a) ¿cómo preparar un macho de arena?

Cuando una pieza de fundición tiene huecos o cavidades que son imposibles de reproducir por los
modelos, se deben colocar en el interior del molde unos modelados denominados machos, noyos o
corazones, de tal manera que al colar el metal se rellenan todas las cavidades excepto los espacios
ocupados por los mismos.

Se construyen generalmente de arena compactada, y al dimensionarlo hay que tener en cuenta la

contracción y los mecanizados posteriores, al igual que los modelos. Hay que tener en cuenta
además que la presión de la arena debe soportar el peso del macho, junto con el esfuerzo de la
colada correspondiente.

Los machos llevan incrementada su longitud con portadas o alojamientos, para poder montarlos en
el molde. En caso de piezas con agujeros ciegos, donde es imposible apoyar los machos sobre
portadas, se apoyan sobre armaduras o apoyos metálicos que quedarán incluidos en la pieza.

Una vez extraída la pieza del molde, se desmenuza la arena del macho y se extrae por algún orificio
que se habrá dejado previsto para ello.

Además de las mencionadas, los machos deben reunir estas características:

 Resistencia a altas temperaturas. Se recubren con pinturas refractarias para que puedan
soportar sin descomponerse el colado del metal fundido.
 Permeabilidad para permitir la salida de los gases.
 Capacidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y se contrae.
 Buena resistencia en seco, para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño
cuando esté rodeado del metal fundido.
 Facilidad de desmoronarse y eliminarse del colado.

Para la construcción de los machos, se emplean las mismas técnicas de moldeo, generalmente
químico, que se utilizan en la construcción de moldes. La fabricación de machos requiere la
preparación de moldes de diferentes formas, medidas y la compactación de arena química
a través de un proceso en serie para lo cual se usa la máquina disparadora de machos que
aseguran el rendimiento óptimo del proceso. Los machos, al igual que las piezas, han de
presentar un nivel de calidad óptimo, ya que serán colocados en el interior de los moldes
de arena para definir con exactitud la forma tanto interna como externa de la pieza.

En su construcción se utilizan unos moldes denominados cajas de machos, que son de dos tipos:

 Caja fría: se utilizan las técnicas explicadas de moldeo furánico y moldeo al CO2.
 Caja caliente: se utilizan las técnicas que utilizan aglutinantes que endurecen con el calor,
por lo que luego se estufan en hornos.

Otro método utilizado para la construcción de machos es el método de moldeo en cáscara o Shell
Molding. El cual se basa en proceso básico que se basa en el vertido de metal líquido, obtenido
mediante fundición, en unos moldes con la forma de la pieza deseada.

b) Nombrar varias piezas del equipo de fundición 

 Existen tres categorías principales de prácticas de fundición:

1.
 Moldes desechables:
 •
Hechos de arena, cerámica, yeso… mezclados con aglutinantes para mejorar sus
propiedades (90% arena, 7% arcilla, 3% agua).
 •
Es un modelo permanente o desechable (si el modelo para hacer el molde de arena se tira o
se reutiliza)
2.
 Moldes permanentes:
•
Hechos de metales que mantienen su resistencia a elevadas temperaturas.
•
Diseñados para que pieza se saque con facilidad y molde se vuelva a utilizar.
•
Mayor velocidad de enfriamiento que los desechables al ser mejores conductores térmicos.
3.
 Moldes compuestos:
•
Hechos de dos o más materiales diferentes (arena, grafito o metal).
•
Tienen una parte desechable y otra permanente (reúnen propiedades de ambos)

c) Describir un proceso de colada

El colado o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material liquido
en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.
Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el
molde y queda el objeto sólido conformado. Los procesos se clasifican, primero, por la
forma en la cual se hacen entrar los materiales a la cavidad del molde. Los sistemas básicos
se realizan por gravedad y a presión. La segunda clasificación de los procesos de colada es
según el material del molde. Este se puede hacer con arena y se destruye después de sacar el
objeto o moldes fijos.
Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido a la
cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el
siguiente esquema donde se destaca:
COLADO O BEBEDERO: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
POZO DE COLADO: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal. CANAL: Sección
comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es distribuido mediante entradas
a la cavidad del molde.
PORTADAS O ENTRADAS: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad
del molde.
CAVIDAD DE COLADO: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior del
bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir
el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al
bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
 FILTROS: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones en el
pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma permitir un flujo
de metal limpio.

Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las siguientes
funciones:

 levar el metal liquido al molde de forma de llenar la cavidad.

 Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde. Conducir los gases al
exterior.
 Introducir el metal liquido en el molde con la mínima turbulencia (erosión y absorción)
Establecer los mejores gradientes de temperatura.

EL ACABADO DEL MOLDE: Este proceso no es más que la recomposición de la forma del
mismo. Tratándose de cajas de moldeo pequeñas la operación es fácil y rápida, se colocan en
las portadas las almas, fijándolas eventualmente con puntas o con apoyos, se limpian las
cavidades con un pincel suave soplando con un fuelle o con un chorro de aire; se comprueba
visualmente o con un calibre o una regla, la correcta disposición de cada parte y guiándose con
las espigas de las cajas se superpone las superiores procediendo con cuidad; luego se sujetan
con tirantes o grampas. Se cargan con lingotes y finalmente se produce a la colada.

VACIADO DEL METAL: La práctica común consiste en dejar correr el metal fundido del
cubilete o del horno, hasta un cucharón receptor grande. El metal se distribuye, desde aquí, a
cucharones para colar de dimensiones menores. Estos varían de tamaño desde los que puede
manejar un solo hombre hasta los enormes cucharones movidos por grúa que contienen ciento
de toneladas de material. Los fondos de los cucharones y los costados de los mismos grandes
están revestidos de ladrillo refractario. El fondo y los lados de un cucharón están forrados por
un revestimiento interior de arena y arcilla refractaria endurecidas por horneado. En talleres de
producción y fundición pequeñas, los moldes se alinean en el piso conforme se va haciendo, y
el metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado. Cuando se requiere más metal, o
si un metal más pesado es vaciado, se han diseñado cucharas para ser usadas por dos hombres.
En fundiciones grandes que están comprometidas en la producción en masa de piezas fundidas,
el problema del manejo de moldes y de vaciado de metal se resuelve colocando los moldes
sobre transportadores y haciéndolos pasar lentamente por una estación de vaciado. La estación
de vaciado puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser traído a
ciertos puntos por equipos de manejo aéreo. Los transportadores sirven como un almacén de
lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza.

DESMOLDEO. Después que la pieza de fundición se ha solidificado y enfriado a una

temperatura deseable para su manejo se procede al desmoldeo, que consiste en abrir el molde y
quitar las piezas. Si el molde es de coquilla, para las pequeñas piezas en aleaciones de aluminio,
de cobre o de cinc, las varias partes son montadas sobre guías de modo que actuando sobre
palancas adecuadas a mono o adecuadamente, la coquilla se habré y la pieza puede ser extraída.
Si el moldeo es en cajas, es preciso antes que nada librar a estas de los pesos de los cuales han
sido cargadas y aflojar los tirantes y tornillos que las unen sólidamente; luego, abiertas las cajas
a mono o con la grúa se extraen la pieza desprendida de la arena.

LIMPIEZA Y ACABADO. Libres de las partes antes mencionadas, es decir, portadas, canales,
bebederos y cargadores, las piezas pueden ser acabadas totalmente, es decir, limpiadas a mano
con cepillo, con el chorro de arena u oro método más severo y luego rebanadas. Para limpiar las
piezas de fundición se utilizan métodos severos, dependiendo del tamaño, género y formas de
las piezas. El equipo más comúnmente usando es el rotatorio, molino cilíndrico de caída. Las
piezas se limpian por la acción de la caída de unas sobre otras cuando el molino esta rotando,
generalmente los equipos limpian de 30 a 45 kilogramos de pieza fundición gris y maleable en
un tiempo de 5 a 8 minutos. Máquinas grandes de este tipo tienen capacidades por encina de
una tonelada por carga. La máquina consiste en un barril de limpiado formado por un
transportador de cortina continúo.

El trabajo consiste en que debajo de la caída se localiza la unidad de soplado justo alrededor de
la carga y un tiro metálico es soplado sobre las piezas de fundición. Después que se golpea la
carga, el tiro cae a través de los agujeros en el transportador y es llevado con toda la carga a un
separador y al almacén de tolva. Desde allí éstas son alimentadas a la unidad de soplado. La
unidad es descargada por el movimiento en reversa del transportador de cortina. Un colector de
impurezas es instalado con la máquina para eliminar polvos que originen un riesgo. Las
unidades de soplado se pueden usar separadamente para la limpieza de fundición. Si los objetos
son pequeños y macizos se introducen al momento después del desmoldeo en cubas o cedazos
junto con estrellas de puntas de fundición dura; después de unos minutos de rotación se paran
las cubas y se descargan las piezas y completamente limpias. A las piezas medias y grandes con
oquedades, es preciso quitarles la arena de los machos. Esto se hace a mano con cinceles, o
puntas o barras vibratorias. Si la pieza es grande y pesada se deposita en un banco de parrilla, a
ser posible con aspiración; aquí frecuentemente la pieza es cepillada con cepillos metálicos. La
arena para las limpiadoras de chorro de arena debe ser cuarzosa de gramo conveniente y sin
polvo; la presión de aire debe ser cerca de 6 Kg/cm2. La lanza de chorro de arena puede ser
manejada también mecánicamente. En las piezas de fundición que van a ser planteadas o
galvanizadas frecuentemente se hace la limpieza de éstas, en una solución de ácido diluido y
luego se enjuagan en agua caliente. En complemento de estos procesos de limpieza muchas
piezas de fundición requieren de un rebanado, el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano
o neumáticos, con limadoras, o con esmeril para eliminar la tez de fundición y cortar algunos
defectos.

INSPECCIÓN. Durante el curso de la limpieza y especialidades en el acabado del proceso se

requiere la inspección de la pieza de manera de comprobar que el nivel de calidad de diseño se
ha logrado y mantenido a través de todas las etapas del proceso de fabricación. La inspección
entonces, comprenderá el conjunto de operaciones necesarias para chequear o comprobar la
calidad de las piezas fundidas. Los procedimientos de inspección pueden ser clasificados de la
siguiente manera:

Examen visual. Control dimensional. Control de especificaciones: el cual a su vez comprende:

 análisis químico.
 Evaluación metalográfica.
 Ensayos mecánicos.
 Ensayos no destructivos.

El examen visual sirve para detectar ciertos tipos de defectos de fundición son inmediatamente
descubiertos bajo una simple inspección ocular de las piezas tales como:

 Faltas de unidad.
 Deformaciones.
  Superficies rugosas.
 Rechupes.
 Grietas.
 Sopladuras extendidas al exterior y muchas más.

Indudablemente que el método de inspección visual es más sencillo y más empleado de todos
los métodos existentes, pero su confiabilidad depende exclusivamente de la experiencia y
habilidad del operario inspector.

En cuanto al control dimensional de fundiciones incluye las principales mediciones tal como se
realiza en cualquier elemento de máquina. Calibradores, galgas de altura y de profundidad,
calibradores pasa - no - pasa; niveles y en fin todos los instrumentos de mediciones
dimensionales pueden ser utilizados en la comprobación de las medidas de las piezas fundidas.

El control de especificaciones: incluye una serie de pruebas y ensayos variables de acuerdo a

las piezas en fabricación y su nivel de calidad.

d)    Explicar cómo fabricar un molde sencillo en arena

Para fabricar un molde sencillo de arena, primero se llena un recipiente con arena verde. Esta es
una arena verde. Esta es una mezcla de arena, arcilla arena, arcilla y otros aditivos otros aditivos
que ayudan a ayudan a endurecer y solidificar el molde de arena. +e elige un objeto al que se
desea hacerle el molde. Luego se compacta la mezcla húmeda de arena alrededor del exterior
del objeto. Después se presiona firmemente la arena en todas las grietas. se deja que la mezcla
de arena se seque hasta estar dura. el molde de arena debe conservar su forma hasta luego de
que el metal o cera se haya endurecido. una vez que lo esté, se retira el objeto del molde. Por
último, se vierte en el molde de arena metal fundido o cera. una vez que el líquido se haya
solidificado, se quita el molde de arena.

e)    Describir cómo dar el acabado a una fundición

1. Cuando la fundición se realiza en moldes desechables, el primer paso es liberar la fundición
del molde. Para arena verde y seca, el procedimiento más efectivo es el sacudido; luego la arena
aglutinada con arcilla se recicla y, con adiciones adecuadas, se vuelve a usar. Ésta es una de las
razones de la sobrevivencia de la fundición en arena como el proceso dominante para fabricar
piezas grandes, incluso en producción en masa. Con otros materiales de moldeo, la
recuperación del material del molde es un asunto de economía, pues a menudo requiere equipo
o procesos especiales.
2. Los corazones aglutinados con resina se remueven (eliminan) por medios mecánicos, como
por carga pulsante, vibración de alta frecuencia o agua a presión elevada.
3. La arena residual se remueve por medio de granallado (granallado sin aire). Las partículas
redondas (perdigones) se arrojan contra la superficie de la fundición por medio de una rueda de
paletas de rotación rápida. Los perdigones se fabrican de acero, hierro maleable o hierro blanco
para fundiciones más duras; y de acero dulce, bronce, cobre o vidrio para los materiales no
ferrosos más suaves.
 4. Las compuertas, los canales de alimentación, las mazarotas y el bebedero se remueven (antes
o después del granallado), junto con cualquier aleta (rebaba) que se forme cuando la fusión
fluye hacia afuera en las separaciones entre dos mitades de un molde o en los corazones. En los
materiales frágiles, el material en exceso simplemente se rompe; en los materiales más dúctiles,
es necesario el aserrado o el esmerilado. Con frecuencia, en estas operaciones se emplean
robots, especialmente en la fundición en matrices.
5. Toda la superficie se limpia por medio de varios procesos, incluyendo el granallado, el
tambaleado con material refractario o postas de acero, húmedo o en seco o el decapado químico.
6. Si cada pieza tiene el valor suficiente, cualquier defecto detectado se puede reparar
eventualmente con soldadura, sin poner en peligro la función de la parte terminada. De otra
forma, las piezas defectuosas se rechazan y vuelven a fundir.

f)     Nombrar aficiones relacionadas con el trabajo de fundición

aficiones relacionadas con las maquetas, por ejemplo, aeroplanos, barcos, o trenes de arena,
yeso o metal. También aficiones. También aficiones relacionadas con la joyería

g)    Nombrar el segundo método más usado de fundición 

Fundición por revestimiento: también le llaman proceso por cera perdida. Por medio
de esta fundición se elaboran figuras o moldes más complejos; dados que con una
mezcla bastante meticulosa de cera se hace la mezcla, con el que, anexando el sistema
de alimentación, y la pasta refractaria se vacía alrededor de ella. Los modelos de cera se
producen en gran cantidad mediante el moldeo pro inyección.