Informe Envases Metalicos

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA DE ALIMENTOS
TEMA: ENVASES METALICOS
DOCENTE: EGUEZ MONTES HUGO BERMAN
MATERIA: TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS (OPT II)
INTEGRANTES:
❑ MA JOLIE GUZMÁN VELARDE 218023985
❑ RODRIGO ANDRÉ LEDEZMA VARGAS 218028016
❑ MARÍA FERNANDA LÓPEZ BALCÁZAR 219192170
❑ ALDAIR SALAZAR PEREZ 216187966
❑ DANA TALAVERA ANGLARILL 219052980
❑ VANNY MIREYA VACA VALENCIA 219054947
SEMESTRE: 1-2023
TECNOLOGIA DE ALIMENTOS ( OPTATIVA II)
ENVASES METÁLICOS
1. INTRODUCCIÓN
Desde hace miles de años, los hombres se enfrentan con la necesidad de
conservar los alimentos. Generalmente, estos se descomponen con rapidez.
Para preservarlos por largos períodos de tiempo y evitar que los pueblos
pasaran hambre durante los largos meses de invierno, se introdujo la
costumbre de secarlos, salarlos o ahumarlos.
En 1795, Francia estaba en guerra y, en consecuencia, sus militares y la

población civil sufrían de un racionamiento de alimentos. Los soldados
ganaban batallas en Europa, pero en las trincheras eran diezmados por el
escorbuto y otras enfermedades, ya que sus dietas consistían principalmente
de carne asada y pan, alimentos que no podían mantenerse frescos durante
los movimientos militares.
En 1795, el inventor francés Nicolás Appert se puso a trabajar para resolver
el problema. Sabía que el biólogo italiano Lazzaro Spallanzani había
demostrado que la carne no se descomponía si se la hervía durante un rato
y después se la conservaba herméticamente cerrada. Nicolás Appert, oriundo
de París, quién había trabajado como confitero, cocinero, cervecero,
fabricante de encurtido y vinatero, tenía una idea: ¿Por qué no ponía la
comida en botellas como el vino y hervía estas botellas?
Durante los próximos 15 años Nicolás Appert trabajó en su idea, había

observado que los alimentos cocinados en cazuelas abiertas e introducidos
en frascos de vidrio que posteriormente eran sellados con corcho, duraban
un poco más; en base a esto llegó a su teoría de que si colocaba alimentos
después de una cocción parcial en botellas de vidrio, tapadas con corcho
sujeto con alambres y estas botellas se sometían a un calentamiento en agua
hervida por un largo tiempo, se podía extender la vida del alimento
indefinidamente. Aunque nunca supo explicar por qué su método alargaba la
duración de los alimentos, su sistema representó el comienzo de la industria
de conservas.
2. HISTORIA
El surgimiento de esta fue gracias a Bonaparte, quien preocupado por la
conservación de alimentos en las campañas militares ofreció una
recompensa para quien pudiese encontrar la solución.
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Peter Durand (21 de octubre de 1766 - 23 de julio de 1822) fue un

comerciante inglés al que se le atribuye ampliamente la recepción de la
primera patente para la idea de conservar alimentos utilizando latas . La
patente (Nº 3372) fue concedida el 25 de agosto de 1810 por el rey Jorge III
del Reino Unido.
En 1810 Peter Durand presenta al registro una patente que permite

“preservar alimentos en vasos de cristal, cerámica, hojalata u otros metales
o materiales apropiados”.
En ella explica que trata de un cilindro cerrado por ambos extremos, hecho
de acero recubierto de estaño (hojalata) cuyas piezas se unen por soldadura.
Durand se da cuenta en las grandes ventajas que presenta este material
frente al cristal: ligereza, irrompibilidad, conductividad de calor, resistencia a
la corrosión frente a otros metales y trabaja activamente en su proyecto,
dedicándose a ser un diligente propagador de la patente, así se convierte en
el auténtico padre del envase metálico y de la industria que lo fabrica.
Durand, posteriormente vende su patente por 1000 libras a Bryan Donkin y
John Hall, dueños de la fundición de hierro ‘Dartforl’, quienes comienzan a
fabricar latas hechas de hierro cubiertas con estaño. después de un año de
experimentos en 1813 Donkin y Hall enviaron, en carácter de prueba, latas
de alimentos al ejército y la marina de Gran Bretaña. Las latas consumidas
en las Guarniciones de las Islas Occidentales y en la isla de Santa Elena
(irónicamente donde Napoleón fue encarcelado y desterrado por los
británicos) estaban en condiciones satisfactorias. Para el año 1818 la Marina
Real de su Majestad ya consumía 24.000 envases anuales.
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3. DEFINICIÓN
Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente

rígido a base de metal, para contener productos líquidos y/o sólidos o gases,
que puede además cerrarse herméticamente. El envase metálico se
encuentra en todas partes en la vida diaria moderna debido a su versatilidad
y a la aceptación universal por parte del consumidor. Actúa como una barrera
entre el contenido y el medio externo para proteger al alimento contra la
entrada de luz ultravioleta, oxígeno y microorganismos.
CARACTERISTICAS:
➢ HERMÉTICO: Son los mejores envases para los alimentos ya que
mantienen su frescura y cualidades nutritivas.
➢ OPACIDAD: Alta barrera contra los rayos que degradan los alimentos, y
especialmente la luz, que degrada las vitaminas de los alimentos.
➢ RESISTENTE: El metal es el material con mayor resistencia mecánica a
los golpes.
➢ DECORABLE: Formas innovadoras de envases y diseños de vanguardia
que proporcionan a los clientes una más sólida imagen de marca y
diferenciación de producto en el punto de venta. INVIOLABLE: No se
puede abrir sin que se aprecie que ha sido manipulado.
➢ BIODEGRADABLE: Expuesto a la intemperie un envase de acero
desaparece en pocos meses convirtiéndose en óxido de hierro, inocuo
para el suelo.
➢ RECICLABLE: Se reutiliza el 100% de su material en la fabricación del
nuevo acero.
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4. FABRICACIÓN
Los envases metálicos se construyen principalmente a partir de dos metales:

acero y aluminio, siendo el primero más común por razones de coste
principalmente. Se puede distinguir además entre los materiales ferrosos:
hojalata, chapa cromada y chapa negra, y los materiales no ferrosos:
aluminio.
Sin lugar a duda contar con envases metálicos para alimentos de calidad es
de vital importancia para la conservación de un producto. Cabe destacar que
la fabricación de este tipo de elementos debe ser realizada de forma
profesional, tomando en cuenta los detalles más minuciosos.
Podemos distinguir cuatro etapas en el proceso de fabricación de envases
metálicos:
• El proceso de corte.
• Preparación de hojas (barnizado y litografiado)
• Fabricación de extremos (fondos o tapas)
• Fabricación de latas del cuerpo
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4.1 PREPARACION DE BARNIZADO Y LITOGRAFIADO
Los barnices y recubrimientos juegan un papel importante en la

protección del envase metálico frente al producto y viceversa, y en la
mejora de la apariencia del envase respecto al consumidor. De esta
forma, pueden clasificarse en recubrimientos interiores y exteriores.
El uso de los recubrimientos interiores está ampliamente extendido en

el mundo del envase metálico, dadas diversas exigencias: o
Sanitarias: Es necesario evitar el contacto directo del alimento con el
material de envase. o Económicas: La utilización de barnices ejerce
un efecto protector frente al ataque de los alimentos, por lo que se
puede reducir el espesor de estaño en la hojalata, con el ahorro
económico que esto supone. o Comerciales: Mejor apariencia de cara
al consumidor. Dependiendo de la relación existente entre el estaño y
el alimento, éstos pueden clasificarse según su necesidad de
recubrimiento interior: - Alimentos inocuos a la hojalata: Son alimentos
inocuos, cuyo comportamiento es indiferente al contacto con estaño.
Poseen bajo contenido en ácidos y proteínas (guisantes y judías
verdes). - Alimentos a los que les conviene estar en contacto con el
estaño: Este es el caso de los espárragos, donde el contacto con el
estaño evita la oxidación del alimento, oxidándose en primer lugar el
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estaño. Sin embargo, los niveles de Sn deben estar siempre dentro de

los márgenes permitidos. - Aquellos en los que es necesario evitar el
contacto con el estaño: Estos alimentos necesitan de la presencia de
un barniz, ya que alguno de los componentes del alimento resulta
agresivo frente al estaño, como es el caso de los agentes azufrados
de carnes y pescados. El principal recubrimiento que se emplea en la
industria alimentaria es el de tipo epoxi fenólico y en menor medida el
acrílico. A estos compuestos se les puede dar una capa de color para
mejorar la apariencia externa, pudiendo adquirir colores dorados,
plateados o blancos (denominado también cerámico y formado a partir
de óxido de titanio). Es importante dejar claro que el coloreado de
estas sustancias es simplemente un elemento decorativo. Los
recubrimientos interiores protectores, denominados también lacas,
son diseñados para resistir la fabricación del envase y su uso posterior
y para minimizar la interacción posible entre el alimento y el envase,
durante toda la vida útil del producto envasado (hasta tres años). Las
propiedades que se les exigen a estos barnices son inercia química,
flexibilidad, resistencia y buena procesabilidad a altas temperaturas
(esterilización). Además, en el caso de contacto directo con alimentos,
la formulación y composición del recubrimiento debe ser aprobada por
organismos legales y/o internacionales, de tal manera que se
demuestre su inocuidad frente a la salud humana y la no alteración de
las características organolépticas del producto envasado (lista positiva
de sustancias). Aunque en el caso de aplicaciones no alimenticias de
los envases metálicos, éstos no tienen requisitos tan estrictos, los tipos
de lacas empleadas en ambos casos son similares.
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5. PROPIEDADES DE LOS ENVASES METALICOS
5.1 ROPIEDADES SENSORIALES DE LOS ENVASES METALICOS-

HOJALATA
SENSORIALES:
➢ Es brillante
➢ Es inodoro, lo que garantiza las propiedades organolépticas y el sabor
de los alimentos envasados
➢ Permite ser impreso en litografía con un resultado de muy alta calidad,
lo que le da muy buena apariencia
FISICO- QUÍMICO:
➢ Es impermeable a los gases, vapores, líquidos y luz lo que garantiza
la conservación de los alimentos incluso en almacenamiento
prolongados. Esto significa que los envases metálicos garantizan una
mayor vida útil de los alimentos
➢ Se puede llenar en frío y caliente por tanto se puede pasteurizada y
esterilizar
MECÁNICAS:
➢ Es rígido y resistentes a presiones internas, así como a altas
temperaturas
➢ Cuando el envase se encuentra lleno y tapado es un material auto
portante resistente a esfuerzos de compresión lo cual permite un buen
manejo durante el almacenamiento de los alimentos
➢ Los envases vacíos son delicados y deben protegerse de golpes
fuertes
Otras propiedades mecánicas:

➢ Resistencia mecánica: En el cual podemos encontrar tres tipos de
resistencias al cual el envase metálico debe ser capaz de resistir, entre
ellas están:
➢ Resistencia Axial: Es la resistencia a deformarse cuando se somete
a una carga superior
➢ Resistencia Radial: Es la resistencia a deformarse por una acción del
vacío interior o de una presión externa
➢ Resistencia a la deformación: Es la resistencia a deformarse por una
presión interna
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Otras propiedades de los envases metálicos:
➢ Hermeticidad: Es la barrera perfecta entre los alimentos y el medio

ambiente, es la principal característica exigida a estos tipos de
envases ya que evita la descomposición de microorganismos
➢ Estabilidad térmica: Con esta propiedad se logra someter a los
alimentos enlatados a un proceso termino como la pasteurización
permitiendo así eliminar microorganismos nocivos
➢ Integridad química: Ayuda a conservar el color, sabor, aroma de los
alimentos gracias a la interacción entre el envase y el alimento
➢ Calidad magnética: Permite separar los envases desechados de
otros desperdicios mediante el uso de imanes
➢ Reducción de estaño: El estaño en la pared interna de la hojalata
interactuará con el oxígeno que queda en el recipiente durante el
llenado, reduciendo la posibilidad de que los ingredientes alimenticios
se oxiden. El efecto reductor del estaño tiene un buen efecto de
conservación sobre el sabor y el color de las frutas y jugos de color
claro. Por lo tanto, los frascos de jugo que usan latas de hierro sin
pintar son mejores en la conservación de nutrientes que los de otros
materiales de embalaje, y el color marrón cambia ligeramente. La
aceptación de la calidad del sabor es mejor y la vida útil se extiende.
Debido a estas propiedades, las latas de hojalata proporcionan un sistema

cerrado que aísla por completo los factores ambientales del calor y evita los
alimentos que se deterioran debido a la luz, el oxígeno y la humedad. Está
contaminado y huele mal. La estabilidad del almacenamiento de alimentos
es mejor que otros materiales de embalaje. La vitamina C tiene la tasa de
conservación más alta y la mejor conservación de nutrientes.
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5.1.2 PROPIEDADES DE LOS ENVASES METALICOS – ALUMINIO
➢ Ligero, resistente y de larga duración

El aluminio es un metal muy ligero con un peso específico de 2,7
g/cm3, un tercio el peso del acero. Su resistencia puede adaptarse a
la aplicación que se desee modificando la composición de su aleación.
➢ Muy resistente a la corrosión

El aluminio genera de forma natural una capa de óxido que lo hace
muy resistente a la corrosión. Los diferentes tipos de tratamiento de
superficie pueden mejorar aún más esta propiedad. Resulta
especialmente útil para aquellos productos que requieren de
protección y conservación.
➢ Excelente conductor de la electricidad

El aluminio es un excelente conductor del calor y la electricidad y, en
relación con su peso, es casi dos veces mejor conductor que el cobre.
➢ Buenas propiedades de reflexión

El aluminio es un buen reflector tanto de la luz como del calor. Esta
característica, junto con su bajo peso, hace de él el material ideal para
reflectores, por ejemplo, en la instalación de tubos fluorescentes,
bombillas o mantas de rescate.
➢ Muy dúctil
El aluminio es dúctil y tiene una densidad y un punto de fusión bajos.
En situación de fundido, puede procesarse de diferentes maneras. Su
ductilidad permite que los productos de aluminio se fabriquen en una
fase muy próxima al diseño final del producto.
➢ Completamente impermeable e inodoro

La hoja de aluminio, incluso cuando se lamina a un grosor de 0,007
mm., sigue siendo completamente impermeable y no permite que las
sustancias pierdan ni el más mínimo aroma o sabor. Además, el metal
no es tóxico, ni desprende olor o sabor.
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➢ Totalmente reciclable
El aluminio es cien por cien reciclable sin merma de sus cualidades.

La recuperación del aluminio al final de su vida útil necesita poca
energía. El proceso de reciclado requiere sólo un cinco por ciento de
la energía que fue necesaria para producir el metal inicial. Con el
aluminio reciclado podemos volver a fabricar los mismos productos de
los que procede.
El aluminio es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales para

formar sales solubles con desprendimiento de hidrógeno.
El aluminio fundido puede tener reacciones explosivas con agua. El
metal fundido no debe entrar en contacto con herramientas ni con
contenedores húmedos.
A temperaturas altas, reduce muchos compuestos que contienen

oxígeno, sobre todo los óxidos metálicos. Estas reacciones se
aprovechan en la manufactura de ciertos metales y aleaciones.
6. COMPOSICION DE LOS ENVASES METALICOS
6.1 Composición de los envases metálicos- hojalata

Está constituido por cinco capas de interior a exterior, el cual cada capa tiene
su propia función entre ellas están:
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1. Acero base o acero libre: proporciona rigidez al material, debido a

su espesor y resistencia mecánica. Su composición química le da
propiedades especiales de resistencia a la corrosión
2. Aleación hierro-estaño: constituida por el compuesto intermetálico
Fe-Sn2. Por sus características electroquímicas, actúa como barrera
contra la corrosión. Para su efectivo comportamiento, más que la
cantidad, es importante su continuidad.
3. Estaño metálico: el estaño tiene innumerables ventajas, las cuales
han hecho de éste el elemento más importante en la protección del
acero usado para envases; en muchos alimentos actúa como simple
barrera contra la corrosión, ayuda a la soldabilidad, es una excelente
base para litografiar y aplicar lacas.
4. Película de pasivación: permite, según su naturaleza, mejorar la
resistencia de la hojalata a la sulfuración, a la oxidación y la herrumbre.
Acondiciona, también, la adherencia de los barnices, tintas, lacas
5. Película de aceite: protege la lámina de la humedad del aire y facilita
su manejo. Es aplicada por un aceitador electrostático en ambas caras
de la hoja.
Los envases de acero tienen una característica única, derivada del hierro del
que están hechos: son magnéticos. Esta cualidad los diferencia por completo
del resto de los materiales que se emplean para fabricar envases. Si se
coloca un electroimán sobre el flujo de basura se puede recuperar
prácticamente todos los envases de hojalata. De una manera fácil y barata,
sin necesidad de tener que seleccionarlos a mano de entre los demás
residuos.
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Ventajas
• Durabilidad. Todos los envases de lata u hojalata de calidad se

mantendrán en un buen estado durante mucho tiempo. El contenido
intacto, y el envase también.
• Resistentes en cuanto a fugas, por lo que pueden transportar contenidos
líquidos de forma segura y son irrompibles.
• Los envases fabricados en hojalata pueden llegar a tener muy poco peso,
lo que facilita de forma sustancial la transportación y permiten su
apilamiento.
• Es personalizable y dúctil, capaz de cambiar y transformar su forma
ejerciendo presión. Su superficie también permite la impresión en él, ya
que tiene una base perfecta para tintes y lacas, para la adhesión de
imágenes impresas y etiquetado.
• Alta barrera a gases, vapores, luz, microbios.
• Excelentes propiedades mecánicas (facilita el transporte).
• Elevadas velocidades de fabricación (disminuye costos).
Desventajas
• Reactividad química y electroquímica.

• Peso específico alto (un envase de hojalata es más pesado).
• Dentro de la estructura de costos de un envase de hojalata el 68%
corresponde al material.
• Los envases se pueden deformar o deteriorar durante su manejo
• Los usos de espesores mayores a la hojalata incrementan su costo
• Los consumidores no pueden ver dentro del envase para revisar el
contenido
• Los líquidos pueden causar el deterioro del metal.
6.2 Composición de los envases metálicos-aluminio
Se sabe que en general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de alúmina
impuro, del cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio). De ésta, por
método electrolítico, se consigue el aluminio metálico
Las aleaciones de aluminio en laminas se identifican mediante un sistema

numérico de cuatro dígitos. Las aleaciones se dividen convenientemente en
ocho grupos, los más utilizados en la industria alimentaria para fabricar latas
de aluminio son el 3xxx y el 5xxx seguido de la letra H.
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La H quiere decir endurecido por deformación se aplica a los productos

forjados que se refuerzan mediante laminado en frío.
Elaborados a partir de una gran diversidad de aleaciones de aluminio con:
• Manganeso
• Hierro
• Cobre
• Cromo
• Zinc
Ventajas
Además, los empaques de aluminio ofrecen las siguientes ventajas:
• El aluminio sólo reacciona a sustancias con alta concentración acídica y

alcalina, por lo demás, es muy resistente a la corrosión
• El aluminio es estéril e higiénico
• El aluminio no tiene olor, ni sabor
• El aluminio es muy resistente a la deformación, incluso cuando su estado
es suave
• El aluminio puede ser reciclado varias veces sin perder la calidad
• El aluminio no absorbe líquidos
• A pesar de las afirmaciones contrarias, el aluminio en el empaquetado del
alimento es por lo general inofensiva a la salud. Los alimentos ácidos o
salados no deben entrar en contacto directo con el aluminio, pero se
pueden usar láminas compuestas con una capa de aluminio.
Desventajas
• Los envases se pueden deformar o deteriorar durante su manejo

• Los usos de espesores mayores aumentan su costo
• El empaque de metal puede mantener el contenido seguro y fresco, pero
posee una desventaja de no ser transparente y por tanto no se puede ver
el contenido de adentro si no cuenta con una etiqueta
• En alimentos que son ácidos puede generar problemas el aluminio al
hacer contacto y otorgarle un sabor desagradable al alimento como a
aluminio
7. TIPOS DE ENVASES
Los envases metálicos se construyen principalmente a partir de dos metales:
acero y aluminio, siendo el primero más común por razones de coste
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principalmente. Se puede distinguir además entre los materiales ferrosos:

hojalata, chapa cromada y chapa galvanizada, y los materiales no ferrosos:
aluminio. Para cualquiera de las tres formas de los materiales ferrosos la
composición típica del acero es prácticamente la misma, se trata de un acero
dulce (bajo contenido en carbono).
7.1. Acero
El acero es una combinación de dos o más elementos como el hierro

y una pequeña cantidad de carbono que oscila entre 0.05% a 2.00%
en masa, y otros elementos en menor proporción como el silicio,
manganeso, cromo. El acero es la base para la creación de los otros
materiales ferrosos ya que la composición típica es la misma (acero
dulce).
Los envases de acero proporcionan una excelente barrera contra los
gases, la humedad y la luz ultravioleta. Esto, sumado a su solidez y
resistencia al calor, ofrece una protección superior a la de cualquier
otro material de envasado. Estas características han dado lugar a
nuevas aplicaciones, como los aerosoles presurizados que se
emplean en una amplia gama de productos domésticos y de cuidado
personal, así como a nuevos usos de productos químicos e
industriales.
Por otro lado, los actuales avances en los procesos de la industria
alimentaria han convertido las latas de acero en sinónimo de alimentos
nutritivos de alta calidad. De hecho, las verduras y frutas enlatadas se
utilizan como complemento para las comidas de los atletas antes de
las competiciones y en los mejores restaurantes del mundo se cocina
con pescado enlatado.
Por su parte, los fabricantes han respondido a las exigencias —cada
vez mayores— sobre los envases de acero con procesos tales como
la reducción del peso, que ha permitido rebajar de forma continuada el
grosor de la chapa que se utiliza para fabricar las latas, sin perjuicio
de su resistencia o capacidad de conservación.
Durante los últimos 20 años, el peso de las latas de acero se ha
reducido una media del 33 %. Y el grosor medio de las latas de
alimentos de tres piezas se ha rebajado de los 0,20 mm en 1986 a los
0,13 mm actuales. Paralelamente se han desarrollado numerosas
nuevas formas, tamaños y mecanismos de apertura que, en la
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actualidad, permiten incluso que los consumidores de movilidad

reducida abran los envases de alimentos sin necesidad de abrelatas u
otros utensilios.
Las propiedades decorativas del acero para envases también son

importantes.
Otra de las funciones importantes de un envase consiste en

proporcionar información sobre el contenido de la lata y su origen.
Inicialmente, las etiquetas eran de papel, pero en la actualidad las latas
se pueden imprimir directamente. Esto permite explotar otra de las
características del acero: el brillo. Muchos materiales de envasado
reflejan la luz y, a pesar de que el nivel de brillo se puede regular
mediante diversos tratamientos superficiales, el brillo del acero pulido
sigue siendo superior. Esto se debe principalmente a que el acero
produce una menor dispersión de la luz, con el resultado de un aspecto
de alta calidad.
Las técnicas de impresión, grabado o uso del brillo hacen posibles
diseños innovadores y sofisticados. De este modo, el envase del
producto puede captar la atención del consumidor en el mismo estante
del establecimiento, proporcionando a los fabricantes una herramienta
de marketing esencial para muchos bienes de alta rotación.
Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su
deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de
cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor
respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura
y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.
Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan

propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan
tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad
de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea
incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad,
normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
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Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en

frío, aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o
doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o normalizado
previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y
su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después
del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados
después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo
de barras laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades
necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente. 2 Pueden
soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar
fisuras debido al rápido calentamiento y enfriamiento.
Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la

resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con
aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados
en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prácticamente
todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose
tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y
fisuras.
Aceros de alta resistencia y baja aleación
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente

0,03% c/u, de manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que
elevan el límite elástico entre 30 y 50 %. Presentan garantía de las
propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad
y tenaces. No admiten tratamiento térmico.
Encontramos diferentes tipos de acero, en función de los metales que
componen su estructura en cada caso:
• Acero Corten. - es una aleación que está formada por cobre,

cromo, fósforo y níquel. Se trata de un tipo de acero muy resistente
incluso a la oxidación. Utilizado principalmente en la industria
cementera y en proyectos de decoración y paisajismo.
• Acero Galvanizado. - consiste en una aleación de hierro con
carbono y procesado con zinc. Destaca por su resistencia a las
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rayaduras y se utiliza para crear componentes industriales como

estanterías metálicas, así como mobiliario de estilo industrial.
• Acero Inoxidable. - está compuesto de cromo, hierro y carbono.
Según la aleación puede también contener otros componentes.
Destaca sobre todo por su gran resistencia a la corrosión. Hoy en
día es utilizado en múltiples ámbitos, desde fabricación de coches
hasta construcción o accesorios para el hogar.
• Acero Laminado. - es el acero tratado mediante un proceso que
puede ser «en caliente» o «en frío» (a temperatura ambiente). El
acero laminado en caliente presenta una apariencia áspera con
bordes redondeados, pero es más moldeable. El acero laminado
en frío es más liso y presenta bordes afilados, perfecto para
mobiliario y electrodomésticos.
• Acero de Aleación. - es aquél acero resultante de la mezcla con
otros metales. Dependiendo de la cantidad de estos metales y sus
diferentes combinaciones, podemos obtener un acero con
propiedades muy diferentes.
• Acero Dulce. - El Acero Dulce es también conocido como Acero al
Carbono o Acero Suave. Destaca por tener bajos niveles de
carbono de entre 0,15% y 0,25%. Es utilizado sobre todo para la
fabricación de piezas con una resistencia media.
• Acero Efervescente. - es aquél que no está completamente
desoxidado y tiene un carbono menor al 0,3%. Su nombre se debe
a que durante su creación se produce monóxido de carbono que
provoca una efervescencia al desprenderse. Es útil para
operaciones de soldadura, laminación y forja.
• Acero Estirado en Frío. - es el tipo de acero resultante de un
estiramiento del metal que se realiza en frío. El objetivo
normalmente es mejorar la superficie y sus propiedades mecánicas
para aumentar la resistencia a la tracción.
• Acero Intemperizado. - es un tipo de acero que cuenta con una
gran resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y a la humedad,
desarrolla una capa de óxido. Destaca también por su adherencia
al elemento metálico principal, que le permite protegerse ante la
corrosión.
• Acero Negro. - tiene muy poco carbono y no es sometido a
tratamientos adicionales. Esta falta de tratamiento hace que su
superficie se oscurezca por la presencia de carbono y es lo que le
ha hecho recibir esta denominación.
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Los envases de acero se utilizan para envasar alimentos enlatados,

pintura y aerosoles. Los envases de acero proporcionan una excelente
barrera contra los gases, la humedad y la luz ultravioleta. Esto,
sumado a su solidez y resistencia al calor, ofrece una protección
superior a la de cualquier otro material de envasado.
7.2. Hojalata
La hojalata es una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido

de carbono recubierto de estaño. El recubrimiento se aplica por medio
de electro-deposición.
Existen otros componentes, como la aleación de hierro estaño ubicado
en forma adyacente al acero base, y sobre la capa de estaño películas
de óxido e hidróxido y las sales de estaño. Por último se encuentra el
aceite lubricante de protección. Los espesores de las capas citadas
son de aproximadamente 200 a 300 u para el acero base, 0,5 a 2 u
para la capa de estaño y 0,5 a 1u para la aleación. La hojalata
convencional o de “reducción simple” es la más utilizada. El espesor
del acero base es reducido en frío a espesor deseado, en un tren de
laminación y con recocido posterior. La hojalata “doble reducida” es la
que se somete a una segunda reducción después de recocida.
Propiedades de la hojalata
• Resistencia: permite el envasado a presión o vacío.

• Estabilidad Térmica: no cambia sus propiedades al someterse al
calor.
• Hermeticidad: barrera perfecta entre los alimentos y el medio
ambiente.
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• Integridad Química: mínima interacción entre los envases y los

alimentos. Conserva color,
• aroma y sabor.
• Versatilidad: infinidad de formas y tamaños.
• Calidad Magnética: permite separar los envases desechados de
otros por medio de imanes
Clasificación de las hojalatas
Tres son las características que definen los distintos tipos de hojalata:
- La cobertura.
- El temple.
- El espesor.
La primera es una medida de la cantidad de estaño que tiene
depositado el material por una unidad de superficie (gramos de estaño
por metro cuadrado). La cantidad de estaño puede ser la misma en
ambas caras del acero o bien puede ser diferente. En este último caso
la hojalata se denomina diferencial y se distingue por unas marcas
estandarizadas del lado de mayor cobertura.
El temple representa a un conjunto de propiedades mecánicas del
material como facilidad para ser trabajada sin deformarse, sin
romperse, etc. que se evalúan a través de la dureza del material. Las
unidades de estas medidas son grados Rockwell 30 T. La hojalata
utilizada para cuerpos de envases es de 55-60º R., la de un fondo de
aerosol es de 65-66º R.
Los diferentes tipos de de materiales han sido estandarizados en
grupos aceptados mundialmente.
El espesor de la chapa de hojalata se expresa en mm y varían de 0,20
a 0,36 mm. En los últimos años se han desarrollado espesores de
0,17, material llamado de doble reducción. La tendencia es clara hacia
la utilización de materiales de menor espesor.
Para determinar estas propiedades existen una serie de ensayos que

permiten conocer y por lo tanto seleccionar el tipo de hojalata más
adecuado para ser la fabricación de un envase específico
P á g i n a 20 | 82
7.3. Chapa Cromada

Como consecuencia del aumento de precio del estaño y riesgo de ver
las fuentes de aprovisionamiento del mismo en peligro, durante el
último tercio del siglo pasado se desarrolló un producto sustitutivo de
la hojalata, el TFS o chapa cromada. Este material suscitó pronto un
interés que ha ido aumentando con el paso del tiempo. Su ventaja
radica en que es una opción perfectamente válida para la fabricación
de tapas, fondos, accesorios y envases embutidos, y ligeramente más
barato que la hojalata.
La chapa cromada o también llamada TFS está constituido por un
soporte idéntico al de la hojalata: el acero. Aunque la protección está
asegurada, no por una ligera capa de estaño aplicada por deposición
electrolítica y por una película de pasivación, sino por un revestimiento
mixto de cromo y oxido de cromo La aplicación de cromo se realiza
también por sistema electrolítico.
Su proceso de obtención, pues como ya hemos indicado el acero base

es el mismo que para la hojalata, y la línea de recubrimiento sigue una
secuencia análoga a la de estañado.
El TFS presenta un aspecto visual diferente al de la hojalata, tendiendo
a un color gris azulado. Lo cual permite obtener ciertos efectos
especiales con la aplicación de tintas o barnices transparentes. Es un
material que debe ser manipulado con cuidado ya que es bastante
sensible al rayado y no puede tocarse con las manos ya que queda
marcadas las huellas y su adherencia a los barnices se reduce en esta
área, por lo que debe manipularse con guantes. Por ello requiere ser
siempre utilizado con un revestimiento orgánico sobre sus dos caras.
P á g i n a 21 | 82
El recubrimiento de este material consiste en cromo metálico y óxido

de cromo, en la proporción aproximada de 75% de metal y 25% de
óxido. La estructura del recubrimiento se compone de dos capas,
metal puro adyacente al substrato de acero y óxido de cromo encima.
El acero base es el mismo que se utiliza en la fabricación de hojalata.
El grosor del recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estaño
en una cobertura de 2,8 g/m2 .
Características de la chapa cromada
• Óptima adherencia de barnices.

• Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
• Resistencia a la sulfuración.
• Resistencia a altas temperaturas de curación de barnices.
• Buenas propiedades mecánicas para conformaciones diversas.
• Mínima porosidad en el recubrimiento.
• Menor costo que la hojalata.
Inconvenientes con la chapa cromada
• Coeficiente de rozamiento más alto, mayor desgaste de equipos

• Necesita eliminación mecánica para hacer la soldadura
• Baja flexibilidad para el doblado
• Tiene poca resistencia a la corrosión
• Requiere barnizado en ambas caras
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7.4. Aluminio
El aluminio en estado de pureza es un metal brillante, liviano, de color

más o menos gris-blanco. Su apariencia puede variar conforme a las
numerosas aleaciones a las que puede someterse.
El almacenamiento adecuado de alimentos y bebidas en envases de
aluminio reduce el enfriamiento requerido y aumenta la vida útil de los
productos. Además, el peso ligero de los empaques de aluminio
reduce la cantidad necesaria de energía durante el transporte
El aluminio es ligero, tres veces más ligero de media que los metales
corrientes, lo que permite ahorros de peso y energía. Es un material
abundante, fácil de transformar, cuya estructura posee excelentes
propiedades para su conformabilidad. El aluminio, material barrera por
excelencia, incluso con un grosor de unas pocas micras, protege todos
los productos que contiene frente a la luz, la humedad, el aire (en
concreto, el oxígeno) y los microorganismos. Es perfectamente neutro
con respecto a la mayoría de los productos, manteniendo así sus
cualidades esenciales y, especialmente en los alimentos, sus
propiedades organolépticas (higiene, aromas, gustos, olores,
perfumes y colores). El aluminio también actúa de barrera frente a la
mayoría de los disolventes y puede, por tanto, contener los productos
más sensibles. Además, el aluminio resiste bien a las diferencias de
temperatura, lo que facilita, por ejemplo, su esterilización con calor
seco o en autoclave
Dependiendo del grosor, las láminas de aluminio y los laminados son

usados para una amplia gama de empaque para alimentos.
Mientras que las láminas entre 10 y 12 µ son ideales para envolver

chocolate y dulces, las láminas de 30 a 38 µ son comúnmente
utilizadas en la industria láctea, por ejemplo, para empacar postres,
pudín y yogur. La elección correcta para mermeladas y pasteles son
las láminas de aluminio de 50 a 70 µ.
Para reducir costos, la tendencia es utilizar láminas de aluminio más
delgadas. En el campo del empaque del chocolate, el grosor del
empaque mismo ha disminuido cerca del 30% durante los últimos
veinte años. En la actualidad, el espesor promedio de una lámina de
aluminio para la envoltura de chocolate está entre 7 y 15 μ, menor que
el diámetro de un cabello humano.
P á g i n a 23 | 82
El aluminio no es adecuado para todo tipo de alimentos:
La elección adecuada de una lámina para envase debe contribuir a

una protección óptima y a incrementar la conservación del producto.
Sin embargo, esto sólo se puede asegurar si el aluminio no entra en

contacto con alimentos particularmente ácidos o alcalinos. Bajo la
influencia del ácido y la sal, la lámina perdería los iones de aluminio,
lo que contaminaría el alimento empacado.
8. PARTES DEL ENVASE METALICO

8.1. Partes del envase metálico – Hojalata
La estructura de los envases metálicos consta fundamentalmente de
dos partes: la tapa y el cuerpo. Existen envases metálicos de tres
piezas con dos tapas independientes del cuerpo y envases metálicos
de dos piezas en las cuales solo hay una tapa y el resto es un molde
único.
P á g i n a 24 | 82
1. CUERPO DEL ENVASE

➢ Cuerpo: El cuerpo es la parte rectangular, cilíndrica o irregular que
compone a las paredes del envase. Costura lateral: Es la unión lateral que
tiene el cuerpo del envase. Usualmente se consigue a través de soldadura
eléctrica, aunque también puede obtenerse con la intervención de un
proceso de engatillado en el cual se aporta un cemento sellante
termoplástico. Radio de la Pestaña: Este es el radio del arco de la pestaña
que la conecta con el resto del cuerpo. Pestaña: Reborde que introduce
el cuerpo en todos los extremos de la lata. Se compone por una zona
plana, prácticamente perpendicular a la pared que tiene el cuerpo del
envase junto a un arco que conecta a esta zona plana con el cuerpo
anteriormente mencionado
P á g i n a 25 | 82
➢ Cordones: En un envase se entiende por cordones a unas nervaduras

posicionadas paralelas entre si y normalmente perpendiculares al eje del
mismo cuerpo. Se usan cuando se requiere mejorar la rigidez de la pared y
la resistencia radial.
Durante su vida útil el envase se ve sometido a esfuerzos mecánicos que
debe superar por medio de una resistencia axial y radial adecuada. La
resistencia axial permite su apilamiento en alturas elevadas y la resistencia
radial absorbe las acciones de un vacío o sobrepresiones internas que se
originan fundamentalmente durante su proceso térmico.
1. Geometría Se suelen emplear dos tipos diferentes de cordones o

bordones:
• Con una sección en forma redondeada, casi de semicircunferencia
• De forma angular, casi de ángulo obtuso, con su vértice redondeado con

un pequeño radio. Por tanto, cada cordón presenta dos caras planas,
rematadas por un arco de circunferencia. Dan mayor elasticidad a la pared
y mantienen una buena relación resistencia radial/ axial.
P á g i n a 26 | 82
2. Ubicación Los cordones se pueden posicionar sobre la pared del cuerpo

del envase de tres maneras diferentes:
• Con cordones separados es decir manteniendo cada cordón una cierta

distancia del más próximo. Esta distancia es siempre superior varias
veces superior a la anchura del cordón. A lo largo de la altura del envase,
se distribuyen una serie de ellos, manteniendo un paso constante entre sí
• Formando bloques compactos, centrados en su altura y ocupando la

mayor parte de la misma. El paso entre cordones coincide con su anchura,
por lo que no quedan partes rectas en la pared del envase, excepto en los
extremos de la misma. Normalmente se utilizan en este caso cordones de
forma angular. Se emplean generalmente en formatos pequeños desde 52 a
99 mm de diámetro cuando la altura del envase lo permite suelen haber hasta
15 o más cordones seguidos.
P á g i n a 27 | 82
• Mixta, es decir una combinación de los dos casos anteriores. Se posiciona

dos grupos de cordones con un tramo recto en el centro de la altura. Cada
grupo comúnmente tiene de tres a cinco cordones.
8.2 Partes del envase metálico- aluminio

Una lata de aluminio tiene diferentes partes que a continuación se describen.
En la parte inferior tiene la base y el domo; luego, en la parte intermedia las
paredes, estas tres partes se fabrican en el primer proceso de formado del
envase. En la parte superior está el cuello y la tapa. El cuello se forma en el
proceso de acabado del envase por una máquina formadora del cuello. La
tapa se forma en una línea de producción independiente a la manufactura de
la lata y son las empresas de bebidas o cervezas las encargadas de colocarla
en la lata
• La lengüeta es la pieza más pequeña de la lata. A diferencia del cuerpo

del envase esta se fabrica con una aleación de aluminio, magnesio y
manganeso lo que la vuelve más fuerte que el resto de la lata y por esta
razón permite generar la suficiente fuerza haciendo palanca para abrir el
orificio previamente recortado en la tapa.
P á g i n a 28 | 82
• Por otro lado, el domo o base reduce la cantidad de metal necesario para
la fabricación de la lata en comparación si el inferior de la lata fuera plano;
en la parte inferior también se pueden distinguir 2 números impregnados,
el primero hace referencia a la línea de producción en la fábrica y el
segundo la máquina donde se realizó la lata, dichos números tienen el
propósito de facilitar la solución de problemas en la fábrica.
Además, el proceso de estrechamiento del cuello permite reducir los costos

de la tapa considerablemente. Desde la decada de 1960, el diametro de las
tapas de latas se ha reducido en 6 mm, de 60 a 54 mm en la actualidad. Esto
parece una cantidad pequeña pero la industria de las latas de aluminio
produce mas de 100000 millones de latas al año, por lo que una reduccion
de 6mm ahorra al menos 90 millones de kilogramos de aluminio al año
9. CLASIFICACIÓNDE LOS ENVASES METÁLICOS

Pueden clasificarse atendiendo a diversos criterios:
❖ Según su peso y capacidad:

Envases Ligeros:
▪ Aquellos cuyo espesor es inferior a 0.49 mm.

▪ Demostrando así una capacidad inferior a 40 litros. En este
grupo se encuentran las conservas alimenticias, latas de
bebidas, bidones industriales y aerosoles.
P á g i n a 29 | 82
Envases Pesados:
• Mantienen un espesor superior o igual a 0.50 mm.

• Capacidad mayor a 50 litros.
❖ Según el contenido del envase:

• Conservas: alimentos esterilizados.
• Bebidas: cerveza, colas, refrescos, bebidas energizantes.
• Otros productos alimenticios: jarabes, productos en polvo, aceite, leche.
• Productos no alimenticios: limpieza (crema de zapatos, limpieza y
desinfección de espacios el clorox, limpiador de hornos), fitosanitarios son
los insecticidas, pesticidas entre otros),cosméticos, farmacéuticos
(mentizan, dolorzan, etc.).
• Productos industriales: lubricantes, pinturas, barnices, tintas, grasas.
❖ Según su sección transversal:

• Redondo: sección transversal circular.
• Rectangular: sección transversal cuadrada o rectangular, con esquinas
redondeadas.
• Oblongo: sección transversal formada por dos paralelas unidas por
semicírculos.
• Ovalado: sección transversal elíptica u oval.
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• Trapezoidal: Recipiente cuya sección transversal es trapezoidal con

las esquinas redondeadas. El más corto de los lados paralelos puede
ser también redondeado.
• Tipo estuche: Se caracterizan porque presentan una tapa de cierre por
fricción. Envases con sección transversal que cambia de dimensión
de forma continua
• Troncocónico: Recipiente cuya sección transversal es circular y
cambia en dimensión continua desde el fondo a la tapa.
• Tronco piramidal: Recipiente cuya sección transversal es rectangular
con las esquinas redondeadas y cambia en dimensión continua desde
el fondo a la tapa.
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❖ Según sus características especiales:

• Acuellado: una o las dos extremidades tienen una reducción o varias, que
permiten el uso de fondos más pequeños.
• Ensanchado: el extremo superior es más ancho que el inferior.
• Acordonado: se caracteriza por tener cordones en su pared lateral, lo que
le da mayor resistencia al colapso. Soldado: recipiente de tres piezas, al
cual se le han soldado los extremos con las tapas correspondientes.
Presentan una pequeña perforación en la superficie de la tapa para ser
llenados con sistema de aguja.
• Deformable (tubos colapsibles): vacía su contenido por ligera presión
manual sobre sus paredes. Generalmente es de forma cilíndrica cerrada
en un extremo por una arista y en el otro por una tapa roscada.
P á g i n a 32 | 82
❖ Según su composición:
De acuerdo a la materia y contenido de hierro
✓ Materiales ferrosos: son aquellos que contienen hierro como elemento base
con bajos contenidos en carbono. Además, puede llevar pequeñas porciones
de otros elementos. Dentro de este grupo se encuentran:
1. Hojalata: Lámina de acero con bajo contenido de carbono.
2.Chapa cromada: Lámina de acero con bajo contenido de carbono

laminada en frío o en caliente recubierta en ambas caras con una capa de
óxido de cromo metálico también puede llamarse chapa negra o chapa
recubierta de cromo.
✓ Materiales no ferrosos: fundamentalmente hacen referencia a aquellos

envases compuestos de aluminio.
P á g i n a 33 | 82
❖ Según su construcción
En función del número de piezas :
• Dos piezas: Recipiente hecho a partir de dos componentes principales,

el cuerpo formando una sola pieza con el fondo y la tapa.
•
No tienen una costura lateral y el embotellador solo debe colocar la tapa.
Son muy utilizadas para bebidas carbonatadas y cervezas.
• Tres piezas
• Recipiente hecho a partir de tres componentes tenemos el cuerpo del
recipiente y aparte cada uno, fondo y tapa.
El proceso de fabricación de los envases de tres piezas parte de

bobinas de hojalatas y sigue diferentes etapas como ser:
• Corte de las bobinas en hojas rectangulares del tamaño apropiado.
P á g i n a 34 | 82
• Decoración externa si es necesario.
• Aplicación de barnices y lacas (interiores y/o exteriores).

• Corte longitudinal en bandas (corte primario) y corte transversal de
las bandas en porciones rectangulares (corte secundario)
• Conformación del cilindro.
• Soldadura eléctrica de la generatriz (hilo de cobre)

• Rebarnizado interior y exterior de la costura lateral.
• Acordonado de las nervaduras en el cuerpo para darle mayor

resistencia radial, es decir la formación de anillos transversales
(nervaduras).
• Formación de pestañas en ambos extremos del cilindro (para la
posterior colocación de las tapas).
• Colocación de tapas mediante el sistema de doble cierre
❖ Otros:
• Cubeta: Recipiente cuya capacidad está comprendida desde 19 L
hasta 49 L.
• Bidón: Recipiente cuya capacidad está comprendida desde 5 L hasta
50 L.
• Tambor: Recipiente cuya capacidad está comprendida desde 57 L
hasta 208 L.
• Autocalentables o autoenfriables: Se compone de dos latas una
dentro de la otra las cuales reaccionan con el carbonato de calcio y
calientan o enfrían el contenido.
• Envase a presión con válvula de descarga (aerosol): Recipiente

metálico hermético provisto de una válvula de descarga para vaciar el
contenido de éste, apto para conservar el producto y resistir una
presión interna.
P á g i n a 35 | 82
10. CORROSIÓN
Cuando guardamos una lata de conserva de alimentos durante mucho

tiempo, podemos tener la sorpresa de encontrarlo con un hinchamiento
anormal, de tal manera que la desechamos. Esta deformación abombada es
debida a la acumulación de gas hidrógeno y es una manifestación extrema
de la corrosión. Significa el final de la vida útil de la conserva y ocurre, por lo
general, tras un prolongado período de almacenamiento.
Las consecuencias prácticas de la corrosión, que afectan tanto al envase
como al producto envasado, incidiendo más o menos desfavorablemente
sobre la calidad de la conserva, como: En los cambios de los atributos
sensoriales (color, olor, sabor), y características nutritivas del producto
envasado; (desestañado de la hojalata con pérdida de su aspecto brillante, o
bien un desestañado intenso localizado en los envases barnizados, que
puede originar el rechazo del consumidor por presentación inadecuada);
(incorporación de iones metálicos, como estaño (SN+2), hierro (Fe+2) y
plomo Pb+2), al producto envasado).
Los materiales de uso más frecuente en la fabricación de los envases son el

aluminio, hojalatas latas cromadas, aunque la hojalata sigue siendo el
material de mayor utilización.
La corrosión de la hojalata por los alimentos envasados es un proceso
electroquímico que se desarrolla como consecuencia de la propia estructura
del material. Las distintas capas constituyentes de la hojalata presentan
P á g i n a 36 | 82
siempre una estructura discontinua Como consecuencia de su propia

porosidad y de los daños o defectos mecánicos derivados de las
manipulaciones a que es sometido el material. La falta de continuidad de las
capas metálicas permite que el producto envasado entre en contacto con los
distintos metales constituyentes de la hojalata, con la consiguiente formación
de pilas galvánicas, actuando el alimento como electrolito. La presencia de
la aleación soldante utilizada en la costura lateral del envase convencional
de tres piezas, así como el barnizado de la hojalata, con la conductividad
propia de la película de barniz, significan una contribución adicional a la
formación de pilas galvánicas. Dada la presencia mayoritaria de hierro y
estaño en la hojalata, en la práctica el sistema descrito puede compararse a
una pila formada por ambos metales.
10.1 Tipos de Corrosión

10.1.1 Corrosión debida a productos muy ácidos (pH 3,0 a 5,0)
La manifestación principal de este tipo de corrosión es la disolución,

por la acción del contenido de la lata, de los metales de estaño y hierro
que conforman la misma.
Esta disolución se acompaña de un desprendimiento de hidrógeno que
conlleva el abombamiento de la lata en ciertos casos, (principalmente
en latas barnizadas o con exceso de aire libre) esto puede conducir a
la perforación de la lata. Las manifestaciones secundarias de esta
corrosión son modificaciones de aspecto, de color o de sabor del
alimento.
10.1.2 Corrosión debida a productos poco ácidos (pH 5,0 a 7,0)
En el caso de productos poco ácidos, el ataque del metal toma

diferentes aspectos según los productos.
• Sulfuración
Uno de los casos más frecuentes es la sulfuración, que se manifiesta
por una marmorización marrón o azul (sulfuro de estaño) de la hojalata
en contacto con el producto, y por la formación de manchas negras
poco adherentes (sulfuro ferroso) en los lugares en los que la chapa
queda expuesta, sobre todo y a veces exclusivamente sobre la tapa
que se encuentra arriba durante la esterilización.
El sulfuroso responsable de este ataque proviene o bien de las
proteínas del alimento generado bajo el efecto del calentamiento, o
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bien del azufre o de compuestos sulfurados extraños al alimento, pero

aportados por él mismo.
Los alimentos ricos en proteínas y susceptibles de producir la
sulfuración son sobre todo las carnes, especialmente los despojos y
las tripas, los pescados, los crustáceos y los moluscos, los caracoles,
los granos de leguminosas, el maíz, los productos aliáceos (ajo,
cebolla) y las crucíferas (coles, mostazas).
• Desestañado debido al óxido de trimetilamina

Este compuesto, muy oxidante, está presente en ciertos pescados,
sobre todo en ciertos períodos del año, y produce el desestañado
rápido de las latas. Al mismo tiempo hay una formación de
trimetilamina, cuyo olor puede hacer pensar en una alteración
bacteriana del pescado. La protección por un barniz anti azufre o
impermeable es generalmente eficaz.
10.1.3 Corrosión debida a nitratos y fosfatos
Las salazones, principalmente el jamón, contienen una proporción

muy elevada de sal común, de nitrato y de nitrito de potasio, a menudo
también fosfatos de sodio. Los quesos fundidos contienen
normalmente fosfatos. Estas diversas sales, sobre todo si aparecen en
exceso o mal repartidos, favorecen el ataque de la hojalata en ciertos
puntos de la lata. El empleo de un barniz impermeable constituye una
buena protección
10.2 Consecuencia de la corrosión en el alimento

Las consecuencias prácticas del fenómeno de corrosión, que afectan tanto al
envase como al producto envasado, incidiendo más o menos
desfavorablemente sobre la calidad de la conserva, es debido a :
• Cambios en los atributos sensoriales —color, olor, sabor.

• Pérdida de características nutritivas del producto envasado.
• Desestañado de la hojalata con pérdida de su aspecto brillante, que
puede originar el rechazo del consumidor por presentación inadecuada.
• Incorporación de iones metálicos, particularmente estaño, hierro y plomo,
al producto envasado.
10.3 Factores que influyen el proceso de corrosión

Existen muchos factores que influyen el proceso de corrosión, donde se debe
de tomar en cuenta tanto las características del material sobre el que incide
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y el medio que rodea a este. A continuación, se mencionan algunos factores,

considerados como los de mayor efecto sobre el proceso corrosivo.
10.3.1 Acidez de la solución
El pH de una solución es una propiedad que define la cantidad de

iones de hidrógeno libres en dicha solución.
Si el pH es menor a 7 (pH 7) [6], ya que permiten que la zona anódica

reaccione en mayor proporción, ya que se liberan electrones de tales
reacciones.
10.3.2 Sales disueltas
Las sales ácidas, al diluirse en la solución electrolítica, disminuyen su

pH, acelerando el proceso de corrosión por el efecto de acidez.
Algunos ejemplos de sales ácidas son, el cloruro de aluminio, el cloruro
de hierro y el cloruro de amonio.
Por otro lado, las sales alcalinas, incrementan el pH de la solución
electrolítica, por lo que en algunos casos funcionan como inhibidores
del proceso de corrosión. Ejemplos de estas sales son el fosfato
trisódico, tetraborato de sodio, silicato de sodio y el carbonato de
sodio.
10.3.3 Capas protectoras

La tendencia a la corrosión de un material se puede reducir con la
existencia de capas que protejan su superficie. Estas capas pueden
ser aplicadas artificialmente, en forma de recubrimientos; o pueden
aparecer a través del fenómeno de pasividad, formándose capas de
óxidos metálicos que impiden el avance del proceso corrosivo.
10.3.4 Concentración de oxígeno

La concentración de oxígeno en el medio electrolítico puede acelerar
o retardar el proceso de corrosión, dependiendo de la naturaleza del
material (Charng y Lansing, 1982). Para el caso de materiales
ferrosos, al aumentar la concentración de O2 , aumenta la velocidad
de corrosión pues el producto corrosivo no protege al material.
Mientras que para materiales pasivables, cuan mayor sea la
concentración de O2 , mayor capacidad tendrá el material de formar la
capa protectora que lo caracteriza.
10.3.5 Temperatura
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La velocidad de corrosión tiende a aumentar al incrementar la

temperatura, debido a que se acelera la difusión del oxígeno del medio
hacia el material afectado, inclusive a través de capas de pasivación,
fragilizando a este. Experimentalmente se ha demostrado que un
aumento en la temperatura de 2° C, incrementa al doble la tasa de
corrosión, aproximadamente (Charng y Lansing, 1982). La
temperatura, representa el factor más importante para el desarrollo del
proceso de corrosión por oxidación, como se mencionó con
anterioridad.
10.3.6 Velocidad de flujo

En sistemas de transporte de fluidos, al aumentar la velocidad de flujo
del medio, por lo general, aumenta la tasa de corrosión, debido a que:
(1) permite a las sustancias corrosivas alcanzar y atacar zonas aún no
afectadas, y (2) evita en cierta medida la formación y/o acumulación
de capas resistentes a la corrosión que protejan al material por efecto
erosivo).
10.3.7 Condiciones de almacenamiento, envío y venta de los envases

llenos o vacíos
Los factores a considerar son:
• Atmósferas calientes y húmedas, llenas de polvo, rocío salino del

mar o residuos gaseosos.
• La “sudoración” de envases o la condensación.
• El embalaje secundario como por ejemplo cartones o cajas
(incluyendo adhesivos y etiquetas).
Atmósfera
Un grado excesivo de humedad, junto con una alta temperatura atmosférica
durante el almacenamiento, son quizás las causas más importantes de
corrosión externa del envase. Por debajo de un 60% de humedad relativa, se
puede considerar la corrosión como inexistente, mientras que por encima del
80% se convierte en importante.
Es necesario recalcar que los suelos, las paredes y los cartones pueden
absorber suficiente humedad atmosférica como para acelerar la corrosión de
los envases. El mojado accidental de las cajas de cartón en una fábrica de
conservas por ejemplo, puede ser causa de corrosión. El mismo fenómeno
ocurre con los rollos de fondos envueltos en papel.
P á g i n a 40 | 82
La agresión de la atmósfera húmeda en contacto oon los envases puede ser

aumentada por la presencia de polvos y sales, así como de residuos
gaseosos (anhídrido sulfuroso, cloro…)
Condensación o «sudoración»
La condensación de la humedad atmosférica sobre los envases es también
una causa muy importante de la corrosión externa de los mismos. La
condensación o «sudoración» tienen lugar cuando los envases fríos están
expuestos de repente a aire que se encuentra a una temperatura y humedad
más altas. La primavera es el período más propicio para la condensación en
el almacén. Así, cuando los almacenes fríos están abiertos en un día caluroso
y húmedo existe un riesgo mayor de condensación de la humedad sobre los
envases. La velocidad de condensación depende de:
• La temperatura de los envases.

• La temperatura del aire del ambiente.
• La humedad relativa del aire
Bajo condiciones idénticas, los envases vacíos son menos propensos a la
condensación que los que están llenos, indudablemente debido a un
equilibrio más rápido de las temperaturas
Embalaje secundario, cartones, adhesivos, etiquetas

Las cajas y/o los cartones pueden ser el origen de la corrosión externa del
envase. Ciertas calidades de cartón absorben más humedad que otros. La
naturaleza y cantidades de sales residuales en los cartones (sulfatos,
cloruros…) afectan a la agresividad de los cartones en relación con los
envases. Son los cierres los que sufren principalmente la corrosión, debido a
que el peso de los envases hace que lleguen a estar “clavados” en el cartón
húmedo. El material utilizado para construir las cajas o pallets de madera,
pueden ocasionar la corrosión por contacto, cuando el grado de humedad
está por encima del 15% (madera recién cortada por ejemplo)
Ciertos adhesivos y pegamentos utilizados para pegar las etiquetas son
higroscópicos y por lo tanto, propensos a causar manchas de oxidación sobre
los envases. Los etiquetados con papel están expuestos a la corrosión,
especialmente en el caso de etiquetas impermeables (satinadas o
plastificadas).
Resumiendo, podemos decir que, bajo todas estas condiciones, nos

encontramos con tres factores básicos: humedad, oxígeno y sustancias
P á g i n a 41 | 82
ácidas o alcalinas, que actúan conjuntamente con la temperatura para jugar

un papel agravante con relación a la aparición de óxido.
10.4 Corrosion por pitting

La corrosión por picaduras , o picaduras , es una forma de corrosión
extremadamente localizada que conduce a la creación de pequeños agujeros
en el metal. La potencia motriz para la corrosión por picaduras es la
depassivación de una pequeña área, que se vuelve anódica, mientras que
una zona desconocida pero potencialmente extensa se convierte en catódica
, dando lugar a una corrosión galvánica muy localizada . La corrosión penetra
la masa del metal, con una difusión limitada de iones.
La picadura puede ser iniciada por un pequeño defecto de superficie, siendo
un rasguño o un cambio local en la composición, o un daño al revestimiento
protector. Las superficies pulidas presentan una mayor resistencia a las
picaduras. Suelen iniciarse por areas de contacto como los cierres y
soldaduras.
Algunas veces se invierte el

funcionamiento de la pila estaño-hierro
bajo la película de barniz; entonces se
corroe el hierro. Aumenta la
contaminación por hierro del producto del
envase, terminando frecuentemente en
perforación.El hierro tiene un efecto
desfavorable sobre el color de algunos alimentos. Los compuestos
polifenólicos (taninos) junto con el ión hierro, producen complejos de color
negro.En la celda cromo-hierro, el hierro puede considerarse siempre
anódico en relación al cromo. El hierro se disuelve al exponerse a la corrosión
(estas “picaduras” llegan a veces a perforaciones). Los materiales recubiertos
de cromo deberían de llevar siempre una protección orgánica reforzada en
comparación con la hojalata.
11. BARNICES
El uso de barnices en los envases metálicos ya cuenta con una larga historia.
Desde principios del siglo XX los fabricantes de recubrimientos comenzaron
a apoyar al desarrollo del mercado del envase, llegando muy pronto a la
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fabricación de barnices interiores a base de resinas oleorresinosas; más

tarde llegaron las fenólicas, hasta que en el año 1935 se comienzan a enlatar
cervezas, lo que supuso la aparición de los revestimientos vinílicos. Después
aparecen las epoxi-fenólicas, los organosoles, acrílicas, y la evolución de los
recubrimientos continúa resolviendo los desafíos que la industria del envase
presenta en su afán de enlatar mayor diversidad de productos (alimentos
ácidos, sulfurosos, bebidas carbónicas, etc.), y buscar nuevos diseños y
materiales para los envases.
Los desarrollos que se van consiguiendo en este sector, son polarizados por
la tecnología y la investigación de empresas de Estados Unidos, Alemania y
Gran Bretaña, que con el paso del tiempo van otorgando licencias en muy
distintos países.
Dentro de la industria metalgrafica y litografica, la utilización de barnices y

lacas siempre ha originado un subsector especial de conocimientos muy
especializados, dando lugar a una industria auxiliar dedicada a su aplicación.
La utilización de barnices, se inició pronto en la industria metalgrafica como
respuesta al ataque interno – por la acción del producto – y externo – agentes
ambientales – de los envases. Para envasar productos muy agresivos como
escabeches, encurtidos y sobre todo bebidas en seguida se apreció que por
muy alta protección por estaño que tuviese la lamina de acero de la hojalata,
era simplemente una cuestión de tiempo la aparición de ataques y/o
perforaciones pero ya mucho antes el producto había perdido sus cualidades
adecuadas para su consumo.
11.1 Funciones de los barnices:
Con carácter general, los recubrimientos empleados en los envases

tienen una función de barrera protectora que puede desglosarse en los
siguientes fines fundamentales:
• Protege al metal de su contenido.

• Protege al producto de la contaminación por los iones metálicos
procedentes del envase.
• Facilita la fabricación.
• Proporciona una base para la decoración.
• Actúa como una barrera contra la abrasión y corrosión externas
❖ Protección del metal
La reacción entre el metal de la lata y su contenido se manifiesta en

un elevado número de formas:
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• Disolución y producción de hidrógeno, solubilización de iones

metálicos y en casos extremos la perforación de la lata (asociada
a productos ácidos).
• Transformación de la superficie interna del envase por el producto,
formando sulfuros de hierro y azufre por reacción entre el metal y
los compuestos azufrados derivados de la degradación proteica
durante el proceso.
Los barnices interiores impiden o al menos dificultan estas reacciones.
❖ Protección del producto

Es frecuente que la corrosión interna de la lata y la contaminación del
producto sean procesos complementarios. La contaminación del
producto no siempre supone un deterioro de su calidad nutricional,
pero usualmente afecta a su calidad organoléptica. Por ejemplo la
disolución de hierro en muy pequeños niveles afecta a las bebidas y
cerveza alterando su sabor aunque no sea perjudicial.
Hay productos que la disolución de estaño de la lata en ellos es

beneficiosa hasta ciertos niveles como son las frutas blancas – por
ejemplo: peras – para mantener su color y sabor. También en otros
casos, como espárragos, el sabor que aporta el estaño suele ser del
agrado del mercado, por estar habituado a él desde siempre. Los
barnices interiores minimizan estas migraciones de metales al
producto
❖ Fabricación
Los procesos de formado de metal requieren algún tipo de lubricante.

En el caso de latas fabricadas por el procedimiento de embutido-
estirado-planchado (DWI), el lubricante se añade en la maquina que
hace los cuerpos, en forma de emulsiones de grasas que
posteriormente hay que eliminar con un lavado y secado. Los barnices
exteriores e interiores con los aditivos adecuados – ceras – realizan
esta función.
❖ Decoración
Como base de la decoración exterior de las latas se emplean
revestimientos.
❖ Abrasión y corrosión externa
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Para asegurar la presentación exterior de los envases se aplican

revestimientos de protección externa. Son el medio adecuado para
aumentar la resistencia a la abrasión por manipulación y roces y
también actúan de barrera a la corrosión ambiental.
En latas se emplean generalmente pigmentados con óxido de titanio
que le da un color blanco o con otros pigmentos. Se aplican en gruesas
capas de más de 10 micras.
11.2 Características
Los barnices, para cumplir su función de barrera, deben de reunir las

siguientes características:
• Ser compatibles con el producto envasado y resistir su agresividad.

• Tener una elevada adherencia sobre la hojalata u otro metal.
• Estar libres de sustancias tóxicas.
• No afectar a las características organolépticas del producto
envasado.
• No contener ningún producto prohibido por las legislaciones
sanitarias.
• Resistir la esterilización y/o tratamiento a que vaya a ser sometido
el producto durante su envasado.
• Soportar adecuadamente la operación de soldadura del cuerpo en
los envases de tres piezas y la embutición en los de dos, si el
barnizado se ha aplicado con anterioridad a ellas.
11.3 Clasificación general
Los revestimientos se emplean tanto recubriendo el interior del

envase, en contacto con el producto, como en su exterior, en presencia
de los agentes externos. Hay barnices de uso común para ambas
utilizaciones pero en general suelen diferenciarse, al menos en las
condiciones de aplicación, ya que las demandas a cubrir son
diferentes, siendo mas exigentes las requeridas para la protección
interior.
Comúnmente los revestimientos se clasifican en:

1. Revestimientos interiores de protección, están contacto con el
producto envasado y son designados como “barnices sanitarios”.
2. Revestimientos exteriores pigmentados, que sirven de base a la
impresión decorativa del envase, denominados “blancos couches” por
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ser de este color. También se les llaman “esmaltes blancos” ó “lacas

blancas”.
3. Revestimientos exteriores transparentes, que también sirven de base
a la impresión, denominados “barnices de enganche”.
4. Revestimientos exteriores transparentes, que protegen la impresión,
ya que las tintas soportan mal las manipulaciones posteriores,
conocidos como “barnices de acabado”. El presente escrito se refiere
preferentemente al primer grupo aunque hay muchos conceptos
comunes a todos ello. Aun así hablaremos de los otros grupos en
algunos epígrafes.
11.4 Tipos de barnices
El mercado ha desarrollado una amplia gama de barnices para
diferentes utilizaciones. Todos ellos parten de un tipo de resina base
de la que reciben su nombre genérico.
Las resinas base que intervienen en la composición de los diferentes

barnices no son muy numerosas. Las más usuales son:
1. Oleorresinosas
2. Fenólicas
3. Epoxídicas
4. Vinílicas
5. Acrílicas
6. Poliéster
7. Organosol
Las resinas oleorresinosas son las únicas naturales, el resto son
sintéticas, es decir son producto de la síntesis química, aunque
pueden contener ciertos ingredientes naturales. Es frecuente combinar
más de una de ellas en la formulación de un barniz con objeto de
conseguir un más amplio espectro de propiedades.
A veces en aplicaciones donde se requiera soportar unas condiciones

muy duras donde una sola capa de barniz no da garantía de soportar
las mismas se puede aplicar dos o más capas sucesivas de un mismo
barniz o incluso de barnices distintos cuyas propiedades se
complementen. Pasamos a describir las características principales de
los grupos de barnices formulados con estas resinas base.
1. Oleorresinosos
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Son obtenidos por la mezcla de resinas naturales, como gomas

naturales y un aceite secante por ejemplo ricino. Se secan por
oxidación y polimerización térmica, simultáneamente. Son los
más económicos. Son flexibles y resistentes a los ácidos pero
permeables al ion sulfuro. Carecen de resistencia frente al
proceso y presentan unas pobres características de color.
Son uno de los grupos de barnices más antiguos. Su utilización
es prácticamente nula en Europa pero continúa usándose algo
en Estados Unidos. En su versión normal se emplean para
frutas ácidas o vegetales bajo el nombre de barnices tipo R y
pigmentados con pasta de oxido de zinc (Ozn) – para
enmascarar la sulfuración – para alimentos que contienen
cantidades importantes de proteínas y este caso reciben en
nombre de barnices tipo C.
En general puede decirse que ya no presentan gran interés

pues hay otros grupos de barnices con mejores prestaciones.
2. Fenolicos
Se fabrican a partir de resinas sintéticas obtenidas por
condensación de fenoles sustituidos con aldehídos. Tienen una
buena impermeabilidad y resistencia química a los ataques del
contenido. Por el contrario presentan escasa flexibilidad, por lo
que su resistencia a la deformación – por ejemplo en envases
embutidos – no es buena, por ello suelen aplicarse con poco
espesor de película. Pueden comunicar sabor al producto. A
diferencia de los oleorresinosos, presentan una gran densidad
de reticulación que los hace impermeables a los iones
sulfurosos, por lo tanto están aconsejados para carnes,
vegetales y pescados que son productos sulfurantes. Lo mismo
que los oleorresinosos, son poco empleados en Europa.
3. Epoxi
Las resinas epoxi, derivadas de la reacción de condensación

entre la epiclorhidrina y el bifenol A (difenol propano), forman la
base de una amplia variedad de materiales de protección y
decorativos. Existen diversos tipos de combinación de resinas
epoxi. Los cuatro más importantes son: epoxi-fenolicas, epoxi-
aminas, epoxi-ésteres y epoxi modificados. Con diferencia las
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de mas utilización son las primeras y por lo tanto las de mas

interés en nuestro caso.
Los barnices epoxi-fenolicos son los mas universales en cuanto
a uso. La resina fenólica aporta las propiedades de resistencia
química y la epoxi las mecánicas y de adherencia. El mercado
ofrece una gran variedad de barnices epoxi-fenólicos con
distintas relaciones de ambas resinas. En general, tienen una
excelente adhesión y flexibilidad, por lo que son adecuados
para envases embutidos. Su tonalidad es dorada.
Presentan una buena resistencia a la agresividad de la mayor

parte de alimentos. Su resistencia a la sulfuración aunque
buena, es inferior a la de los barnices fenólicos pero tienen
mejor resistencia que estos a la acción de los polifosfatos y
otros aditivos empleados en la conserva de carnicos. Para estos
productos sulfurantes se le añaden aditivos como polvo de
aluminio (Al) o de oxido de zinc (OZn). El primero de ellos
enmascara el fenómeno de la sulfuración, mientras que el OZn
absorbe el ion sulfuro formado como consecuencia de la
degradación de las proteínas por el calor del autoclave,
formando sulfuro de zinc que es blanco, no alterando apenas el
aspecto final del envase.
Son utilizados para casi todo tipo de conserva, como carne,
pescado, zumos, frutas, verduras, etc.… También se aplican en
el caso de cervezas y bebidas refrescantes pero debido a que
pueden trasmitir sabor al producto, requieren un segundo
barnizado vinílico sobre ellos.
Algunas conservas sólidas o pastosas se adhieren a estos

barnices dificultando su extracción. Para mejorar la misma
existe una variante de este tipo de epoxi-fenolicos que son los
pigmentados anteriormente citados – con Al o OZn – que
además contienen un aditivo deslizante que permite extraer con
facilidad los productos sólidos – jamón cocido, mortadelas,
“chopped-pork” y otros -, esta variante recibe el apelativo de
barnices con “meat reléase”. El aditivo es una disolución de
ceras sanitarias que en el proceso de horneado emerge a la
superficie exterior.
Los barnices epoxi-aminas resultan a partir de resinas epoxi con
resinas amino tales como los formaldehídos de urea o de
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melanina, también se les conoce como barnices epoxi-urea.

Tienen elevada resistencia química y son casi incoloros. Se
usan para fines decorativos y como “enganches,
Los epoxi-éster se obtienen de resinas epoxi esterificadas con

ácidos grasos. Son barnices de excelente flexibilidad e
incoloros. Su uso principal es para exteriores (barnices de
acabado).
Los barnices epoxi-modificados usados en los sistemas

interiores son una de las posibilidades – adecuadamente
pigmentados – de los barnices blancos – porcelánico o
porcelanizádos – como alternativa a los organosoles y poliéster
blancos. Además como incoloros pueden usarse como barnices
de enganche o simplemente como barnices incoloros exteriores
4. Vinílicos
Se formulan a base de resinas vinílicas obtenidas por

copolimerización de cloruro y acetato de vinilo, se caracterizan
por su buena adhesión, su alta flexibilidad y su nula transmisión
de sabor, pero tienen una escasa resistencia al vapor y a la
esterilización. Consecuencia de ello es su poca utilización en
conservas procesadas, pero son muy empleados como
segundo pase - “top coat” en cervezas y bebidas carbónicas
fabricados con tecnología DWI. También pueden usarse como
barnices de acabado exterior. No son válidos para envases tres
piezas de cualquier utilización ya que no soportan,
carbonizándose, el calor generado en la costura lateral de los
cuerpos dada su baja temperatura de secado.
5. Acrílicos
Las resinas de los mismos están formadas por ésteres del ácido
poliacrílico. Su empleo inicialmente bajo se ha ido poco a poco
ampliándose por el excelente aspecto que presentan, asociado
a una buena sanidad y limpieza. Legumbres, verduras y frutas
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blancas son sus aplicaciones más comunes cuando se usan en

sistemas interiores. Son menos aconsejables para productos
muy ricos en pigmentos, tomate, frutas rojas, etc. Pues toman
su color, y la presentación de los mismos se empobrece. No
obstante, sus principales campos de aplicación son en sistemas
exteriores como esmaltes blancos y barnices de acabado en
versiones incoloras. Presentan buenas cualidades en cuanto a
resistencia química y sus propiedades mecánicas son también
excelentes: Resisten bien elevadas temperaturas, la embutición
profunda, el plegado, etc.
6. Poliéster
Sus resinas basadas en ácido isoftálico, no reaccionan con los
aceites y presentan aceptable flexibilidad, buena resistencia a
los ácidos y baja resistencia a sulfuros. Una de sus principales
aplicaciones es como barnizado interior de envases de bebida.
En general se emplean también frecuentemente en sistemas
interiores como incoloros o dorados y pigmentados como
porcelánicos y, en sistemas exteriores como barniz de
enganche o esmalte blanco, este último también pigmentado.
P á g i n a 50 | 82
7. Organosoles
Realmente forman parte de la familia de los vinílicos pero dada

su creciente importancia forman un subgrupo propio. Son
dispersiones de resinas de cloruro de polivinilo (PVC) de alto
peso molecular disueltos en solventes hidrocarbonados más un
plastificante. Estos recubrimientos constituyen una de las
mejores alternativas a los epoxi-fenólicos. Frecuentemente se
emplean como primer pase de trabajos de barnizado aplicados
en dos capas para utilizaciones de mucha seguridad. Su uso
principal es en tapas, ya que presentan una excelente adhesión
con los compuestos y pastizales usados en los cierres. Son los
barnices ideales para las tapas de fácil apertura, ejemplo
específico de dos pases de barniz, ya que a la ventaja anterior
se une su buena flexibilidad y por tanto soportan bastante bien
el daño sufrido en la operación de troquelado de la incisión de
desgarre y de la formación del remache de fijación de la anilla
de apertura.
12. CIERRE DE LOS ENVASES METÁLICOS
Se define como "cierre" o "doble cierre", el resultado de unir el extremo del

cuerpo de un envase con su fondo o tapa. El cierre se obtiene curvando el
ala del fondo alrededor de la pestaña del cuerpo, enganchándolas entre sí,
hasta producir una unión hermética. Esta unión emplea por tanto una técnica
de engatillado o agrifado doble, es decir genera una doble pared de
seguridad. Su objetivo es obtener una junta totalmente estanca. Realizar un
buen cierre es una Condición esencial, necesaria pero no suficiente, para
evitar la contaminación bacteriológica, la corrosión y la alteración del
P á g i n a 51 | 82
producto. Debe tener unas características mecánicas suficientes para

soportar, en condiciones normales, el proceso de llenado, manipulación,
transporte y almacenaje.
12.1 TERMINOLOGÍA
A continuación, definimos los diferentes términos técnicos que se

emplean en la teoría del cierre. Empecemos por enumerar las partes
del cuerpo del envase y del fondo que participaran en la confección
del cierre.
A. Cuerpo del envase: En la figura n° 2 se presentan estos elementos

• Costura lateral: Unión lateral del cuerpo del envase, conseguida
normalmente por soldadura eléctrica, aunque también puede
conseguirse por un proceso de engatillado con aportación de un
cemento termoplástico sellante.
• Cuerpo: Parte cilíndrica, rectangular o irregular que forma las
paredes del envase.
• Pestaña: Reborde que presenta el cuerpo en cada uno de sus
extremos. Está formada por una parte plana, casi perpendicular a
la pared del cuerpo del envase, y un arco que une esta parte plana
con dicho cuerpo.
• Radio de la pestaña: Radio del arco de la pestaña y que la une
con Cuerpo.
Elementos del cuerpo de la lata que forman parte del cierre.
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B. Fondo del envase. En la figura 3 se plasman los componentes del

fondo que participan en el cierre.
• Ala del fondo: Porción exterior del fondo que se deforma durante la
operación de cerrado y pasa a integrarse en el cierre.
• Borde de rizo: Parte final del rizo. En el mismo siempre hay acero
expuesto, que lo hace sensible a la oxidación.
• Compuesto (o goma) sellante: Sustancia formulada a base de
cauchos sintéticos, que facilita el hermético sellando del cierre. La
misma va aplicada sobre la parte interna del ala del fondo.
• Pared de la cubeta: Tabique lateral que delimita la cavidad del fondo,
que permite alojar el mandril de cierre.
• Profundidad de cubeta: (e) Distancia entre la cumbre del ala (en el
caso de fondo suelto), o del cierre (una vez efectuado el mismo) hasta
el panel central del fondo. Se debe medir en el punto donde termina el
radio de la cubeta del fondo.
• Radio de la pared de la cubeta: Arco que enlaza la parte inferior de
pared de la cubeta con el panel central del fondo
• Radio del ala: Arco que enlaza la parte superior de la pared de la
cubeta con el ala.
• Rizo: Curvatura hacia dentro del extremo del ala del fondo. Durante el
cierre, sirve para iniciar la formación del gancho de fondo.
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12.2 TERMINOLOGIA DE CIERRE
Terminología del cierre propiamente dicho: aparece reflejado en la figura
• Solape (o traslape): (a) Es la magnitud de la superposición generada

en el cierre entre el gancho del cuerpo y el gancho del fondo.
• Penetración del gancho del cuerpo:(b/c) Relación entre la longitud
del gancho del cuerpo y la longitud interna del cierre, expresada como
porcentaje. Indica la cantidad del gancho del cuerpo que se ha clavado
contra el compuesto o junta del fondo.
• Gancho del cuerpo: (d) Porción de la pestaña del cuerpo que se
dobla hacia abajo durante la formación del cierre.
• Longitud del cierre: (f) Distancia entre la cumbre y la base del cierre.
• Gancho del fondo: (g) Parte del ala del fondo que se pliega durante
el cierre para enlazarse con el gancho del Cuerpo.
• Gap: (i) Espacio vacío que queda entre la parte interna de la cumbre
del cierre y la zona superior del gancho del Cuerpo.
• Espesor del cierre: (h) Dimensión máxima del cierre medida en el
sentido perpendicular al eje del envase. En él están contenidas las
cinco capas de metal del cierre.
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12.3 GENERACION DEL CIERRE
Otra forma de definir el "cierre" es: "el sellado hermético que se realiza
entre el cuerpo de la lata y su fondo". Se trata de un proceso de
deformado del metal, que consta fundamentalmente de dos
operaciones, aunque en casos de cierres de envases de forma
irregular difíciles, pueden ser necesarias tres operaciones. Para
conseguir la estanqueidad, se precisa la utilización de una goma - o
compuesto que va depositada sobre la parte interna del ala del fondo,
P á g i n a 55 | 82
y después de realizada la operación de cerrado queda alojada en el

interior del cierre.
El cierre se efectúa según se ve esquemáticamente en la figura n° 7,
y se descompone básicamente en 3 pasos sucesivos:
situación o colocación del fondo en posición sobre el cuerpo, y el
cuerpo del envase en el plato de compresión
1. Primera operación de cerrado

2. Segunda operación de cerrado
Primera operación:
Como ya hemos indicado, durante la primera operación de cierre se enrolla
de manera suave el ala del fondo sobre la pestaña del cuerpo de la lata, al
mismo tiempo que se dobla esta última, formando unos ganchos muy
holgados, permaneciendo espacio entre sus paredes. En el dibujo n° 8 se
representa en dos secuencias el principio y final de este paso.
P á g i n a 56 | 82
Segunda operación:
Una vez realizada la primera operación

de cierre, se emplea una segunda rulina
de formado para comprimir las cinco
capas de metal (dos del cuerpo de la
lata y tres del fondo), para dar lugar a
una costura hermética. La operación de
apretado y planchado de los ganchos
de fondo y cuerpo entre sí, se realiza de
forma progresiva. La figura n° 9 muestra
también el principio y final de este paso.
Esta operación, da al cierre la
resistencia mecánica y estanqueidad
suficiente para soportar con garantías,
y en condiciones normales de uso, las
diversas etapas del proceso de fabricación y distribución del envasado.
12.4 FORMACION DEL CIERRE

Para asegurar la hermeticidad del envase es fundamental que el doble
cierre se forme correctamente. El doble cierre se forma entre el rizo de
la tapa y la pestaña del cuerpo. La formación del doble cierre consta
de dos operaciones:
a. Operación: Una vez colocada la lata en la
cerradora el pase del primer rulillo entrelaza el
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rizo de la tapa y la pestaña del cuerpo formando

la costura de la 1a operación.
b. Operación: El pase del 2º rulillo comprime la
costura de la 1a operación, completando la
formación del doble Cierre.
2.
13. COSTURA EN ENVASES METALICOS
La costura de los envases metálicos para alimentos y bebidas tiene como

objetivo la eliminación del riesgo de intoxicación por consumo de alimentos
P á g i n a 58 | 82
contaminados por plomo, derivado del uso de soldadura estaño-plomo para

el cierre de la costura, de los envases metálicos destinados a contenerlos.
13.1 TIPOS DE COSTURA
Existen dos tipos de cierre o costura lateral a utilizar en el cuerpo de

los envases metálicos de tres piezas, que puede ser costura con
soldadura eléctrica o costura con pegamento o cementada, quedando
estrictamente prohibidas las uniones empleando soldaduras que
contengan plomo.
Soldadura eléctrica: Es la unión por fusión de dos extremos de una

plantilla de lámina de acero, por medio de la aplicación de una
intensidad de corriente eléctrica, a través de dos conductores de
cobre, formando una diferencia potencial.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA

Ventajas
• barrera Economía de material de enlace

• Mayor seguridad respecto a perdidas.
• Mejor remache en unión de costura.
• Mayor velocidad.
• Mejora estética del envase.
• sin cuestionamientos ecológicos.
Desventajas
• Necesidad de proteger la costura.

• Consumo de alambre de cobre
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Soldadura Cementada o pegada. - este tipo de costura consiste en aplicar resinas

termoplásticas orgánicas y adhesivos a base de poliamidas a lo largo de la unión de
los ganchos de la costura lateral del envase y someter a calor. La unión se realiza
por fusión quedando así un cierre hermético. puede aplicarse para cuerpos de
envases no solo hechos con hojalata, sino que funciona muy bien también cuando
el material es TFS o aluminio.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SOLDADURA CEMENTADA O PEGADA
Ventajas
• La posibilidad de ser usados en envases hechos con diferentes materiales

como el TFS o el aluminio además de la hojalata.
• Se puede emplear un diseño litográfico del cuerpo sin reservas, es decir
se puede imprimir en su totalidad por el exterior y barnizar completamente
por su interior.
• El consumo de energía con esta técnica es muy inferior al precisado en
una costura soldada.
• El costo de la materia prima – cemento - es barata.
• Economía en el precio de la instalación.
Desventajas
• Un consumo mayor de hojalata, necesario para hacer el engatillado.

• Limitación de uso. Solo es aplicable para envases que no vayan a recibir
un proceso térmico de esterilización. No debe exponerse a una
temperatura superior a 80º C.
P á g i n a 60 | 82
14. TAPAS DE ENVASES METALICOS
Las tapas son cierres que se acoplan a la boca de un envase entonces las
tapas son las piezas con las que se cierran por su parte superior cualquier
tipo de envase u objeto semejante usado para guardar o proteger alguna
cosa, estas son elaboradas en hojalata en distintos espesores o de aluminio
de acuerdo al tipo de tapa y a los requerimientos del cliente. En su interior
llevan una aplicación de esmalte epoxi vinílico y un sello de plastisol que
permite un cierre hermético y asegura vacío.
Las tapas de metal son las más tolerantes a un ámbito de temperaturas y
también son muy resistentes a la rotura de impacto. Una tapa de metal se
hace de acero (cubierto con una capa de anti-corrosivo de “chromeplate” o
“tinplate”) o aluminio.
Objetivos de las tapas
• Conservar sabor, aroma, color y aspecto visual.

• Mantener estándares de calidad que tenía el producto al ser adquirido.
• Evitar derrames o fugas.
• Conservar peso, volumen y cantidades.
• Evitar cambios de presión
❖ Tapas corona
Corona Pry-off (corona fija).- Con pestañas curvas, adherible a la corona

y boca de los envases, permite un sellado hermético, se necesita
destapador para abrirlo.
P á g i n a 61 | 82
Corona Twist off.- Permite abrir la botella sin necesidad de abridor y

cerrarla de nuevo después de haber sido abierta, conservando de este
modo durante más tiempo las características de la cerveza y su
efervescencia. Es para botellas de vidrio no retornable. Su aplicación es
mecánica, su apertura es manual con giro
❖ Tapa de rosca continua

Son fabricadas de lámina cromada o estañada la cual es recubierta en su
interior para presionar contra el canal del envase, logra formar un sello
hermético y asegurar compatibilidad con el producto a envasar.
Dependiendo de las características del producto a envasar, se utilizan líneas
que aportan beneficios específicos. Las tapas de rosca continua varían en
perfil y estilo, según el grado de estibe y material de empaque que se requiera
utilizar.
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❖ Tapas twist off
Realizada en hojalata, la cápsula Twist se usa ampliamente para el cierre de

alimentos y bebidas en tarros de cristal. Representa una eficaz barrera al
oxígeno para garantizar la integridad y una larga duración del producto.
El cierre Twist es apto para un envasado tanto en caliente como en frío y es
compatible con los procesos de pasteurización y de esterilización
❖ Tapas peel off
La tapa Peel-Off o tapa de membrana de aluminio se caracteriza por ser un

envase con un precinto de garantía totalmente inviolable, donde el cliente
tiene total certeza de que el producto no ha sido manipulado.
Se caracteriza por su facilidad en poder desprecintar gracias a su fina
membrana de aluminio. El envase se suministra con una tapa de plástico,
para poder abrir y cerrar una vez desprecintado.
A diferencia de otros tipos de tapa de fácil apertura, la Peel-Off es un sistema
muy seguro, la cual incluye una protección anti cortes.
❖ Tapas a fricción presión

Se ajusta sobre la base y puede introducirse con ligero esfuerzo,
generalmente hecha de aluminio
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❖ Tapas con botón de seguridad
El botón de seguridad tiene la función de indicar la frescura del producto y

seguridad de empaque.
❖ Tapas abre fácil

Este tipo de tapas pueden utilizarse para todos los alimentos procesados o
no, en envases de dos y tres piezas. Tienen excelente aplicación en
productos como leche, pescado, carne alimentos preparados, legumbres,
frutas y verduras alimentos para animales Las tapas de fácil apertura son de
metal hojalata (TFS o aluminio) y por su forma pueden ser redondas,
rectangulares u ovaladas. Tanto el panel como la anilla, están protegidos
interna y externamente por barnices. Los usados por el exterior pueden ser
incoloros o dorados.
Las tapas de fácil apertura son de metal (hojalata, TFS o aluminio) y, por su
forma, pueden ser redondas, rectangulares u ovaladas. Tanto el panel como
la anilla, están protegidos interna y externamente por barnices. Los usados
por el exterior pueden ser incoloros o dorados
Posee un sellado para realizar un cierre hermético, no es reutilizable.
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✓ Linner
Linner o empaques que son a aquellos elementos hechos de cualquier
material que crea un sello ente el envase y la tapa, evitando la pérdida de
producto por fugas de vapor o gas, que genere o pierda humedad, o que se
oxide, por tanto, mantiene las características organolépticas del producto,
optimizando su sabor, olor y frescura.
Tipos de linner
El plastisol es ampliamente utilizado para el sellado correcto del

envase, tiene infinidad de usos, pero se utiliza mayormente para la
industria alimentaria, junto con el barniz adecuado.
El plastisol es el compuesto ideal para este tipo de envasado, ya que
las fibras de la resina son maleables a esas temperaturas, y se ajustan
al cuello de la botella, y cuando vuelven a temperatura ambiente se
enlazan perfectamente proporcionando un hermetismo perfecto al
producto.
Para alimentos se suele utilizar el liner PLASTISOL, con un barnizado

interior especial para sulfitos. El linner utilizado dependerá también de
cómo se envasa el producto, si se envasa en caliente o en frío influye
en la elección del linner
➢ ESPUMADOS DE POLIETILENO
Estos sellos tienen la especial característica que al estar construidos

de plásticos espumados de polietileno.
Permiten la hermeticidad del envase, ajustando la tapa a las

deformaciones que se encuentran en los cuellos de las botellas.
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15. CONTROL DE CALIDAD

La selección de un envase metálico para conservas, es una decisión
importante, ya que de ella depende que el producto envasado cumpla con las
expectativas de conservación adecuada para mantener en óptimas
condiciones, las características organolépticas del producto, y por tanto la
completa satisfacción del consumidor final.
Como aspectos fundamentales a tener en cuenta, existen tres requisitos que

un envase debe cumplir para garantizar la conservación del producto
envasado:
• Resistencia física
• Resistencia química
• Hermeticidad
Vamos a ver la importancia y los factores que afectan a cada uno de estos
aspectos.
15.1. Resistencia física
La resistencia física del envase, es aquella que permite que los

envases se mantengan sin deformación aparente en las condiciones
normales de procesado, almacenamiento y manipulación hasta el final
de su vida media estimada o hasta la apertura del mismo. Sirve para
que el producto no sufra deterioro físico y ayuda a la correcta
presentación del producto frente al consumidor.
La resistencia física de un envase, viene determinada, por tanto, por
la capacidad que tiene el envase a oponerse a la deformación frente a
los esfuerzos radiales y axiales a que se somete durante su procesado
y manipulación, de modo que ninguno de ellos pueda originar una
ruptura o deformación permanente del mismo. De acuerdo con esto,
definimos dos componentes que intervienen en la resistencia física:
P á g i n a 66 | 82
➢ Resistencia radial (RR)
La resistencia radial de los envases viene determinada por la

presión en bar (1 Atm = 1,033 bar) que el envase aquanta sin
panelar el cuerpo, es decir, sin implosionar formando una parte
más o menos plana o hundida sobre el perfil normal del cuerpo
del envase.
La resistencia radial que un envase necesita viene determinada

por el proceso a que va a ser sometido además de la
manipulación posterior del mismo.
En el proceso, hay que tener en cuenta aquellos factores que
intervienen directamente en la disminución o aumento de la
resistencia radial. Estos factores son:
• Temperatura de cerrado.
• Espacio de cabeza
• Proceso de esterilización y enfriamiento (contrapresión de
enfriamiento)
• Manipulación (golpes).
Cada uno de estos factores, interviene sobre la resistencia
radial del envase, de manera distinta. Procedemos a explicar la
influencia de cada uno de ellos en las variaciones de la
resistencia radial.
P á g i n a 67 | 82
❖ La temperatura de cerrado afecta, porque a una mayor temperatura

de cierre, se creará en el envase un mayor vacío, debido a la
dilatación del producto envasado con la temperatura.
❖ El espacio de cabeza (espacio ocupado por aire entre el producto
y la tapa) afecta de forma inversa a la anterior. A mayor espacio de
cabeza, mayor dilatación se permite, pero este espacio esta
limitado por el peso neto (peso del producto declarado) y por
normativa, debiendo ser inferior al 10% de la altura del envase
(Orden de 13 de febrero de 1984). (1)
❖ La esterilización y enfriamiento son fundamentales, ya que es
necesario que estos procesos sean controlados mediante una
contrapresión adecuada, para evitar la deformación irreversible del
envase por defecto (abombamiento) o por exceso (panelado).
❖ Por, ultimo la manipulación de los envases llenos, vaciado de
cestos, paletizado, etiquetado, deber ser cuidadosa para evitar
golpes sobre la pared del envase. Un golpe que deforme el
abordonado disminuye sustancialmente la resistencia radial del
envase, y podría panelar una vez alcance la temperatura ambiente.
❖ La resistencia radial mínima que debería tener un envase para una
manipulación correcta, sin sufrir deformaciones deberá ser al
menos de 1 bar sobre el vacío interior del envase lleno. así el vacío
interior del envase tras el procesado y cierre es, por ejemplo de 0,2
bar, la resistencia del envase vacío, debería ser de 1,2 bar mínimo.
➢ Resistencia axial (RA)

Se valora de acuerdo con el eje del cilindro que atraviesa la tapa
y el fondo, y determina los esfuerzos a soportar por el envase
en los procesos de almacenamiento y transporte. Es, por tanto,
perpendicular a la base del envase. Para envases rectangulares
o de forma, estos conceptos se pueden mantener de la misma
manera.
P á g i n a 68 | 82
Existen tres factores, intrinsecos al diseño del envase, que

intervienen directamente en los resultados obtenidos en cada
una de estas resistencias:
• Espesor del material.

• Características mecánicas del acero (Límite Elástico y
Temper)
• Diseño del bordón (Perfil, superficie y profundidad).
Cada uno de estos factores, afecta en mayor o menor grado y
de forma particular a la resistencia del envase.
El espesor del material, actúa aumentando tanto la resistencia
radial como la resistencia axial del envase. Cuestiones
económicas, y legislativas, llevan a la reducción del espesor al
mínimo necesario para soportar los procesos de envasado y
manipulación.
15.2. Resistencia química
Los requisitos de resistencia química para los envases, tienen que ser
valorados fundamentalmente desde los dos aspectos del envase:
▪ Contacto interior con el producto, y

▪ Resistencia a las condiciones ambientales.
En ambas condiciones, el comportamiento es distinto según la hojalata
se encuentre desnuda o recubierta de algún tipo de barniz.
Si la hojalata es desnuda, es el recubrimiento de estaño el que aporta
la resistencia química, mientras que si se emplea algún tipo de barniz,
es éste el que debe ser adecuado para soportar la agresividad del
producto y las condiciones de procesado del envase.
Para el interior del envase, es preciso el desarrollo de una gama
completa de barnices, adecuada para el enorme abanico de
aplicaciones en cuanto a productos envasados y, siempre, teniendo
en cuenta el cumplimiento de las legislaciones europea y de la F.D.A.
americana.
Estos barnices, pueden ser divididos en tres gamas principales:

▪ Epoxifenólico dorado (Barnices tipo "O" y "G"
▪ Porcelana (Barnices tipo "P")
P á g i n a 69 | 82
▪ Aluminio (Barnices tipo "A" y "G").
Los primeros, son los barnices tradicionales dorados. Se obtiene con

ellos, en una o dos pases de barniz, la resistencia química adecuada
para productos ácidos. Los barnices porcelana son aquellos que
presentan un aspecto interior blanco. Son unos barnices que día a dia
han aumentado su cuota de mercado, debido a sus inmejorables
caracteristicas de resistencia química y física. Son empleados para
cualquier tipo de envasado.
Los barnices aluminios, son barnices epoxifenólicos, pigmentados,
que se emplean en el envasado de conservas de pescado y de carnes,
ya que evitan la aparición de manchas de sulfuración, que si bien no
son un problema sanitario, es cierto, que en algunos casos, afean el
aspecto interior del envase.
15.3. Hermeticidad
El concepto de hermeticidad, es un concepto importante que debe ser

valorado bajo dos puntos de vista distintos: Por una parte, la
hermeticidad en sí misma, como elemento que aísla química y
microbiológicamente el producto envasado, del mundo exterior. En
este aspecto, el envase metálico se ha revelado como el envase con
mejores cualidades del mercado, al poderse cerrar fácilmente y
aguantar, una vez cerrado condiciones de presión y vacío intensos,
transporte y manipulación hasta el mercado, sin la más mínima
alteración.
Por otra parte debe valorarse el concepto de seguridad. El envase
metálico por la característica de resistencia física de su composición
(acero) es un envase inviolable que permite garantizar que llega al
consumidor en las mismas condiciones de cierre en que ha salido de
la planta envasadora. Cualquier violación de su integridad es
irreversible y evidente, por lo que es un envase "transparente" ante el
consumidor.
15.4. La evaluación del cierre
Es la metodología empleada para juzgar su aceptabilidad. Por medio

de la evaluación o examen adecuado, es posible garantizar o no la
hermeticidad del mismo. El examen de un cierre comprende cuatro
fases, aportando cada una de ellas abundante información cualitativa
y cuantitativa. Estas son:
1ª Fase: Examen visual y Medidas Exteriores.
P á g i n a 70 | 82
2ª Fase: Desmontaje y/o Seccionado del cierre.
3ª Fase: Medidas Interiores directas e indirectas y Defectos Internos.

4ª Fase: Detección de fugas.
1ª FASE: INSPECCIÓN VISUAL Y MEDIDAS EXTERIORES
A.- Inspección visual
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B.MEDIDAS DE EXTERIORES
✓ Profundidad de la cubeta
✓ Longitud del cierre
✓ Caída en la unión
2ª FASE: DESMONTAJE DEL CIERRE
✓ Cortar y extraer el centro del fondo del envase
✓ Seccionado del cierre y separado
P á g i n a 72 | 82
3ª FASE: MEDICIONES INTERNA

5 .-Desprendimiento del gancho de la tapa
6.-Medida del gancho de tapa
7.-Medida del gancho del cuerpo
8.-Medida del espesor de cuerpo
9.-Medida del espesor de tapa
4ªFASE:FUGAS
✓ Detección de fugas
CONTROL FÍSICO A ENVASES
El control físico a envases se basa en los defectos y tipos de defectos que puede
tener para establecer una clasificación, los criterios a tomar en cuenta para aceptar
o rechazar un envase:
Defectos de clase A( Cítricos): Nivel de calidad aceptable NCA= 0,40%
P á g i n a 73 | 82
Defectos de clase B( Mayores ): NCA= 4,0%
Defectos de clase C( Menores): NCA= 6,5%
16. ENVASES EN LA AGROINDUSTRIA

Los envases de metal usados en la industria alimentaria son generalmente.
• Hojalata electrolítica
• Lamina cromada (TFS)
• Aluminio
➢ Hojalata electrolítica
Este material es muy utilizado en la industria alimenticia para proteger

y aumentar la vida útil de los productos envasados, como por ejemplo
en sardinas, granos, leche condensada y otros productos.
De la misma manera se ha expandido su uso a artículos del hogar
como electrodomésticos, productos de limpieza, insecticidas y muchos
más. También se encuentra en piezas de automóviles, materiales para
decoración o tapas de sellado.
La hojalata normalmente es 99% o más de acero y es, por tanto,
esencialmente un producto compuesto de este material. El proceso de
P á g i n a 74 | 82
fabricación realmente empieza en el horno alto y en la fundición de

estaño, pero en la práctica se considera que se inicia desde la
fabricación del acero.
Lámina cromada (TFS)

La denominación de TFS viene de las palabras inglesas "TIN FREE STEEL",
que se puede traducir como acero libre de estaño".
También se lo designa como "chapa cromada".
El TFS tiene un soporte básico idéntico a la hojalata: el acero.

El TFS presenta un aspecto visual diferente al de la hojalata, teniendo un
color gris azulado. Lo cual permite obtener ciertos efectos especiales con la
aplicación de tintas o barnices transparentes.
Aplicaciones: el TFS es un material que asegura una protección compatible
con un gran número de productos alimenticios poco ácidos.
• Cuerpos de envases tipo "3 piezas": no permite su soldadura por un

sistema eléctrico por puntos convencional. Por ellos su uso queda
reducido en este caso a cuerpos con costura encolado con resina o
cemento termoplastico de aplicación en envases industriales.
• Cuerpos de envases tipo "2 piezas" : tiene una buena aplicación para todo
tipo de envases embutidos. Quizás mejor que la hojalata, pues se puede
partir de un acero base equivalente y además presenta una excelente
adhesión a los barnices sometidos al esfuerzo de embutición.
• Fondos: es una buena alternativa. Puefr usarse para amplia gama de
productos siempre que no sean muy agresivos.
• Cápsulas y tapón corona: ocurre como en el caso anterior.
• Envases y recipientes para uso decorativos (Bandejas, cajas, etc...).
Juguetes y otros.
• CO carácter general un TFS bien barnizado, puede tener una prestación
equivalente a una hojalata E 2 8.
➢ Aluminio
Elaborados a partir de una gran diversidad de aleaciones de aluminio.

Pueden utilizarse en la elaboración de envases de varios tipos para
alimentos: rígidos, semirrígidos y flexibles.
Pueden usarse como componentes herméticos en materiales
compuestos laminados.
P á g i n a 75 | 82
Usos
• Usos alternativos en productos alimenticios como:

• Cervezas
• Refrescos gaseosos
• Patés
• Alimentos cárnicos.
17. IMPACTO AMBIENTAL

El impacto ambiental es importante ya que la erosión natural se hace un
consumo de energía muy alto para la extracción del material que aparte es
solo una parte del proceso de la formación de aceros y aluminio. Emiten
gases nocivos para el medio ambiente aparte de el consumo de combustible
que también es negativo para la atmósfera. El acero es el material más
reciclado en el mundo, ya que el proceso de fabricación del acero requiere
grandes cantidades de chatarra y que los hornos eléctricos trabajan casi por
completo con chatarra.
Hoy en día existe una gran cantidad de componentes artificiales que
debemos controlar para evitar que contaminen y degraden nuestro entorno,
ya que muchas especies de animales y plantas se ven afectados por la
contaminación y el daño que ésta provoca a sus ecosistemas, ocasionando
que migren a otros ambientes o que su especie se vea amenaza gravemente
hasta el punto de llegar a la extinción.
El cuidado del medio ambiente depende de muchos factores que se

encuentran al alcance de la mano del hombre, dado que ha sido este con el
crecimiento de la población, la creación de industrias y con el proceso de
civilización, quien más daño ha causado al medio ambiente.
Este a contaminando la atmósfera, los mares y ríos y devastando grandes
cantidades de terreno entre otras muchas cosas, por lo que la
responsabilidad de la conservación del planeta para futuras generaciones
recae sobre sus hombros.
Uno de los mayores agentes contaminantes que afectan al medio ambiente

son las fábricas, ya sea por los residuos que desechan, por los gases tóxicos
que dañan la atmósfera y que expulsan cuando ocurre el proceso de
producción de un producto o el mismo producto, que una vez utilizado, es
desechado incorrectamente dejándolo en un lugar donde solo ocasionará
daños.
P á g i n a 76 | 82
Por tales razones y dado que muchos de estos productos no solo tienen un
precio importante económicamente hablando en cuanto a su fabricación, sino
que también muchos de ellos pueden volver a ser reacondicionados o
reutilizados, las personas se han encargado de reciclar toda aquella materia
que puede volver a ser utilizada con el mismo fin.
De esta manera se podrá reducir su impacto en el medio ambiente ya sea

después de su empleo o en el momento de su fabricación, por lo que en la
actualidad existen muchas campañas que buscan concienciar a las personas
sobre todo lo relacionado con el reciclaje, igual que ocurre con las industrias
para que usen o fabriquen materiales que tengan la posibilidad de ser
empleados nuevamente.
Actualmente existen muchos materiales que pueden ser reciclados
nuevamente, tales como el papel, la madera, el plástico y el metal. Muchas
de las industrias emplean envases o bidones metálicos para almacenar y
transportar sus productos para llegar en esta presentación a los distintos
mercados en los que esté orientada la industria. Sin embargo, hay muchas
personas que desconocen que estos envases metálicos pueden ser
reciclados.
Uno de los principales beneficios que conlleva el reciclaje de envases

metálicos es la disminución de emisión de CO2 a la atmósfera, el cual ha
causado grandes estragos a lo largo de los años debido a lo contaminante
que resulta, ya que perjudica en gran parte el aire que se respira en las
ciudades el cual puede llegar a ser tóxico y muy dañino.
Además y durante su reciclado, las emisiones son menores en comparación
a su fabricación, lo que representa una gran ventaja para la protección de los
medios naturales y de la misma sociedad.
Su reciclaje reduce la contaminación tanto de las aguas como de los suelos,
ya que en los procedimientos de producción para convertir materia prima en
metales se usa una enorme cantidad de energía que produce a su vez
residuos que son contaminantes, lo cual es completamente evitable cuando
los envases metálicos son reciclados.
Aparte, los recursos naturales de donde se saca la materia prima para la
elaboración de los envases metálicos se conservan, dado que, al ser
reciclados, no se necesitan más, lo que contribuye a que no se deterioren
aún más los entornos naturales
De igual forma, el reciclaje contribuye a que los residuos que son desechados
por parte de las personas y de las industrias se vean reducidos, dado que
P á g i n a 77 | 82
estos suelen acumularse en grandes cantidades provocando que la

contaminación se intensifique y por lo tanto, se agrave el problema con el
medio ambiente, ya que estos pueden tardar hasta 500 años en degradarse.
Para las fábricas, el reciclado también supone un ahorro en los gastos de

producción, por lo que afecta a la economía de la misma. De igual forma se
ahorra energía dado que el proceso de reciclaje del material no consume
tanto a la hora de su fabricación.
➢ El reciclaje
El reciclado de materiales metálicos representa un factor importante para el
cuidado y preservación del medio ambiente y es tarea de todas las personas,
tanto de los fabricantes como de los consumidores cuidar el planeta, por lo
que debemos prestar
atención a las posibilidades actuales de reutilizar dichos materiales para que

de esta manera el impacto ambiental sea menor.
Nuestro medio ambiente depende en gran medida de nosotros, por lo que su

preservación es sumamente importante.
1) Impacto de explotación y procesado.

Mena: Es el mineral el cual es extraído de la tierra para poder sufrir un
proceso y obtener el metal que contiene ya sea hierro, aluminio, etc. La única
mena existente del aluminio en la tierra es la Bauxita, por otra parte las menas
del hierro son más abundantes ya que hay hasta 4 tipos diferentes los cuales
son: Siderita, Hematita, Limonita y Magnetita. Según los datos que hemos
observado de los dos últimos años se observa que el valor que se extrae de
Bauxita en el mundo ronda las 260 millones de toneladas y como hemos
dicho antes la extracción del aluminio se obtiene gracias a su mena que en
este caso es la Bauxitaasí que su cantidad será menor cerda de los 86
millones de toneladas, se calcula que queda cerca de 200 de aluminio con
este mismo ritmo de extracción lo cual es un problema ya que es uno de los
metales más utilizados por la raza humana. La extracción del acero esta
tasada en 1,500 millones de toneladas Ya que es un metal muy utilizado en
todo tipo de aleaciones.
El impacto ambiental es importante ya que la erosión natural es importante y
se hace un consumo de energía muy alto para la extracción del material que
aparte es solo una parte del proceso de la formación de aceros y aluminio.
Además en su transporte a la planta de procesado se emiten gases nocivos
P á g i n a 78 | 82
para el medio ambiente aparte de el consumo de combustible que también

es negativo para la atmósfera.
El acero es el material más reciclado en el mundo, y esto ha venido
Sucediendo desde mucho antes de que existiera la actual conciencia
ecológica. El proceso de fabricación del acero requiere grandes cantidades
de chatarra y que los hornos eléctricos trabajan casi por completo con
chatarra. Todos los envases de hojalata acaban reciclándose: convirtiéndose
en parte de un coche, de una lavadora, de un barco, de una viga o de otra
lata. La siderurgia es una industria esencialmente recicladora
El acero tiene un proceso de reciclado altamente sostenible ya que se esté

reciclando cada año casi un cuarto de millón de toneladas de envases de
acero domésticos supone una reducción drástica del impacto
medioambiental y contribuye, dentro del inmenso parque reciclador que
constituye la siderurgia, a la preservación de los recursos naturales para las
generaciones futuras. Es muy importante tener también en cuenta que cada
envase de acero que se recicla evita emisiones de CO2 equivalentes a 1,5
veces su propio peso. Cuanto más acero se recicla menores son las
emisiones. A su vez, las innovaciones que se producen aguas arriba en los
procesos de fabricación del acero, de la hojalata y de los envases, con
reducciones continuas de espesores y pesos, inciden muy favorablemente
en lo referente a la sostenibilidad, con consecuencias medioambientales
evidentes: un mismo número de envases supone un menor volumen de
residuos. Los impactos ambientales principales de la producción de aluminio,
comenzando con el procesamiento del mineral extraído, incluyen la
eliminación del lodo rojo (una mezcla de arcillas y soda cáustica, altamente
corrosiva), emisiones de la quema de combustibles, emisiones del proceso
de electrólisis del aluminio, y corrientes de desechos líquidos y lechadas. El
lodo rojo puede degradar las aguas superficiales o freáticas que lo reciben.
Las emisiones emanadas de la planta de electrólisis contienen hidro fluoruro,
un gas extremadamente corrosivo y peligroso, y monóxido de carbono. El
magnesio y los gases que provienen de los procesos de desgasificación,
contienen cloro y deberán ser lavados. Luego, será necesario neutralizar el
licor producido por esta operación. La producción de ferro aleados genera
grandes cantidades de polvo y coque fino (cisco). Los hornos eléctricos
emanan grandes volúmenes de gases tóxicos, incluyendo monóxido de
Carbono y algunos compuestos de arsénico. Si no se presta para otros usos,
la escoria deberá ser eliminada. Se puede limpiar el polvo de los gases con
ciclones y filtros, y luego emplear un lavado para purificarlos más. Se puede
reciclar el polvo recuperado a4. través de una planta de producción de
P á g i n a 79 | 82
pelotillas. El efluente del proceso de lavado no puede ser descargado sin

tratamiento. Los gases pueden contener dióxido de azufre, óxidos de
nitrógeno, monóxido de carbono y sulfuro de hidrógeno. Los efluentes
provienen del lavado de gases, y del enfriamiento con agua del metal y
escoria del convertidor, de los hornos, de reducción, etc. Los desechos
sólidos son escoria, sólidos de los pozos de enfriamiento, y lodos producidos
durante el tratamiento de los desechos. Si se utiliza el proceso de carbonilo,
se forma, como producto intermedio, níquel carbonilo, que es un gas muy
venenoso. Aparte de las generalidades que hemos nombrado existe otros
casos especiales en los que se necesita un trato especial. Emisiones
atmosféricas de fluoro las cuales son perjudiciales para el medio ambiente
como para la salud humana Efluentes Desechos sólidos Reducción de los
desechos Seguridad al manejar los metales calientes
➢ Cifras del reciclaje.
El aluminio precisamente uno de los metales más utilizados en ya que se

puede reciclar el 100 % sin sufrir una pérdida de calidad Por lo tanto se puede
realizar un ciclo casi indefinido de reciclaje lo cual es una gran ventaja, como
dato el 70 % de todo el aluminio que hay en el mundo actualmente (700
millones de toneladas) se fabricó a partir de 1888.largo ciclo de vida del
aluminio. El aluminio tiene tasas de reciclado muy altas, ya que por ejemplo
se recicla más del 90% en el aluminio utilizado en medios de transporte y
materiales de construcción, más del 55% en envases, y algunos países
alcanzan hasta el 90% de tasa de reciclaje para las latas de bebida. Otro gran
dato a favor del aluminio es que para su reciclaje se consume muy poca
energía porque se ahorra el 95% de la energía que se utilizaría para sacar la
cantidad de Bauxita necesaria para esa cantidad de aluminio.5. Por otro lado
el acero es otro de los materiales más consumidos ya que se calcula que por
cada persona en la tierra se consume 174 kg (dato de 2005) pero a pesar de
ello es un material altamente eficiente en su reciclado. Desde 1900 se estima
que se han reciclado en el mundo 22.000 millones de toneladas de acero. Y
actualmente se reciclan en nuestro planeta 15 toneladas de acero cada
segundo, lo que hace un total anual de cerca de 500 millones de toneladas.
La industria siderúrgica es el agente fundamental que culmina el ciclo de
recuperación y reciclaje del acero, aportando valor añadido y garantizando el
reciclaje del acero, mediante un proceso de alto nivel tecnológico. La industria
controla y certifica la seguridad de dicho proceso dando, una y otra vez,
nueva vida a la chatarra y utilizando el material del modo más eficiente
posible.
P á g i n a 80 | 82
Los envases de acero domésticos alcanzaron en 2012 una tasa de reciclado

del 89,4%, con un total de 241.386 toneladas de residuos de envases
recuperadas a lo largo y ancho del territorio español. Con estos resultados el
acero se sitúa como el material de envase más reciclado. El aluminio es un
poco menor su reciclaje pero está tasado en un buen porcentaje del 61,2%
de latas de aluminio y el 35,3% de los envases de aluminio mediante distintos
canales como son los recuperadores tradicionales o el contenedor amarillo.
Los sistemas de recogida selectiva son utilizados cada vez más por la
sociedad, consciente de la importancia de que un pequeño gesto, como el de
tirar la lata al contenedor amarillo, supone un beneficio para el medio
ambiente. Los datos de la última investigación realizada sobre el año 2010
revelan que, en total, se han recuperado 16.769 toneladas de envases de
aluminio, cifra que supone prácticamente un 40% del material consumido.
Cuando nos centramos en las latas de bebidas, envase mayoritario, la tasa
de reciclado aumenta hasta el 61,2%.6
➢ Comparación de reciclaje de acero y aluminio
Los procesos de reciclaje son similares ya que los dos han avanzado mucho
tecnológicamente y tienen un ciclo de reciclaje bastante bueno en cuanto a
ahorro de energía y porcentaje de recuperación del material en perfecto
estado, como hemos visto en los anteriores apartados. En comparativa las
grandes ventajas del aluminio con las siguientes: Minimiza la cantidad de
emisiones de CO2 a la atmósfera. Evita la saturación de vertederos. Requiere
menos de la utilización de los recursos naturales. Ahorro energético en el
reciclado. Grandes ventas del acero: El acero tiene una vida útil muy larga de
hasta 150 años. Todo el acero se recicla. Se necesita acero reciclado para
fabricar nuevo acero por lo tanto las grandes empresas del acero se ven
forzadas a reciclarlo.
• Aluminio: Reciclar aluminio desechado requiere solamente el 5% de la

energía que se consumiría para producir la misma cantidad pero siendo
extraída de una mina. Los beneficios medioambientales de reciclar el
aluminio también son grandes. Únicamente se produce el 5% del dióxido
de carbono durante el proceso de reciclado comparado con la producción
de aluminio desde la materia prima, siendo este un porcentaje aún menor
cuando se toma en cuenta el ciclo completo de su extracción en la mina
y su transporte hasta la planta de producción También, la minería a cielo
abierto es la más usada a la hora de conseguir menas de aluminio, lo que
destruye una gran parte de la tierra natural del7. planeta. La producción
de una lata a partir de aluminio reciclado requiere un 95% menos de
energía de la que sería necesaria para hacerla desde materiales vírgenes.
P á g i n a 81 | 82
• Acero: El reciclaje del acero evita que una material 100% reciclable acabe
en el vertedero. Por cada tonelada de acero que recicla, la industria
siderúrgica española ahorra alrededor de una tonelada y media de
mineral de hierro, un 85% de agua, un 80% de energía y un 95% de
carbón. De todos modos, dado el permanente incremento del consumo,
siempre seguirá siendo necesario mantener un porcentaje de producción
de acero a partir de mineral de hierro. Pensemos que la producción de
este material en el mundo se ha incrementado un 78% en la última
década, pasando de 851 millones de toneladas en 2001 a 1.514 millones
de toneladas en 2011. Y esto es consecuencia de una de las propiedades
más apreciadas del acero: su gran durabilidad.
Su implantación en España se ha hecho por medio de una asociación de para

el reciclado de productos de aluminio (ARPAL) y su objetivo prioritario era el
de reciclar los envases de aluminio. A pesar de que el aluminio sea su
objetivo principal esta asociación se encarga de todo tipo de reciclado y está
a favor de todo este tipo de iniciativas.
En comparativa los envases de aluminio están mucho más extendidos que
los de acero entre otras cosas por las facilidades que da el aluminio como
por ejemplo su peso, su escasa contaminación, etc. Por lo tanto es el más
utilizado para todo tipo de envases como: latas, forros interiores en los
tetrabriks, etc. Por lo tanto en este apartado hablaremos en general del
aluminio más que del acero ya que sus envases están muchísimo más
extendidos Datos de consumo:8. : Respecto a las latas de bebidas,
actualmente se consumen más de 38.000 millones de latas de aluminio en
Europa y su tasa de reciclaje está por encima del 80% en algunos países.
Suecia, con 92% y Suiza con el 88% van a la cabeza en Europa. El reciclado
de latas de aluminio ahorra materia prima y energía y, además, este metal
tiene un alto valor en el mercado de los metales recuperados. Las latas de
aluminio, hoy en día, necesitan el 40% menos del metal que las latas que se
fabricaban hace 25 años y menos energía y materia prima. El siguiente
gráfico presenta cómo la industria del aluminio ha conseguido fabricar latas
más ligeras conservando todas sus propiedades.
La gran ventaja de la utilización de los envases de aluminio está en que

según informes europeos se puede conseguir la reutilización de la mayoría
de los envases ya que su reciclaje está tasado entre un 85% y un 90%
además dada las características del ciclo del reciclado del aluminio aporta
grandes ventajas. En Europa, aproximadamente el 50% del aluminio utilizado
para la producción de latas de bebida y otros envases, proviene del reciclaje
de aluminio.
P á g i n a 82 | 82

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UNIVERSIDAD AUTÓNOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

TEMA: ENVASES METALICOS

DOCENTE: EGUEZ MONTES HUGO BERMAN

MATERIA: TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS (OPT II)

❑ MA JOLIE GUZMÁN VELARDE 218023985

❑ RODRIGO ANDRÉ LEDEZMA VARGAS 218028016

❑ MARÍA FERNANDA LÓPEZ BALCÁZAR 219192170

❑ ALDAIR SALAZAR PEREZ 216187966

❑ DANA TALAVERA ANGLARILL 219052980

❑ VANNY MIREYA VACA VALENCIA 219054947

En 1795, Francia estaba en guerra y, en consecuencia, sus militares y la

Durante los próximos 15 años Nicolás Appert trabajó en su idea, había

Peter Durand (21 de octubre de 1766 - 23 de julio de 1822) fue un

En 1810 Peter Durand presenta al registro una patente que permite

Un envase metálico se define en términos generales como un recipiente

Los envases metálicos se construyen principalmente a partir de dos metales:

4.1 PREPARACION DE BARNIZADO Y LITOGRAFIADO

Los barnices y recubrimientos juegan un papel importante en la

El uso de los recubrimientos interiores está ampliamente extendido en

estaño. Sin embargo, los niveles de Sn deben estar siempre dentro de

5. PROPIEDADES DE LOS ENVASES METALICOS

5.1 ROPIEDADES SENSORIALES DE LOS ENVASES METALICOS-

Otras propiedades mecánicas:

Otras propiedades de los envases metálicos:

➢ Hermeticidad: Es la barrera perfecta entre los alimentos y el medio

Debido a estas propiedades, las latas de hojalata proporcionan un sistema

5.1.2 PROPIEDADES DE LOS ENVASES METALICOS – ALUMINIO

➢ Ligero, resistente y de larga duración

➢ Muy resistente a la corrosión

➢ Excelente conductor de la electricidad

➢ Buenas propiedades de reflexión

➢ Completamente impermeable e inodoro

El aluminio es cien por cien reciclable sin merma de sus cualidades.

El aluminio es anfótero y puede reaccionar con ácidos minerales para

A temperaturas altas, reduce muchos compuestos que contienen

6. COMPOSICION DE LOS ENVASES METALICOS

6.1 Composición de los envases metálicos- hojalata

1. Acero base o acero libre: proporciona rigidez al material, debido a

• Durabilidad. Todos los envases de lata u hojalata de calidad se

• Reactividad química y electroquímica.

Las aleaciones de aluminio en laminas se identifican mediante un sistema

La H quiere decir endurecido por deformación se aplica a los productos

Además, los empaques de aluminio ofrecen las siguientes ventajas:

• El aluminio sólo reacciona a sustancias con alta concentración acídica y

• Los envases se pueden deformar o deteriorar durante su manejo

principalmente. Se puede distinguir además entre los materiales ferrosos:

El acero es una combinación de dos o más elementos como el hierro

actualidad, permiten incluso que los consumidores de movilidad

Las propiedades decorativas del acero para envases también son

Otra de las funciones importantes de un envase consiste en

Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan

Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la

Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente

• Acero Corten. - es una aleación que está formada por cobre,

rayaduras y se utiliza para crear componentes industriales como

Los envases de acero se utilizan para envasar alimentos enlatados,

La hojalata es una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido

• Resistencia: permite el envasado a presión o vacío.

• Integridad Química: mínima interacción entre los envases y los

Para determinar estas propiedades existen una serie de ensayos que

7.3. Chapa Cromada