemas.

109
110
DIMENSIONES DE LAS CHANCADORAS MP 1000

111
PESOS DE LA CHANCDORA Y DE SUS COMPONENTES

SELECCIÓN DE LA CAVIDAD DEL CHANCADOR MP1000

112
 FORROS PARA LA CHANCADORA CONICA MP1000

La selección del tipo de forros para las trituradoras de cono es fundamental para asegurar
un rendimiento deseado durante su vida útil. Los forros deben ser seleccionados en
conformidad con el tamaño del material de alimentación y el producto requerido, de manera
que la extensión de la superficie del forro pueda ser usada. De lo contrario, al utilizar, por
ejemplo, un forro para cavidad gruesa con alimentación fina, la trituración se concentrara en
la parte inferior del forro quedando la parte superior desaprovechada, causando desgaste
prematuro.
El conjunto del forro consiste en el manto (lado móvil) y el forro de la taza o cóncavo, en el
lado fijo.
Una amplia variedad de forros cubre todas las marcas de trituradoras de Metso.
La combinación entre el forro del manto y de la taza define la cavidad de trituración. Así, al
seleccionarse un determinado conjunto, los parámetros tales como la abertura de
alimentación, perfil de la cámara de trituración y el reglaje del lado cerrado (r.l.c.) CSS
quedan establecidos.
En el caso de las trituradoras de cono los forros deben ser seleccionados en conformidad
con el tamaño del material de alimentación y el producto requerido. Esto es fundamental
para asegurar una vida útil más larga de los forros con un desgaste más regular de las
piezas, mejor aprovechamiento del peso del material de desgaste, mayor eficiencia de la
trituradora y mejor calidad del producto requerido.
A continuación se presentan genéricamente las cavidades de trituración posibles para las
trituradoras de cono.

113
 PROPIEDADES DEL MINERAL

SELECCIÓN DEL MATERIAL DE DESGASTE

CAPACIDAD DE LA CHANCADORA CONICA MP 1000

Las tablas de capacidades del chancador de cono se desarrollan para su uso como una
herramienta de aplicación para el uso adecuado de las capacidades del chancador MP. Los
valores de capacidades que se muestran se aplican a material con un peso de 1600 Kg por
metro cuadrado (100 libras por pie cuadrado). El chancador es un componente del circuito.
Como tal, su rendimiento depende en parte de la selección y la operación adecuadas de los

114
alimentadores, los transportadores, las mallas, las estructuras de soporte, los motores
eléctricos, los componentes de la transmisión y los depósitos de compensación.
Cuando lo utilice, ponga atención a los siguientes factores para mejorarla capacidad y
el rendimiento del chancador:

1. Selección adecuada de la cámara de chancado para el material que se chancará.

2. Una granulometría de alimentación con distribución adecuada de los tamaños de las
partículas.
3. Velocidad de alimentación controlada.
4. Distribución adecuada de alimentación en 360° alrededor de la cámara de chancado.
5. Correa de descarga adecuada para transportarla capacidad máxima del chancador.
6. Mallas de tamaño adecuado para scalper y zarandas de circuito cerrado.
7. Controles de automatización.
8. Área adecuada de descarga del chancador.

Los siguientes factores restarán valor a la capacidad y al rendimiento del chancador:

1. Material pegajoso en la alimentación del chancador.

2. Partículas finas en la alimentación del chancador (más pequeñas que la configuración
del chancador) que superen el 10% de la capacidad del chancador.
3. Exceso de humedad de la alimentación.
4. Separación de la alimentación en la cavidad del chancador.
5. Distribución inapropiada de la alimentación alrededor de la circunferencia de la
cavidad del chancador.
6. Falta de control de la alimentación.
7. Uso ineficaz de la potencia conectada recomendada.
8. Capacidad insuficiente de la correa transportadora.
9. Capacidades insuficientes del scalper y las zarandas de circuito cerrado.
10. Área de descarga del chancador insuficiente.
11. Material demasiado duro o firme.
12. Operación del chancador a una velocidad inferior a la recomendada del contra eje
con carga plena.

Las capacidades y granulometrías que se muestran en las tablas se basan en los

resultados obtenidos de instalaciones en todo el mundo y del chancado de minerales,
piedras y rocas duras y resistentes.

115
4.3. CURVAS DE DISTRIBUCIÓN (TAMAÑO DE PARTICULAS)

DESCRIPCION DE LA TRITURACION

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para
generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación:
fina, media gruesa y extra gruesa. Al seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de
obtener un diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la
chancadora de manera eficiente.

116
117
 Fig. Descripción de la trituración del material en la chancadora cónica

Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 o 5 golpes en
su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que permita reducción tanto en
la porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura
muy grande impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo
excesivo de potencia. Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de
potencia, una cavidad incorrecta puede reducir la capacidad, y en ocasiones crear
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando
los revestimientos están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando,
reduciendo la velocidad de alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente.
Puesto que no hay dos menas iguales, a lo largo de los años se han ido desarrollando un
gran número de diseños de cavidades.

El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero a veces es

recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella
parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se
recomienda en general cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor que
la abertura de salida del chancador.
Una característica importante de estas máquinas es que el casco es mantenido abajo por un
sistema anular de resortes o por un mecanismo hidráulico. Esto permite que el casco ceda si
entra a la cámara de chancado algún material muy duro (por ejemplo, trozos de acero)
permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes están trabajando continuamente, como
puede ocurrir con menas que contienen partículas muy duras, se permitirá que material
sobre tamaño escape del chancador. Esta es una de las razones para usar circuito cerrado en
la etapa final del chancado. Puede ser necesario escoger para el circuito, una zaranda que
tenga abertura ligeramente mayor que la abertura de salida del chancador. Esto es para
reducir la tendencia a que partículas muy duras, de tamaño ligeramente mayor que la
zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y comienzan a acumularse en el circuito
cerrado y aumenten la presión en la garganta del chancador.

118
 EQUIPOS DEL CIRCUITO DE CHANCADO SECUNDARIO Y EL CIRCUITO HPGR

Nº
CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA
EQUIPO
ALIMENTADORES
RECUPERACIÓN 1722 tph
FE-011 1800 mm 132 kW
MINERAL GRUESO (húmedas)

FAJA
TRANSPORTADORA DE 2.133 m de
6,500 tph
RECUPERACIÓN DE CV-003 ancho por 173 m 2 por 186 kW
(húmedas)
MINERAL GRUESO de largo

IMÁN AUTO 2286 mm por Imán 33.5 kW

Rectificador de
LIMPIANTE MA-003 2286 mm por /transmisión por
90 Amp
1143 mm faja 15 kW
Tamaño
DETECTOR DE mínimo de
METALES MD-003 metales 2133 mm 0.03 kW
detectables de
20 mm.
FAJA DE TRIPPER
11,750 tph
MINERAL GRUESO CV-014 2133 mm Ancho 2 by 596 kW
(húmedas)

TRIPPER DE LA TOLVA 4 por impulsores

DE COMPENSACIÓN 11,500 tph de
TR-003 2133 mm Ancho
DE MINERAL GRUESO (húmedas) desplazamiento
de 3.2 kW

119
Figura Pila de acopio de mineral grueso, sistema de recuperación, circuito de
zarandeo y chancado secundario

120
 Nº
CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA
EQUIPO
Alimentadores a
Zarandas de Mineral 3,200 tph
FE-021 261 kW
Grueso (húmedas)

Zarandas para Mineral

3,200 tph
Grueso SC-021 3.6 m por 7.9 m 93 kW
(húmedas)

Chancadoras 1,700 tph

CR-021 Ver tabla 746 kW
Secundarias (Húmedas)
Faja Transportadora
de Descarga 1.829 m de ancho
6,300 tph
Chancadora CV-004 por 185 m de 2 por 448 kW
(húmedas)
Secundaria largo

Pesómetro de
Producto Chancadora 6,300 tph
SL-004 1.829 m 0.03 kW
Secundaria (húmedas)

Faja Transportadora
Transferencia 2.133 m de ancho
6,300 tph
Producto Chancadora CV-005 por 23 m de 112 kW
(húmedas)
Secundaria largo

 Faja Transportadora
1.829 m de ancho
de Bajo tamaño 6,750 tph
CV-006 por 220 m de 2 por 448 kW
Zaranda de Mineral (húmedas)
largo
Grueso

Faja Transportadora
de transferencia del
2.133 m de ancho
Bajo tamaño de 6,750 tph
CV-007 por 27 m de 112 kW
Zaranda de Mineral (húmedas)
largo
Grueso

2286 mm por Imán de 33.5

Imán Auto limpiante Rectificador
MA-006 2286 mm por kW/transmisión
de 90 Amp.
1143 mm por faja de 15 kW

121
 Nº
CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA
EQUIPO

Unidades Hidráulicas
Alimentador de Placas
HY-011 440 l/min 0302-250 132 kW
Recuperación Mineral Grueso

Nº
CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA
EQUIPO
SISTEMA DE
LUBRICACIÓN DE Reservorio de
LU-021 757 L/min 74.6 kW
CHANCADORA aceite de 1893 L
SECUNDARIA

ENFRIADOR DEL
2 por 2 por ventiladores 2 por motores
SISTEMA DE
CK-021 radiadores de de 1371 mm de de ventiladores
LUBRICACIÓN DE
aceite de 192 L diámetro de 11 kW
CHANCADORA
SECUNDARIA
SOPLADOR DE SELLO
DE POLVO DE
717 m3/h a 14
CHANCADORA BL-021 2.2 kW
kPa
SECUNDARIA

SISTEMA DE
REGULACIÓN
Reservorio de
HIDRÁULICA DE HY-021 95 l/min 37 W
aceite de 568 L
CHANCADORA
SECUNDARIA

122
 PERFORMANCE DE LAS CHANCADORAS MP 1000

DATA DE LA CHANCADORA SYMONS MP1000 ESTÁNDAR

Tamaño en pies 7’ 7’ más 10.3/16”) 2392mm
Abertura en pulg 414mm (16”)
Set CSS 38mm
Throw en pulg 3” >5”
Método de accionamiento Motor poleas y Fajas en V
Control de parada Botón y parada de emergencia
Potencia instalada KW 750 Kw
Velocidad en la polea rpm 520 734 – 765 rpm
Velocidad en el eje rpm 240 268 a 270
Gira hacia la izquierda (anti
Sentido de giro
horario)

DATA DE OPERACION
Alimentación en pulg F80% 165mm 6.1/2”
Producto en pulg P80% 50mm a 60mm (2” a 2.3/8”)
Capacidad en ton/hr 1,830 a 2420 t/h
Tolva de compensación 800 t
Operador por maquina 1
Hrs de operación diaria 18 cumple la meta
Pérdidas de tiempo 6 mantenimiento

123
PRENSAS DE RODILLOS – TRITURACIÓN Y MOLIENDA PARA EL
PROCESAMIENTO DE MINERALES (HPGR).

124
Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnología de molienda en1984,
siendo desde entonces instaladas con éxito en un gran número de plantas, sobre todo de
cemento y caliza, en todo el mundo. Recientemente, las prensas de rodillos han sido
empleadas asimismo en plantas de procesamiento de minerales, sobre todo en el
tratamiento de minerales de hierro y de diamantes. En estos sectores, la aplicación de
prensas de rodillos abarca desde la trituración de gruesos, a saber la trituración de tamaños
superior de 65 mm (2.5”) en pebbles de circulación AG hasta la molienda de acabado de
material <100 μm y altos valores Blaine en la preparación de pellet feed.

Las unidades instaladas recientemente han mostrado ser muy eficaces, demostrando una
gran fiabilidad a largo plazo.
La molienda mediante Prensas de Rodillos aumenta de manera significativa el acabado y
disminución del Indice de Trabajo de Bond del material prensado. Esto permite por lo
general reducir de manera pronunciada el número previsto de unidades del equipo en las
fases de trituración terciaria, trituración cuaternaria y molienda.

125
 PRINCIPIO DE OPERACIÓN

La conminución de alta presión se consigue empleando un tipo avanzado de rodillos de

molienda. Contrariamente a los rodillos convencionales de trituración, las partículas son
trituradas mediante compresión en un lecho relleno y no por el contacto directo de
partículas con los dos rodillos.
Este lecho de partículas es creado por presión entre dos rodillos en rotación opuesta. Entre
estos rodillos se prensa una camada de partículas hasta una densidad del 85%
aproximadamente de la densidad actual del material. Esta
compresión se consigue aplicando una elevada presión, con un valor pico de hasta 300Mpa
aproximadamente, excediendo la resistencia de compresión del material alimentado.

Durante este proceso de compactación, el material es molido con una extensa distribución
de tamaños de partículas con una elevada proporción de materiales finos, compactados en
forma de escamas.
El proceso de trituración consiste en dos etapas discretas. En la primera, el material
alimentado que entra el espacio entre los rodillos es sometido a una aceleración para
alcanzar la velocidad periférica del rodillo.
Como consecuencia de la abertura cada vez más estrecha entre los rodillos, el material es
compactado gradualmente, sometiéndose las partículas grandes a una trituración previa.
Asimismo se produce cierto grado de reorientación de las partículas que llenan los
intersticios entre las partículas.
En la próxima etapa, el material pretriturado entra en una zona de compactación. Esta zona
requiere de una abertura entre los rodillos definido por un sector por un ángulo de 7°
aproximadamente.

Puntos de contacto múltiples entre partículas:

Conminución entre partículas

126
En esta zona de compresión, la presión alcanza un valor pico. La fuerza de prensado actúa
en principio en todas las partículas que atraviesan la zona de compresión, a través de
puntos de contacto múltiples entre las partículas en la camada de compresión, resultando
en la desintegración de la mayoría de las partículas.
Durante el proceso se generan microfisuras dentro de las partículas que resultan en una
debilitación de estas partículas para una fase de molienda subsiguiente.
El prensado en la camada de partículas reduce el desgaste dado que la acción trituradora
principal, la cual no tiene lugar entre la superficie de los rodillos y el material sino entre
partículas de material en la camada de partículas.

El rendimiento de una Prensa de Rodillos depende de, la capacidad de los rodillos de

introducir el material alimentado a la abertura (Gap) entre los rodillos (fricción en la
superficie del rodillo), de las características del material molido (p.ej. cohesión interna,
humedad) y de las condiciones de operación (p.ej. velocidad de los rodillos, condiciones de
alimentación).

127
La fricción en la superficie de los rodillos puede ser disminuida aplicando un revestimiento
reticulado de soldadura, en los rodillos, tal como un patrón en V invertida o bien
estoperoles insertados de metal duro que sobresalen algunos milímetros por encima de la
superficie del rodillo

Hay un alimentador de faja por debajo de cada descarga de la tolva, para alimentar a su
respectivo HPGR. El alimentador descarga en un Hopper de alimentación, la cual mantiene
una alimentación regular para el HPGR.

Cómo se controla el circuito?

Hay dos aspectos importantes de la operación de un HPGR:

➤ El HPGR debe ser alimentado a full para mantener la eficiencia de trituración.
➤ El número de eventos de parada-arranque debe ser minimizada, acelera el desgaste de
los rodillos durante el arranque parada.
Alimentación a full se puede lograr mediante el uso de un alimentador de banda de
velocidad variable controlada por una señal de nivel de la HPGR en la Hopper de
alimentación, y stop-start puede ser significativamente reducida por el uso de variadores de
velocidad en los motores HPGR controlados por una señal de nivel del bin de alimentación.
Este permite que el rendimiento HPGR sea ajuste a ser alimentado sin distorsión.
Los dos lazos de control funcionan de forma independiente y en paralelo. (Figura 6.)

Figura N° 6 controles del circuito de HPGR

128
Cada alimentador tiene un detector de metales, que activa un bypass alrededor del HPGR
cuando un metal es detectado en la alimentación. El sistema de control ajusta la velocidad
del alimentador para mantener un nivel regular en el Hopper, mientras que la velocidad del
alimentador es ajustada para mantener un nivel del Hopper dentro de un rango fijado.

TAMAÑO DE PARTICULA DEL PRODUCTO

Una prensa de rodillos produce una distribución de tamaños de partículas más ancha, con
más material fino, que una trituradora terciaria (p. ej. trituradora cónica).

Esto se debe a que la fuerza de compresión no sólo actúa en la gama gruesa de PSD, sino
en toda la camada de partículas tanto en las partículas gruesas como también finas,
incluyendo las partículas finas derivadas de fracciones más gruesas trituradas en el
comienzo de la operacion.

Una extensa gama de minerales parece generar productos de un valor P80 similar. Esto se
debe a la distribución del tamaño de productos en una fuerza de prensado dada, asociada a
la abertura (Gap) conseguido entre los rodillos. Este entrehierro conseguido depende de la
competencia de un tipo dado de mineral en cuanto a la producción de un lecho de material
que resiste a la presión aplicada así como del tamaño de los rodillos. Por ejemplo para la
mayoría de los minerales, la abertura a un tamaño de rodillo dado y una fuerza de prensado
específica promedio de 4.5N/mm² aproximadamente, corresponde al 2.5% aprox. del
diámetro del rodillo.

El tamaño máximo de partículas en el producto es determinado en su mayor parte por la

abertura (Gap) conseguido entre los rodillos y una cantidad limitada de material alimentado
que contorna el proceso de molienda (como los bordes de los rodillos).

Si el 100% del producto pasa por la abertura entre rodillos, curva del tamaño de partículas
sería determinada por las características de trituración del mineral bajo condiciones de alta
presión.

Una distribución más fina del tamaño requeriría una fuerza de prensado más alta o en
algunos casos un mayor contenido de humedad.

La mayor parte del producto de la prensa de rodillos genera descargas en forma de una
escama de material compactado, si bien de una con una consistencia muy frágil.

La desaglomeración con un aporte energético muy bajo podrá ser necesaria en casos de
cribado o clasificación de los productos en cuestión, p.ej. En el cribado preliminar de los
tamaños de productos acabados antes de una ulterior fase de molienda. Si la prensa de
rodillos es seguida por una molienda de bolas, no se requiere por lo general ninguna
desaglomeración del producto. Dado un determinado contenido de humedad y una
adhesividad

129
 VENTAJAS DE MICRO FISURAS

La elevada fuerza de compresión en la camada de material favorece las tensiones

diferenciales en el interior de los gránulos, así como entre los minerales y la roca estéril
circundante.
En el procesamiento de diamantes, el mineral de diamante duro resiste al estrés mientras
que los materiales alrededor se descomponen, resultando en una en una molienda selectiva.
En los minerales de oro, la roca circundante tiende a desintegrar, mientras que los granos de
oro resisten ampliamente a la presión o bien se deforman ligeramente.

En otros minerales, tales como los sulfuro y minerales metalicos, las diferentes propiedades
de los distintos tipos de mineral reaccionan dando lugar a planos de tensión a lo largo de
las relativamente baja del material, los gránulos obtenidos se descomponen fácilmente en
los puntos de transferencia
de las cintas transportadoras o en el proceso de cribado cuando una Prensa
de rodillos funciona en circuitos cerrados con tamices.

REDUCCION DEL INDICE DE TRABAJO DE BOND

En las aplicaciones en las que la Prensa de Rodillos es seguida por una molienda de bolas,
las micro fracturas inducidas resultan por lo general en una reducción del Indice de Trabajo
de Bond. En la mayoría de los minerales, esta reducción oscila entre el 10 y el 25%.
Evidentemente, esto permite moler con un mayor rendimiento, una menor potencia de
entrada o un menor número de molinos. La reducción del índice de moliabilidad, mediante
Prensa de rodillos, se puede demostrar con varios tipos de menas, en pruebas tanto a escala
de laboratorio como de planta piloto.

130
La reducción del Índice de Trabajo de Bond aumenta, hasta cierto límite, con la presión
aplicada. Combinada con una mayor fracción de partículas finas en el producto HPGR, la
mejora en la capacidad de molienda redundará en un ahorro considerable en costes de
energía, así como por la reducción de mano de obra y mantenimiento asociados a un menor
número de molinos de bola en funcionamiento. Esto resulta particularmente beneficioso a la
hora de trabajar allí donde la energía sea un factor costoso o donde sea necesario mantener
la capacidad de la planta al disponerse de menas más duras o más pobres.

HUMEDAD

El material alimentado a una Prensa de Rodillos debe contener preferiblemente cierta

humedad. Esto permite generar una adecuada superficie autógena de desgaste.
Por lo general, la molienda por prensa de rodillos facilita el procesamiento de minerales
relativamente húmedos, conteniendo humedades hasta el 10% en algunos casos. Esto
podría ser especialmente ventajoso en aquellas
aplicaciones en las que debe molerse un material húmedo. En un esquema convencional de
molienda, el mineral requiere bien ser secado antes de la molienda o bien será sometido a
una molienda húmeda. El secado es, por lo
visto, una etapa costos del proceso y la molienda en húmedo requerirá un esfuerzo
significativo a nivel de la sedimentación subsiguiente a la filtración del mineral molido. En
estos casos, la molienda por prensa de rodillos podría representar una alternativa factible.
Protección contra el desgaste
Uno de los aspectos más importantes en la molienda por prensas de rodillos es el desgaste
de la superficie del rodillo.
Hasta el día de hoy, numerosas aplicaciones tanto en la industria del cemento y el
procesamiento de diamantes, cuentan frecuentemente con rodillos lisos con un
revestimiento reticulado de soldadura, para optimizar el agarre del material.
En estos casos, una nueva soldadura continua de estas superficies de rodillos requiere un
esfuerzo de mantenimiento considerable. Por este motivo se desarrollaron los rodillos de
Estoperores patentados por KHD. Esta nueva generación de rodillos ofrecen una vida útil
más larga a causa de una resistencia mayor de su superficie al desgaste y debido a la
inclusión de una capa de desgaste autógena.
Esta capa de desgaste autógena es formada por el propio material de mineral entre los
estoperoles en los rodillos. De esta manera, la superficie del rodillo es revestida y protegida
contra el desgaste directo de la roca mineral.
El revestimiento autógeno suele evitar el choque directo de las rocas de mayor tamaño
sobre la superficie del rodillo, además de proteger ante el movimiento abrasivo, del material
alimentado, paralelo a la superficie del rodillo. El desgaste corresponde por lo tanto más
bien a aquel de los estoperoles de metal duro, que son más resistentes.
El revestimiento autógeno suele evitar el choque directo de las rocas de mayor tamaño
sobre la superficie del rodillo, además de proteger ante el movimiento abrasivo, del
material alimentado, paralelo a la superficie del rodillo. El
desgaste corresponde por lo tanto más bien a aquel de los estoperoles de metal duro, que
son más resistentes.

131
Revestimiento de estoperoles con superficie de degaste autógena

CONSUMO DE ENERGIA

La eficiencia en la utilización de energía es muy elevada. En comparación con la molienda

convencional, las características de rotura y selección del proceso son notablemente
mejores, predominantemente a causa de las grandes fuerzas que actúan en los contactos
múltiples entre las partículas individuales. La energía consumida es muy inferior a la
empleada en otros procesos de molienda. En la mayoría de los minerales, el consumo
específico de energía es de 0.8a3.0kWh/t. Especialmente con procesos subsiguientes, aguas
abajo o clasificadores de alta eficacia, se han podido observar reducciones de energía de la
molienda general de hasta el 40%
La energía específica estimada para el circuito de conminución del SAG fue 20,1 kWh/t, y
para el circuito HPGR 15,9 kWh/t.

CATERGORIA
SABC HPGR
Energía especifica Reducción de
17.8 11.8 KWh/t
Tamaño
Equipos auxiliares
2.3 4.1 KWh/t

Total en conminución 20.1 15.9 KWh/t

132
 CAPACIDAD

La Capacidad Especifica de la prensa de rodillos es determinado en los ensayos de

laboratorio o de planta piloto. Esta Capacidad Especifica permite un escalamiento más o
menos directo del tamaño del rodillo, con determinadas correcciones de la velocidad
periférica del rodillo, la fuerza de prensado, la abertura (Gap) y el contenido en humedad.

La capacidad calculada de una Prensa de Rodillos puede ser determinada por lo

general aplicando las siguientes ecuaciones:

Q=qxDxWx v
Q=s xWx v xρx 3.6

Donde:

Q= capacidad calculada de la Prensas de Rodillos, t/h

q = rendimiento específico, ts/m³h
D = diámetro del rodillos, m
W= anchura del rodillo, m
v = velocidad periférica del rodillo, m/s
ρ = densidad de escamas, t/m³
s = anchura de la escama, mm

133
ESPECIFICACIONES

134
 EQUIPOS DE CHANCADO TERCIARIO

CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA

2.133 m de ancho
12,375 tph
FAJA por 220 m de 2 por 1043 kW
(húmedas)
largo
10,000 tph
CAJÓN REPARTIDOR 1.5 m de ancho 2 por 5.5 kW
(húmedas)
FAJA
TRANSPORTADORA 10,000 tph
2.1 m de ancho 186 kW
MÓVILES DE LA TOLVA (húmedas)
DEL HPGR
ALIMENTADORES DE
3,200 tph (húmedas) 1.5 m de ancho 186 kW
CHANCADORA HPGR
Tamaño mínimo de
DETECTORES DE
metal detectable de
METALES EN 1500 mm 5 kW
50 mm (para
ALIMENTACIÓN HPGR
material ferroso)
DESVIADOR DE
2 por cilindros
ALIMENTACIÓN DEL
hidráulicos de 5.6 Compuerta de 1.6
m
HPGR
toneladas

MOLINO DE RODILLOS
Rodillos de 2.4 m 2 por motores de
DE ALTA PRESIÓN 2630 tph (húmedas)
de diámetro 2,500 kW

FAJA
12,375 tph 2.133 m de ancho
TRANSPORTADORA DE 4 por 600 kW
(húmedas) por 220 m largo
DESCARGA DEL HPGR
FAJA 2.133 m de ancho
12,375 tph
TRANSPORTADORA por 220 m de 2 por 600 kW
(húmedas)
PRODUCTO DEL HPGR largo
TRIPPER DE TOLVA DE
4 por motores de
ALIMENTACIÓN A 12,300 tph 2133 mm de
desplazamiento de
MOLINO DE BOLAS (húmedas) ancho
3.2kW

135
 CAPACIDAD DIMENSIONES POTENCIA

Mecanismo de
Compuerta de 1.6 m
Desviadores de 18.8 kW
de ancho
Alimentación HPGR
Sistema de Regulación Reservorio de aceite
2 por 59 l/min 30 kW
Hidráulica HPGR de 800 L
12 cc por golpe/76
Bomba de Lubricación
golpes por minuto Tambor de 200 L N/A
con Grasa HPGR
máximo
Sistemas de Lubricación Bomba de
430 l/min 2
de Engranaje HPGR 30 kW

DEFINICIONES DE LOS PARAMETROS DE OPERACION

La terminología HPGR

Estos términos se refieren a la performance de la las chancadoras HPGR

➤ Fuerza de presión específica (N/mm²), la fuerza aplicada dividida por el área
proyectada del rodillo (anchura x diámetro). La fuerza aplicada no aumenta con el tamaño
de máquina. Valores de funcionamiento típicas están en la rango de 1-4,5 N / mm ² para
superficies de los cilindros con clavos y hasta a 6 N / mm ² para Hexadur.
Por lo general, presiones de operación están en el rango de 50–150 bar, pero pueden ser
tan altas como 180 bar
Para las máquinas más grandes, esto se traduce en fuerzas aplicadas de hasta 25 000 kN.
➤ Rendimiento específica (t-s / m³ h) es la capacidad de un HPGR con un diámetro de
rodillo de 1 m, un ancho de 1 m y una velocidad periférica de 1 m / s. Es una función de las
características del material y de la superficie del rodillo, determinado por trabajos de
prueba. Es también conocida como capacidad específica o ‘m-punto’. Los valores típicos
para rodillos con studded están en el rango de 210-260 t-s / m³ h para una SG del mineral
de 2,7.
➤ Abertura específica (% del diámetro del rollo), determinado por trabajo de prueba.
Los valores típicos están en el rango de 2,0 a 2,5% para alimentación fina y alrededor de 1.5-
2.0% para alimentaciones truncadas.
➤Energía Específica (kWh / t), es el consumo de energía por tonelada de mineral.
También independiente del tamaño de la máquina, y una función casi lineal de la fuerza
específica de la prensa. Valores típicas están en el rango de 1-3 kWh / t.

➤ Potencia Específica (kW.s / m³)- es el producto de la específica la energía y el

rendimiento específica, que se utiliza para estimar la potencia en el eje requerido para una
máquina dada.

136
➤ Potencia del eje (kW)- es el producto de la potencia específica y el diámetro, anchura, y
la velocidad periférica de los rodillos.
➤ Capacidad Unitaria (t / h)- es el producto de rendimiento específico y el diámetro,
anchura, y la velocidad periférica de los rodillos.

Fig. Circuito de Chancado Terciario y Zarandeo a molino de Bolas

CONTROL DE POLVO

La eliminación del polvo en la alimentación a las tolvas de alimentación del HPGR, se realiza
con colectores independientes para polvo seco, con uno para cada sección de tolvas. Un
soplador extrae aire de la tolva a través del colector de polvo y lo elimina en la atmósfera. El
polvo se acumula sobre la superficie de las bolsas de tela dentro del colector, y es
ocasionalmente retirado por un ciclo la vibración y un resoplado de aire comprimido. El
polvo se deposita nuevamente en la tolva de mineral
En consideración de la alta cantidad de finos generadas por el HPGR, hay un lavador de
polvos por vía húmeda de la alta capacidad para cada unidad. Cada “línea” de HPGR es, por
lo tanto, independiente de las otras, a pesar de que la faja transportadora de la descarga es
común a todas las unidades. El lavador consta de dos partes, una sección con un Venturi de
flujo descendente seguido por un separador cilíndrico grande para arrastrar líquido. El aire
cargado de polvo conducido desde los varios puntos de recojo alrededor del sistema de
HPGR, ingresa por la entrada de gases del Venturi y entra en contacto con el agua de
lavado, la cual se arremolina hacia abajo de las paredes de la sección húmeda de entrada
del Venturi. Esta sección converge con la sección de la garganta del Venturi, donde

137
colisionan el aire sucio y el líquido lavador. Aquí el líquido es separado en gotitas finas, las
cuales atrapan las partículas de polvo. La mezcla de aire y líquido sale del Venturi, y es
separada por la acción centrífuga dentro del separador de arrastre. La suspensión polvo-
agua es descargada a partir del drenaje de la parte inferior del separador a través de un
tramo barométrico, y el aire limpiado sale a través de la parte superior del separador. El
agua y el polvo colectado de todas las unidades descargan en un sumidero común, y son
bombeados hacia el área de molienda para procesarse con el flujo principal de mineral.

PERFORMANCE DE LAS HPGR

Data de la Chancadora HPGR Cyprus

Tamaño
Diámetro del rodillo 2.40m
Ancho del rodillo 1.40m
Tamaño máximo de alimentación mm F80% 50mm
Tamaño del producto P80% 6mm
Capacidad t/h
Rendimiento especifico
230-250 ts/m3h
ts/m3h g.e.2.7
Kw instalados 2 motores de velocidad
2,250 Kw
variable
Velocidad en rpm de los rodillos 17 rpm
Fuerza de compresión Lb/pulg2
Presión hidroneumática hasta 250 MPa
3,5 N/mm2 a 4.0
Fuerza de presión específica (N / mm ²),
N/mm2
Presiones de operación 50-150 bar
Presiones de operación altas 180 bar
Fuerzas aplicadas en HPGR grandes 25,000 kN
Tolva de compensación 90 ton
GAP (abertura) 35 – 45 mm

Mantenimiento
Carburo de
Liners/Forros de los rodillos
tungsteno
Cambio de 1 set de forros o liners cada 10,000 hrs
Dropweight Piston 80 – 320 MPa
energía específica alimentada (Kwh/t) 1.7–2.0 kWh/t

138
 PARTES PRINCIPALES

Fig.8. Chancadora HPGR

1. Studded Roll / rodillo studded

2. Oil lubricant spherical roller bearing/ Rodamiento tipo esféricos de los rodillos
3. Planetary reduction gear / reductor de engranajes planetarios
4. Torque arm arrangement / disposición del armazón para amortiguar el torque
5. Safety reléase coupling / coupling de Seguridad
6. Two variable speed drives / dos motores (drives) de velocidad variable
7. Hydraulic pressurizing / presurización hidraulica
8. Nitrogen filled bladder accumulator / Acumulador de nitrógeno tipo cámara de
aire (lleno)
9. Bottom frame / marco o armazón inferior
10. Top frame / marco o armazón superior
11. Feed gate / compuerta de alimentación
12. Hinged L-shape end section / sección final en forma de L con bisagras
13. Elastomer shear pad / blocke de un elastómero colocado como cizalla
14. Feed chute / chute de alimentacion

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140