Ingeniería de los Procesos de Fabricación E.T.S.

Ingeniería
Dpto. Ingeniería Mecánica y Fabricación Universidad de Sevilla

TECNOLOGÍA DE FABRICACIÓN

III. PROCESOS DE FUNDICIÓN

Tema 3. Fundamentos de la fundición de metales

Bibliografía recomendada:
● Kalpakjian, S., Schmid, S.R., “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”. Pearson Educación, 2002, tema 10.
● Groover, M. P., “Fundamentos de Manufactura Moderna. Materiales, Procesos y Sistemas”. Prentice Hall
Iberoamericama, 1997.
1. Introducción
2. Colada
3. Solidificación
4. Contracción
5. Materiales empleados en fundición
6. Defectos generales en piezas fundidas

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 INTRODUCCIÓN
Fundición: Proceso de conformado en el que un metal fundido fluye por
gravedad u otra fuerza dentro de un molde, donde solidifica y adopta la forma de
la cavidad del molde.

ASPECTOS TECNOLÓGICOS
Básicamente, consiste en: IMPORTANTES
1. Fundir el metal
2. Introducirlo en un molde → COLADA
3. Dejarlo enfriar → SOLIDIFICACIÓN + CONTRACCIÓN
4. Extraer la(s) pieza(s)

Otros aspectos importantes:

●
Composición del metal ●
Fabricación de moldes y modelos
●
Tipo de hornos ●
Desmoldeo y postprocesado

3
 Ventajas y desventajas de la fundición
Posibilidades y ventajas:
 Piezas con geometría compleja
(externas e internas)
 Piezas acabadas o semi-acabadas
 Piezas muy grandes
 Algunos procesos de fundición se
pueden sistematizar para grandes
producciones
Desventajas:
 Limitaciones en las
propiedades mecánicas
 Acabado superficial y
precisión dimensional pobres
en algunos procesos de
fundición, p.e., fundición en
arena
 Peligroso para los operarios
debido a las altas temperaturas
 Problemas medioambientales
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 COLADA
Elementos típicos en una fundición en arena, con sistema de alimentación y mazarota:

Es necesario un diseño y control apropiados del proceso de solidificación para asegurar

una colada adecuada. Por ejemplo, una de las funciones más importantes del sistema de
alimentación en la fundición en arena es atrapar los contaminantes existentes en el metal
fundido, haciendo que éstos se adhieran a las paredes del sistema de alimentación,
evitando así que lleguen a la cavidad del molde.
Los parámetros más importantes en la colada son la temperatura de colada y la
velocidad de llenado.
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 Temperatura de colada
La temperatura de colada (TC) es la temperatura a la que se encuentra el material
fundido en el instante de verterlo en el molde. Debe ser superior a la temperatura de
liquidus para asegurar el llenado antes de que empiece a solidificar. Se define el grado
de sobrecalentamiento como este exceso de temperatura:

GS = TC – TL

En principio interesa un GS alto, ya que se mejora la colabilidad, pero ha de controlarse

porque también tiene sus inconvenientes:

 Aumenta el costo (sobrecalentar cuesta dinero)

 Ataca el medio (molde y ambiente), generando gases
 Aumenta la reactividad química (provoca oxidación que puede crear inclusiones)
 Aumenta la solubilidad de gases (generan porosidad)

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 Velocidad de llenado
La velocidad de llenado es la velocidad con la que se vierte el metal fundido en el
molde. Una velocidad de llenado alta supone una mejora de la colabilidad, pero
también aumenta la turbulencia y con ello:

 Erosiona el molde
 Aumenta la reactividad química
 Aumenta la solubilidad de gases

En la práctica normal de la colada por gravedad se trabaja en régimen mixto.

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 Colabilidad
Es la capacidad de llenar completamente el molde antes de solidificar. Depende de:

 Fluidez (favorece la colabilidad), que depende a su vez de:

 Viscosidad (a mayor viscosidad menor fluidez).
 Composición del metal (mientras menos aleado esté el metal base mayor será la
fluidez).
 Inclusiones (empeoran la colabilidad).
 Material del molde
 Conductividad térmica (mientras mayor sea antes se enfriará el metal y peor será
la colabilidad).
 Rugosidad (disminuye la velocidad del fluido, empeorando la colabilidad).
 Operación de llenado
 Temperatura de colada (favorece la colabilidad).
 Velocidad de llenado (favorece la colabilidad)
 Transferencia de calor (empeora la colabilidad).

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 SOLIDIFICACIÓN
La solidificación empieza antes en las paredes del molde al estar éste más frío y el
frente de solidificación se va propagando al interior de la pieza.

El tiempo de solidificación es el tiempo necesario para que el material solidifique

completamente después de llenado el molde.

n
REGLA DE V  n≈2
CHVORINOV
t solid K  
 A K = Constante experimental

La relación V/A en esta ecuación indica:

●
Las piezas voluminosas tardan más en solidificar; las esbeltas tardan menos.
●
Las zonas voluminosas de una pieza son las últimas en solidificar.

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 Frente de solidificación
La figura ilustra cómo se propaga el frente de solidificación con el tiempo.
Cada pieza se ha fabricado con el mismo molde pero retirando el metal fundido
(volcando el molde hacia abajo) transcurridos los tiempos indicados en la figura. Los
objetos ornamentales y decorativos huecos se fabrican mediante un proceso llamado
fundición hueca, que se basa en este principio.

Nótese que las piezas son más delgadas en los ángulos internos (zona A) que en los
externos (zona B) debido a que en estos últimos existe una mayor superficie de
transferencia por unidad de volumen (la relación V/A es mayor en la zona A).

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 Curvas de enfriamiento
Las propiedades mecánicas de una pieza metálica están muy relacionadas con la
microestructura, la cual se forma durante la solidificación por enfriamiento.

Metal puro → TF: Temperatura de fusión

TL: Temperatura de liquidus
Aleación →
TS: Temperatura de solidus

Curva de enfriamiento de un metal puro y una aleación. Diagrama de fases de una aleación de 2 metales A y B.

A mayor velocidad de enfriamiento se produce una mayor nucleación y, por

tanto, se producirán granos más pequeños.
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Formación de granos en metales puros
A la izquierda, estructura típica de un metal puro
solidificado en un molde cuadrado. Nótese (ver detalle
abajo) los granos pequeños en la zona de enfriamiento más
rápido (en las paredes del molde) y la posterior formación
de granos columnares en la dirección opuesta al flujo de
calor.

Como consecuencia del rápido enfriamiento en las paredes

del molde se forma una piel o cáscara de material frágil en
la superficie de la pieza obtenida por fundición.

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 Aleaciones: formación de dendritas

Diagrama de fase de una aleación y

distribución de la temperatura del metal en
un instante durante su solidificación. Nótese la
formación de dendritas en la zona blanda.
Esta zona se describe mediante el:
Rango de solidificación = TL – TS

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 Aleaciones: patrones de solidificación
Las estructuras dendríticas contribuyen a factores negativos en una fundición, como son las
variaciones en la composición (segregación) de la pieza y la microporosidad.

Patrones de solidificación para el hierro fundido gris en una pieza cuadrada de 180 mm.
Nótese que después de 11 min. de enfriamiento, las dendritas se alcanzan las unas a las
otras, pero la fundición aún está blanda en su totalidad. Se necesitan aproximadamente dos
horas para que esta pieza solidifique completamente.

Solidificación de aceros al carbono en moldes de arena y metal. Nótese la diferencia en los

patrones de solidificación conforme se va incrementando el contenido de carbono.
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 Aleaciones: segregación
Se produce cuando los elementos de menor punto de fusión son empujados por el
frente de solidificación, formando una pieza de composición no homogónea.

Macro- Micro-
segregación segregación

Los elementos de menor punto de fusión Los elementos de menor punto de fusión
son empujados al centro de la pieza. son empujados al centro de cada zona
inter-dendrítica.

Efecto de la convección
La convección evita la micro-
segregación al romper las débiles
estructuras dendríticas. Se puede
forzar usando métodos mecánicos
o electromagnéticos. 15
Aleaciones: estructuras de grano

Estructura de grano Si se añaden

característica de una inoculantes
aleación, donde se (agentes de
aprecia el efecto de la nucleación) se
segregación. En el consiguen
centro, la fundición estructuras más
tiene distinta homogéneas.
concentración de
elementos de aleación,
en forma de granos
equiaxiales y grandes.

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 Propiedades mecánicas en fundición
Resulta muy difícil controlar el proceso de solidificación dentro del molde. Por eso,
en general, la fundición está limitada por las propiedades mecánicas de la pieza.

Colada continua
●
Control continuo del flujo de calor evacuado durante la solidificación del metal
líquido
●
Incluye un conformado con rodillos para la mejora de las propiedades
mecánicas
●
Obtención de productos intermedios:

Bloque
Tocho Palanquilla

A partir de estos productos intermedios se fabrican piezas finales mediante

procesos de conformado plástico y/o mecanizado.

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 CONTRACCIÓN
La contracción es la disminución de volumen de material al disminuir la temperatura.
Esta ocurre durante las tres fases por las que pasa el material:

 Contracción en fase líquida (~ 0.5%)

 Contracción durante la solidificación (~ 5%)
 Contracción en fase sólida (~ 5%)

Coeficientes de contracción volumétrica de diferentes

aleaciones metálicas.

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Problemas de la contracción

Cómo evitar los

problemas de la
contracción:
 En estado líquido:
con el sistema de
alimentación.
 Durante la
solidificación:
mazarotas,
calentadores,
aisladores y
enfriadores
 En estado sólido:
sobredimensionand
o los modelos

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 Mazarotas
Una mazarota es un elemento auxiliar del molde
cuyo objetivo es evitar la formación de rechupes
durante la solidificación. Suelen ser cilíndricas, con
una relación V/A grande para servir de depósito de
metal líquido en zonas críticas del molde.

Fotografía del
resultado de una
fundición tras el
Esquema de solidificación de desmoldeo. Nótense
una pieza esférica sin los rechupes
mazarota (figuras a-d) y con producidos en las
mazarota (figuras e-h). mazarotas.
Nótese cómo la mazarota
evita el rechupe interior. 20
 Calentadores, aisladores y enfriadores
Los calentadores (material exotérmico), aisladores y enfriadores o plaquetas (buenos
conductores térmicos) se usan para que las zonas más angostas que alimentan de metal
fundido a las más voluminosas sean las últimas en solidificar.

Las plaquetas se
colocan en regiones
donde existe un
mayor volumen de
metal.

Varios tipos de enfriadores

internos y externos (áreas
oscuras en las esquinas),
utilizados en las fundiciones
para eliminar la porosidad
causada por contracción.

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 MATERIALES EMPLEADOS EN FUNDICIÓN
Los materiales más empleados en la conformación industrial de piezas por fundición
han sido tradicionalmente de tipo metálico. En la actualidad cada vez hay más
materiales no metálicos que se pueden conformar mediante fundición.

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 Características de los materiales para fundición
Para que un material sea apto para emplearse en fundición debe tener las siguientes
características:
 Fácil de fundir (bajo punto de fusión)
 Buena colabilidad
 Bajo coeficiente de contracción volumétrica de manera que se minimicen los
defectos típicos de la solidificación
 Estable químicamente frente al material del interior del molde
 Que no se adhiera al molde
 Que pueda ser mecanizado después del desmoldeo

Fundición Fundición Fundición

gris nodular maleable
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 DEFECTOS GENERALES EN FUNDICIÓN

Asociados a la colada
• Llenado incompleto
• Unión fría
• Gotas frías

Asociados a la solidificación
• Rechupes
• Microporosidad

Asociados al enfriamiento
• Agrietamiento

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 Llenado incompleto y unión fría
El metal fundido no ha llegado a ocupar la
totalidad del molde antes de solidificar.
Causas:
- Fluidez insuficiente del metal líquido.
- Muy baja temperatura de colada.
- Velocidad de llenado lenta.
- Secciones en el molde muy delgadas.
Cómo evitarlos: Mejorar la colabilidad.
Solidificación prematura en secciones de la
pieza. Parecido al llenado incompleto, pero
especialmente peligroso porque puede no
ser visible.
Causas: En esas secciones se han unido
flujos distintos de metal fundido que han
solidificado antes de su unión perfecta.
Cómo evitarlos: Mejorar la colabilidad.
25
 Gotas frías y rechupes
Cavidad, generalmente
rugosa, que se produce
siempre y que puede
aparecer en la
superficie o en el
interior de la pieza
(última parte de la
Inclusiones del metal solidificado pieza en solidificar).
rápidamente (grano fino frágil) antes
de la colada. Son concentradores de
tensiones que pueden provocar la Causas: Contracción del metal durante la
rotura de la pieza. solidificación que no puede ser compensada con
Causas: Salpiduras durante el vertido aporte de más metal fundido.
que vuelven a caer en la colada y que Cómo evitarlos:
no vuelven a fundirse. - Añadir mazarotas.
Cómo evitarlos: Controlar el - Usar calentadores, aisladores y enfriadores.
vertido / Realizar un buen diseño de
la cavidad de vertido.

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 Microporosidad
Por gases: gases resultantes de la reacción del
metal fundido con el ambiente, con el molde y
con el aire del molde quedan atrapados en el
interior del metal (poros esféricos lisos).
Causas: Solubilidad del metal líquido mucho
más alta para los gases que el metal sólido.
Cómo evitarlos:
Por contracción: “microrrechupes” o
cavidades internas microscópicas (poros - Sacar los gases del metal fundido mediante
rugosos) en la fundición de aleaciones. lavados o purgas.
Causas: Contracción durante la - Realizar la fusión y colada en atmósfera
solidificación de zonas interdendríticas inerte.
aisladas. Solubilidad del H
Cómo evitarlos: en el Al. Nótese la
brusca reducción
- Evitar la formación de dentritas
en solubilidad
(aumentar la convección mediante cuando el metal
vibración mecánica o métodos fundido empieza a
electromagnéticos). solidificar.

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 Agrietamiento / Grietas en caliente
Grietas que aparecen durante el enfriamiento en estado
sólido del metal y que pueden provocar la rotura de la
pieza. Aparecen en zonas de concentración de
tensiones: cambios bruscos de sección, ángulos
entrantes de radio pequeño, etc.
Causas:
Contracción en estado sólido impedida por las paredes
del molde, más rígido y resistente que la pieza.
Cómo evitarlos:
- Pueden usarse calentadores para
controlar el enfriamiento en secciones
críticas.
- Molde desechable: hacerlo
deformable (sin alterar la precisión
dimensional de la pieza).
- Molde permanente: sacar la pieza
y dejarla enfriar fuera.

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