Ensayos Destructivos

Prof. Manuel Loria

U1-Fenómenos de degradación en los materiales

Práctica 1

Ing. Mantenimiento Industrial

Baas Itzá Miguel Canche Aldan Raul

Chale Uc Cruz Monsreal Homá David

Pech Aké Walter Sandoval Vega Jorge

CORROSIÓN

La corrosión es definida como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque electroquímico por su entorno, la velocidad a la que tiene lugar dependerá
en alguna medida de la temperatura, la salinidad del medio y las propiedades de
los materiales en cuestión, entre ellos puede mencionarse los procesos de
desgaste por fricción, por erosión o por diversos otros factores mecánicos.

La corrosión ordinaria, es un proceso redox por el cual los metales se oxidan por
medio del oxígeno O2 , en presencia de humedad. El oxígeno en estado gaseoso
es un agente oxidante, y la mayoría de los metales tienen potenciales de
reducción menores que éste, por lo tanto son fácilmente oxidables.

No siempre que se presenta la oxidación de un metal existe corrosión, en algunos

casos el óxido formado es resistente y forma una capa gruesa de óxido que impide
que el resto del material continúe oxidándose. Esto fenómeno es común en
materiales de aluminio, zinc y magnesio.

Corrosión de aluminio

La velocidad a la que el aluminio se corroe, en un principio, es más rápida que en

el caso del acero, debido a la mayor afinidad del oxígeno con el aluminio, pero una
vez formada la capa de óxido en la superficie, ésta actúa como un escudo, ya que
es muy dura y compacta, evitando de esta forma la progresión de la oxidación en
el aluminio. No ocurriría lo mismo en el acero, ya que ésta seguiría avanzando
hasta provocar el deterioro de la pieza.

Corrosión del cobre

Cabe decir que el cobre y sus aleaciones son especialmente resistentes a la

corrosión en comparación con otros materiales de uso común, como el acero, por
ejemplo. Eso les da características muy interesantes que hacen ventajosa su
utilización en medios agresivos.
La resistencia a la corrosión de los materiales de cobre es buena en diferentes
condiciones, incluso en los ambientes industriales. La elevada resistencia a
corrosión atmosférica contra el desgaste está basada en la generación de una
capa protectora homogénea en la superficie, que ralentiza posibles ataques
posteriores, conocida como "pátina".

Corrosión del Acero

El acero es el metal más ampliamente utilizado para la fabricación de estructuras

como por ejemplo, puentes, estanques, casco de buques, etc. Si nos referimos al
origen electroquímico de la corrosión, veremos que en un mismo metal hay áreas
que poseen un distinto potencial eléctrico. Dicha diferencia de potencial es
atribuible, entre otros, a la capa de óxido remanente propia del proceso de
laminación del acero en donde esta herrumbre es catódica respecto del acero o
también a diferencias en el oxígeno disuelto en el agua u otro electrolito.

La corrosión del acero es el ataque destructivo del material por reacción química o
electroquímica cuando éste interactúa con el medio ambiente. Implica graves
riesgos cuando se trata de acero estructural, es decir, cuando estamos hablando
de varilla que forma parte de una estructura de concreto

El estado natural del hierro generalmente es un óxido llamado hematita (Fe₂ O₃),
este mineral sufre un proceso de refinación para liberar al hierro del oxígeno
aplicando una gran cantidad de energía en forma de calor. El producto final tiene
una mayor energía que el original y resulta en un material termodinámicamente
inestable. Por esta razón, el acero tratará de regresar a su estado primitivo y de
menor energía, es decir, en forma de óxido.
 PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

Materiales necesarios

 Cloro
 Ácido
 Sal

 Cobre

 Aluminio

 Acero 10/18
Primeramente se pesaron las piezas:

Se prepararon las siguientes soluciones:

1. 200ml de ácido y 500ml de agua.

2. 200ml de cloro y 500ml de agua.
3. 200gr de sal y 500ml de agua.
4. Medio sobre de tinte para ropa y 700ml de agua.
5. 2 sobres de electrolitos y 700ml de agua.
Posteriormente se vertieron las muestras en las diferentes soluciones:

Después, se dejaron reposar las piezas en el estudio de corrosión.

Igualmente se suministró un pequeño voltaje a las soluciones para tomar las
medidas correspondientes:
Después de esperar por tres días, se retiraron las piezas de la prueba de corrosión
para tomar nuevamente el peso de las piezas. Se presenta una tabla con los datos
tomados.

Igualmente se pudo observar la corrosión en las piezas. La pieza más corroída fue
el acero con cloro; la menos corroída fueron las de acero. Posiblemente por la
capa de óxido que se forma para proteger la pieza.

Óxido Naranja: Acero

Óxido Gris: Aluminio

Óxido Amarillento: Cobre

 Tabla de pesos y soluciones

PROVETA SOLUCIÓN PORCENTAJE DE SOLUCIÓN PESO ANTES DEL PROCESO (g) PESO DESPUÉS DEL PROCESO

Acero 10/18 Ácido 40% Ácido- 60% Agua 88 86

Acero 10/18 Cloro 40% Cloro- 60% Agua 88 86

Acero 10/18 Sal 40% Sal- 60% Agua 88 86

Cobre Ácido 40% Ácido- 60% Agua 48 50

Cobre Cloro 40% Cloro- 60% Agua 54 38

Cobre Sal 40% Sal- 60% Agua 50 48

Aluminio Ácido 40% Ácido- 60% Agua 30 26

Aluminio Cloro 40% Cloro- 60% Agua 30 24

Aluminio Sal 40% Sal- 60% Agua 30 30

Adicionalmente se realizaron dos pruebas: Cobrizado y Anonizado.

Cobrizado

Proceso electrolítico, que consiste en aplicar una película de cobre rojo, sobre
materiales ferrosos, latón, bronce, sámac y otros. Es utilizado como recubrimiento
en electricidad, industrial, decorativo y artístico.

Se protege de la oxidación, proporcionando larga duración, aplicando sobre él,

pintura electrostática horneable en polvo, sin color (cléar), en tonalidades
brillante y mate, resultando un acabado hermoso, sobrio y elegante que combina
muy bien con madera, cuero, metal, vidrio, concreto, ladrillo, pinturas y otros
materiales.

Anodizado

El anodizado consiste en un proceso electroquímico que crea una capa

considerablemente más gruesa de óxido que la que se forma naturalmente. Esto
brinda protección contra el desgaste mecánico y la corrosión además de convertir
la superficie en aislante eléctrico. El proceso implica colocar el perfil en un baño
electrolítico con una corriente continua en la que éste actúa como ánodo (de allí el
nombre). Cuando se aplica la corriente se forma una capa de óxido que pasa a
formar parte integral del material. El espesor de la capa está determinado por una
combinación de la temperatura y la composición del baño, la corriente aplicada y
el tiempo de anodizado.