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Figura N° 3.1 Diagrama general de Chancado Secundario -Terciario

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3. CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO Para obtener el tamaño de partícula con las características que requiere el
circuito aguas abajo se deben considerar los volúmenes procesados, las
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO características del mineral, la configuración de Setting de las chancadoras
secundarias (ver figura N° 3.2) y las presiones de operación de los HPGR.
El chancado secundario y terciario, es la tercera etapa de la conminución
previa a la molienda, que fragmentan el tamaño de partícula del mineral
desde la descarga de la chancadora primaria P 80 de 100 a165 mm hasta la
descarga de chancadora terciaria con unP 80 entre12 y 21mm. Esto se logra
en dos circuitos de chancado secundario y terciario. En ambos circuitos
(secundarias y terciarias), las chancadoras están en una configuración de
circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño
máximo en el producto de esa etapa.
Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora
secundaria se combinan en la tolva intermedia de mineral grueso. Este
material es alimentado a las zarandas y clasificado a 50mm. El undersize
(finos) se conduce a chancado terciario y el oversize (gruesos), es enviado a
las tolvas de intermedias de chancado secundario para un chancado
adicional.
Las chancadoras por rodillos de alta presión (HPGR) por sus siglas en
inglés, fragmentan el mineral desde un tamaño del producto de la
chancadora secundaria con Top Size 45 mm hasta un producto P 80 que va de
12 a 21 mm y con 53% -5mm (Con malla de 5mm).
El producto de la chancadora terciaria alimenta a las zarandas del molino de
bolas, donde es llevado a pulpa con la adición de agua para lograr un
clasificación más eficiente con un tamaño de apertura de malla de 5 mm en
el deck inferior de la zaranda y en el deck superior un arreglo de mallas que
va desde 13 a 14 mm.de abertura. Todas las partículas +5mm son
recirculadas a la tolva intermedia de chancado terciario (HPGR) de la cual se
alimenta a los HPGR.
En la sección de chancado terciario, para controlar la polución, se usa un
equipo de supresión de polvo.
Figura N° 3.2 Capacidades de chancado y curvas granulométricas
El objetivo general de la sección de chancado terciario es obtener una
producción máxima según diseño de 53% -5mm con un producto que
asegure un flujo continuo al circuito de molienda.

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Figura N° 3.3 Ubicación de las fajas transportadoras de chancado secundario y terciario

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Figura N° 3.4 Sistema de recuperación de Mineral Grueso-Línea 1

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3.1.1. DESCRIPCION DEL CIRCUITO CHANCADO SECUNDARIO Y
TERCIARIO
3.1.1.1. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE MINERAL GRUESO
La pila de acopio de mineral grueso tiene una capacidad viva de
aproximadamente 100,000 toneladas, con ocho apron feeder (04 por línea)
operándose por debajo del stockpile. Ver figura N° 3.4.
Los apron feeders y la fajas CV-13 y CV-23 se hallan dentro de un túnel de
concreto por debajo del stockpile, de forma inclinada, con múltiples planchas
en sus extremos, que proporciona una salida de emergencia y ventilación. El
túnel se encuentra equipado con un sistema de ventilación y un sistema de
supresión de polvo.
El mineral grueso es recuperado del stockpile, por los apron feeders, y es
descargado sobre las fajas CV-13 y CV-23. Estos alimentadores miden
1,829 mm de ancho con una capacidad máxima de 1,880 t/h cada uno. Los
motores hidráulicos de velocidad variable de los alimentadores permiten que
cada alimentador funcione sobre un rango que va desde el 30% al80% de la
capacidad diseñada. Los alimentadores están dispuestos directamente por
encima de la faja transportadora de recuperación de mineral grueso e
inmediatamente por debajo de la pila de mineral.
La figura N° 3.1 ilustra al Stockpile de mineral grueso y el sistema de
recuperación, así como el circuito de zarandeo y chancado secundario.
Para realizar el mantenimiento y/o cambio de repuestos existen espacios
para ambos lados de los apron feeder. Los monorrieles en el techo del túnel
ayudan al mantenimiento de los alimentadores y equipos asociados.
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3.1.1.1.1. FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO
Las fajas CV-013 y CV-023, tienen una capacidad nominal de 6,250 t/h de
mineral triturado primario proveniente de los cuatro apron feeder, que se
encuentran ubicados debajo del stockpile. La faja transportadora de la
sección N°1 mide 468 m. de largo y 1829 mm de ancho y en la sección N°2
la faja mide 463 m. de largo y 1890 mm de ancho, respectivamente, (ver
figura N°3.3), ambas fajas presentan una elevación, que le permite entregar
el mineral a los cajones intermedios de alimentación del circuito de chancado
secundario y terciario. Un electroimán autolimpiante retira las piezas
metálicas a fin de no causar daños a los equipos. Al electroimán le sigue un
detector de metales, que detiene la faja transportadora cuando detecta un
metal en la alimentación.
Una balanza es instalada en la faja adyacente de la puerta del túnel de
recuperación para registrar el tonelaje instantáneo y el tonelaje total de
mineral proveniente del stockpile.
Asimismo están equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al
personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;
los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,
sensores de corte de faja, pullcord, y sensores de atoramiento de chute.
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Figura N° 3.5 Sistema de Chancado Secundario ( Línea 1)

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3.1.1.1.2. FAJASDE DESCARGA DE LAS CHANCADORAS
SECUNDARIAS.
Las faja CV013 y CV023 entregan su producto a las fajas de descarga de
chancado secundario, CV016 y CV026 las que tienen una capacidad nominal
de 5618 t/h y una capacidad de diseño de 6570 t/h, además recibe mineral
triturado de la operación de circuito cerrado de las chancadoras secundarias
con capacidad nominal de 3,708 t/h y una capacidad de diseño de 4950 t/h
Las fajas transportadoras miden 393 m largo x 2.44 m de ancho de la
sección N°1 y de la sección N°2 (CV-026) mide 398 m de largo x 2.44 m de
ancho, ambas pueden transportar una nominal de 120,000 t/d, presentan
una elevación, la que le permite depositar el mineral en las tolvas
intermedias, a una velocidad constante , se apoya sobre mesas a nivel para
los primeros 33 m. (ver figura N° 3.3) y luego sobre armaduras de cubierta y
soportes encorvados desde allí hasta las instalaciones de chancado
secundario, para tener acceso se han instalado pasarelas como barreras de
protección, en ambos lados de las secciones elevadas. Las fajas se
encuentran equipadas con dispositivos de seguridad, para proteger al
personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente y/o accidente;
los principales dispositivos de seguridad son: sensores de desalineamiento,
sensores de corte de faja, pullcord, sensores de atoramiento de chute,
sensor de diferencial de velocidad.
3.1.1.1.3. ALIMENTACION A TOLVAS INTERMEDIAS DE CHANCADO
SECUNDARIO
Un shuttle Car (Carro móvil) se desplaza en la parte superior de las cuatro
tolvas intermedias de chancado secundario las cuales están por encima de
las zarandas secundarias. La única polea motriz es accionada por dos
motores de 1000 hp c/u, montados sobre un eje. Un sistema de tensión
vertical por gravedad, ubicado delante de las tolvas de alimentación,
proporciona la tensión necesaria para transmitir la fuerza a la faja y absorber
las fluctuaciones durante el estiramiento de la faja.
El chute principal se bifurca para descargar en las tolvas intermedias de
mineral grueso. El carro shuttle es impulsado por un juego de motores de
velocidad variable montados sobre una estructura principal con energía y
control mediante embobinados de cable.
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3.1.1.2. PLANTA DE CHANCADO SECUNDARIO
El circuito de chancado secundario tal como se observa en las Figuras N°
3.3 (la ubicación del área de chancado) y 3.5 (Una línea de chancado
secundario) está constituido de 8 tolvas intermedias, (cuatro por línea); de
mineral grueso las cuales tienen una capacidad de 650 toneladas cada una,
las cuales descargan el mineral directamente a los alimentadores de faja,
transfiriendo el mineral desde las tolvas intermedias hacia las zarandas.
Cada alimentador tiene una capacidad nominal de 2331 tmph y una
capacidad de diseño de 3110 tmph. Los motores de los alimentadores son
de350hp son controlados mediante una frecuencia variable para
proporcionar un rango de velocidad desde 30% a 100% de la velocidad de
diseño, se ubican por encima de las cuatro zarandas secundarias de doble
deck, de 3,66 m x 7.92 m, las zarandas tienen motores simples de 100hp, y
están montados sobre estructuras de aislamiento para reducir la transmisión
de vibraciones a la estructura de soporte. A las zarandas se les incluye
cubiertas de caucho para protegerlas de las emisiones de polvo. Los pisos
de la zaranda tienen paneles modulares de caucho de cambio rápido por
piso para una vida larga y un tiempo mínimo de mantenimiento. Hay una
zaranda de repuesto sin instalarse dispuesta, a ser utilizada cuando se le
requiere.
El oversize de las zarandas (+50mm) descarga su producto a las tolvas
intermedias de chancado secundario las cuales por cada línea alimenta a
cuatro chancadoras cónicas MP1250 en circuito cerrado, ver figura 3.5. Las
chancadoras están instaladas sobre una infraestructura de concreto
conectadas directamente a la losa de cimentación. El Producto de las
chancadoras pasa a través de las aberturas alineadas de la losa a
descargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan aguas
abajo para transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperación de
mineral grueso. Cada chancadora tiene un motor de 1250 hp, un arreglo de
accionadores de correas en V, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes
de alimentación y descarga, soplador de sello para polvo, y los sistemas
auxiliares. Los sistemas hidráulicos y de lubricación están contenidos dentro
de cuartos de lubricación a nivel junto a cada chancadora, mientras que los
sistemas de enfriamiento de lubricación están montados sobre un nivel
elevado cerca a las chancadoras.
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Figura N° 3.6 Corte transversal Del sistema de Chancado Secundario

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Figura N° 3.7 Clasificación de mineral grueso chancado secundario

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Figura N° 3.8 Tolvas Intermedias Chancado Secundario y terciario

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Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra
sobrecargas y un sistema automático de ajuste de setting. El sistema de
protección contra sobrecargas consiste en un mecanismo hidráulico de
sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se restablece
después que se haya eliminado. El sistema hidráulico es utilizado para
regular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros
rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo roscado. Los sensores de
vibración activan una alarma cuando se encuentra con una sobrecarga u otra
condición inapropiada.
El producto de las chancadoras MP1250 es transportado por un sistema de
fajas transportadoras en circuito cerrado. El material obtenido de la
clasificación undersize de las zarandas, se descarga en una faja
transportadora para transferirla a la planta de circuito de chancado terciario.
Una grúa puente de servicio de 50/15 toneladas de desplazamiento, sirve
para dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma
destinada al servicio en el extremo oeste de la sección de zarandeo
secundario del edificio.
3.1.1.2.1. TOLVAS INTERMEDIAS DE MINERAL GRUESO
Las fajas de la líneas N°1 y N° 2 (CV-16 y CV-026), de chancado secundario
reciben el mineral triturado directamente de las ocho chancadoras MP1250y
lo transporta y reparte a las ocho tolvas intermedias de mineral grueso, BN-
011 al 014 y BN-015 al 018, las cuales están divididas en 08 secciones de
650 t. cada una, estas tolvas se encargan de abastecer a las zarandas tipo
banana, mediante 8 alimentadores de faja, C2-3240-FE- 016 al 019 y C2-
3240-FE-026 al 029 la distribución del mineral desde las tolvas hacia las
zarandas se realiza a una razón nominal de 2,331 t/h con una capacidad de
diseño de 3110 t/h.
3.1.1.2.2. CLASIFICACION DE MINERAL GRUESO.
Las zarandas de mineral grueso C2-3240-SC-011 al 014 y C2-3240-SC-021
al 024, miden 3.6m de largo x 7.9m de ancho, se encargan de realizar la
clasificación del mineral, para obtener dos productos; el oversize a una razón
nominal de 927 t/h con una capacidad de diseño de 1240 t/h que es
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transportado hacia las tolvas intermedias de chancado secundario mediante
las fajas C2-3240-CV-015 y C2-3240-CV-025. El producto en el undersize en
obtenido a una razón nominal de 1,404t/h con una capacidad de diseño de
1880 tph, es trasportado hacia la tolva intermedia de los HPGR mediante las
fajas C2-3240-CV-031 y C2-3240-CV-041.
3.1.1.2.3. FAJAS TRANSPORTADORAS PARA EL OVERSIZE DE
ZARANDAS
Las fajas transportadoras (CV-015 y CV025) del Oversize de la zaranda de
mineral grueso reciben el mineral directamente desde las 8 zarandas
secundarias y lo descarga en las tolvas intermedias delas chancadoras
secundarias. Cada faja mide 392 m de longitud x 1829 mm de ancho con
una elevación de 27m., a una razón nominal de 3708 t/h cada una con
capacidad de diseño de 4950 tph y a una velocidad de 3.9 m/s. Los dos
motores de 1000hp c/u, están montados sobre ejes por medio de reductores
en ángulo recto. Estas unidades son idénticas a las fajas transportadoras de
descarga de mineral grueso de la chancadora secundaria. La unidad de
accionamiento del reductor está conectada directamente a la polea de
cabeza; un sistema de tensión por gravedad junto al motor proporciona la
tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones que se dan durante un
estiramiento de la faja.
Un acoplamiento hidráulico proporciona las características de arranque
controlado, y un tope sobre el reductor evita que retroceda la faja
transportadora cargada.
Dentro del área de carguío por debajo de las zarandas, y en la mayor parte
de su longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el
extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con
pasarelas para dar mantenimiento en ambos lados. Se dispone de faldones
continuos por debajo de las zarandas para reducir el riesgo de
derramamiento y proporciona un sellado para el sistema de control de polvo.
Un sistema colectivo de supresión de polvo está instalado en el chute
principal de la faja transportadora donde los descarga a la faja
transportadora de transferencia.
Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
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y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de

desalineamiento, sensores de corte de faja, pullcord, sensores de
atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad. Electroimanes
autolimpiantes, atrapa metales, son instalados en el sector de la polea de
cabeza, para posteriormente reducir el riesgo de que materiales extraños
lleguen a las chancadoras secundarias.
3.1.1.2.4 FAJA TRANSPORTADORA DE TRANSFERENCIA PARA EL
UNDERSIZE DE LAS ZARANDAS DE MINERAL GRUESO.
Las fajas (CV-031 y CV-041), reciben el mineral del undersize de las
zarandas secundarias (de mineral grueso) y lo descargan en la faja
transportadora de alimentación a las tolvas intermedias del HPGR. Cada faja
transportadora mide 460 m de longitud x 2438 mm de ancho sin elevación,
está diseñada para transportar nominalmente 5616 t/h a 2,2 m/s y con una
capacidad de diseño de 7520 t/h. Cada faja cuenta con 3 motores de
accionamiento de 1000hp c/u y están conectados a la polea por medio de
reductores en ángulo recto. Un sistema de tensado, por gravedad, junto al
motor proporciona la tensión de faja requerida y absorbe las fluctuaciones
que se presentan en el estiramiento de la faja. Un acoplamiento hidráulico
proporciona las características de un arranque controlado, y un tope sobre el
reductor evita que retroceda la faja transportadora cargada.
La primera sección de la faja transportadora se encuentra apoyada sobre
mesas a nivel, y la sección principal está montada sobre una estructura
armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. La faja
transportadora está equipada con: sensores de desalineamiento, sensores
de corte de faja, pullcord, sensores de atoramiento de chute, sensor de
diferencial de velocidad. Un electroimán de fajilla autolimpiable atrapa
metales es instalado en la polea de cabeza, para posteriormente reducir el
riesgo de que materiales extraños lleguen al circuito de HPGR.
3.1.1.2.5 ALIMENTACION A TOLVAS DE HPGR
Dos Shuttle Car (Carros Móviles) distribuyen la alimentación desde la faja
transportadora de alimentación de las tolvas intermedias del HPGR, hacia
las ocho tolvas intermedias. Cada carro Shuttle alterna su descarga entre las
dos tolvas. La descarga hacia las tolvas puede ser ajustada para satisfacer
la demanda de cualquiera de las tolvas, mientras todavía se permita la
operación con uno o más HPGR fuera de servicio; la tolva inoperativa es
“bypaseada” sin recorrido alguno por encima de ella como sería el caso con
un tripper. Estas tolvas son bastante anchas como para que cualquier
acumulación de mineral en exceso se pase a la siguiente tolva antes de
alcanzar el lado inferior de la estructura de soporte de las fajas
transportadoras.
Cada carro shuttle está montado sobre rieles y es accionado por un par de
motores de engranajes reversibles para posicionar la descarga sobre una u
otra tolvas que a las que da servicio. Un porta cables de cadena suministra
energía a cada faja transportadora de servicio continuo.
Las fajas transportadoras están equipadas con los principales dispositivos de
seguridad siendo los principales: sensores de desalineamiento, sensores de
corte de faja, pullcord sensores de atoramiento de chute, sensor de
diferencial de velocidad.

Un sistema colector de supresión de polvo está instalado en el chute

principal de la faja transportadora donde lo descarga a la faja transportadora
de la tolva de compensación de alimentación del HPGR.

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Figura N° 3.9 Diagramas de Chancado Terciario

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Figura N° 3.10 Diagramas de Chancado Terciario( Línea 1)

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3.1.1.3. CIRCUITO DE CHANCADO TERCIARIO
En la Figura N°3.8, se muestra el circuito de chancado terciario, El cual está
conformado por 02líneas cada una constituida por 04 HPGR con sus
respectivas 4 tolvas intermedias de 1800 t c/u, están instaladas por encima
de las cuatro chancadoras terciarias HPGR. Los alimentadores de faja (FE-
051 a 054 y FE-061 a 064) transfieren el mineral desde las tolvas
intermedias hacia los HPGR a través de las fajas CV-051 a la CV-057). Cada
alimentador puede transportar nominalmente 2,697 t/h con una capacidad de
diseño de 3110 t/p y a 0,69 m/s. Los motores de 200hp de los alimentadores
son controlados por variadores de velocidad para proporcionar un rango de
velocidad desde 30% hasta 100% del diseño. Un detector de metales sobre
el alimentador activa la operación de una compuerta de derivación en el
chute de alimentación al HPGR cuando el metal atrapado es detectado, para
proteger de daño a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es
desviado pasando el HPGR hacia la faja de descarga de más abajo.
Las chancadoras terciarias HPGR, están instaladas sobre una infraestructura
de concreto conectadas directamente a la losa de cimentación. El producto
de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas descargando en la
faja de los HPGR (CV-017 y CV-027) para transferirlo a las tolvas de
alimentación del molino de bolas. Cada chancadora tiene dos motores de
2500KW, unidades hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y
descarga, y sistemas auxiliares.
Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF
(Variadores de Frecuencia) para ayudar a optimizar la producción y la vida
de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas hidráulicos y de lubricación
para las chancadoras están contenidos en cuartos de lubricación a nivel
junto a cada chancadora. Los motores están acoplados a los HPGR por
medio de ejes cardan para los reductores planetarios conectados
directamente a los ejes de entrada del HPGR. Chutes especiales de
alimentación con compartimientos de carga aseguran que los HPGR sean
alimentados por ahogamiento, y que la alimentación sea distribuida
constantemente para uniformizar el desgaste de rodillos.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de protección contra
sobrecargas y de un ajuste automático. Una balanzas instalada en cada faja
de descarga de los HPGR, permite medir la producción instantánea y total.
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Balanzas ubicadas en cada faja de alimentación a los HPGR permiten medir
el tonelaje instantáneo y total de cada HPGR.
Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control
de polvo por separado. Los colectores de polvo se encuentran en puntos
principales de la chancadora y de transferencia. El polvo en forma de pulpa
es colectado en un sumidero colectivo y es bombeado al proceso aguas
abajo para su tratamiento.
Una grúa puente de 120/10 toneladas de deslizamiento aéreo está instalada
para dar mantenimiento a las chancadoras HPGR, y hay un compartimiento
destinado a servicio en el extremo oeste de la sección de chancado terciario
de la edificación. Los rodillos del HPGR pueden ser trasladados al área de
cambio de neumáticos y de mantenimiento usando la grúa puente.
3.1.1.3.1. FAJA DE DESCARGA DELOS HPGR
La faja de descarga de los HPGR (CV017 y CV027), recibe el producto
directamente de los cuatro HPGR terciarios y lo transporta a la faja CV-018 y
CV-028. La faja tiene 03 unidades de motores de1250hp conectados por
medio de reductores en ángulo recto a dos poleas motrices intermedias, En
la línea N°1 la faja CV-17 mide 478 m de longitud x 2.44m de ancho y en la
Línea N°2 CV-027mide 468 m de longitud x 2.44 m de ancho con una
elevación vertical de 46m y cada una permite transportar nominalmente
10,787 t/h con una capacidad de diseño de 12410 t/h a una velocidad de 5
m/s. Un sistema de tensión, por gravedad, delante de los motores,
proporciona la tensión requerida de la faja y absorbe las fluctuaciones
durante un estiramiento de la faja. Motores de velocidad variable
proporcionan las características de arranque y parada controlados.
Dentro del área de carguío por debajo de los HPGR y en la mayor parte su
longitud, la faja está montada sobre mesas a nivel. La sección hasta el
extremo de la cabeza está montada sobre una estructura armada con
pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados. Se dispone de faldones
continuos por debajo de los HPGR para reducir el riesgo de derramamiento y
proporciona un sellado para el sistema de control de polvo. Un sistema
colector y de supresión de polvo es instalado en el chute principal de la faja,
donde descarga a la faja del tripper.
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Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pullcord, sensores de
atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.
3.1.1.3.2. FAJAALIMENTACION TOLVAS DE MOLINOS DE BOLAS
Estas fajas alimentan el producto fino de los HPGR desde la faja de
descarga de los HPGR hacia las 6 tolvas intermedia de alimentación de los
molinos de bolas. La faja de alimentación CV-018mide 266 m de longitud x
2438mm.deancho y CV-028 mide 331 m de longitud x 2438 mm con una
elevación de 23 m, están diseñada para transportar cada una un tonelaje
nominal de 10,787 t/h con una capacidad de diseño de 12410 t/. Dispone de
dos motores de 600hp montados directamente a la polea motriz. Los
motores de velocidad fija están montados sobre bases de asiento comunes
con reductores en ángulo recto acoplados directamente a la polea motriz.
Acoplamientos hidráulicos proporcionan las características de un arranque
controlado, y topes sobre los reductores evitan que retroceda la faja cargada.
3.1.1.3.3. TRIPPER CAR
Un tripper que se desliza a través de la parte superior de las tolvas de
alimentación del molino de bolas, descarga el mineral directamente en las
tolvas mediante un chute principal bifurcado. El tripper es accionado por un
juego de motores que permiten el deslizamiento a velocidades variables, que
están montados sobre una estructura principal, energizados y controlados
mediante carretes embobinados de cables.
La faja está apoyada sobre estructuras armadas y con depresiones en la
mayor parte de su longitud entre el área de carguío y las tolvas. Se dispone
de un acceso para el mantenimiento a lo largo de ambos lados de la faja
transportadora. Se dispone de una grúa de pórtico que se desliza por encima
de las tolvas intermedias para dar mantenimiento al motor de la faja junto
con la polea motriz. Un tensor intermedio por gravedad proporciona la
tensión necesaria para transmitir la potencia y absorber las fluctuaciones que
se presentan durante un estiramiento de la faja.
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Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pullcord, sensores de
atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.
Los interruptores limitadores protegen al tripper contra el deslizamiento a lo
largo de las carriladas del tripper por encima de las tolvas.
3.1.1.3.4. TOLVAS DE ALIMENTACIÓN DE MOLINOS DE BOLAS
Cada una de las tolvas de alimentación de los Molinos de bolas, tiene una
capacidad de 6000 toneladas de material. El tripper ubicado por encima de
las tolvas va y viene para mantener un nivel uniforme del material en cada
uno de ellos. El mineral es recuperado por gravedad hacia los alimentadores
de faja (FE-101 a 302 y CV-401 al 602), cada uno de los doce alimentadores
puede transportar nominalmente 1,730 t/h con una capacidad de diseño de
3460 t/h. La máxima razón de alimentación es solamente usada, cuando se
tiene disponible una de las dos zarandas para un molino en particular. Los
motores alimentadores de 350hp son controlados por variadores de
frecuencia transfiriendo su carga a las fajas de alimentación (CV-060 a 065 y
CV-066 a la 071) alas zarandas húmedas. Hay dos alimentadores y 2
zarandas por cada molino de bolas, los cuales normalmente operan en
conjunto, pero pueden operar independientemente uno del otro. Las
zarandas de alimentación de los molinos de bolas son zarandas banana de
doble piso (doble deck) de 3.66 m x 8.53 m. Los chutes de alimentación de
las zarandas incorporan un cajón acondicionador y de distribución para
añadir agua al mineral mejorando la distribución del producto a lo largo del
ancho de las zarandas. Se disponen de aspersores de agua por encima de
ambos pisos de la zaranda para incrementar la clasificación. El material de
sobre tamaño se descarga a la faja de oversize (CV-019 y CV-029) de
zarandas de alimentación a los molinos de bolas, para ser reenviada a la
tolva intermedia de HPGR. El undersize de las zarandas se descarga por
gravedad (ver figura 3.9) directamente a los cajones de alimentación a los
ciclones de los molinos de bolas.
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Figura N° 3.11 Sistemas de recuperación de zarandas Molino de bolas

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Figura N° 3.12 Zarandas de clasificación Chancado Terciario

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Los colectores de polvo con sopladores de aire, ubicados en la tapa de cada

tolva, proporciona una presión negativa en las tolvas que reduce la emisión
de polvo.

3.1.1.3.5. FAJA TRANSPORTADORA DEL OVERSIZE DE LAS

ZARANDAS DEL MOLINO DE BOLAS

Las fajas CV019 y CV-029 reciben el oversize, de las zarandas húmedas

que aportan la alimentación a los molinos de bolas. Estas fajas reciben el
mineral de sobre-tamaño de las doce zarandas (6 por línea y 2 por cada
molino) y lo transfieran a la faja de alimentación de la tolva de intermedia de
los HPGR. Las fajas miden: CV-019 289 m de longitud x 1829 mm de ancho
y la CV-029 mide 227 m de longitud x 1829 mm de ancho, con una elevación
de 4 m, cada faja puede transportar nominalmente 4973 t/h con una
capacidad de diseño de 5940 t/h. Un solo motor de 800 hp por cada faja
acciona la polea de cabeza. El motor de accionamiento está montado sobre
una base de asiento común con un reductor en ángulo recto acoplado
directamente a la polea motriz. Un acoplamiento hidráulico controla las
características del arranque, y un tope sobre el reductor evita que retroceda
la faja cargada.

La primera sección de la faja, en las cercanías de las zarandas, está Figura N° 3.13 Zarandas de clasificación.
apoyada sobre mesas. La sección principal está montada sobre una
estructura armada con pasarelas para dar mantenimiento a ambos lados.
Las fajas transportadoras están equipadas con dispositivos de seguridad,
para proteger al personal y equipos en funcionamiento de cualquier incidente
y/o accidente; los principales dispositivos de seguridad son: sensores de
desalineamiento, sensores de corte de faja, pullcord, sensores de
atoramiento de chute, sensor de diferencial de velocidad.

Cada faja tiene una balanza que permite medir el oversize de las zarandas
en cada línea. Un electroimán autolimpiante ubicado en la descarga de cada
faja, retira todo fierro atrapado, que podría dañar potencialmente al HPGR.

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3.2. DESCRIPCION DE EQUIPOS

En la Tabla N° 1, se detallan los principales equipos que se encuentran en el circuito de chancado secundario y terciario.

DESCRIPCION DEL EQUIPO TAG LINEA N° 1 TAG LINEA N° 2

Chute de Descarga de la Pila de Acopio 3210-ST-011 al 014 3210-ST-017 al 020

Alimentador de Placas de Recuperación Mineral Grueso 3210-FE-012 al 015 3210-FE-022 al 025

Chute de Descarga del Alimentador de Recuperación de 3210-ST-025 al 028
3210-ST-021 al 024
Mineral Grueso
Faja de Recuperación de Mineral Grueso 3210-CV-013 3210-CV-023

Electroimán Auto limpiante Chancado primario 3210-MA-003 3210-MA-004

Detector de Metales Chancado Primario 3210-MD-003 3210-MD-004

Sistema Colector de Polvo Chancado primario 3210-DC-016 3210-DC-017

Sistema ventiladores de Colectores de Polvo de la Tolva 3240-FA- 3240-FA-
Intermedia de Mineral Grueso 061/062//063/064/241/242/243/244 097/098//099/100/197/198/199/200
Faja de Descarga de la Chancadora Secundaria 3220-CV-016 3220-CV-026
3240-DC- 3240-DC-
Sistema colector de polvo tolva intermedia de mineral grueso
061/062/063/064>/241/242/243/244 097/098//099/100/197/198/199/200
Tolva Intermedia de Mineral Grueso 3240-BN-011 al 014 3240-BN-015 al 018

Alimentador de Zarandas de Mineral Grueso 3240-FE-016 al 019 3240-FE-026 al 029

Zarandas de Mineral Grueso 3240-SC-011 al 014 3240-SC-021 al 024

Detector de Metal Chancado Secundario 3240-MD-013 3240-MD-014

Faja de Sobre tamaños de Zaranda de Gruesos 3240-CV-015 3240-CV-025

Zarandas Banana DD alimentación al molino de bolas 3240-SC-101 al 302 3240-SC-401 al 602

Sistema Ventiladores del Colector de Polvo de la Tolva 3220-FA- 3220-FA-130/131/132/|33/134/135/136/137
intermedia de la Chancadora Secundaria 065/066/067/068/141/142/143/144
Tabla N° 3. 1 Relación de Principales Equipos

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3.2.1. CHANCADORAS SECUNDARIAS CÓNICAS

Las chancadoras cónicas C2-3220-CR-011 al 014 secundarias son las

chancadoras estándar MP-1250 con motores de 1250hp. Estas funcionan
girando una cabeza móvil de forma cónica dentro de un cuerpo fijo en forma
de tazón. Ver figura N° 3.15.

La cabeza está montada sobre un eje vertical, el cual está apoyado dentro
de un buje excéntrico en su extremo inferior. La excéntrica es accionada
para rotar y este movimiento mueve la cabeza en una trayectoria circular
excéntrica dentro del tazón., a medida que la cabeza gira de esta manera, el
espacio entre la cabeza y el tazón en cualquier punto cambia continuamente,
acortándose y ampliándose. La abertura en la parte superior donde la
alimentación ingresa, el espacio de chancado es relativamente ancho y
progresivamente se estrecha en la parte inferior de la cavidad con un setting
de 32 mm.

El mineral ingresa por la parte superior y con cada giro de la cabeza es

quebrantado, cuando la boca se cierra junto con las partículas de mineral,
caen dentro de la parte más estrecha de la cavidad, cuando el espacio se
abre. Esto se repite muchas veces hasta que el mineral triturado cae a través
de la abertura final.

Figura N° 3.15 Esquema transversal de la Chancadora Secundaria

3.2.1.1. COMO FUNCIONAN LAS CHANCADORAS SECUNDARIAS

La acción de chancado se produce, debido a que la cabeza gira dentro de la

cámara de chancado con un movimiento excéntrico. Cuando el mineral es
alimentado, la cabeza alternadamente se acerca y retrocede respecto de la
cámara de la chancadora.
El movimiento del bowl en vistas superior y de sección se muestra en la
siguiente Figura: 3.16
Figura N° 3.14 Chancadora Secundaria

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Figura N° 3.17 Acople piñón - corona.

El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a ésta por medio

de un buje excéntrico interior (buje de la excéntrica) (Ver Figura N° 3.17). La
cabeza gira sobre la excéntrica por medio del buje inferior de la cabeza.
Ambos bujes sirven como elementos de desgaste y deben ser reemplazados
periódicamente.
3.2.1.2. SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Figura N° 3.16 Principio de funcionamiento de la chancadora cónica.
Es un conjunto de componentes mecánicos y eléctricos cuya función
principal es lubricar y refrigerar las partes móviles (internas) de la
Conforme la carga de alimentación se acerca al revestimiento del tazón, las
chancadora secundaria. Ver figura N° 3.15
partículas de mineral son atrapadas y trituradas entre éste y el manto, para
luego caer en la abertura hacia la faja transportadora CV-016 y CV-026. Este se encarga en suministra aceite lubricante a los bujes de la excéntrica,
a los bujes de la cabeza, al conjunto piñón-corona y a los rodamientos
Para producir el movimiento excéntrico del bowl, un motor de 933Kw a través
interior y exterior del contraje. Aproximadamente el 30% del aceite es usado
de un conjunto de poleas y correas, se acopla al contraje que le transmite el
para lubricar los bujes mientras el 70% es usado para mantener fría la
movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto piñón-corona
chancadora.
(Ver Figura N° 3.17). El piñón está montado sobre el contraeje y la corona
sobre la excéntrica, formando de este modo una transmisión por engranajes
cónicos de dientes helicoidales.

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Figura Nº3.15Lubricación de componentes
Figura N° 3.18 Lubricación del chancador secundario
El sistema de lubricación principal, consiste en un depósito de aceite, una
bomba de lubricación, un sistema de filtración de aceite y un sistema de
enfriamiento mediante intercambiadores de calor, ver figura N° 3.19
El aceite es absorbido del tanque por una bomba hacia los filtros de aceite,
luego pasa por los intercambiadores de calor donde el aceite es enfriado por
aire.
Para mantener el aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente
bombeado, el tanque de aceite está equipado con tres calentadores,
montados en el fondo del tanque. Los calentadores de inmersión son
encendidos y apagados automáticamente por un sensor de temperatura
colocado en el tanque de aceite. El sensor enciende el calentador a 32°C
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(90°F) y lo apaga a los 38 °C (100 °F) automáticamente, tal como se indica
en la figura N° 3.15.
Figura N° 3.19 Ubicación del calentador de aceite
3.2.2. CHANCADO TERCIARIO
Esta área del circuito terciario y zarandeo, se inicia con el transporte de la
carga del mineral del undersize de la zarandas SC-011 al 014,y hacia las
cuatro tolvas intermedia de alimentación HPRG de 1,800 toneladas de
capacidad cada una, están instaladas por encima de cuatro chancadoras
terciarias HPGR. Cuenta con 04 alimentadores de faja que transfieren el
mineral desde las tolvas intermedias hacia los HPGR. Cada alimentador
puede transportar 3,230 mtph.
Un detector de metales sobre el alimentador activa la operación de una
compuerta de derivación en el chute de alimentación al HPGR cuando el
metal atrapado es detectado, para proteger del daño a los rodillos. El flujo de
mineral que contiene el metal es desviado pasando el HPGR hacia la faja de
descarga.
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3.2.2.1. DESCRIPCION DE EQUIPOS

Las chancadoras terciarias HPGRC-3230-CR-015 al 018 entregan un

producto P 80 de 2.8 mm obteniéndose un producto de 10,811 t/h. El producto
de las chancadoras pasa a través de aberturas revestidas contenidas en la
losa para descargarlo en la faja de descarga del HPGR CV -017 y CV-027,
luego es transferirlo a la tolva intermedia alimentación molino de bolas .
Cada chancadora consta de dos motores de 3,350hp cada uno, unidades
hidráulicas y de lubricación, chutes de alimentación y descarga, y sistemas
auxiliares. Ver figura 3.20 y 3.21/ 3.22

Cada sección de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control

de polvo separado. El polvo en forma de pulpa es colectado en un sumidero
colectivo y es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.

Figura N° 3.21 Esquema de la Sección Transversal del HPGR

Figura N° 3.20 Chancador Terciario

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3.2.2.1.1 ZARANDA VIBRATORIA

Es un equipo electromecánico de clasificación, que separan la alimentación en

dos flujos: Gruesos (oversize) y finos (undersize), cada uno conteniendo
partículas de un rango de tamaños diferentes. La separación ocurre al permitir
que partículas finas pasen a través de los paneles de la zaranda.

La Zaranda vibratoria consta de (Ver Figura N°3.23):

Figura N° 3.22 Ubicación de los rodillos del chancado secundario

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Figura N° 3.23 Partes de la zaranda vibratoria

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3.2.2.1.2 ¿FUNCIONAMIENTO DE LA ZARANDA VIBRATORIA?

La zaranda vibratoria funciona accionado por un motor eléctrico de

transmisión indirecta por poleas y correa, que induce la vibración a través de
un eje y tres excitadores (Ver Figura N° 3.24).

Figura N° 3.25 Amortiguadores estacionarios adheridos a la zaranda.

El mineral proveniente de las tolvas intermedias, es separado en función de

sus dimensiones físicas. Las partículas finas pasan a través de las
aberturas de los paneles de la zaranda, formando el flujo de undersize. Las
partículas gruesas continúan sobre los paneles, formando el flujo de
oversize (Ver Figura N° 3.26).

La Zaranda Vibratoria cuentan con dos decks que permiten la clasificación

Figura N° 3.24 Transmisión del movimiento generado por el motor a los excitadores.
El peso muerto de la estructura y la fuerza centrífuga generada por el
movimiento, es resistido por soportes exteriores o amortiguadores
estacionarios adheridos a la estructura del soporte (resortes helicoidales de
alta resistencia) (Ver Figura N° 3.25).
del mineral en tres flujos: el oversize del 1° y 2° piso (deck) es enviado al
chute de descarga para ser conducido mediante fajas a la planta de
chancado secundario, mientras que el undersize del 2° piso (deck), se
deposita en el sumidero de descarga para luego ser enviado al circuito de
molienda.

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Figura N° 3.26 Principio de funcionamiento de una zaranda.
Para acelerar el proceso de separación, la zaranda vibra con pequeños
movimientos circulares. Los movimientos vibratorios son alcanzados
gracias a que las zarandas están equipadas con tres excitadores. Los
excitadores, están compuestos básicamente de un eje largo apoyado sobre
rodamientos de rodillos, sobre los cuales las masas excéntricas son
montadas en los extremos (Ver Figura N° 3.27).
Figura N° 3.27 Excitador.
Los ejes de cada mecanismo son accionados para rotar en sentidos
opuestos, a la misma velocidad. De esta forma, los componentes de la
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fuerza centrífuga F1 y F2, generados por los contrapesos se suman para
formar la fuerza de excitación del equipo a lo largo de la línea de acción
(Fr) y los componentes que actúan perpendicularmente a ella se cancelan
mutuamente(Ver Figura N° 3.28).
Figura N° 3.28 Movimiento de los contrapesos
La masa excéntrica es el resultado de la sumatoria de la masa de todos los
contrapesos multiplicados por la distancia entre el centro de gravedad y el
punto de giro (centro del eje). La masa excéntrica y, consecuentemente, la
fuerza de excitación generada por el mecanismo vibratorio, pueden ser
ajustadas gradualmente por el desfase angular entre el contrapeso fijo y el
contrapeso móvil (Ver Figura N° 3.29).
Cuando mayor es el desfase angular, menor es el momento excéntrico, por
lo tanto menor es la amplitud. Una amplitud pequeña origina que las
partículas se mantengan en las aberturas de las mallas. Una amplitud
grande hará que las partículas salten mucho más, proporcionando una alta
producción y evitando los riesgos de la obstrucción de los paneles. En
general se usa una amplitud grande con partículas gruesas o cuando la
carga en los paneles es alta y una amplitud pequeña para el caso de
material fino.
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Se debe verificar que el sistema de lavado este bien ajustado a la cantidad

de material que está siendo tamizada. Si es necesario, ajustar el flujo de
agua a través de las válvulas de bola de cada línea de pulverización.
La zaranda vibratoria consta de dos acelerómetros, instalados uno a cada
lado de la caja de la zaranda, a fin de monitorear y documentar el estado
dinámico en el que la maquina está funcionando (Ver Figura N° 3.31).

Figura N° 3.29 Momento excéntrico de los contrapesos.

El sistema de lavado consiste solamente de tubos y conexiones

controladas por válvulas de bola y válvulas de mariposa, y su función es
lavar el material que se tamizará. Las válvulas de bola están distribuidas en
todas las líneas transversales de lavado, lo que permite controlar la
posición de lavado en cada deck. En cuanto a las válvulas de mariposa,
permiten abrir o cerrar el suministro general de agua para el primer y
segundo deck (Ver Figura N° 3.30). Figura N° 3.31 Monitoreo y documentación de la aceleración.

Figura N° 3.30 Sistema de lavado zaranda vibratoria.

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3.3. PROCEDIMIENTOS 3.3.3. Procedimientos de mantención de Chancado Terciario

3.3.1. Procedimientos operacionales de Chancado Secundario  Cambio de buje exterior.

 Descarga de mineral en la tolva de recepción 3.3.4. Procedimientos de mantención de Zarandas

 Regulación del set de la chancadora giratoria
 Alineamiento de fajas transportadoras  Cambio de bastidores
 Limpieza de fajas transportadoras  Cambio de la caja de engranajes
 Limpieza de la tolva de descarga de chancadora  Cambio del mecanismo de excitatriz
Secundario  Cambio de Paneles (mallas)
 Operación de las zarandas
 Operación del detector de metales
 Operación del martillo hidráulico

3.3.2. Procedimientos de mantención de Chancado Secundario

 Cambio del bowl (taza) y cabeza chancado secundario

 Cambio de los revestimientos de la taza y cabeza de la
chancadora secundaria
 Cambio de los revestimientos del bastidor principal.
 Cambio de Octógonos.
 Reparación del contra eje.
 Cambio del contra eje
 Reparación de la excéntrica.
 Cambio de Correas de transmisión.
 Cambio polines carga retorno e impacto
 Cambio de faja transportadora.
 Cambio de poleas.

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3.4. CONTROL DE PROCESO
3.4.1. RECUPERACION MINERAL GRUESO SECCIONES N°1 Y N°2
Los apron feeder de velocidad variable operan con un chute de alimentación
ahogado y pasan mineral hacia el sistema de fajas. Cualquier interrupción de
las fajas “aguas abajo”, el chute de alimentación vacío o bloqueado en el
chute de descarga detiene la alimentación (sistema hidráulico del
alimentador operando pero con el accionamiento desenganchado, el
controlador de velocidad del apron feeder pasa a modo manual, y establece
una salida de 0%).
Cada alimentador se detiene (detiene el accionamiento hidráulico,
desengancha, salida hidráulica de 0 % y pasa al modo manual) si se activa
cualquier cordón de seguridad o si se presiona el botón de parada local para
ese alimentador. Una parada remota desde el sistema DCS también
detendrá el alimentador. El operador de la Sala de Control puede fijar la
salida a 0% en modo manual para detener la alimentación sin detener el
motor de la bomba hidráulica. La parada de los alimentadores no afecta el
funcionamiento de la faja de recuperación mineral grueso o de cualquier otro
equipo “aguas abajo”.
Los alimentadores están enclavados al funcionamiento de la faja de
recuperación mineral grueso, las cuales tienen un permisivo de tal manera
que el ventilador colector de polvo esté en marcha (excepto si una tolva está
en una condición de nivel alto y no puede aceptar más mineral). Esta faja
debe estar en marcha para habilitar el arranque del alimentador. Una parada
de la fajas de recuperación de mineral grueso detendrá la alimentación
(controlador de velocidad a 0% y en modo manual).
El arranque del sistema hidráulico del alimentador es precedido por un toque
de sirena de 10 segundos. Si la velocidad no alcanza el 10% dentro de los
30 segundos, entonces se requiere otra señal de sirena de 10 segundos
previa al movimiento del alimentador. En cualquier momento, si la velocidad
del alimentador se reduce a cero (definido como menos del 10% de la
velocidad máxima) se requiere una señal de sirena de 10 segundos previa al
movimiento del alimentador (el movimiento sobre el 10% debe detectarse
dentro de los primeros 30 segundos).
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
Cada alimentador está provisto con dos transmisores de velocidad que se
usan por el sistema DCS para calcular el diferencial de velocidad. Un
diferencial de velocidad alto alerta al operador y detiene el alimentador y el
motor del accionamiento hidráulico.
Cada alimentador tiene un controlador de velocidad desde el sistema DCS
(con pendiente independiente ajustada por el operador). El control de
velocidad puede ser en modo manual (10a 100%), automático o
computadora.
En modo automático la balanza de la faja de recuperación mineral grueso
(peso de la alimentación combinada de los cuatro alimentadores)
proporciona el PV a los controladores individuales. Este es calculado como
una razón entre la velocidad del alimentador y el peso total medido.
En el modo EXPERTO de los set points individuales de los alimentadores
son determinados por el sistema de control. Éste es un valor basado en la
entrada del sistema de cámaras SPLIT On-Line (analizando la distribución
del tamaño).
Los alimentadores están enclavados al nivel alto de las tolvas intermedias
de mineral grueso. Si las cuatro tolvas están reportando un nivel alto
entonces la velocidad se reduce a 0% y pasa a modo manual.
3.4.2. ELECTROIMAN AUTOLIMPIANTE
El electroimán autolimpiante está enclavado a los alimentadores de la faja
de recuperación mineral grueso. Si la faja o la bobina del electroimán no
están operando la faja de recuperación mineral grueso se detiene. A su vez
las fajas “aguas arriba” se detienen y la velocidad de los alimentadores se
reducirá a 0% y pasarán a modo manual con una salida de 0%.
El electroimán es controlado localmente (avance y parada) y por el sistema
DCS. Ninguna sirena está asociada con el arranque del electroimán
autolimpiante.
Si el electroimán (rectificador) no ha sido energizado después de 5
segundos de una orden de arranque de electroimán, se señalizará una
alarma de baja- corriente y se detendrá el motor de la faja del electroimán
autolimpiante.
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3.4.3. CHANCADORAS SECUNDARIAS
Las chancadoras secundarias se arrancan manualmente de acuerdo con la
narrativa suministrada por el proveedor. Lo preferible es dejar libre el chute
de alimentación antes de una parada para que la chancadora puede
arrancarse vacía. Un nivel muy alto en el chute de descarga dispara la
chancadora junto con el alimentador (0% y a modo manual) y la zaranda
mineral grueso.
El soplador de la chancadora secundaria (caja del contraeje) se arranca
junto con la faja de descarga de la chancadora La vibración alta sólo afecta
la alimentación de la chancadora si cualquier sensor indica la vibración alta
durante 10 segundos continuos o si hay cinco ocurrencias de tres segundos
de vibración continua en un período de dos minutos. Durante el arranque
(período de dos minutos), operación sin carga, inicio de alimentación y
parada de la alimentación la vibración alta será puesta en bypass.
En general, sólo los enclavamientos críticos detienen la chancadora
mientras funciona con alimentación ahogada. Esto incluye parada de
emergencia, disparos del relé de protección del motor, y el nivel alto del
chute de descarga. Todos los otros disparos (aceite de lubricación,
temperatura de rodamientos, falla hidráulica...) primero detienen la
alimentación a la chancadora y luego, después de un retardo de tiempo para
despejar el chute de alimentación, detienen finalmente la chancadora.
3.4.4. CHANCADORA HPGR
Las chancadoras de Rodillos de Alta Presión HPGR normalmente funcionan
con alimentación ahogada. La velocidad de la chancadora HPGR se
relaciona al nivel de la tolva intermedia alimentación HPGR y también es
influenciado por el sistema de control. La descarga de cada HPGR cae hacia
la faja de descarga HPGR. Esta faja tiene cuatro balanzas, uno después de
cada chute de descarga a la chancadora. A la salida de cada chancadora
puede calcularse substrayendo el peso de la balanza anterior (“aguas
arriba”).
Los controladores de nivel tolva intermedia alimentación HPGR proporcionan
una salida al controlador de velocidad AFD maestro. El AFD esclavo (dos
AFD por HPGR) está localmente enlazado al maestro y sigue esa velocidad.
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
Este LIC tiene un set point límite entre 20% y 80% y trabaja en modo
manual, automático o cascada.
El peso del producto de cada chancadora tiene un controlador de peso que
cuando está en cascada proporciona el set point al LIC.
Los enclavamientos del proceso incluyen el nivel muy alto del chute de
descarga y del transporte “aguas abajo”. Cada sistema HPGR (chancadora y
todos los auxiliares) puede arrancarse y detenerse con una sola orden, que
arranca secuencialmente todo el equipo requerido (el sistema hidráulico, el
sistema del lubricación, el sistema de enfriamiento...).
3.5. SEGURIDAD
3.5.1. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL
PROCESO
 Para este proceso se necesita:
Equipo basico de Seguridad :Casco, Guantes de cuero,Lentes
de seguridad, Zapatos de seguridad, Respirador contra polvo
 El arranque de todo equipo se efectúa haciendo sonar
previamente dos toques de alarma para prevenir al personal en las
inmediaciones.
 Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente
cantidad de agua.
 Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión
de los colectores sea eficiente.
 Mantener los sistemas de supresion de polvo activos y en buenas
condiciones para minimizar el polvo.
 Cuidar el ladeo de las fajas y llenado de chutes.
 Mantener con buen nivel de las tazas de las chancadoras para
hacer que la eficiencia del chancado sea óptima.
 El operador es el único responsable para arrancar o parar los
equipos.
 En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable
el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de
atoro.
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 Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos
para una buena distribución de carga en los rodillos.
 Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para
prevenir inconvenientes en el proceso.
 Todos los permisivos deben estar activados.
 Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para
prevenir ingreso de inchancables a las chancadoras y molino de
rodillos.
 Los colectores de polvo deberán estar 100% operativos para una
succión eficiente del polvo.
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las
zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador
para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en
perfectas condiciones de operación para garantizar que se
expanda el polvo.
3.5.2. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO
 Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las
zonas en movimiento y que no queden expuestas al trabajador
para evitar accidentes.
 El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en
perfectas condiciones de operación para garantizar que se
expanda el polvo.
3.5.3. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO
 Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado
deberá hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el
procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.
 Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para
intervenir todo equipo.
 El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es
considerado falta grave.
Sección 3 Chancado Secundario y Terciario
3.5.4. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
 Peligros de tropiezo:
− Escaleras de ascenso.
− Enrejado desnivelado.
− Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
− Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y
pisos.
− Suelo desnivelado.
 Peligros de resbalamiento:
− Derrames de aceite.
− Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
 Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
 Rodamientos de rocas o son empujadas fuera de la pila de acopio
de mineral grueso.
 Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas.
 Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
 Movimientos de la faja transportadora deTripper.
 Caídas de rocas de equipos de niveles superiores.
 Cargas suspendidas en plataformas de grúas.
 Polvo en túneles de puntos de transferencia.
 Para subir a chancadora MP-1250 (usar las plataformas
apropiadas).
 Ruido.
 Apertura de puertas de chutes durante operación de equipos.
 Espacios confinados:
− Debajo de chancadora MP-1250.
− Debajo de molino HPGR.
− Alimentación de alimentador y cajones de descarga.
− Alimentación de zarandas/cajones de descarga.
− Plataformas intermedias de zarandas.
 Tolvas de alimentacion Secundarias y Terciarias.
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3.6. MEDIO AMBIENTE

Tabla N° 3. 1 Conformidad de regulaciones y permisos

3.6.1. Conformidad de Regulaciones y Permisos

Ítem Aplicable Comentarios
Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad Topografía y
No
de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y Paisaje
establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales  Minimizar los derramamientos de aceite en
Calidad de la
(EIA), que formaban la base de los permisos de operación para el Proyecto Si el terreno nativo y reducir los
Tierra
de la Planta Concentradora CV2. Además las normas ambientales y sociales derramamientos que ocurran.
establecidas por las organizaciones financieras internacionales para  Controlar y asegurarse de una operación
apropiada del sistema de colección de
Créditos, deben también cumplirse.
polvo seco de la tolva de la chancadora
secundaria.
 Controlar y asegurarse de una operación
Para asegurar que se cumplan estas normas se ha desarrollado un Plan Calidad del Aire Si
apropiada del sistema del lavador de
Ambiental y de Gestión Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de polvos del HPGR.
Gestión Social son:  Controlar y asegurarse de una operación
apropiada de los sistemas de supresión de
polvo.
1. Resumir los impactos potenciales ambientales y socio-  Minimizar los derramamientos de aceite en
Agua
económicos. Causados por el proyecto (Concentradora) tal como Si el terreno nativo y reducir los
Subterránea
se identifico en el EIA. derramamientos que ocurran.
2. Definir las medidas que serán aplicadas para reducir estos Ítem Aplicable Comentarios
impactos ambientales potenciales. Agua
3. Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia Si
Superficial
de las mediciones de reducción. Flora y
No
4. Delinear un proyecto de Relaciones Comunitarias y de Vegetación
Desarrollo Social. Fauna No
5. Resumir el plan de respuesta de emergencia para la operación Asuntos
No
de las instalaciones. Geotécnicos
Recursos
No
Arqueológicos
La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre
Tráfico No
el medio ambiente. El proceso EIA identificó diez aspectos del medio
ambiente que podrían verse afectados por la operación de la
concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que
podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de
Chancado Secundario y Terciario y las estrategias de reducción
implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, son
delineados más abajo:

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Area: Chancado Secundario y Terciario

3.7. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR
La concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan
Ambiental. Es responsabilidad de todo el personal de la planta
concentradora:
1. Familiarizarse con las indicaciones del Plan Ambiental y de
Gestión Social especialmente con aquellas relacionadas a los
impactos sobre la calidad del aire, la calidad del agua subterránea
y contaminación de suelos.
2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que
es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de
la concentradora sobre el medio ambiente.
3. Conducir las actividades de mantenimiento y operaciones de tal
manera haya un impacto mínimo sobre el medio ambiente y
reducir los efectos que se presenten. Son algunos ejemplos, la
utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y las líneas de relaves, y la eliminación de los derrames
de aceite durante las actividades de mantenimiento
4. Entender, seguir las indicaciones establecidas por el SMCV para el
manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como
las sustancias nocivas.
5. Reconocer, reaccionar, e informar de los problemas ambientales
de una manera oportuna.
características de diseño consisten en pisos de concreto dentro de
las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones
contenedoras para almacenamiento de reactivos.
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías
rotas que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalación
de almacenamiento de relaves no son reportables.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo
necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de
derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en
terreno nativo dentro del área de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que
impactan en terreno nativo en cualquier lugar dentro de la
instalación.
3. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los
límites operativos permitidos de la instalación.

Las responsabilidades específicas para el personal en las áreas del

Chancado Secundario y Terciario es utilizado las medidas de control
de polvos delineadas anteriormente para controlar la eficiencia del
equipo de colección de polvo y para asegurar que se realicen los
ajustes y reparaciones requeridas de una manera oportuna.

3.7.1. REQUERIMIENTOS DE REPORTES

Los derramamientos deben ser informados al departamento

ambiental que tomará una determinación de los procedimientos
requeridos de reducción.

La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los

derramamientos más comúnmente encontrados. Estas

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