Tema 5. Materiales Metálicos

TEMA 5.
MATERIALES METÁLICOS
Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales

ÍNDICE
5.1. FABRICACIÓN Y DISEÑO DE COMPONENTES METÁLICOS

5.1.1. Moldeo
5.1.2. Hechurado
5.1.3. Otras técnicas
5.1.4. Endurecimiento en frío y recocido
5.2. ALEACIONES FÉRREAS
5.2.1. Sistema hierro-carbono. Tratamiento térmicos
5.2.2. Aceros al carbono
5.2.3. Aceros aleados
5.2.4. Fundiciones
5.3. ALEACIONES NO FÉRREAS
5.3.1. Aluminio y aleaciones
5.3.2. Titanio y aleaciones
5.3.3. Magnesio y aleaciones
5.3.4. Cobre y aleaciones
5.3.5. Superaleaciones
5.3.6. Metales refractarios
5.3.7. Metales nobles
5.3.8. Otros metales
Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales 2

5.1. FABRICACIÓN Y DISEÑO DE MATERIALES METÁLICOS
TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA
MOLDEO
En arena En coquilla A la cera perdida
HECHURADO
Forja Laminación Extrusión Trefilado
Pulvimetalurgia
Otras Mecanizado
Soldadura
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5.1.1. MOLDEO
Consiste en verter un metal líquido en un molde y dejar solidificar
 Características
1. Geometría de la pieza grande o complicada
2. Baja calidad y resistencia del producto final
3. Aleación de baja ductilidad (difícil hechurado)
4. Económico
 MOLDEO EN ARENA: Molde de arena

− Características:
Enfriamiento lento
Puede alcanzar elevadas temperaturas
− Ventajas: Molde barato
− Inconvenientes: Mal acabado superficial
− Aplicaciones:
Bloques de motores de automóvil
Bocas de incendio
Accesorios de tuberías grandes
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 MOLDEO EN COQUILLA: Molde de acero

− Características:
Velocidades de moldeo altas
Temperatura máxima baja
− Ventajas: Molde caro pero reutilizable
− Inconvenientes:
Sólo piezas pequeñas y aleaciones de bajo
punto de fusión (Zn, Al y Mg)
 MOLDEO A LA CERA PERDIDA O DE PRECISIÓN

− Características: Dentro del molde existe un modelo de cera
que se funde
− Ventajas:
Gran control dimensional
Excelente acabado
Reproducción pequeños detalles
− Aplicaciones:
Joyería, odontología, álabes de turbina de los
turborreactores
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 ESTRUCTURA DE SOLIDIFICACIÓN
Una pieza metálica fabricada por solidificación (fundición) ⇒ estructura de colada.
Tres zonas:
− ZONA FRÍA  granos orientados aleatoriamente en la superficie de la muestra. Metal
en contacto con las paredes del recipiente es el 1º en enfriar. Favorecida la nucleación
heterogénea.
− ZONA COLUMNAR  Granos alargados
orientados en una dirección particular.
Molde libera calor, los granos de las zonas frías
crecen en la dirección opuesta al flujo de calor.
Los granos crecen más rápido en algunas
direcciones.
Los granos pueden estar formados por
dendritas, si L esta originalmente subenfriado,
o por crecimiento planar si no lo está.
Anisótropo.
− ZONA EQUIAXIAL  Granos orientados
aleatoriamente por ∃ de inoculantes actuando
como afinadores de grano. Isótropo.
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ESTRUCTURAS DE COLADA
 DEFECTOS DE SOLIDIFICACIÓN
− Contracción (rechupe)
− Poros, grietas
− Segregaciones…
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5.1.2. HECHURADO
Conformación mediante deformación plástica
EN CALIENTE EN FRÍO
T superior a la de recristalización del metal Endurecimiento por deformación en frío
Metal blando y dúctil
Ventajas
Ventajas
Alta calidad de acabado superficial
Grandes deformaciones Mejores propiedades mecánicas
Repetidas veces Propiedades más variadas
Menor energía de deformación Gran control dimensional
Inconvenientes
Inconvenientes
Oxidación superficial
Pérdida de material Caro
Mal acabado superficial Laborioso
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 Deformación en frío: Métodos de trabajado en frío
Para conformar y endurecer a la vez ⇒ forja, laminación, extrusión, trefilado,

embutición, estirado, doblado.
forja laminación extrusión trefilado
embutición estirado doblado
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5.1.3. OTRAS TÉCNICAS
 PULVIMETALURGIA
− Descripción:
Compactar metal en polvo y después tratarlo térmicamente para densificar
− Utilidad:
Piezas sin porosidad
Metales de baja ductilidad (difícil hechurado)
Metales de alta temperatura de fusión (difícil moldeo)
 SOLDADURA
− Descripción: Unir dos metales, iguales o diferentes, por fusión localizada
− Utilidad: Cuando la fabricación de la pieza entera presenta inconvenientes y es cara
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5.1.4. ENDURECIMIENTO EN FRÍO Y RECOCIDO
 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Endurecimiento por deformación
− Si se aplica una tensión a un material < σy no se presenta deformación plástica

permanente, la deformación elástica desaparecerá
− Si se fabrica una pieza mediante deformación, σ> σy ⇒ deformación permanente

− Si se vuelve a deformar ⇒ ↑ σy, ↑ resistencia a la tracción y ↓ ductilidad
− La respuesta del material al trabajado en frío

= coeficiente de deformación n
− Metales con ↓ n ⇒ mala respuesta al

trabajado en frío
σt = k εtn
n: ↓HCP
n: ↑BCC
n:↑↑ FCC
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 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Modificación de la Microestructura
− Cuando se deforma en frío un metal monofásico ⇒ alargamiento de sus granos ⇒

comportamiento anisotrópico (orientaciones preferentes o textura)
Límite elástico
Alargamiento
Porcentaje de trabajado en frío = [(Ao- Af)/Ao]x100

A0 = sección transversal inicial
Af = sección transversal final
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 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Modificación de las propiedades mecánicas
INCONVENIENTES
VENTAJAS − Limitado en piezas grandes
− Conformación + endurecimiento − Materiales frágiles se agrietan
− Excelente tolerancia dimensional − Disminuye su ductilidad
− Buen acabado superficial − Disminuye su resistencia a la corrosión
− Producción de piezas pequeñas − Tensiones residuales
− Difícil conformado (F aplicada)
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 RECOCIDO
− Elimina los efectos del trabajado en frío y restablece la ductilidad original del
metal
− Etapas del recocido
1) Recuperación  a Tª bajas, se eliminan las tensiones residuales, reordenación de las

dislocaciones (poligonización)
2) Recristalización  altas Tª, nucleación y crecimiento de granos. Pocas dislocaciones,
< tamaño de grano que el de partida, granos equiaxiales. Trecristalización = 0,4 . TF
3) Crecimiento de grano  Tª > Trecristalización. Los límites de grano ↑ E ⇒ sistema tiende
a reducir el área total. No es deseable.
(a) Metal trabajado en frío

(b) Después de la recuperación
(c) Después de la recristalización
(d) Después del crecimiento de
grano
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Tamaño de grano
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 DEFORMACIÓN EN CALIENTE
− Deformación plástica introducida a un material a Tª > Trecristalización

− El material simultáneamente recristaliza y se deforma
Laminación
http://www.youtube.com/watch?v=tKbTCZ3jkKA
16
 DEFORMACIÓN EN CALIENTE
 Ventajas frente al conformado en frío:
− Al no producirse endurecimiento por deformación, la cantidad de deformación
plástica es ilimitada. (Placa gruesa ⇒ fina, operando de forma continua)
− Aconsejable para el conformado de piezas grandes, ↓ limite elástico y ↑ductilidad
− Se eliminan defectos (porosidad), y se homogeneiza la composición del metal
− A Tª↑ los metales HCP, más sistemas de deslizamiento activos ⇒ >ductilidad
 Desventajas:
– Propiedades finales menos homogéneas (grano superficie < grano centro)
– Acabado superficial peor. O2 reacciona con el metal en la superficie formando
óxidos
– Precisión dimensional más difícil ⇒ el metal se contrae al enfriar. Se requiere un
control muy preciso de la Tª
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5.2.1. EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
 FASES
Ferrita (α): BCC
Austenita (γ): FCC
Ferrita δ: BCC
Cementita: Fe3C (6,70%C)
 PUNTO EUTECTOIDE
0,77 %C y 727ºC: γ → Perlita
Perlita
↓
Ferrita (α) + Cementita (Fe3C)
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 FERRITA (α)  AUSTENITA (γ)

− Solución sólida intersticial de carbono en − Fase dúctil y blanda compuesta por hierro
hierro alfa (bcc). gamma que tiene disuelto carbono (fcc).
− La máxima solubilidad del carbono la presenta − La solubilidad máxima del carbono en la
a 727°C y es del 0,0218%, disminuyendo austenita es del 2,11% a 1129°C.
hasta el 0,008% a temperatura ambiente. − Al microscopio presenta una estructura de
− Esta estructura es la más blanda de todas las granos poligonales con unas bandas típicas
que aparecen en el diagrama. en algunos granos (maclas).
 CEMENTITA (Fe3C)
− Contiene un 6,67% de C.
− Compuesto intermetálico intersticial de
red ortorrómbica.
− Es duro y frágil, ↓ resistencia a la
tracción, pero presenta una resistencia
a la compresión ↑.
− De todas las estructuras que aparecen
en el diagrama Fe-C es la que
presenta mayor dureza.
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 MICROCONSTITUYENTES formados durante la trasformación eutectoide

PERLITA (α + Fe3C)
− Compuesto laminar
− Formado por láminas alternadas de ferrita y de cementita
− Propiedades mecánicas intermedias entre las dos fases
− Más blanda y dúctil que la cementita
− Más dura y resistente que la ferrita
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ACERO EUTECTOIDE  %C = 0,76
PERLITA (α + Fe3C)
• Ferrita (α) eutectoide
• Cementita (Fe3C) eutectoide
21
ACERO HIPOEUTECTOIDE  %C < 0,76
FERRITA PRIMARIA + PERLITA
0,38%C
22
MICROESTRUCTURA DE UN ACERO HIPOEUTECTOIDE (% C < 0,76)
0,15% 0,25% 0,35% 0,55%
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ACERO HIPEREUTECTOIDE  %C > 0,76
CEMENTITA PRIMARIA + PERLITA
1,4 %C
24
 PROPIEDADES del acero  control modificando la COMPOSICIÓN
25
 PROPIEDADES del acero  control modificando la COMPOSICIÓN
26
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. TRATAMIENTOS TERMICOS
 TRANSFORMACIONES DE FASE EN ALEACIONES Fe-C
27
 DIAGRAMAS DE TRANSFORMACION ISOTERMICA (Transformación-tiempo-Tª, T-T-T)
− HOMOGENEIZACIÓN/AUSTENIZACIÓN:
Calentamiento a 850 ºC  Austenita
(monofásica, FCC)
Diagrama de transformación isotérmica (abajo)

a partir del porcentaje de transformación vs el
logaritmo del tiempo (arriba)
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5.2. ALEACIONES FÉRREAS. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
 RECOCIDO: enfriamiento muy lento en horno   NORMALIZADO: enfriamiento lento al aire 

Perlita gruesa Perlita fina
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Diagrama de transformación isotérmica de una aleación eutectoide Fe-C, con curva superpuesta de
tratamiento térmico ABCD. Se indican microestructuras antes, durante y después de la transformación
austenita-perlita
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 PROPIEDADES en función de la VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

− ↑ velocidad desde campo austenítico ⇒ ↑ Resistencia (se reducen las distancia que los
átomos pueden fundir) ⇒ láminas del eutectoide más finas
Microestructura de la esferoidita
(partículas de cementita en matriz de
ferrita, calentamiento a 700°C
durante 18-24 h)
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 TEMPLE: enfriamiento muy rápido (en agua-hielo)  M AR TENSI TA (monofásica,

tetragonal)
− La transformación martensítica ocurre en estado sólido

sin difusión.
− Fase metaestable.
 MARTENSITA
− Fase sobresaturada en carbono
− Estructura tetragonal centrada
− Extremadamente dura y frágil al no poseer
planos compactos que puedan deslizar fácilmente
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 REVENIDO: calentamiento moderado de la martensita a 250-650º C 
M AR TENSI TA R EVENI DA (bifásica, con esferas Fe3C en una matriz de α)
M AR TENSI TA (monofásica, metaestable) ⇒ M AR TENSI TA R EVENI DA (bifásica, α +Fe3C)
 MARTENSITA revenida
− Partículas uniformes y pequeñas
de cementita en una matriz
continua de ferrita
− Mejora ductilidad y tenacidad
Micrografía de martensita revenida a 594°C
33
Diagrama de transformación isotérmica completo para una aleación Fe-C de composición eutectoide
A: austenita
B: bainita
M: martensita
P: perlita
 BAINITA
− Matriz de α y partículas alargadas de Fe3C
− Morfología de agujas o placas dependiendo de la
velocidad de enfriamiento
Cementita
Ferrita
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Rutas de enfriamiento (a) y (b)
(a) (b)
35
 La dureza de la martensita aumenta con el  Para ↑ %C  acero es extremadamente frágil

contenido en carbono del acero ⇓ solución
 Revenido  calentamiento moderado para
 Aplicaciones de los aceros martensíticos  precipitar parte del carbono retenido en la red
usos que requieran altas durezas (corte, saturada de martensita
abrasión)  Martensita revenida  (↓ dureza y ↑ tenacidad
que martensita)
36
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. RESUMEN
Resumen de las microestructuras y propiedades mecánicas de las aleaciones Fe-C
37
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. RESUMEN
38
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. VIDEOS
Acero (proceso completo de fabricación del acero)
https://www.youtube.com/watch?v=-KJGeFP-af8
Laminación
http://www.youtube.com/watch?v=tKbTCZ3jkKA
Extrusión de aluminio
https://www.youtube.com/watch?v=MG3Ls7jrr2o
Acero inoxidable
http://www.youtube.com/watch?v=O1sGkSO3Z4k
39
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. CLASIFICACIÓN
40
5.2.2. ACEROS AL CARBONO (de baja aleación)

Cuando los únicos elementos de aleación son: C, Mn, Si , P y S
C Mn Si S P
< 2% <1% < 0,8% <0,09% <0,09
 CLASIFICACIÓN
− Aceros bajos en C
− Aceros medios en C
− Aceros altos en C
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 Aceros bajos en C
− La mayor parte del acero fabricado es bajo en carbono
− Acero con < 0,25% en C
− No responde al tratamiento térmico para formar martensita. Endurecible por deformación en frío
− Relativamente blandos y poco resistentes, extraordinaria ductilidad y tenacidad
− Fácilmente mecanizables, soldables y bajo coste
− Aplicaciones: carrocerías de automóviles, vigas y planchas para tubería, hojalata...
 Aceros medios en C
,
− Aceros con contenidos entre 0,25-0,6% en C. Son más resistentes y menos dúctiles
− Tratamiento térmico de austenización, temple y revenido
− Aplicaciones: ejes, engranajes
 Aceros altos en C
− Aceros con contenidos entre 0,6-1,4% en C. Duros y resistentes, pero son los menos dúctiles
− Templados y revenidos
− Aplicaciones: aceros para herramientas y matrices
Utilización cuando la R y los requerimientos mecánicos no son demasiado severos

Coste bajo
Limitaciones
• Rm no puede ser superior a 690 MPa sin producir pérdidas significativas de ductilidad y tenacidad
• Baja resistencia a la corrosión y oxidación, baja resistencia al impacto a baja Tª
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5.2.3. ACEROS ALEADOS
Para superar las deficiencias de los aceros al C, se desarrollaron los aleados, que según
los tipos de aleantes pueden mejorar enormemente sus propiedades.
Principales aleantes: Mn, Ni, Cr, Mo y W.

Otros aleantes: V, Co, B, Cu, Al, Pb, Ti y Nb
⇒ Aceros aleados de alto límite elástico

⇒ Aceros fuertemente aleados
ACEROS ALEADOS DE ALTO LÍMITE ELÁSTICO
 Aceros al C-M n
Contenidos de Mn entre el 1 y 3 %.
Aumenta σy y Rm sin perder mucha ductilidad. Se obtienen aceros de grano fino.
Tiende a formar MnS con el S.
Empleado en ejes, engranajes.
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 Aceros m icroaleados – Aceros HSLA

 Aceros al m olibdeno
Son aceros con pequeñas adiciones de elementos:
Al < 0,1 % Mo (0,5 - 5 %)
Trabajo a elevadas temperaturas
Ti, V, Nb < 0,7%
Evita la rotura por fluencia y la
B aumenta la templabilidad con pequeñas grafitización
adiciones 0,001% a 0,006%
Cu se agrega para mejorar la resistencia a la  Aceros al silicio
corrosión marina
 Aceros tem plados y revenidos Si (1 - 4,5 %)
Utilizados en industria eléctrica
Aceros con contenidos de Cr, Ni, Mo, V, Mn
Alta permeabilidad magnética
Tiene una alta templabilidad
Utilizados en recipientes a presión, ejes de
automóviles, engranajes, pernos
 Aceros de fácil m ecanización
Contenidos entre el 0,1 y el 0,3 % de S o con 0,2
% de Pb
S reacciona con el Mn dando sulfuros de
manganeso
Pb al ser insoluble permanece en forma de
pequeñas partículas
44
45
• ACEROS FUERTEMENTE ALEADOS
Se clasifican de esta forma aquellos que tienen, mas del 5% de cualquier elemento de
aleación.
 Aceros al Níquel (usos criogénicos)

Contenidos en Ni entre 3 – 9 %
Alta tenacidad a bajas temperaturas hasta – 180ºC (usos criogénicos).
 Aceros rápidos
Contienen elementos que les confieren unas características adecuadas para su
utilización:
− El Mo da resistencia trabajo en caliente
− El W tiende a formar carburos que elevan la dureza y resistencia
− El V afina el grano
− El Co le confiere propiedades magnéticas
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5.2. ALEACIONES FÉRREAS. ACEROS INOXIDABLES
 ACEROS INOXIDABLES
− % Cr > 12%
− Resistencia a la corrosión en muchos ambientes
− La resistencia a la corrosión aumenta con adiciones de níquel y molibdeno
− Adiciones de elementos de aleación en cantidades elevadas producen cambios
notables en el diagrama Fe-C
− Clasificación
• Martensíticos
• Ferríticos
• Austeníticos
• Dúplex
• Endurecidos por precipitación
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 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

− Contenidos del 12-18 % Cr y 0,1 – 1% C.
− Magnéticos
− Se trabajan bien en frio y en caliente
− Endurecibles por T.T.
− Buena resistencia a la corrosión
 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

− Contenidos del 16-20 % Cr y 7 – 13% Ni.
− No magnéticos
− Buen comportamiento a bajas temperaturas
− Muy tenaces – Resistentes al impacto
− No endurecibles por T.T.
− Muy buena resistencia a la corrosión
 ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

− Contenidos del 14-25 % Cr
− Magnéticos
− Problemas de fragilidad por fase
− No endurecibles por T.T.
− Buena resistencia a la corrosión
48
49
5.2.4. FUNDICIONES
• Aleaciones férreas con un contenido en C de 2-4%
δ Líquido
γ γ+ L L + Fe3C
2,11 4,3
Acero
912˚C Fundiciones
al carbono
γ + Fe3C
α+γ
727˚C
α α + Fe3C
0% 0.8% ~2% ~4%
50
5.2. ALEACIONES FÉRREAS. FUNDICIONES
 Fe-C (Grafito)  Diagrama

estable (línea punteada)
 Fe-Fe3C  Diagrama
metaestable (línea continua)
Fe3C  3 Fe (α) + C (grafito)
La tendencia a la grafitización
se controla con la composición y
la velocidad de enfriamiento
51
Tipos de fundiciones
Se clasifican según la distribución del C

– Fundición gris
– Fundición blanca
– Fundición maleable
– Fundición esferoidal
– Fundición de alta aleación
Elemento F. gris F. blanca F. maleable F. esferoidal (dúctil)
Carbono 2,5-4,0 1,8-2,6 2,0-2,6 3,0-4,0
Silicio 1,0-3,0 0,5-1,9 1,1-1,6 1,8-2,8
Manganeso 0,25-1,0 0,25-0,8 0,2-1,0 0,1-1,0
Azufre 0,02-0,25 0,06-0,2 0,04-0,18 0,03 max
Fósforo 0,05-1,0 0,06-0,18 0,18 max 0,1 max
52
 FUNDICIÓN GRIS
− COMPOSICIÓN: 2.5% < C > 4% ; 1 % < Si > 3 %; 0,5% <P> 1,5 %
− MICROESTRUCTURA: Matriz ferrita o perlita con escamas de grafito
− PROPIEDADES: Frágiles y poco resistentes a la tracción. Alta resistencia y
ductilidad a esfuerzos de compresión. Amortiguamiento de vibraciones.
Alta resistencia al desgaste. Fácil fabricación y baratas.
− APLICACIONES: Amortiguación de maquinaria que vibre.
 FUNDICIÓN DÚCTIL
− COMPOSICIÓN: 2.5%< C >4%; 1 %< Si >3 %; pequeñas cantidades de Mg
(0,06%) y Ce a la fundición gris
− MICROESTRUCTURA: Matriz ferrita o perlita con esferoides de grafito
− PROPIEDADES: Mayor resistencia y ductilidad que las fundiciones grises.
− APLICACIONES: Válvulas, cuerpos de bombas, cigüeñales, pistones y otros
componentes del automóvil y maquinaria.
 FUNDICIÓN BLANCA
− COMPOSICIÓN: Bajo contenido de C; Si < 1 %
− MICROESTRUCTURA: Matriz ferrita o perlita con cementita (no grafito)
− PROPIEDADES: Extremadamente dura y muy frágil. No mecanizable.
− APLICACIONES: Cilindros de trenes de laminación.
53
Microestructuras que resultan de
distintos tratamientos térmicos
Gf  Escamas de grafito
Gr  Rosetas de grafito
Gn Nódulos o esferoides de
grafito
P  Perlita
α  Ferrita
54
55
FUNDICIÓN GRIS (2,5 % C) FUNDICIÓN DÚCTIL (NODULAR O ESFEROIDAL,
2,5 % C)
56
FUNDICIÓN BLANCA (2,5 % C)
FUNDICIÓN MALEABLE (2,5 % C)
57
58
 ALEACIONES FÉRREAS ⇒ ↑ consumo  LIMITACIONES
– Propiedades mecánicas – Densidades relativamente altas
– Facilidad de conformado – Conductividad eléctrica ↓
– Producción ~ económica – Susceptibilidad a corrosión en

medios comunes
alternativa
METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS
ALEACIONES base Cu, Ni...

ALEACIONES LIGERAS  Al, Mg, Ti, Be
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CLASIFICACIÓN
 COMPOSICIÓN
– Metales puros ⇒ Al, Cu, Sn, Zn, Pb…
– Metales preciosos ⇒ Au, Ag, Pt, Rh, Ir, Os..
– Metales refractarios ⇒ Mo, W, Nb, Ta..
– Aleaciones ⇒ base Cu (latones  Cu-Zn, bronces  Cu-Sn…), aleaciones
ligeras base Al, Ti, Mg, superaleaciones base Ni...
 DENSIDAD
– Metales pesados (densidad > 5 g/cm3)⇒ Cu, Sn, Zn, Pb, Ni, Cr, Co, W…
– Metales ligeros (densidad 2-5 g/cm3) ⇒ Al y Ti
– Metales ultraligeros (densidad < 2 g/cm3) ⇒ Mg y Be
60
• Aleaciones no ferrosas  grandes diferencias

– Tª de fusión (Tª ambiente para el Ga, 3000ºC para W)
– Resistencia mecánica
– Densidad
– Resistencia mecánica específica
• Relación Resistencia mecánica/peso
– Coste Resistencia Resistencia
Densidad Coste
Metal tracción específica
(g/cm3) ($/kg)
(MPa) (MPa / g/cm3)
Aluminio 2.70 575 213 1.32
Berilio 1.85 380 205 660
Cobre 8.93 1035 116 2.40
Plomo 11.36 69 6 0.77
Magnesio 1.74 380 218 3.10
Niquel 8.90 1240 139 9.00
Titanio 4.50 1105 245 12.10
Wolframio 19.25 1035 54 22.00
Zinc 7.13 520 73 1.20
Hierro 7.87 1380 175 0.22
61
62
63
5.3.1 ALUMINIO Y ALEACIONES
• Usos principales  envases, embalajes, aplicaciones domésticas equipos para

procesos químicos, equipos de transmisión de energía eléctrica, componentes
automotrices, partes y ensamblajes aerospaciales
• Aplicaciones  requieren bajo peso (resistencia específica alta)
• Bajo uso en elementos estructurales  caro, resistencia y ductilidad, coeficiente de
expansión térmica
PROPIEDADES
– Fácil de reciclar
– Uno de los metales más abundantes de la Tierra – Buena resistencia a corrosión
– 1/3 de la densidad del acero – Alta reflectividad
– Alta resistencia específica (Resistencia/peso) – Puede ser moldeado
– Buena conductividad térmica y eléctrica – Fácil de mecanizar
– Protección mediante recubrimiento de anodizado – No magnético
– Aleaciones soldables – No es tóxico
64
 Baja Tª de fusión  660°C
 Baja densidad  2,7 g/cm3
 Estructura FCC  elevada ductilidad
 Elevada conductividad térmica y eléctrica
 Elevada resistencia específica
 Elevada resistencia a corrosión formación de capa pasiva de Al2O3
 Resistencia mecánica
– Trabajo en frío
– Adición de aleantes Cu, Mg, Si, Zn, Mn
 Clasificación
– Moldeo
– Forja
• Tratables térmicamente
• No tratables térmicamente
65
66
5.3.1 ALUMINIO Y ALEACIONES. ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
 Endurecimiento mediante tratamiento térmico  uno o más de sus aleantes disminuyen su

solubilidad al disminuir la Tª
 Pasos del Tratamiento Térmico

1. Solubilización a una T suficientemente alta dentro de la región αAl
2. Enfriamiento rápido (temple) para obtener una solución sólida sobresaturada (SS) del aleante
en Al  α Al-ss
3. Calentamiento a una T y t determinados para obtener la descomposición controlada de α Al-ss
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN O ENVEJECIMIENTO
67
68
69
 EFECTO DE LOS MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
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5.3.1 ALUMINIO Y ALEACIONES. PROPIEDADES Y APLICACIONES
71
72
73
Airbus A380
74
5.3.2 MAGNESIO Y ALEACIONES
 Tª de fusión: 651 °C, más ligero que el Al  densidad = 1,74 g/cm3

 Compite en aplicaciones de baja densidad con Al  precio superior
 Bajo módulo de elasticidad, baja resistencia a fatiga, a fluencia y a desgaste
 Estructura HCP  dificulta deformación a temperatura ambiente
 Baja respuesta a mecanismos de endurecimiento  Al y Zn favorecen endurecimiento por
solución sólida
 Las aleaciones se pueden envejecer
 Elevada reactividad  en estado fundido arde en contacto con aire
 Resistencia a corrosión limitada  capa de MgO de baja estabilidad
 Aplicaciones  aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad, equipos de transporte…
75
5.3.2 MAGNESIO Y ALEACIONES. PROPIEDADES Y APLICACIONES
76
5.3.3 TITANIO Y ALEACIONES
 Elevada Tª de fusión  1677 °C
 Baja densidad  4,5 g/cm3
 Excelentes propiedades mecánicas  resistencia hasta 1400 MPa
 Alta resistencia específica
 Elevada conductividad térmica y eléctrica y bajo coeficiente de expansión
 Excelente resistencia a la corrosión  película de TiO2
 Buenas propiedades a alta temperatura
 Alotrópico  bajas Tª: HCP (α), Tª> 882 ºC: BCC (β)
 Endurecimiento por solución sólida  elementos aleantes cambian Tª de transformación alotrópica
− Sn, Zr: endurecimiento por ss, no varian Tª T alotrópica
− Al, O, H: α estabilizadores  ↑ Tª T α → β
− V, Ta, Mo, Nb: β estabilizadores  ↓Tª T β → α
− Mn, Cr, Fe: reacción eutectoide  ↓Tª de transformación α → β
 Aplicaciones
– Equipos de procesamiento químico
– Componentes marinos
– Implantes biomédicos
– Aplicaciones aerospaciales
– Utensilios deportivos (palos de golf, bicicletas..)
– Carcasas para móviles y ordenadores portátiles
77
5.3.3 TITANIO Y ALEACIONES. PROPIEDADES Y APLICACIONES
78
5.3.4. COBRE Y ALEACIONES
 COBRE (Cu)
– Tª de fusión  1083 °C
– Densidad  8,9 g/cm3
– Elevada conductividad eléctrica y térmica
– Estructura cristalina FCC  dúctil y maleable
– Resistencia media  200-350 MPa
– Facilidad de fabricación, soldadura y unión
– Resistencia a la corrosión  formación de pátina verde
– Metal criogénico  –196 °C incremento de resistencia mecánica un 50%
– Cu comercialmente puro (<1% impurezas)  aplicaciones eléctricas
• Endurecimiento por dispersión (Al2O3)
• Endurecimiento por deformación
– Aplicaciones
• Arquitectura  revestimiento de techos, fachadas, puertas y
ventanas, tuberías, ...
• Conductores, guías de onda, alambre, ánodos, cables y tubos…
79
5.3.4. COBRE Y ALEACIONES
 ALEACIONES
– Adición de aleantes (endurecimiento por solución sólida)  mejora de
propiedades mecánicas y resistencia a desgaste
 Latones (Cu-Zn)
– Endurece por solución sólida
– Propiedades mecánicas aumentan con contenido en Zn (hasta 30%)
– Aplicaciones  soldadura, accesorios, elementos decorativos
 Bronces (Cu-Sn)
– Aleaciones de Cu con Sn, Al, Si y Ni
– Tenacidad, resistencia a corrosión, bajo coeficiente de fricción
– Aplicaciones  Herrajes, accesorios, elementos decorativos
 Cuproníquel (Cu-Ni)
– Alta resistencia a tracción, excelentes propiedades eléctricas y térmicas,
buena resistencia a corrosión y a desgaste con lubricantes
– Aplicaciones  Cojinetes para turbinas de turborreactores, instrumentos
quirúrgicos
 Cu-Zr, Cu-Cr, Cu-Be
– Endurecibles por envejecimiento.
– Aleaciones Cu-Be: alta resistencia y rigidez, no producen chispa
– Aplicaciones  interesantes para herramientas cerca de gases, fluidos
inflamables…
80
5.3.4. COBRE Y ALEACIONES. PROPIEDADES Y APLICACIONES
81
5.3.4. COBRE Y ALEACIONES. PROPIEDADES Y APLICACIONES
82
5.3.5. NIQUEL Y ALEACIONES
 Tª de fusión alta  1450 °C

 Densidad  8,9 g/cm3
 Estructura FCC  maleable
 Buena conductividad térmica y eléctrica
 Resistencia mecánica
 Resistencia a la corrosión y oxidación a elevada Tª
 Elevado precio
 Aplicaciones
– Elementos eléctricos y electrónicos  resistencias,
termopares...
– Aplicación de recubrimientos  fines decorativos y protección
contra la corrosión
– Cámaras de combustión para turbinas y motores de reacción
– Equipamiento en alimentación
– Monedas
84
 ALEACIONES Ni-Cu  MONEL (~ 32% Cu)

– Alta resistencia, soldabilidad y resistencia a corrosión
– Disminuye el coste
– Monel con Al y Ti  endurecen por envejecimiento mediante la precipitación de la
fase γ’ (Ni3Al o Ni3Ti)
 SUPERALEACIONES BASE Ni
– 50-60% Ni, 15-20% Cr y 15-20% Co
– Resistencia a elevada Tª y condiciones de oxidación
– Resistencia a termofluencia
– Elementos de aleación deben producir una microestructura fuerte y estable a
temperatura elevada mediante  mecanismos de endurecimiento por solución sólida
(adicionando ↑% de Cr, Mo, W y ↓% de Ta, Zr, Nb y B), por dispersión de carburos
(TiC, BC, ZrC, TaC, Cr7C3, Cr23C6, Mo6C, W6C) o por precipitación de γ’ (Ni3Al o Ni3Ti)
– Aplicaciones  aletas y aspas de motores y turbinas a reacción, intercambiadores de
calor, partes de recipientes para reacciones químicas, equipos para tratamientos
térmicos…
85
86
5.3.6 ALEACIONES REFRACTARIAS
 W, Mo, Ta, Nb  Tª de fusión elevadas (>1927 ºC)
 Elevada densidad  ↓ Resistencia específica
 Oxidación  200-425º C, contaminación y fragilización ⇒ protección mediante

atmósferas de vacío, recubrimientos (hasta 1650 ºC)
 Conformado  poseen Tª de transición dúctil-frágil

− Nb y Ta (Tª de transición < Tª ambiente)  se pueden conformar fácilmente.
− Mo y W (Tª de transición > Tª ambiente)  frágiles, pero trabajados en caliente (↓Tª
transición) mejoran sus características de conformado
 Aleaciones  mediante aleación se mejoran las propiedades mecánicas hasta altas

temperaturas
− W + Hafnio, W + Renio…
 Aplicaciones  filamentos para iluminación,

toberas para cohetes, generadores de energía nuclear,
condensadores eléctricos, equipos para procesos químicos…
87
5.3.6 ALEACIONES REFRACTARIAS. PROPIEDADES
Tª Resistencia a Límite elástico

Densidad la tracción a Tª
Metal Fusión 1000° C a 1000° C
(g/cm3) transición
(°C) (MPa) (MPa)
Nb 2468 8,57 117 55 -140
Mo 2610 10,22 345 207 30
Ta 2996 16,60 186 166 -270
W 3410 19,25 455 103 300
88
5.3.7 METALES NOBLES
 ELEMENTOS  Ag, Au, Pt, Pd, Rh, Ru, Ir y Os

 Alta resistencia a la oxidación y corrosión (nobles)
 Alta ductilidad
 Elevada resistencia térmica
 LIMITACIONES  Elevado precio (metales preciosos)
 APLICACIONES
− Au, Ag y Pt  Joyería
− Aleaciones de Ag-Au  Reparación dental, electrónica
− Au  Contactos eléctricos de circuitos impresos
− Pt  Catalizadores, termopares de medida de alta temperatura, crisoles
− Ag-Cu-Zn  soldadura fuerte
− Rh  Alta resistencia a la corrosión → aleante de Ag y W
89
5.3.8 OTROS METALES. PLOMO
 Elevada densidad  11,3 g/cm3

 Bajo punto de fusión  327 °C
 Baja resistencia mecánica
 Elevada maleabilidad
 Resistencia a corrosión
 Toxicidad
 Aplicaciones
– Tuberías (desuso), soldadura (Pb-Sn y Pb-Sb), acumuladores eléctricos
(baterías), protección de RX
– Arquitectura  decoración arquitectónica, tejados, sellado de ventanas y
suelos, revestimientos de paredes ...
90
5.3.8 OTROS METALES. ESTAÑO
 Baja Tª de fusión  223 °C

 Baja resistencia mecánica
 Resistencia a corrosión
 Aplicación  recubrimiento de acero (hojalata)
 Aleaciones  bajo punto de fusión
 Aplicaciones
– Revestimiento en aceros ("hojalata")
– Elemento de aleación en bronces
– Soldadura electrónica (Sn-5Ag)
– Tanques de almacenamiento para soluciones farmacéuticas y químicas, como
electrodos en condensadores, y elemento fusible
– Tubos de órgano (aleado con Pb)
– Sus sales se utilizan como aditivos para polímeros, pinturas antiincrustantes, para
producir recubrimientos conductores de vidrio transparente
5.3.8 OTROS METALES. ZINC Y ALEACIONES
 Baja Tª de fusión  420 °C

 Estructura cristalina HC
 Baja resistencia mecánica y ductilidad
 Resistencia a corrosión  formación de capa de ZnO
 Aplicaciones  recubrimiento de acero (galvanizado, zincado),
ánodo de sacrificio
 ALEACIONES
– Zn-Al (ZAMAK)  fácil de fundir, resistencia aceptable y barata
– Aplicaciones  piezas de coche, candados
92
5.3.8 OTROS METALES. ZINC Y ALEACIONES
93

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Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales

5.1. FABRICACIÓN Y DISEÑO DE COMPONENTES METÁLICOS

Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales 2

TÉCNICAS DE CONFORMACIÓN METÁLICA

En arena En coquilla A la cera perdida

Forja Laminación Extrusión Trefilado

 MOLDEO EN ARENA: Molde de arena

 MOLDEO EN COQUILLA: Molde de acero

 MOLDEO A LA CERA PERDIDA O DE PRECISIÓN

 Deformación en frío: Métodos de trabajado en frío

Para conformar y endurecer a la vez ⇒ forja, laminación, extrusión, trefilado,

forja laminación extrusión trefilado

embutición estirado doblado

5.1.3. OTRAS TÉCNICAS

5.1.4. ENDURECIMIENTO EN FRÍO Y RECOCIDO

 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Endurecimiento por deformación

− Si se aplica una tensión a un material < σy no se presenta deformación plástica

− Si se fabrica una pieza mediante deformación, σ> σy ⇒ deformación permanente

− La respuesta del material al trabajado en frío

− Metales con ↓ n ⇒ mala respuesta al

 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Modificación de la Microestructura

− Cuando se deforma en frío un metal monofásico ⇒ alargamiento de sus granos ⇒

Porcentaje de trabajado en frío = [(Ao- Af)/Ao]x100

 DEFORMACIÓN EN FRÍO: Modificación de las propiedades mecánicas

1) Recuperación  a Tª bajas, se eliminan las tensiones residuales, reordenación de las

(a) Metal trabajado en frío

− Deformación plástica introducida a un material a Tª > Trecristalización

5.2.1. EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

 FERRITA (α)  AUSTENITA (γ)

 MICROCONSTITUYENTES formados durante la trasformación eutectoide

ACERO EUTECTOIDE  %C = 0,76

ACERO HIPOEUTECTOIDE  %C < 0,76

FERRITA PRIMARIA + PERLITA

MICROESTRUCTURA DE UN ACERO HIPOEUTECTOIDE (% C < 0,76)

0,15% 0,25% 0,35% 0,55%

ACERO HIPEREUTECTOIDE  %C > 0,76

CEMENTITA PRIMARIA + PERLITA

 PROPIEDADES del acero  control modificando la COMPOSICIÓN

 PROPIEDADES del acero  control modificando la COMPOSICIÓN

 TRANSFORMACIONES DE FASE EN ALEACIONES Fe-C

 DIAGRAMAS DE TRANSFORMACION ISOTERMICA (Transformación-tiempo-Tª, T-T-T)

Diagrama de transformación isotérmica (abajo)

 RECOCIDO: enfriamiento muy lento en horno   NORMALIZADO: enfriamiento lento al aire 

 PROPIEDADES en función de la VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO

 TEMPLE: enfriamiento muy rápido (en agua-hielo)  M AR TENSI TA (monofásica,

− La transformación martensítica ocurre en estado sólido

 REVENIDO: calentamiento moderado de la martensita a 250-650º C 

M AR TENSI TA R EVENI DA (bifásica, con esferas Fe3C en una matriz de α)

M AR TENSI TA (monofásica, metaestable) ⇒ M AR TENSI TA R EVENI DA (bifásica, α +Fe3C)

Micrografía de martensita revenida a 594°C

Rutas de enfriamiento (a) y (b)

 La dureza de la martensita aumenta con el  Para ↑ %C  acero es extremadamente frágil

Resumen de las microestructuras y propiedades mecánicas de las aleaciones Fe-C

Acero (proceso completo de fabricación del acero)

5.2.2. ACEROS AL CARBONO (de baja aleación)

Utilización cuando la R y los requerimientos mecánicos no son demasiado severos

5.2.3. ACEROS ALEADOS

Principales aleantes: Mn, Ni, Cr, Mo y W.

⇒ Aceros aleados de alto límite elástico

ACEROS ALEADOS DE ALTO LÍMITE ELÁSTICO

 Aceros m icroaleados – Aceros HSLA

• ACEROS FUERTEMENTE ALEADOS

 Aceros al Níquel (usos criogénicos)