Objetivos

Objetivos Generales:
 Conocer el proceso de galvanotecnia y sus aplicaciones.
 Recubrir piezas metálicas mediante el proceso de electrolisis.
Objetivos Específicos:
 Plantear las reacciones químicas que se producen en la electrólisis.
 Estudiar el comportamiento de la pieza metálica frente a los electrolitos.
 Investigar y conocer el proceso de galvanotecnia y el recubrimiento.
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre ,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. El acero
conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo
que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace
apto para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas,
edificios y obras públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico,
etc.
El acero inoxidable se define como una aleación de acero con un contenido en
masa mínimo del 12% de Cromo. También puede contener otros metales, como
por ejemplo Molibdeno y Níquel la resistencia se debe a su capacidad de
combinarse con el Oxígeno para formar en su superficie una cubierta protectora
muy delgada de óxido de Cromo (Cr2O3), esta película se adhiere fuertemente y
es inerte e insoluble a una gran cantidad de medios corrosivos, esto es lo que se
conoce como la capa pasiva de los Aceros Inoxidables, el Óxido de Cromo tiene la
particularidad de ser fácilmente regenerada o reparada en presencia del Oxígeno,
por lo que, cuando sufren algún daño por abrasión, cortes, golpes o son atacadas
químicamente, se restablece rápidamente y vuelve a estar en una condición
pasiva. Sin embargo, al exponerse esta capa pasiva a ciertas condiciones
extremas y específicas, el proceso de regeneración o reparación puede verse
comprometido.
Todo metal, incluido el inoxidable, en contacto con el oxígeno se oxida. Lo
importante y fundamental es la forma en que se oxida o mejor dicho, los óxidos
que se forman. Lo que hace especial al acero inoxidable es que se oxida formando
una delgada pátina (Capa fina de óxido de cromo color verdoso), que permanece
inalterada sin aumentar su volumen. Además, si esta capa se rasga, más cromo
se generaría para oxidarse, lo que daría lugar a una nueva capa protectora, es lo
que se denomina regeneración del inoxidable.
Por otra parte, el acero al carbono, reacciona con el oxígeno generando óxidos de
hierro que incrementan su volumen a medida que la oxidación continúa, llegando a
fisurarse y desprenderse, cuando no dejamos que el inoxidable forme su capa
protectora, es cuando vienen los problemas.

El hierro es un metal curioso: se oxida muy fácilmente y no es más duro que el

cobre, por lo que se usa relativamente poco en su estado puro, pero aún así es el
más importante de todos los metales. El 90% de todo el metal que se refina en la
actualidad es hierro.
El hierro se utiliza en más de un 98% para convertirse directamente en acero en
el mismo horno en el que se funde, sin llegar a formar hierro sólido. El resto se usa
como hierro fundido y hierro forjado, principalmente. En este post detallaremos
los usos del hierro en la industria.
Aleaciones del hierro
La principal aleación del hierro es el acero, que a su vez permite una gran
variedad de aleaciones, por lo que a menudo estas mezclas suelen considerarse
aleaciones del hierro porque, como hemos explicado, a menudo la fabricación de
hierro suele desembocar en acero sin salir del alto horno. Recordemos que una
aleación es una combinación de dos o más metales.
La presencia del hierro en el agua provoca precipitación y coloración no deseada.
Existen técnicas de separación del hierro del agua.
ELECTRODEPOSICIÓNmore

Parametros operacionales en los procesos electrolíticos

Los factores que influyen en la formación de los recubrimientos son múltiples y
entre ellos los más importantes son los siguientes:
Densidad de corriente
La densidad de corriente regula el espesor de la capa del electrolito y. .varía con
las condiciones operativas de temperatura y concentración. Siempre que sea
posible es conveniente emplear elevadas densidades de corriente, las que fluyen
sobre el grano del metal depositado, afinando el grano hasta cierto límite; sin
embargo: elevadas densidades de corriente pueden ocasionar capas “quemadas”
o sin consistencia.
Concentración
Por lo general el aumento de concentración de las sales en solución aumenta la
conductividad de los baños hasta cierto límite y permite elevar la densidad de
corriente, especialmente si este aumento se hace con elevación de temperatura y
agitación.
Composición
El electrolito por lo general está constituido no solo por la sal del metal que se
desea depositar, sino también por otros aditivos con el fin de mejorar el proceso
electrolítico y el acabado del recubrimiento. Estos aditivos suelen aumentar la
conductividad de la solución, afinar el grano del metal depositado, facilitar la
corrosión anódica entre otras.
Se ha comprobado que soluciones de ácidos sulfúricos y clorhídricos con fuerte
disociación electrolítica aumentan la conductividad del electrolito y la adición de
sales de cloruro facilitan la corrosión en el ánodo, fundamentalmente debido a la
formación de gas cloro.
Acidez
El pH en las soluciones electrolíticas debe ser cuidadosamente controlado de
acuerdo al tipo de baño preparado, por ejemplo, un exceso de lones hidrogeno da
malas deposiciones de níquel y zinc.
Temperatura
Un aumento de temperatura en la solución incrementa la conductividad del
electrolito y la solubilidad de las sales que intervienen en la composición del
mismo, por lo tanto es factible elevar la concentración del electrolito y emplear
densidades de corriente más elevadas.
Agitación
La agitación evita el empobrecimiento de iones metálicos de la zona catódica y en
mayor o menor medida la adherencia de burbujas gaseosas sobre el cátodo, las
que originan picaduras en la superficie depositada. La agitación sin embargo,
provoca la suspensión de impurezas del baño, que causa un recubrimiento
rugoso, por lo cual es necesario filtrar continuamente las soluciones sometidas a
agitación.
Poder de penetración
Es la facilidad que presenta el electrolito para recubrir con regularidad la capa
depositada sobre un objeto de forma compleja, en especial en objetos con partes
convexas, las que reciben mayor densidad de corriente en comparación a las
cóncavas.
El término de potencia de depósito, se emplea para medir la distribución de los
depósitos y sus espesores relativos.
El termino poder de recubrimiento, es una medida cuantitativa acerca de la
posibilidad de depositar un metal determinado sobre la superficie total de una
pieza.

En la práctica estos dos términos se encuentran relacionados, ya que soluciones

que tengan un, pobre poder de depósito, también tendrá un restringido poll de
recubrimiento o viceversa.
Así mismo el factor de penetración se halla determinado por los slguientes
factores:
- Polarización
- Conductividad
- Eficiencia catódica
- Metal base
Preparación química de piezas
Estos procesos se refieren a los tratamientos químicos y electroquímicos que se
efectúan sobre las piezas a recubrir mediante un proceso electrolítico, destinados
a mejorar el acabado de las piezas
Previo a todo tratamiento químico y electroquímico de desengrase y decapado de
las piezas que recibirán el recubrimiento metálico, necesario efectuar la
preparación mecánica de las misma. Estos tratamientos físicos básicamente
consisten en pulir con abrasivos y adecuar mecánicamente las piezas.
Limpieza con soluciónes alcalinas
Este tratamiento tiene por objetivo eliminar grasas y aceites de las piezas
metálicas por saponificación, el proceso por lo general se lo realiza por inmersión
en solución caliente y alcalina. Para el tratamiento se debe considerar el tipo de
grasa y metal del que está constituida la pieza.
Entre las soluciones alcalinas empleadas se hallan la soda caustica y la potasa
caustica. Sin embargo, en soluciones diluidas las sales se consumen rápidamente
debido al grado de saponificación que presenta y a la adsorción de anhídrido
carbónico del aire; a concentraciones más elevadas la saponificación es
satisfactoria, pero debe tomarse en cuenta el hecho de que, a valores de pH más
alto, la solución puede atacar al metal base
Entre los compuestos alcalinos comúnmente empleados como limpiadores se
tiene al hidróxido de sodio, al carbonato de sodio, a los fosfatos de sodio y al
silicato de sodio. Las concentraciones de estos varían de acuerdo al tipo de metal
a limpiar, por ejemplo, el hidróxido de sodio en alta concentración se emplea para
limpiar hierro, si esta solución es empleada en la limpieza de piezas de latón,
cobre y bronce estos ocasionan manchas que luego deben ser eliminadas con
solución cianurada de sodio al 10%.
El pH de un limpiador alcalino depende en parte del metal a limpiar, se conocen
limpiadores alcalinos que emplean sales que se hidrolizan en solución acuosa
formando soluciones alcalinas adecuadas al metal base.
Las soluciones de limpieza deben poseer propiedades emulsificantes poco
estables a objeto de mantener la eficacia de limpieza.
Desengrase electrolíto
Este proceso es más eficaz que la limpieza por simple inmersión en soluciones
alcalinas y es empleado antes que el tratamiento galvánico. En general el proceso
implica el paso de la corriente a través de soluciones alcalinas, empleando un
electrodo inerte y el otro electrodo lo constituyen los artículos que se van a limpiar.
Por lo general los compuestos usados son los mismos que se emplean en
soluciones alcalinas para la limpieza química. Estos han de ser buenos
conductores de la electricidad y que no formen grandes cantidades de espuma, los
que al acumularse llenarían la superficie de la cuba de hidrogeno y oxigeno con
peligro de una fuerte explosión.
Antes se empleaba la limpieza catódica en aleaciones ferrosas y bronce,
especialmente porque en el cátodo se libera álcali libre y la agitación era mayor
debido a que se producían dos volúmenes de hidrogeno por cada volumen de
oxigeno del ánodo; sin embargo, la pieza podía ser afectada por la adhesión de
impurezas provenientes del baño especialmente si contuviera plomo, estaño o
zinc. En la actualidad las aleaciones ferrosas (excepto las de hierro vaciado con
gran cantidad de silicio), y bronces se limpian anódicamente seguida por una
limpieza catódica corta y en casos específicos se ha demostrado que su aplicación
es eficaz. Un factor importante en la limpieza anódica es que en el electrodo se
desprende oxigeno el cual pude oxidar o desprender las trazas de ciertos
compuestos orgánicos que puedan estar presentes en la superficie, sin embargo,
puede producirse a la vez una oxidación que da lugar a una delgada película
pasiva. La limpieza anódica de aleaciones no ferrosas se efectúa por periodos
más cortos que para el hierro, especialmente si estas están compuestas por Sn,
Zn, Pb o Al, debido a que tienden a disolverse anódicamente en soluciones
alcalinas y por tanto a anodizarse cuya acción puede ser retardada adicionando
silicatos, fosfatos o carbonatos en la solución, que tienden a producir películas
insolubles sobre estos metales. Es importante señalar que antes del electro
recubrimientos, se recomienda una inmersión ácida (decapado), que destruye
cualquier traza de óxido producida por la limpieza anódica. A continuación, se
presenta un Cuadro, con la dosificación de sales en la preparación del electrolito
de desengrase:

Decapado químico
Previo al proceso de electrodeposición metálica sobre la pieza base, se debe
efectuar la eliminación de películas de óxidos de la superficie limpia
desengrasada. El proceso de eliminación de óxidos pude realizarse por varios
métodos, entre los más importantes se hallan el decapado químico, y el decapado
electroquímico. Para este tratamiento por decapado químico, por lo general se
emplean ácidos, cuya concentración, temperatura y tiempo de empleo varían de
acuerdo con el tipo oxido a tratar. En piezas metálicas de hierro y aceros no
aleados se emplea ácido clorhídrico debido fundamentalmente a que este disuelve
más rápidamente al óxido y forma sales solubles. Sin embargo, por su elevado
costo comúnmente se utiliza el ácido sulfúrico. E G a En la limpieza decapante de
cobre y sus aleaciones, se emplea por lo general una mezcla de ácido sulfúrico y
dicromato de sodio o potasio, o ácido sulfúrico diluido cuando la película de óxidos
es ligera El ácido fluorhídrico junto con una pequeña cantidad de ácido sulfúrico se
emplea en la limpieza de la sílice dejada en los vaciados, o en tratamientos por
chorros de arena. A continuación se presenta una tabla de decapantes empleadas
en distintas piezas base:

Decapado electrolítico
Este tratamiento es empleado generalmente en aleaciones ferrosas para eliminar
óxidos de superficies que han sufrido un tratamiento térmico. La solución utilizada
es de ácido sulfúrico al 30 ó 60 %. El decapado es anódico ó alternativamente
anódico y catódico, empleando una densidad de corriente de 5 a 10 A/dm2, con
temperaturas de operación que varían desde el ambiente hasta valores cercanos a
la ebullición, en función al tipo de pieza tratada.
Cobreado
Los recubrimientos de cobre pueden efectuarse a partir de soluciones ácidas
como básicas, es decir baños cobre cúprico y cobre cuproso. En la industria
galvánica, se emplean los baños de cobre con cianuro conjuntamente con baños
de cobre ácido. El baño de cobre cianurado ofrece la ventaja de poder cobrear
cualquier metal, mientras que el baño ácido no pude aplicarse directamente sobre
el hierro y el acero. En este caso se suele hacer un cobreado previo en baño
cianurado y luego al acabado en baño ácido.
Baños acidos
Los baños ácidos de cobre están esencialmente compuestos de sulfato de cobre y
ácido sulfúrico. La sal proporciona los iones metálicos, y el ácido reduce la
resistividad, disminuye la concentración del ion metálico, aumenta la corrosión del
ánodo y evita la precipitación de sales cuprosas
Condiciones operativas
Este baño funciona a temperaturas entre 20 y 50°C con una densidad de corriente
de 1 a 4 A/dm2. Con agitación por aire a la temperatura de 40 a 50°C pueden
alcanzar densidades de corriente de 10 A/dm. Sin agitación y a una temperatura
de 20°C admite densidades de corriente de 1,5 A/dm2. No se requiere que el
sulfato de cobre sea de gran pureza, ya que la presencia de impurezas en
pequeñas porciones no afecta su normal funcionamiento.
Una ventaja del baño acido de cobre es que no desprenden la capa de barniz, lo
que posibilita de escribir con barniz sobre piezas de toda clase y obtener efectos
de singular belleza.
Soluciones empleadas
1°) Sulfato de cobre 200 g/l
Ácido sulfúrico 50 g/l
2º) Sulfato de cobre 250 g/l
Ácido sulfúrico 75 g/l
3º) Fluoroborato de cobre 224 - 448 g/1
Ácido Fluobórico 2 g/l
Baños básicos
La mayoría de los baños alcalinos son preparados a partir de clanuros. Los baños
de cianuro potásico contienen cianuro cúprico o cianuro doble potásico, sosa
caustica y casi siempre
Los baños cianurados de cobre son generalmente aplicados directamente sobre
hierro, zinc u otros metales situados por encima del cobre en la serie electromotriz
y poseen un poder de penetración superior al de los baños ácidos.
Condiciones operativas
Las soluciones empleadas en el baño "a)" trabajan con densidades de corriente
entre 2 A 4 A/dm2, según la temperatura de trabajo que se elija. Para el trabajo
correcto de un baño de cobre es vital el exacto contenido de cianuro libre por ello
es necesario el uso de cianuro potásico puro o cianuro sódico para preparar o
corregir los baños de cobreado. La determinación de cianuro libre se pude realizar
valorando con solución decimo normal de nitrato de plata.
Tanto para baños básicos como ácidos, se recomienda el uso de ánodos de cobre
electrolítico fundido O laminado. Los mejores resultados se obtienen con los
ánodos laminados pues presentan una estructura más fina y homogénea.
Soluciones empleadas
1º) Cianuro doble de cobre y potaslo 60 g/l
Carbonato de sodio cristalizado 88/l
Sulfito ácido de sodio 14 g/l
Clanuro de potasio 6,5 g/l
2") Cianuro cuproso 22,5 g/l
Cianuro de sodlo 34 g/l
Carbonato de sodio 15 g/l
3” Cianuro cuproso 53 g/l
Cianuro de potasio 98 g/l
Hidróxido de potasio 42 g/l
4”) Cianuro cuproso 26 g/l
Cianuro de sodio 35 g/l
Carbonato de sodio 30 g/l
Sal de Rochelle 45 g/l

(Tartrato doble de Na y K o sal de Seignette)

Defectos en el cobreado
A pesar de haberse propuesto diversos tipos de baño para el cobreado, hasta
ahora solo han encontrado aplicación los baños de cobre ácidos y de cianuro. A
simple vista se diferencian uno del otro por el color; el baño ácido presenta un
color intenso, mientras que el de cianuro es de amarillento a incoloro, o en caso
extremo si falta cianuro libre, de verde ha ligeramente azulado.
Añadiendo unas gotas de ácido sulfúrico o clorhídrico a una pequeña muestra del
baño cianurado se desprende ácido cianhídrico, de olor a almendras amargas y es
extremadamente venenoso, cuya aspiración debe evitarse.
En baños ácidos, una densidad de corriente muy levada ocasiona un
recubrimiento deslucido con zonas estriadas negras e incluso granuladas, sin
embargo, este mismo efecto se produce debido a la proporción insuficiente de
ácido sulfúrico una densidad de corriente normal.
Tal como se señaló:
- Si los ánodos de cobre en medio ácido presentan zonas oscuras se debe a que
se aplicó una elevada densidad de corriente.
- Silos ánodos se ven brillantes, se debe a un exceso de ácido sulfúrico en el
electrolito. Por lo tanto, el control del ácido sulfúrico es importante, pues una
insuficiente o su exceso provocara un recubrimiento defectuoso.
En baños cianurados, un buen comportamiento del baño se obtiene con un
contenido normal de cianuro libre que ofrece recubrimientos brillantes. Un
recubrimiento demasiado duro, pero brillante indica exceso en el contenido de
cianuro, si el recubrimiento es pardo se debe a un exceso de carbonato de
sodio. Una elevada densidad de corriente produce una coloración verdosa del
baño.
La coloración pardo oscura, puede deberse a la pasivación de los ánodos los que
deben mantener una coloración pardo clara.
Si los ánodos toman un color blanco verdusco, esta pude deberse a una falta de
cianuro o superficies anódicas demasiado pequeñas. Cuando el contenido de
cianuro es exagerado se produce una intensa formación de hidrogeno y
recubrimientos que se cuartean fácilmente, si este exceso va acompañado de una
falta de carbonato de sodio se observa una deficiente dispersión en profundidad.

BIBLIOGRAFIA

Ing. Pedro F. Espinoza Rubin de Celis, INTRODUCCIÓN A LA ELECTROQUÍMICA APLICADA,2012,CAP

VII, pag 95.

https://www.alacero.org/es/page/el-acero/que-es-el-acero
 https://www.lenntech.es/periodica/elementos/fe.htm#ixzz7BxT81rRz