1. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.

El recubrimiento metálico, desde el punto de vista de protección contra la

corrosión puede ser: Directa o de Sacrificio. En la protección directa el metal de
recubrimiento de constituir una capa ininterrumpida, pues si esta se rompe el
metal base entra en contacto con el electrolito; por ella la calidad de este
revestimiento es de vital importancia. En la protección metálica de tipo sacrificio,
en cambio, en caso de interrupción o desgaste de la película protectora, esta es la
que se convierte en el ánodo del sistema electrolito y será el que sufrirá las
consecuencias de la corrosión. Los metales más usados para los recubrimientos.

Los metales más usados para el recubrimiento se pueden dividir en dos grupos:

 Los metales que presentan un potencial positivo al hierro, por ejemplo:

Cobre, Níquel, Estaño, Plata, Cromo.
 Los metales que presentan un potencial negativo, por ejemplo: Zinc,
Aluminio.

A continuación se describen los metales más usados en los recubrimientos en la

industria (Cu, Ni, Cr):

 Cobre: No se utiliza para fines decorativos, aumenta la conductividad, para

evitar la corrosión por rozamiento.
 Níquel: revestimiento para instalación de productos químicos, resistencia a
la oxidación, resistencia a la temperatura.
 Cromo: depósitos gruesos (moldes para inyectar plástico, troqueles,
plantillas, etc.).
 Baños concentrados para acabados decorativos (escudos, molduras,
muebles, etc.).

1.1 GALVANOPLASTIA.

La Galvanoplastia es unos procesos en el cual se cubre una superficie con una

fina capa de otro metal. Se remonta a 1840 y tiene una amplia variedad de
aplicaciones comerciales. Abarca varias etapas físicas, y puede ser modificada
cambiando las condiciones de los procesos, tales como la corriente, el catión y el
metal en cuestión.

Es la aplicación tecnológica de la deposición de metales mediante electricidad,

también llamada electrodeposición. El proceso se basa en el traslado de iones
metálicos desde un ánodo a un cátodo, donde se depositan, en un medio líquido
acuoso, compuesto principalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado
(electrolito).

1.1.1 En que consiste la galvanoplastia.

Como se describió previamente, la galvanoplastia consiste en la modificación de

las características de la superficie de ciertos materiales a través de la acumulación
de metales sobre esta por deposición.

De esta manera, las propiedades se modifican mediante la formación de una capa

o recubrimiento sobre el material, utilizando el mismo principio de las celdas
electrolíticas, donde la superficie que se desea galvanizar funciona como la parte
catódica del circuito, mientras que el ánodo está constituido por el metal que se
electro depositará sobre la pieza.

Tanto el ánodo como el cátodo están inmersos en una solución que está
compuesta por una o varias sales de metales disueltas, así como algunas
especies iónicas que contribuyen al flujo de la corriente eléctrica.

Cuando se conecta una fuente de poder se completa el circuito y ocurren dos

procesos diferentes en el ánodo y en el cátodo, los cuales se hallan en la solución
denominada electrolito.

Por un lado, el ánodo recibe el flujo de corriente y produce la oxidación las

especies metálicas de las que está constituido, ayudando a que se disuelvan en el
electrolito.

Por otro lado, en el cátodo se origina la reducción de los iones de los metales que
se han disuelto en la interfase formada entre el cátodo y el electrolito, para que así
puedan “extenderse” hacia el cátodo.
 Imagen 1.1.1 Descripción gráfica de la galvanoplastia.

1.1.2 Proceso de galvanoplastia.

Al igual que en la fundición de metales, en los estereotipos se crea un molde a

partir del modelo del objeto a reproducir. Como la galvanoplastia implica procesos
químicos en disolución acuosa y se realiza a temperatura ambiente, el material del
molde no necesita características especiales. Se utilizaron materiales como ceras,
gutapercha (látex natural),y finalmente, ozoquerita. La superficie del molde se
hacía conductora de la electricidad mediante un revestimiento muy delgado de
polvo fino de grafito o mediante pintura. Un alambre se unía a la superficie
conductora, y el molde se suspendía en una solución con el electrolito.

La electrotipia es activada por las corrientes eléctricas que fluyen entre el conjunto
de cables sumergidos en la disolución (ánodo) y el cable conectado al molde
revestido (cátodo). Para la electrotipia en cobre, un electrolito acuoso típico
contiene sulfato de cobre (CuSO4 ) y ácido sulfúrico (H2SO4), y el ánodo es
también de cobre. La disposición se ilustra en la figura. Los átomos de cobre
presentes en la disolución, al depositarse sobre el modelo, provocan que los
átomos de la superficie del ánodo entren en el electrolito como iones de cobre
(Cu++ en la figura). Los iones de cobre son absorbidos por la superficie de la
realización del molde a la misma velocidad a la que el cobre se disuelve desde el
ánodo, completando así el circuito eléctrico. Cuando la capa de cobre sobre el
molde alcanza el espesor deseado se detiene el proceso cortando la corriente
eléctrica. El molde y la copia adjunta se retiran de la solución, y se separan con
cuidado. Se pueden emplear otros metales, además del cobre. El procedimiento
es similar, pero cada metal necesita ánodo y electrolitos diferentes.
 Imagen 1.1.2 Esquema de aparato para la galvanoplastia. Una corriente eléctrica fluye desde la batería, a
través del ánodo de cobre, el electrolito, y el molde revestido.

1.1.3 Aplicaciones de la galvanoplastia.

Se conoce un gran número de aplicaciones que se le han dado a este proceso de

electrodeposición. A continuación describiremos las más destacadas:

 Aumento del espesor en objetos o piezas con dimensiones insuficientes para

funciones determinadas en la industria.

 Reforzamiento de propiedades como la dureza o resistencia de ciertos

metales a través de recubrimientos sucesivos.

 Fabricación de piezas por electroformación (método para la creación de piezas

metálicas por la acumulación de metales sobre patrones específicos).

 Reproducción de elementos decorativos mediante técnicas electroquímicas

empleando diferentes metales.

 Protección de diversos materiales a través del revestimiento de su superficie

mediante películas protectoras de aleaciones de metales.
En la vida diaria se observan diversos usos de la galvanoplastia, siendo uno de los
más comunes la producción de monedas (que están forjadas con zinc) con
revestimiento de cobre para protegerlas de la corrosión.

Otro ejemplo que se puede observar a menudo es el recubrimiento de piezas de

hierro con películas de zinc, para evitar que estas sean oxidadas cuando son
expuestas al oxígeno presente en el aire, por ejemplo las tuberías.

Imagen 1.1.3 Galvanizado de tuberías.

En el caso de los elementos ornamentales, se encuentra el revestimiento de joyas

con metales preciosos como oro o plata, así como otros más difíciles de conseguir
dependiendo del fin que se desee.

Finalmente, además de la existencia de muchos otros ejemplos del empleo de

esta útil técnica, se tiene el niquelado (recubrimiento con níquel) de objetos de
acero con el fin de potenciar sus capacidades anticorrosivas.
1.2 PAVONADO.

El pavonado consiste en la generación de una capa superficial de magnetita, oxido

ferroso-diférrico (Fe3O4) o de óxido de fierro (Fe2O3), adherida a las piezas de
acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.

Actúa como un pasivo (capa inerte sobre la superficie de un metal) de color azul,
negro o café.

Los orígenes del pavonado son un tanto inciertos. Lo que sí se conocía es que
calentando el acero hasta alcanzar un tono azulado y sumergiéndolo en aceite,
aumentaba considerablemente su resistencia a la herrumbre. Al parecer, La
apariencia negra azulada del óxido de hierro, similar al plumaje de un pavo, es lo
que le da el nombre al proceso.

Las propiedades de protección contra la corrosión en un ambiente muy húmedo no

son muy altas, por lo que se recubre con una capa de aceite soluble en agua para
engrasar las piezas y aumentar la resistencia contra la corrosión.}Se aplica
principalmente sobre acero (preferentemente de bajo carbón(a que se puede
aplicar en piezas de latón, cobre y zinc.

Su principal ventaja es que no altera las dimensiones de la pieza a recubrir, ya que

no es un depósito electrolítico, sino que es una oxidación química controlada del
metal base. Es una excelente alternativa de acabado donde hay estrechas
tolerancias dimensionales.

1.2.1 Métodos de pavonado.

Se emplean dos métodos: por calentado y por inmersión.

 Pavonado por calentamiento:

las piezas se limpian, se cubren con una solución al 15.25% de asfalto o barniz de
aceite en gasolina, después sobre una malla de hierro, se colocan dentro de un
horno a una temperatura entre 350-400 °C en un lapso de tiempo de 10 a 12
minutos hasta obtener un todo azulado a negro.
 Imagen 1.2.1 Pavonado por calentamiento.

 Pavonado por inmersión:

Las piezas se limpian, se sumergen en una mezcla fundida a 310-350 °C de

nitrato de sodio (NaNO3) hasta obtener un tono azulado, después de lavan con
una solución de jabón caliente al 2%. Si se agrega a la mezcla un 24% de sosa
cáustica (NaOH), la coloración final será negra.

Al ser un proceso de oxidación metálica las condiciones de este determinan la

apariencia que se obtiene, por lo cual no pueden procesar uniformemente:
aleaciones con tratamiento térmico, partes de diversos metales.

Imagen 1.2.1 Pavonado por inmersión.

1.2.2 Aplicaciones.

Se utiliza como acabado brillante en la conservación de armas de fuego.

Imagen 1.2.2 Pavonado de armas.

Manecillas de reloj, muelles, cintas de acero (flejes), herramientas y como

acabado mate en superficies rugosas (arenadas o esmeriladas).

Imagen 1.2.2 El pavonado presenta un color mate.

1.3 DEPÓSITOS DE NITRÚROS.

La nitruración es un proceso de terminación de piezas que se basa en la

formación de una solución sólida de nitrógeno y nitruros en la capa superficial de
la pieza de acero. Los nitruros son extremadamente duros, por lo que confieren
mucha dureza a la capa superficial de la pieza.

El proceso modifica su composición añadiendo nitrógeno mientras es calentado. El

resultado es un incremento de la dureza superficial de las piezas. También
aumenta la resistencia a la corrosión y a la fatiga.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a

grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc

1.3.1 Proceso de nitruración.

El proceso de nitruración se produce a temperaturas relativamente bajas (500-

600°C), y en un medio amoniacal que al descomponerse desprende nitrógeno
elemental capaz de reaccionar con el metal.

La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10

veces mayor que la de la cementación, necesitando unas 20-50 horas para
alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm.

Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que
solamente cuando se forman nitruros de cromo, molibdeno, aluminio etc., esta
operación da buenos resultados. La dureza de la capa superficial es natural, es
decir, se obtiene sin temple; por lo tanto sirve para el trabajo a temperaturas
relativamente altas (400-500°C). Por lo que las piezas que se hayan pasado por
un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con temperaturas de hasta
500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno comienza a
escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza. No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en
ocasiones el procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los
aceros al carbón, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

1.3.2 Algunas ventajas de la nitruración.

Estas son algunas de las ventajas que se pueden obtener al realizar este
tratamiento:
  Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado.
La capa nitrurada confiere resistencia al desgaste.

 Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor

que los aceros ordinarios la acción corrosiva del agua dulce, agua salada y
atmósferas húmedas. Por eso se suele utilizar el nitrurado en piezas que
deben sufrir ciertos agentes corrosivos.

 Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada

y no es necesario enfriar rápidamente, se evitan inconvenientes por
posibles deformaciones.

 Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que

sean necesarias.

 Retención de dureza a elevada temperatura: las capas nitruradas

conservan la dureza hasta los 500° C, siempre que el período de
calentamiento no sea muy prolongado. Esta retención de la dureza es
superior a otros tratamientos térmicos como cementación, temple por
inducción, etc. que, por tener estructura martensítica, la pierden muy
rápidamente a partir de los 200º C.

 Incremento de resistencia a la fatiga: la distorsión de la red cristalina por la

difusión del nitrógeno incrementa la resistencia a la fatiga. Además
disminuye los efectos de entalla y corrosión.

1.3.3 Aceros para nitruración.

Normalmente se emplean aceros entre 0,2 y 0,60 % C, aleados con Al, Cr, Mo y V.
El contenido de C no influye en la dureza y levemente en la profundidad de capa,
disminuyendo ésta con él % de C.

El Aluminio (Al) es el elemento más importante para lograr las máximas durezas,
pero debe ir siempre acompañado de otros aleantes para evitar capas nitruradas
muy frágiles.

El Molibdeno (Mo) aumenta la dureza de la capa, mejora la tenacidad del núcleo y

evita la fragilidad de los aceros sin Mo, cuando permanecen mucho tiempo a
temperaturas próximas a 500° C.

El Cromo (Cr) y el Vanadio (V) aumentan la profundidad de capa dura.

En los aceros al carbono, a igualdad de tiempo, se obtiene una mayor profundidad
de capa, ya que los aleantes forman nitruros y disminuyen la difusión hacia el
interior, pero los valores de dureza son sensiblemente inferiores.

1.3.4 Métodos de nitruración.

La nitruración se realiza sobre material previamente templado y revenido a una

temperatura superior a la empleada en la nitruración; las piezas deben
encontrarse en las dimensiones finales, ya que después del nitrurado no debe
realizarse ninguna operación de maquinado, sólo un pulido, porque se reduciría la
capa de compuestos.

 Nitruración gaseosa.

Todos los tipos de aceros se pueden nitrurar con éxito a la presión atmosférica
mediante nitrógeno atómico procedente de la descomposición de combinaciones
nitrogenadas, por ejemplo, el amoníaco. La nitruración por amoníaco se produce
en 3 etapas:

1) Disociación térmica del amoníaco.

2) Absorción del N por el Feα para formar primeramente solución sólida y después
nitruro de hierro (Fe4N).

3) Difusión del nitrógeno hacia el interior del acero.

 El horno de retorta vertical.

es estacionario; las piezas a nitrurar se cargan en una canasta que se baja dentro
de la cámara de calentamiento. La tapa se sella con una junta de amianto y se
sumerge en una cubeta llena de aceite. La atmósfera entra por la parte superior y
sale por la parte inferior del horno. La refrigeración se logra con un ventilador y
abriendo una válvula de una camisa colectora de agua. Hornos de diseño similar,
pero sin la camisa de agua, se utilizan cuando no se requiere un enfriamiento
rápido; la calidad de nitruración lograda es equivalente a la de los hornos de tubo
colector. La nitruración también ha sido satisfactoria en retortas verticales sin
ventiladores. Flujos y presiones apropiados en la línea de salida, son críticos para
proveer el amoníaco suficiente. La no utilización del ventilador, elimina un espacio
común de fugas de gas y/o entrada de aire
 Imagen 1.3.4 Horno de retorta vertical de nitruración.

 El horno de tipo campana móvil.

Tiene una base estacionaria y está equipado con entrada y salida de atmósfera,
termo cupla de control, ventilador circulante, y salidas para potencia eléctrica y
controles. Las piezas a nitrurar se cargan en canastas, que se colocan sobre un
soporte en la base del horno. Una retorta reducida en la base se sumerge en
aceite, que hace de sello. El calentamiento es provisto por una campara
calefactora que baja y descansa en la parte superior de la retorta. El calor pasa a
través de las paredes de la misma y se transfiere a la carga por radiación y
convección mientras la atmósfera circula. El enfriamiento se logra reemplazando la
campana calefactora por una enfriadora que extrae el aire alrededor de las
paredes de la retorta y lo saca por la parte superior de la campana. Este
movimiento de aire se lleva a cabo por un ventilador en la parte superior. Es usual
proveer más bases que campanas de calentamiento y enfriamiento, lo que permite
el uso más eficiente de las mismas. La campana de enfriamiento no es esencial
sino se requiere enfriamiento rápido para aumentar la productividad de la base; la
calidad de nitruración alcanzada es equivalente pero el calor irradiado por la
retorta puede provocar disconfort a las personas que trabajan en el área cercana.
 Imagen 1.3.4 Esquema de horno de campana mostrando la base estacionaria cubierta por campanas.

 Hornos de caja.

También se utilizan hornos de nitruración del tipo de caja móvil con dos puestos
estacionarios. Cada puesto está equipado con entrada y salida de atmósfera,
termo cupla de control, ventilador circulante y controles separados. Las piezas se
cargan en canastas que se ubican sobre pesadas placas metálicas en cada
puesto. Se coloca una tapa sobre la carga, que se ubica en una ranura en la
placa, llena de finos de mineral de cromo que actúan de sello. Se ajusta de modo
seguro y luego el horno se coloca sobre la carga. El calor pasa a través de las
paredes de la cubierta y se transfiere a la carga por radiación y convección por la
atmósfera circulante. Cuando el horno se corre sobre la segunda placa, el
enfriamiento de la primera se logra por transferencia al exterior o por circulación
forzada de aire. Normalmente la circulación natural es suficientemente rápida para
permitir el enfriamiento y la recarga, antes que el horno esté nuevamente
disponible.
 Imagen 1.3.4 Horno de caja.

 Nitruración en baño de sales

Se realiza sumergiendo las piezas o herramientas en un baño de sales que

contiene cianuros y cianatos a una temperatura entre 520 y580°C.Generalmente el
baño tiene en su comienzo aproximada-mente 60% de NaCN y 40 %de KCN,
mezcla que funde a 500° C. Para conseguir una buena nitruración es necesario
envejecerlo varios días. Esto se debe a que sólo empieza a dar buenos resultados
cuando se forma suficiente proporción de cianatos. Actualmente el cianato se
añade antes a la mezcla de sales. En los baños de sales se pueden nitrurar
también aceros no aleados, mientras que la nitruración con gas exige
incondicionalmente el empleo de aceros de nitruración. En los aceros no aleados o
de baja aleación no se produce un aumento notable de la dureza luego de la
nitruración, por lo que se ha conocido este proceso con el nombre de "nitruración
blanda".

Imagen 1.3.4 Cesta que se sumerge una la solución salina para nitrurar aceros.
1.3.5 Aplicaciones.

Los metales nitrurados tienen aplicaciones en campos importantes de la

tecnología como componentes de diversos dispositivos optoelectrónicas. De entre
los nuevos materiales estudiados se destacan los nitruros metálicos. En este tipo
de compuestos no existe todavía un conocimiento profundo de los mecanismos de
transporte de carga por lo que se hace necesario un estudio fundamental en
muestras de gran calidad cristalina.

Imagen 1.3.5 los procesos de nitruración se aplican principalmente en engranes.