Relación entre instrumentación y control

La optimización de procesos hace de la instrumentación el conjunto de herramientas que

sirven para la medición, la conversión o transmisión de las variables. Tales variables pueden
ser físicas o químicas necesarias para iniciar, desarrollar y controlar las diversas etapas que
involucran a los yacimientos, considerando que la instrumentación es usada en operaciones
de planta.
Todos los instrumentos tienen la particularidad de conocer que está pasando en un
determinado proceso. Por otro lado, los instrumentos liberan al operador de las acciones
manuales que realizaban en los procesos industriales. La instrumentación y control de
procesos es una especialidad de la ingeniería que combina, distintas ramas, entre las que
destacan: sistemas de control, automatización, informática entre otros. Su principal
aplicación y propósito es el análisis, diseño, automatización de procesos de manufactura de
las áreas industriales: petróleo y gas, generación de energía eléctrica, entre otras.

Conceptos de control
1. Sistema de control de lazo abierto. Es aquel sistema donde el control no depende
de la salida.

2. Sistema de control de lazo cerrado. Es aquel sistema donde el control si depende de

la salida.
Conceptos de instrumentación
1. Campo de medida. Es el rango de valores que el instrumento puede medir o
transmitir y siempre se representa con los valores mínimo y el máximo.
Ejemplo: 40-120 𝑜𝐶
2. Alcance. Es la diferencia algebraica entre el valor máximo y mínimo del campo de
medida.
3. Error. Es la diferencia entre el valor medido por el instrumento y el valor real de la
variable. Esto cuando el instrumento no funciona correctamente.
4. Precisión. Es la tolerancia que tiene el instrumento de dar valores equivocados y se
representa como un rango de error en la medición. Por ejemplo: ±2% .
Las formas de expresar precisión son: En % del alcance y directamente en las
unidades del instrumento.
5. Exactitud. Es la capacidad del instrumento de dar la lectura más aproximada al valor
real de la variable.
6. Incertidumbre. Parámetro que caracteriza la dispersión de resultados que podrían
razonablemente ser atribuidos al valor asignado a la magnitud.
7. Zona muerta. Es el máximo incremento de la variable que el instrumento no es capaz
de detectar. Se expresa en % del alcance.
8. Sensibilidad. Es la razón o cociente entre el incremento de la variable real y la lectura
del instrumento.
9. Histéresis. Es la diferencia máxima entre las curvas de calibración ascendente y
descendente del instrumento para un mismo valor de la variable. Se expresa en %
del alcance.
10. Repetibilidad. Es la capacidad del instrumento de reproducir “n” veces la misma
lectura. Se expresa en % del alcance.
11. Campo de medida con elevación de cero. Es aquel campo de medida donde el cero
de la variable se encuentra a mediación del rango, es decir, que el instrumento
puede medir valores positivos y negativos de la variable.
12. Campo de medida con supresión de cero. Es aquel campo de medida donde no se
puede medir el cero de la variable.
13. Deriva. Es la desviación de la lectura del instrumento en un tiempo determinado
cuando no hay cambios en el valor de la variable ni en las condiciones ambientales.
Se expresa en % del alcance por unidad de tiempo. Existe la deriva de cero y la deriva
térmica.
14. Linealidad. Es la capacidad del instrumento para generar sus curvas de calibración
más cercanas a una línea recta.
15. Estabilidad. Es la capacidad del instrumento para mantenerse trabajando
correctamente durante períodos de tiempo específicos.
16. Temperatura de servicio. Es el rango de temperatura donde el instrumento trabaja
óptimamente.