Es una operación unitaria en la cual se disuelve en un líquido uno o más

componentes solubles de una mezcla gaseosa y se emplea cuando se desea

transferir un componente volátil de una mezcla liquida a un gas, es decir, se
utiliza para eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa
utilizando un disolvente.

Objetivos
o Recuperar un componente gaseoso
deseado.
o Eliminar un componente gaseoso no
deseado. Se puede tratar, por ejemplo,
de la eliminación de una sustancia
nociva de una corriente de gases
residuales.
o Obtención de un líquido; un ejemplo
sería la de ácido clorhídrico por
absorción de HCL gaseoso en agua.

En la absorción participan por lo menos 3 sustancias: el componente gaseoso para

separar (absorbato), el gas portador y el disolvente (absorbente).

Existen 3 partes importantes en el proceso de absorción: el gas portador (el cual va a

ser limpiado o purificado), el líquido lavador (que va a disolver las impurezas) y el
componente gaseoso (que va a separar). La absorción puede ser física o química,
según el gas que se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un
nuevo compuesto químico.

Las presiones elevadas y las temperaturas bajas favorecen la absorción, esto depende
del tipo de disolvente, el gas se absorbe por disolución física (absorción física) o por
reacción química (absorción química).

La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma

planta procesos de absorción y desorción, con vistas para regenerar el absorbedor
para reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido, muchas veces con
elevada pureza.

Desorción
Es la operación inversa de la absorción y consiste en separar un gas disuelto en un
líquido por contacto con otro gas o vapor.
 Pasos generales del proceso de absorción
1. La entrada del líquido, que puede ser disolvente puro una disolución diluida del soluto
en el disolvente, recibe el nombre de líquido alado.

2. Se distribuye sobre la parte superior del relleno mediante un distribuidor y, en la

operación ideal, moja uniformemente la superficie del relleno.

3. El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado
debajo del relleno y asciende a través de los intersticios del relleno en contracorriente con
el flujo de líquidos. El relleno proporciona una gran área de contacto entre el líquido y el
gas, que favorece un íntimo contacto entre las fases.

4. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre,
y el gas diluido o agotado abandona la torre.

5. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre,
y el gas diluido o agotado abandona la torre. E líquido se enriquece en soluto a medida
que desciende por la torre y el líquido concentrado sale por el fondo de la torre. El líquido
se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido concentrado sale
por el fondo de la torre.

Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos, de relleno y también en

torres de pulverización, que son columnas vacías en las que el líquido entra a presión por
un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.

La absorción se emplea en la industria para la eliminación de gases ácidos (CO2, SO2) en

corrientes gaseosas, mediante distintas corrientes líquidas como lo son: agua, disolución
de sosa y aminas (Fernández, 2014).
 Separación de los líquidos
contenidos en el gas natural
Los líquidos procedentes del gas natural (NGLs) son hidrocarburos líquidos que se
recuperan de los gases del gas natural en plantas de proceso. Estos hidrocarburos
incluyen: etano, propano, butanos, pentanos y otros componentes más pesados. Estos
líquidos procedentes del gas natural se suelen emplear como alimentación de plantas
petroquímicas y se comercializan como producto líquido separadamente del gas. Para
separar los líquidos del gas se siguen distintas técnicas entre las que se incluye el
siguiente proceso:

En este proceso el gas natural se pone en contacto con el disolvente, el lean oil en
una columna de absorción a temperatura atmosférica. Del fondo de la columna
sale el rich oil que va a una columna despropanizadora de rich oil (ROD) que
separa el propano y los componentes más ligeros se devuelven a la corriente
gaseosa. El resto del rich oil es conducido a una columna de fraccionamiento
donde se recuperan por cabeza los líquidos del gas natural y por fondo se obtiene
el lean oil que se recicla al absorbedor.
 Eliminación de SO2
Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se encuentra en las
centrales térmicas para eliminar los contaminantes de la corriente gaseosa de salida,
principalmente el SO2 y CO2.

Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de una
combustión se pueden usar numerosos agentes de absorción, entre ellos: cal, piedra
caliza, óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis dobles. Posteriormente se puede
proceder a la recuperación del dióxido de azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar
yeso a partir del producto de desecho.

El dióxido de azufre se emplea en la fabricación de ácido sulfúrico. El proceso

consiste en una oxidación del dióxido para transformarlo a trióxido, éste se
absorbe después en agua para dar lugar al ácido. Se debe procurar que la
operación de absorción sea lo más eficiente posible para evitar las emisiones de
óxido sulfúrico.

Asimismo, se emplea la absorción en la depuración del gas de síntesis. Es

necesario eliminar de la corriente producto del gas de síntesis los compuestos
sulfurados (sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbonilo) y el dióxido de carbono
presente. La absorción de los compuestos de azufre puede ser física o química. En
el primer caso los agentes empleados suelen ser glicol o dimetiléter, mientras que
para la absorción química se utilizan soluciones acuosas de aminas (MEA, DEA).
Para la descarbonatación se procede de igual manera pudiendo usarse además una
solución acuosa de carbonato potásico para la absorción.
http://www.diquima.upm.es/old_diquima/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/Aplic2.htm
 Endulzamiento de gas natural
En este proceso, una solución acuosa de amina, denominada amina pobre, reacciona
con los gases ácidos formando compuestos que son solubles en agua, y, por lo tanto,
liberando al gas natural de los compuestos ácidos. El ciclo se completa con una
etapa de regeneración de amina, en donde se remueven los componentes absorbidos
en la solución, para hacer recircular la amina pobre y así cerrar el ciclo.

Se observa que el gas ácido (gas fuente) es introducido en la torre de absorción

donde se pone en contacto con la solución de amina pobre, la cual fluye en sentido
descendente.

Los componentes ácidos del gas son absorbidos por la solución de amina, mientras
que el gas dulce deja la torre absorbedora por la parte de superior de la misma. La
solución de amina rica, obtenida por el fondo, es enviada a un tanque flash, donde
los hidrocarburos absorbidos se liberan como vapor. Posteriormente, la solución de
amina rica fluye a través de un intercambiador de calor amina/amina para
incrementar su temperatura hasta los 90-110ºC. La amina rica calentada se hace
ingresar al regenerador, en donde es despojada de los gases ácidos, hidrocarburos
disueltos y agua que pueda contener.
La presión de la columna de stripping debe ser mantenida tan alta como sea posible
para incrementar la temperatura del reboiler y así lograr optimizar la operación.
Sin embargo, se debe procurar no exceder la temperatura de degradación de la
amina. Se coloca una bomba en la línea con el objetivo que mantener una presión
superior que la existente en el absorbedor. Finalmente, un enfriador de aire reduce
la temperatura de la amina pobre antes de que sea devuelta a la torre contactora
de absorción (Behroozsarand et al., 2011).

http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf
Consiste en la eliminación de algunos componentes de una fase fluida mediante un sólido
que los retiene. La adsorción es un fenómeno de superficie; las moléculas, átomos o iónes
adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido, unidos por fuerzas de
Van der Waals o por verdaderos enlaces químicos (En este último caso se habla de
quimiadsorción).

Solamente los sólidos que poseen una superficie específica (área superficial por unidad de
peso) elevada serán adsorbentes de interés (carbón activo, gel de sílice, alúmina, etc.…)
Como dato hay que indicar que un gramo de carbón activo dispone de una superficie
adsorbente superior a 1000 m2.

La operación inversa es la desorción, usada

para la regeneración del adsorbente y para la
recuperación del soluto, si éste es
económicamente interesante. La operación
de adsorción se realiza colocando dos lechos
adsorbentes en paralelo. En un momento
determinado uno de ellos está en operación y
el otro se está regenerando.

La adsorción se emplea para eliminar la

humedad de una corriente gaseosa. Se utiliza
como adsorbente gel de sílice. También se
emplea para eliminar olores de corrientes
gaseosas, en este caso se usa carbón activo
como adsorbente. Para recuperar disolventes
del aire ambiente y a nivel doméstico los
filtros de carbón activo se utilizan para
eliminar malos olores y sabores del agua.

La adsorción se define como la acumulación de material (llamado adsorbato) en una

superficie (sólida o líquida), es muy diferente de la absorción, que se realiza en todo el
volumen.

Diferencias
Tipos
notables
Física:
la especie adsorbida conserva
En la absorción física, el gas se adsorbe
su naturaleza química.
formando capas sucesivas, mientras
que en la química la adsorción queda
Química: la especie adsorbida sufre una
restringida en una monocapa.
transformación para dar lugar a una
especie distinta. La energía de adsorción es mayor en la
quimisorción que en el caso de la
fisisorción.
La adsorción es un proceso reversible.
 Tipos de adsorbentes
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina. Los
utilizados en gran escala son el carbón activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice, la tierra
de Fuller, otras arcillas, etc...

Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a continuación.

Todos se caracterizan por grandes áreas superficiales de los poros, que van desde 100 hasta más de
2000 m2/g.

1. Carbón activo.
Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera, cortezas
vegetales, carbón, etc., y tiene áreas superficiales de 300 a 1200 m2/g con un promedio de diámetro
de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben carbón activo.

2. Gel de sílice.
Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego secándola.
Tiene un área superficial de 600 a 800 m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 A. Se utiliza
principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar hidrocarburos.

3. Alúmina activada.
Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para extraer el
agua. Se usa ante todo para secar gases y líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y 500
m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.

4. Zeolitas tipo tamiz molecular.

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta que
tiene poros de uniformidad precisa. Por tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente al de otros
tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas zeolitas tienen tamaños
de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para secado, separación de hidrocarburos
y de mezclas y muchas otras aplicaciones.

5. Polímeros o resinas sintéticas.

Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir de
compuestos aromáticos como el estireno y el divinilbenceno se usan para adsorber compuestos
orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se utilizan para
solutos más polares en soluciones acuosas. El adsorbente que más se suele usar en las máquinas de
adsorción es el gel de sílice como la sustancia más común y también carbón activo, alúmina y
zeolitas, pero en menor medida.
 Deshidratación de gas natural
La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el principio de
adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre las partículas del
desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación con sólidos es mucho
más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido
de agua de 0,05 lbH2 O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la
adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con glicol para realizar una
deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido necesaria para
la deshidratación final.

El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador (Scrubber) para
remover todos los sólidos y líquidos. Posteriormente, el gas fluye hacia la parte superior
de la adsorbedora que contiene un lecho desecante. Mientras una torre adsorbedora está
deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de gas caliente.

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través del lecho
adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se
hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho adsorbente para su
regeneración.
Luego de la regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra
circulando gas frío por el lecho de adsorción en la misma dirección de flujo;
posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de regeneración. El
cambio de lechos se realiza mediante un controlador de tiempo, el cual ejecuta los
cambios en las operaciones a determinados tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo,
la duración de las diferentes fases puede variar considerablemente.
Ciclos de tiempo demasiado largos, requieren grandes lechos y una inversión de capital
adicional, pero de esta manera se incrementará la vida útil del lecho. Un ciclo normal de
dos lechos emplea alrededor de 8 horas para el ciclo de adsorción, 6 horas de
calentamiento y 2 de enfriamiento para regeneración.
 Adsorción del carbón
activado
La adsorción del carbón activado se debe a un desequilibrio de fuerzas que se genera en
toda superficie formada por átomos de carbono. El desequilibrio se debe a que el carbono
tiende a formar sus cuatro enlaces perfectamente distribuidos, en el espacio, lo que no
ocurre en su superficie sólida, formándose enlaces del tipo Van Der Walls, con las moléculas
de fluido adyacente. Los enlaces formados entre el carbón y el adsorbato se llaman fuerzas
I de London, que son las más comunes entre las seis fuerzas de Van Der Walls (MANABAN,
2007).

El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activo, esta agua deja
la columna a través de un sistema de drenaje. La actividad del carbón activo de la columna
depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El agua pasa a través de
la columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro.
Por esa razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente.
Un filtro usado se puede regenerar de diversas maneras, el carbón granular puede ser
regenerado fácilmente oxidando la materia orgánica. La eficacia del carbón activo
disminuye en un 5- 10% . Una parte pequeña del carbón activo se destruye durante el
proceso de la regeneración y debe ser sustituida. Si se trabaja con diversas columnas en
serie, puede estar seguro de que no tendrá un agotamiento total de su sistema de
purificación.
https://www.lenntech.es/adsorcion-carbon-activado.htm
Adsorción de azul de metileno
sobre cascarilla de arroz
La contaminación generada por las descargas de efluentes industriales, en especial de
la industria textil, alimentaria y de pinturas, afecta a los ecosistemas, no solo por su
degradación estética, sino ante todo, por la disminución de los procesos fotosintéticos.
Los colorantes, debido a su estructura aromática, se caracterizan por su difícil y lenta
degradación, lo que genera su acumulación y los convierte en fuentes de
contaminación, incluso, se ha señalado una naturaleza cancerígena para algunas de
estas moléculas. La adsorción sobre residuos agroindustriales se perfila como una
alternativa innovadora, ambientalmente favorable y de gran eficiencia para el
tratamiento de estos efluentes coloreados.

Las mejores condiciones del proceso de adsorción se determinan bajo sistema

discontinuo, evaluando un intervalo de variables: valor de pH, dosificación de
adsorbente, concentración de colorante y tiempo de contacto.

La temperatura, la agitación y el tamaño de partícula se mantienen constantes.

El contenido del colorante se cuantifica por medio de espectrofotometría Ultravioleta-

Visible.

Se obtiene una remoción máxima del 99%, a pH= 9.0, dosificación de 3.5 mgL-1,
concentración de 10 mgL-1 y tiempo de contacto de 163 min, con buen ajuste a los
modelos estadísticos (R2 = 0.92) y con ausencia de sesgo en su medición.

http://repository.lasallista.edu.co:8080/ojs/index.php/pl/article/view/231
La deshumidificación es el proceso de retirar el vapor de agua contenida en el aire,
llamada también humedad. Existen diferentes procesos para remover la humedad del
aire, estos son: por enfriamiento, hasta alcanzar una temperatura por debajo del punto
de rocío, por el incremento de la presión total, lo cual causa la condensación, y por
último poner en contacto un desecante con el aire, con lo cual, la humedad del aire
migra hacia el desecante, impulsado por la diferencia en las presiones de vapor entre el
aire y el desecante.

•Para realizar este proceso el evaporador, del sistema de compresión de vapor, debe
operar a una temperatura más baja que la que es requerida para extraer la carga de
calor sensible de enfriamiento del espacio acondicionado, esto hace que el sistema
Por
enfriamiento tenga bajos coeficientes de operación

•En este proceso la deshumidificación ocurre cuando se comprime el aire

atmosférico hasta lograr la condensación del vapor de agua contenido en él.
Por incremento
de la presión

•no es un proceso de enfriamiento propiamente dicho, se considera que es opuesto

a un enfriamiento evaporativo. Antes de describir el proceso es conveniente definir
ciertos conceptos que permitan entender, sin confusiones, el proceso de
Por desecantes deshumidificación por desecantes.
I
Secado de embutidos y chorizos
para su correcta maduración
Cuando está en la etapa del secado, es cuando entra la función del deshumidificador o
cualquier otro sistema de desecación. Se calcula que aproximadamente en esta fase, la
salchicha y demás embutidos, llegan a perder un 25% de su peso en agua como mínimo, y
un 35% como máximo. Es trascendental que se den esta clase de condiciones para que el
chorizo y cualquier otro embutido agarren un sabor diferenciado con el de su competencia;
asimismo, se podrá alargar la vida útil del embutido, para su posterior distribución y venta.

Es muy malo no poder controlar los parámetros de saturación, porque como bien se sabe,
la humedad lleva a la generación de hongos, que a su vez afectarán al chorizo, salchichas
y demás embutidos.

Es preciso que haya sistemas que hagan distribuir y recircular el aire de forma adecuada,
es decir, que exista una uniformidad en cada rincón de las áreas de maduración, porque un
hueco o una falla, es más que suficiente para que se presente un riesgo de microorganismos
en algún embutido, y que eso permee para los demás productos. Ahora, también tiene que
ver mucho con la época del año en que estemos. Por ejemplo, es de suponer que, en invierno,
no haya tanto riesgo en el proceso del secado, porque en épocas gélidas, el aire en el
ambiente tiende a secarse con más facilidad, así que al menos en la teoría, los factores
medioambientales jugarían a nuestro favor. Eso cambia en temporadas de calor, cuando
las partículas de aire se calientan y se vaporizan, generando mucha humedad.

En ese sentido, la inclusión de desecantes es primordial, sistemas que controlen

eficazmente los niveles de humedad, no importando las condiciones climáticas en
exteriores.Es preponderante encontrar fabricantes de sistemas de deshumidificación
competentes, que puedan adaptar mecanismos, que empaten perfectamente, dependiendo
de la planeación en cada sala, o el diseño arquitectónico. Algunos dispositivos desecantes
podrían adaptarse muy bien en la tubería de ventilación o en las mismas entradas o salidas
de aire.

https://h2otek.com/blog/uso-del-deshumidificador-en-los-procesos-de-secado-de-embutidos-y-chorizos-
para-su-correcta-maduracion/
 Control de humedad en la industria
confitera
En los procesos de elaboración de todo tipo de golosinas y chocolates se destacan los
beneficios de utilizar aire seco, pues facilita la manipulación de los ingredientes y de los
productos acabados de manera que la capacidad productiva se incrementa. Emplear
equipo especializado para crear las condiciones adecuadas para hacer esto posible, vuelve
I mucho más sencillo realizar los procesos de producción sin importar las condiciones
climáticas que existan al exterior del local donde se fabriquen los dulces, caramelos,
golosinas o chocolates. Por todo lo anterior, el uso de deshumidificadores en esta
industria resulta imprescindible, desde el transporte y almacenamiento de la materia
prima hasta los procesos de envasado del producto, esto con el fin de obtener los mejores
resultados y lograr un mejor posicionamiento en el mercado. Recordemos que
los deshumidificadores son aparatos diseñados para disminuir la cantidad de vapor de
agua suspendido en el aire, es decir, para secar el aire eliminando el exceso de humedad.
Existen diferentes tipos de equipos para quitar humedad y que se diferencian entre sí por
la manera en que operan y el volumen de aire que son capaces de secar, pero en la
industria confitera y chocolatera los que funcionan mejor son los de rotor desecante.

Como se sabe, la materia prima principal para elaborar dulces es el azúcar y debe
almacenarse en un lugar seco para mantenerse en buen estado. Por tanto, las tolvas y
silos que se destinan a almacenar azúcar, almidón, cacao, aromatizantes y otras
materias primas que se utilizan en la elaboración de dulces y chocolates, tienen que
conservar un ambiente seco que evite la condensación por los cambios de
temperatura que se presentan durante el día, así como garantizar un buen flujo del
producto. Si no se contara con un deshumidificador esto sería casi imposible, las materias
primas podrían contaminarse con el crecimiento de hongos y bacterias, favorecido por la
presencia de humedad y su presentación se alteraría de manera que el flujo del producto
se vería interrumpido porque se han formado gránulos o la materia se ha apelmazado.

El uso de un deshumidificador en el proceso de envasado y la inyección de aire seco

contribuye a mejorar la calidad del producto pues el envoltorio no se pega al dulce o
chocolate, lo que además de garantizar una mejor presentación, influye en la
conservación de los productos envasados. De la misma manera se evita uno de los
problemas más comunes que implican detener el proceso de producción y es el
atascamiento de envolturas en los depósitos de la máquina, así que se ahorrará en costes
de mantenimiento y reparación de maquinaria. Cuando los productos están envasados y
listos para su distribución, tendrán que pasar un tiempo almacenados y no se debe olvidar
controlar el ambiente del almacén para que los dulces se conserven frescos y con la mejor
presentación.

https://deshumidificador.mx/tips-y-noticias/control-de-humedad-en-la-industria-confitera/
 Producción y maduración del queso
Al ser diferente en cada región, las condiciones y los resultados variarán debido a los
diferentes orígenes de la leche y la existencia bacteriana. El proceso de producción
incluye tres partes principales: preparación, baño de sal y maduración. Los
deshumidificadores desecantes son necesarios en el proceso de maduración,
generalmente, la parte de maduración también se divide en dos partes diferentes según el
tipo de queso.

Corto tiempo de maduración – Queso fresco

En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 12-36 horas. Los
deshumidificadores están ayudando a llevar estos espacios a las condiciones requeridas:
I
15-18 ° C y 25-30% HR.

Maduración prolongada – Queso curado

En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 3-12 meses. Los
deshumidificadores están ayudando a llevar estos espacios a las condiciones requeridas:
18-22 ° C y 25-30% HR.

Durante el período de maduración, el queso pierde el agua extra que está en el interior.
En general, los productos se mantienen en la sala de maduración hasta que finaliza esta
fuga. El principio de funcionamiento de los deshumidificadores de aire se basa en un
exclusivo rotor desecante de gel de sílice de alto rendimiento que retiene el vapor de
agua.

Después del período de maduración, el queso se transfiere a las salas de almacenamiento

donde mantienen las condiciones de 2-3 ° C y 75% de humedad relativa. En estos cuartos
de almacenamiento, los productos y también el ambiente humano pueden verse
afectados por los efectos de baja temperatura.
https://fisair.com/es/aplicaciones/produccion-y-maduracion-del-queso/
 Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil se hace uso de la
extracción líquido-líquido. Es útil en situaciones donde existen mezclas con
puntos ebullición muy cercanos o bien sustancias termolábiles; es decir; que
sufren degradación por el calor. Esta operación unitaria se basa en la separación
de los componentes por diferencias en la estructura química en vez de volatilidad
como se hace en destilación; permite la recuperación de un soluto de una
solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El fundamento
de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos
diferentes solventes.

permite la recuperación de un soluto de una solución a partir de la mezcla de

dicha solución con un solvente. El fundamento de esta separación es la
diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes
I
(Tejeda A et al; 2011).

Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente

entre las las dos fases líquidas y se alcanza un cierto grado de disociación, se
presenta transferencia de masa, misma que se ve favorecida tras un contacto
sucesivo entre los líquidos.

La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas:

1)Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles a

procesar.

2)Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.

Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización. En

esta operación se distinguen los siguientes elementos:

Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el

soluto de interés y es de dónde se extraerá el mismo.

Solvente: líquido que interactúa con los componentes de la alimentación y

propicia la separación.

Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.

Refinado: el líquido residual de donde se separó el soluto contiene mayor

cantidad de soluto y en menor cantidad solvente.
extracción de licopeno del tomate
El proceso se inicia con la obtención y preparación de la muestra. Se obtienen 500 g
de jitomate fresco, a partir de residuos de jitomate generados. El pretratamiento de
la muestra consiste en cortar los desechos de jitomate en rodajas de
aproximadamente 0.5 cm de grosor y secar los trozos en horno a 55 ºC durante 24
horas. Posteriormente estos se trituran con ayuda de un mortero. La muestra
previamente secada y triturada, se somete a una extracción mediante un equipo.

El proceso, llevado a cabo a escala industrial, implica el uso de dióxido de carbono

supercrítico (CO2). El dióxido de carbono, comprimido más allá de su punto
supercrítico, desarrolla un considerable poder solvente, se agrega etanol como
cosolvente.

Se aísla el extracto mediante centrifugación para obtener el aceite en una fracción

mínima, el aceite puede oxidarse y para evitarlo se agrega 0,1% de vitamina E.
Asimismo, al extraer la fracción media tras el proceso de centrifugación, se puede
obtener licopeno en forma de cera.
https://cordis.europa.eu/article/id/83322-lycopene-extracted-from-tomato-waste/es
i
extracción de Aceites esenciales
Extracción con solvente
Este es uno de los métodos más modernos de extracción y se utiliza principalmente
con aceites de flores costos y delicados como el jazmín, rosas y nardos, etc.
Técnicamente los productos utilizados en la extracción solvente no son aceites
esenciales, sino que nos referimos a ellos de manera más exacta como "absolutos".

Desafortunadamente, la extracción con solvente utiliza químicos fuertes que pueden

dejar residuos en el absoluto aromático, y que pueden resultar en una posible
irritación cutánea. Motivo por el cual, los absolutos no se consideran adecuados
para realizar masajes.

La versión simplificada de la extracción con solvente es la siguiente:

• En primer lugar, se cubren las flores con un solvente químico que absorbe el
aceite esencial. La mezcla del solvente y aceite esencial lleva el nombre de
"extracto".
• En el siguiente paso se remueve el solvente a través de un proceso de
destilación del extracto a baja presión. Se reduce aquí el punto de ebullición
del solvente de manera tal que para ser removido solo se requiere un calor
suave, dejando solo las moléculas aromáticas.
• El concentrado se enfría y se solidifica con una consistencia similar a la cera -
en este punto pasa a denominarse "concreto".
• Para poder remover la cera no deseada, el concreto se lava y se entibia en
alcohol, lo que hace que los aceites se disuelvan en él.
• La mezcla con alcohol luego se enfría y se separa la cera remanente, se filtra y
se remueve el alcohol por destilación en vacío a la menor temperatura
posible. El producto final se refiere como "absoluto".
https://ifaroma.org/es_ES/home/explore_aromatherapy/essential-oil-extraction
 Desgrasado del cacao
El CO2 supercrítico tiene su fuerza en el proceso de extracción de ingredientes como
colorantes naturales, aromas esencias y principios activos vitaminas, antioxidantes,
aceites esenciales, etcétera. Esto sucede a partir de fuentes naturales, con índices de
pureza altísimos y mediante procesos limpios. Descubre cómo funciona el dióxido de
carbono supercrítico.

El dióxido de carbono supercrítico es capaz de desgrasar el cacao a niveles por debajo de

0,5%. De esta forma permite que se obtenga cacao desgrasado como materia prima
tratada y manteca de cacao como extracto. De igual forma, su aplicación alcanza los
frutos secos y el desgrasado de cereales para la elaboración de productos dietéticos o de
productos bajos en colesterol.

En el caso de los frutos secos, se permite un alto valor nutricional por su elevada
concentración en proteínas y su alto contenido en fibra, así como diversos
micronutrientes, como minerales y vitaminas.

La tecnología de fluidos supercríticos ofrece la posibilidad del desgrasado de los frutos

secos mediante un proceso limpio que separa la fracción lipídica del alimento
manteniendo inalterable su calidad. De esta forma, se obtiene un producto con menor
contenido graso, pero sin renunciar a su valor nutricional, lo cual resulta mucho más
atractivo para los consumidores.
https://gasex.cl/co2/co2-supercritico-en-el-cacao-desgrasado/
 Es una operación unitaria en la cual se separa un componente de una solución
liquida transfiriéndolo a la fase sólida en forma de cristales que precipitan. En una
operación necesaria para todo producto procesado que se presente comercialmente
en forma de polvos o cristales ya sea el azúcar o la sacarosa, la sal común.

Su interés industrial radica en que es una

operación necesaria para todo
compuesto químico que se presenta
comercialmente en forma de polvo o
cristales, dado que:

1. Un cristal formado a partir de una

disolución impura es esencialmente puro.

2. Proporciona un método práctico para

la obtención de sustancias químicas
puras en condiciones adecuadas para su
envasado, transporte y almacenamiento.

La mayoría de las aplicaciones

industriales aplican la cristalización a
partir de disoluciones, aunque también
se pueden obtener cristales a partir de un
vapor (caso de la nieve) o de una fusión
(caso de los minerales a partir de roca
fundida). Cuando la fase fluida de partida
es una disolución la operación se conoce
generalmente como cristalización a
partir de la (di)solución.

Las características que una sustancia debe cumplir para formar cristales son:
• Su estado natural debe ser sólido.
• Un cristal es una estructura tridimensional de forma geométrica que está
formado por una sola molécula de sustancia, por ejemplo: el cristal de sal está
formado por una molécula de cloruro de sodio.
La cristalización consiste en la disolución de un sólido impuro en la menor cantidad
posible de disolvente caliente. En estas condiciones se genera una disolución
saturada que al enfriar se sobresatura produciéndose la cristalización. El proceso de
cristalización es un proceso dinámico, de manera que las moléculas que están en la
disolución están en equilibrio con las que forman parte de la red cristalina. El elevado
grado de ordenación de una red cristalina excluye la participación de impurezas en la
misma. Para ello, es conveniente que el proceso de enfriamiento se produzca
lentamente de forma que los cristales se formen poco a poco y el lento crecimiento
de la red cristalina excluya las impurezas. Si el enfriamiento de la disolución es muy
rápido las impurezas pueden quedar atrapadas en la red cristalina.
 Cristalización en la industria
azucarera
En la industria azucarera el proceso de cristalización se realiza por evaporación. Al remover
agua de la solución se garantiza la estabilidad y el crecimiento de los cristales de azúcar.
Para ello, la concentración de sacarosa en la solución debe mantenerse en un punto donde
sea viable la transformación de azúcar líquido a estado sólido (cristales). Este punto de
concentración es llamado índice de sobresaturación. De tal manera que si el índice es muy
bajo (menor que 1.0) se disuelven los cristales y si es muy alto (mayor que 1.3) se presenta
la formación de cristales espontáneos, los cuales perjudican la calidad del azúcar final.

Tradicionalmente, el proceso de cristalización de azúcar ha funcionado con una operación

manual, lo que significa que cada operador de tachos utiliza sus propios criterios para
cristalizar. Por lo tanto, los resultados finales varían de un operador a otro en términos de
tiempo de procesamiento, agotamiento, tamaño del cristal, coeficiente de variación (de
tamaño) y consumo energético de vapor.

La implementación de estrategias de control automático para el proceso de cristalización

no es fácil porque un tacho posee múltiples variables a manipular, como presión,
temperatura, nivel y ˚Brix.

Las impurezas afectan la cristalización y, actualmente, no existe una medición directa de

la sobresaturación, no se conoce en línea la razón de crecimiento o la forma de cristales.

Reconociendo todos estos factores, se trabaja en algunas propuestas de control

automático que garantizan la sobresaturación para beneficiar la producción de azúcar y
favorecer su calidad (color, tamaño y coeficiente de variación), con menos tiempo de
procesamiento. Al reducir el tiempo se obtienen beneficios energéticos, dado que los tachos
son uno de los principales consumidores de vapor en la fábrica de azúcar con
aproximadamente el 40% del consumo total.

https://www.cenicana.org/tras-la-automatizacion-de-la-cristalizacion-en-las-fabricas-de-azucar/
 Cristalización de la industria
salina
La cristalización es un proceso de formación de un sólido cristalino a partir de un producto
fundido o a partir de una disolución. En este segundo caso, los cristales se obtienen al
enfriar una disolución saturada en caliente del compuesto sólido en un disolvente adecuado
Inicialmente es necesario realizar pequeñas pruebas de solubilidad con la finalidad de hallar
el disolvente más adecuado. Seguidamente se mezclan en un matraz el sólido a purificar
y la mínima cantidad de disolvente para que se solubilice en caliente. Se prepara un
montaje a reflujo y se calienta hasta obtener una disolución. Precaución: cuando se aplica
calor al sistema, el refrigerante siempre tiene que estar en funcionamiento.

Si al llegar a la temperatura de reflujo quedan pequeñas partículas sólidas en suspensión,

es necesario filtrar en caliente (filtración por gravedad) para eliminarlas. En este caso será
necesario que el material utilizado para la filtración también esté caliente a fin de evitar
la precipitación al entrar en contacto la disolución caliente con el material frio. Si la
disolución caliente presenta alguna turbidez o impureza coloreada, puede utilizarse carbón
activo. A continuación, se deja enfriar lentamente hasta que se formen los cristales en el
seno de la disolución. Precaución: es necesario tener en cuenta que, si el proceso de
enfriamiento se realiza muy rápido, puede producirse una precipitación en lugar de una
cristalización.

La separación de los cristales del líquido que los contiene (llamado aguas madre) se realiza
por filtración al vacío bien por decantación. Una vez filtradas, las aguas madre pueden
recuperarse y podemos esperar la cristalización de una cantidad adicional de producto si
se elimina parcialmente el disolvente. En este caso hay que tener en cuenta que la
proporción entre el producto que queremos cristalizar y las impurezas ha variado y por
tanto aumenta la probabilidad de que también precipite alguna impureza. La pureza de
los cristales obtenidos se puede comprobar mediante el punto de fusión o por
cromatografía en capa fina; además, puede compararse el resultado obtenido con el de una
cromatografía en capa fina de las aguas madre.
http://www.ub.edu/oblq/oblq%20castellano/precip_cristal.html
Cristalización de la leche
La lactosa es el principal carbohidrato de la leche, es un disacárido único en la leche
de las hembras de muchos. El método de obtención de lactosa parte del suero de la
leche. El suero se higieniza, pasteuriza y enfría. Posteriormente se ultra filtra en
equipos de membranas separando las proteínas del suero para obtener la lactosa. El
permeado se refina y concentra por medio de evaporación para facilitar la etapa de
cristalización; luego se enfría para lograr la formación de cristales. La masa de
cristales en suspensión es sometida a separación centrífuga y se seca. Cuando ya se
obtiene el cristal de lactosa refinado, se muele para obtener un polvo fino con tamaño
de partícula más homogéneo (Sepúlveda y colaboradores 2004). La lactosa es un
ingrediente importante en la industria farmacéutica, es prácticamente inerte y por
eso es compatible con muchas sustancias farmacológicamente activas. Además, se
usa como diluyente de compuestos activos en la fabricación de cápsulas.

La cristalización de lactosa no siempre es deseable. En productos como la leche

condensada, helados y el dulce de leche es causa del deterioro de las características
sensoriales; le da al producto una textura arenosa que es rechazada por el
consumidor.
https://bdigital.zamorano.edu/bitstream/11036/728/1/AGI-2006-T017.pdf
El proceso de la separación por membrana se basa en la utilización de membranas
semi- permeables.
El principio es bastante simple: la membrana actúa como un filtro muy específico que
dejará pasar el agua, mientras que retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias.
Hay varios métodos para permitir que las sustancias atraviesen una membrana.
Ejemplos de estos métodos son la aplicación de alta presión, el mantenimiento de un
gradiente de concentración en ambos lados de la membrana y la introducción de un
potencial eléctrico.
La membrana funciona como una pared de separación selectiva. Ciertas sustancias
pueden atravesar la membrana, mientras que otras quedan atrapadas en ella.
La filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la floculación, las
técnicas de purificación de sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de
carbón activado, intercambiadores iónicos), extracción y destilación.
Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración de
membrana: selectividad y productividad. La selectividad se expresa mediante un
parámetro llamado factor de retención o de separación (expresado en l/m2 h). La
productividad se expresa mediante un parámetro llamado flujo (expresado en l/m2 h).
La selectividad y la productividad dependen de la membrana.

La filtración de membrana se puede dividir

en micro y ultra filtración por una parte y
en nanofiltración y ósmosis inversa (RO o
hiperfiltración) por la otra.
Cuando la filtración de membrana se utiliza para
retirar partículas más grandes, se aplican
la microfiltración y la ultrafiltración. Debido al
carácter abierto de las membranas su
productividad es alta mientras que las diferencias
de presión son bajas.

Cuando se necesita desalinizar el agua, se aplican

la nanofiltración y la ósmosis inversa. La
nanofiltración y las membranas de RO no actúan según
el principio de porosidad; la separación ocurre por
difusión a través de la membrana. La presión requerida
para realizar la nanofiltración y la ósmosis inversa es
mucho más alta que la requerida para la micro y
ultrafiltración, mientras que la productividad es
mucho más baja.
 Filtración para productos
lácteos
En la industria lechera, se utilizan cuatro procesos de filtración de membrana diferentes: la
microfiltración (MF), la ultrafiltración (UF), la nanofiltración (NF) y la ósmosis inversa. La
imagen muestra qué componentes de la leche y el suero se pueden concentrar mediante cada
proceso, según la densidad de la membrana.

Ósmosis inversa
La ósmosis inversa es el proceso con la membrana más estrecha posible en la separación de
líquidos. Concentra el total de material sólido, y solo el agua puede pasar a través de la
membrana; se retiene todo material disuelto y suspendido.

Nanofiltración (NF)
La nanofiltración separa una gama de minerales de los líquidos, lo que permite que solo el
fluido y ciertos iones monovalentes pasen a través de la membrana.

Ultrafiltración (UF)
La membrana de ultrafiltración (UF) separa el material de entrada (p. ej., leche descremada)
en dos flujos, lo que permite que el agua, las sales disueltas, la lactosa y los ácidos la
atraviesen en cualquier dirección, mientras se retienen (y por lo tanto, se concentran) las
proteínas y grasas.

Microfiltración (MF)
La microfiltración emplea el tipo de membrana más abierta, que se utiliza para separar
bacterias, esporas y glóbulos de grasa del flujo; también se usa para el fraccionamiento de la
leche descremada.

https://www.tetrapak.com/es-mx/solutions/processing/main-technology-area/membrane-
filtration/filtration-processes
Concentración de jugos de fruta
En una operación con membrana una corriente que se alimenta se separa en dos: un
permeado -clarificado-, con el material que pasa a través de la membrana y un
retenido -concentrado-, con el que no la atraviesa. Se utiliza para concentrar o
purificar una solución o una suspensión -solvente/soluto o de partículas- y para
fraccionar una mezcla -separación soluto/soluto.

Para que ocurra el transporte de masa se necesita de una fuerza que promueva el flujo
y la relación entre ambos la gobierna la naturaleza de las especies a separar y la de la
membrana (Pinto et al., 1999).

Las características deseables en las membranas que se utilizan en las operaciones con
alimentos son:

(i) proporcionar el grado de separación buscado, a un flujo rápido y durante un

uso prolongado.
(ii) resistir a la limpieza y desinfección, en el ámbito de una operación
higiénicamente satisfactoria.
(iii) tener una larga vida útil, bajo las condiciones de proceso a las que sean
sometidas.
http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0798-40652013000300007
 Obtención de proteínas de
lactosuero
El lactosuero (LS) es el fluido que se separa de la cuajada en la fabricación del queso o
productos similares. Aproximadamente 90% del total de la leche utilizada en la elaboración
del queso se elimina como LS, siendo este uno de los materiales más contaminantes que
existen en la industria alimentaria, el alto poder contaminante deriva del elevado
contenido de materia orgánica, y es su riqueza en lactosa la principal responsable de este,
debido a su capacidad para actuar como sustrato de fermentación microbiana. La Demanda
Bioquímica de Oxígeno (DBO) del LS varía entre 20 000 y 50 000 mg de O2/L. En otras
palabras, cerca de 250 a 300 mL de suero sin depurar equivale a las aguas negras producidas
en un día por una persona.
La tecnología de membranas es un método de filtración de solutos disueltos en un fluido,
cuyo fundamento es la separación por la diferencia de los pesos moleculares y el tamaño
de partícula, la industria láctea ha utilizado el procesamiento de membranas desde su
introducción en la industria alimentaria, a fines de la década de 1960, para clarificar,
concentrar y fraccionar una variedad de productos lácteos. El uso de UF y ósmosis inversa
para concentrar lactosuero fue una de las primeras aplicaciones de membranas en esta
industria.
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1909-83672018000200052
La destilación es una operación unitaria que consiste en separar dos o más
componentes de una mezcla líquida, aprovechando las diferencias en sus presiones
de vapor. La mezcla líquida desprenderá vapores más ricos en componentes
volátiles. Cuando la mezcla a destilar contiene sólo dos componentes se habla de
destilación binaria, y si contiene más, recibe el nombre de destilación
multicomponente. La destilación puede llevarse a cabo de muchos modos,
distinguiéndose dos tipos básicos de operación: destilación sin reflujo o simple y
destilación con reflujo, comúnmente llamada rectificación.

Destilación simple
Es la operación de hervir el líquido de un
recipiente (la caldera) condensándose los
vapores que constituirán el destilado,
quedando en la caldera el residuo. Esta
operación puede llevarse a cabo de forma
continua, alimentando la caldera y extrayendo
el residuo continuamente, o de forma
discontinua con lo que las composiciones de
vapor y líquido van cambiando con el tiempo.

Destilación súbita o flash

Es una forma de destilación simple en la que se calienta el alimento a temperatura
elevada, pero manteniendo una presión elevada, de manera que no hierva el líquido. A
continuación, se expansiona el líquido recalentado en una columna hasta una presión
menor, con la que vaporizarán los componentes más volátiles. Abandonará la columna
una fase vapor rica en volátiles y una fase líquida rica en no volátiles. Ambas fases
estarán en equilibrio en las condiciones de presión y temperatura de la columna.

Destilación con reflujo o rectificación

El vapor que abandona la cabeza de la columna se condensa y una fracción del líquido
condensado se devuelve a la columna -fracción que constituye el reflujo- el resto se
retira como producto destilado, en el interior de la columna se pone en contacto el
vapor ascendente con el líquido descendente. En un nivel dado de la columna, estas
dos corrientes no están en equilibrio entre sí, por lo que hay una transferencia de
materia, pasan los componentes más volátiles del líquido al vapor y los componentes
menos volátiles del vapor al líquido. Esta transferencia provoca que el vapor se
enriquezca en los componentes más volátiles a medida que asciende por la columna.
Columnas de destilación
Los distintos tipos de destilación se llevan a cabo en las columnas de destilación, que son
recipientes cilíndricos verticales con una entrada de alimentación por un punto dado de la
columna y con una salida por la parte superior o cabeza para extraer los vapores a condensar.
Estos vapores pueden volver en parte a la columna, como reflujo, a través de otra entrada
por la cabeza. Se dispone también de una salida inferior en la base de la columna o cola para
retirar residuos de la destilación. Para asegurar un adecuado contacto entre el vapor y el
líquido se han diseñado varios dispositivos de laboratorio o industriales basados en dos
criterios:

o Columnas de contacto continuo entre vapor y líquido o columnas de relleno.

o Columnas de contacto por etapas o columnas de platos.
Columnas de platos
Los platos son superficies planas que dividen la columna en una serie de etapas. Tienen por
objeto retener una cierta cantidad de líquido en su superficie a través de la cual se hace
burbujear el vapor que asciende de la caldera consiguiéndose así un bien contacto entre el
vapor y el líquido. El líquido del plato cae el plato inferior por un rebosadero situado en un
extremo del plato. Según la forma del dispositivo que permite el paso del vapor a través del
líquido, se distingue entre platos perforados (con simples agujeros), platos de campanas y
platos de válvulas. En los platos normalmente no se llega a alcanzar el equilibrio entre el
líquido y el vapor que abandona el plato, es decir, la eficacia del plato no es del 100. Un plato
ideal o teórico es aquel en el que se alcanza el equilibrio entre las corrientes que salen del
plato.

Columnas de relleno
Son columnas de relación diámetro altura normalmente baja, llenas en su interior de
elementos sólidos pequeños, en relación con el diámetro de la columna. Estos elementos de
relleno son inertes a las fases circulantes y están distribuidos al azar u ordenadamente. La
corriente de líquido al caer sobre ellos se rompe en pequeñas corrientes y se pone en contacto
íntimo con el vapor que circula en sentido contrario. Hay muchos tipos de rellenos
comerciales, y entre otras características se persigue que tenga una elevada área superficial
por unidad de volumen, poco peso, buena resistencia mecánica y que los elementos no se
compacten entre sí. La destilación se emplea en la separación de componentes de petróleo,
recuperación de disolventes, fabricación de licores, etc..

https://www.industriaquimica.net/destilacion.html
 destilación del tequila
En la industria tequilera se realiza mínimo dos veces, como lo estipula la Norma Oficial
Mexicana, aunque algunos productores destilan tres o cuatro veces hasta conseguir el
producto como lo buscan. Los tequilas que se destilan 3 o 4 veces por lo general son
tequilas con un alcohol más “puro”, estos tequilas son más amigables y suaves al
paladar sin embargo muchos expertos tequileros aseguran que una tercera destilación
elimina muchos de los compuestos que le dan cuerpo al tequila (aromas y sabores).

Existen dos tipos de destilación, la destilación en alambique o tradicional, siendo el

método más común, y la destilación continua o por columna, usualmente encontrado
en destiladoras muy grandes o industrializadas. El siguiente proceso para
explicar, pasos de la destilación, aplica únicamente a la destilación por alambique
pues, como su nombre lo indica, la destilación continua es un proceso que destila de
forma constante.

La primera parte de la destilación toma aproximadamente 2 horas, en esta parte la

temperatura asciende entre 96 y 96°C de forma que lo único que se evapora
principalmente son los alcoholes y otros compuestos dejando atrás a la mayor parte
del agua y desechos sólidos. A este proceso donde se separan los elementos menos
volátiles se le denomina destronamiento o agotamiento, y los desechos se conoce
como vinaza que contiene restos de levaduras, sales, agua, sólidos varios, parte de los
alcoholes secundarios y otros llamados “alcoholes superiores”. El producto de esta
primera destilación se conoce como “ordinario” porque aún es una especie de tequila
en bruto. El ordinario tiene un porcentaje entre el 20 y 25%, sin embargo, este líquido
aún contiene muchos compuestos no deseables que le otorgan un mal sabor e incluso
algunos alcoholes dañinos para la salud.

El segundo destilado es cuando el tequila se convierte realmente en tequila (con

alrededor del 55% de grado alcohólico para conservar mejor los sabores del agave). A
este segundo destilado donde se separan los compuestos más volátiles del líquido se
le conoce de rectificación o enriquecimiento. El líquido ordinario se somete
nuevamente a un segundo ciclo de destilación o rectificación obteniendo finalmente
el tequila, que podrá tener varios destinos: envasado como tequila blanco o ser
enviado a maduración para obtener un tequila reposado o añejo.

Durante ambas destilaciones (primera y segunda) el “vapor” generado del ordinario se

divide en tres:

• Cabezas. Estos por lo general son los alcoholes más volátiles cuyo punto de
ebullición es menor y otros químicos como acetaldehídos. Los cuales también
son tóxicos. El olor es similar a solvente o acetona.
• Corazón. Este es la parte del destilado que contiene el alcohol “potable”
(etanol) así como todos los compuestos que le dan las notas al tequila y que no
son dañinas. El corazón de la primera destilación es lo que se separa y guarda
para pasar por una segunda destilación, el corazón de la segunda destilación es
el tequila.
• Colas. Esta parte contiene el resto de los compuestos químicos y alcoholes no
deseados pero que tienen un punto de ebullición más alto, incluyendo el agua.
El uso de alambiques es el método más utilizado para destilar todo tipo de licores, en
algunos lugares esta herramienta es conocida como alquitara y se compone de un gran
contenedor o caldera donde se vierte el mosto para ser calentado y una chimenea
adherida a un capitel por donde suben los vapores y pasan hacia el condensador por un
tubo. En el condensador los vapores circulan por una tubería en forma de serpentín que
se encuentra sumergido en agua para enfriarlos y que se condensen como un líquido
que puede ser recuperado al otro extremo.

El uso de alambique, el cual muchos expertos aseguran que le otorga un mejor sabor al
tequila, es más caro pues además de que el material (cobre) por sí mismo es más caro
que el acero inoxidable, el cobre tiende a desgastarse más por lo que eventualmente los
alambiques tienen que ser sustituidos o reparados. Algunas destiladoras cuentan con
alambiques viejos que muestran su edad con los parches de cobre nuevo que se les han
colocado.

https://entrecopasdeagave.com/proceso-del-tequila/destilacion-del-tequila/
 destilación del CAFÉ
Destilación en caliente
Espresso: se hace pasar agua caliente (entre 92 y 96ºC) por la porta café a una presión
de 9 atm. El color es mucho más intenso, casi negro. En nariz es mucho más intenso y
con más percepción de paja caliente. Poco a poco aparece un leve recuerdo dulce de
vainilla y la acidez. La boca está concentrada, tiene mucho más cuerpo y se incrementa
la sensación tánica y amarga respecto a los otros dos.

Filtro: se hace pasar agua caliente (entre 92 y 96ºC) por un filtro a una presión de 1
atm (presión atmosférica). El café que se obtiene adquiere un color más intenso que
el destilado, pero sin llegar a ser negro. Lo primero que destaca, es la desaparición de
la fragancia delicada del anterior café y aparece una sensación aromática menos
definida. Pocos aromas tostados y aparece una leve percepción de paja seca. En la boca
es menos fino, gana en volumen y en amargo, aunque bastante equilibrado en su
conjunto.

Destilación en frío
A diferencia de las otras dos, no se aplica temperatura al agua ni presión alguna. Por
lo tanto, el agua está a temperatura ambiente y se hace pasar gota a gota a través del
café a 1 atm de presión (presión atmosférica). Se obtiene un café limpio de un color no
demasiado intenso ni oscuro. Se caracteriza por su aroma delicado y fino, floral y fresco,
con una acidez cítrica muy suave pero presente. Recuerdos de hojas secas de tabaco,
caramelo suave y toffee. En la boca tiene un paso ligero, sin ser demasiado pesado ni
voluminoso. El tanino está fundido y la percepción amarga es como un recuerdo más
que una sensación por ella misma. De final largo, muy largo y sabroso.

https://www.vilaviniteca.es/blog/es/cafes-el-magnifico-destilando-cafe-en-frio/
 Destilación de jugo clarificado de
caña para la obtención de etanol
anhidro
Se aplica una destilación simple a un tipo de destilación donde los vapores
producidos son inmediatamente canalizados hacia un condensador, el cual los
refresca y condensa de modo que el destilado no resulta puro. Se utiliza la destilación
sencilla para separar aquellos líquidos cuyos puntos de ebullición difieren
extraordinariamente o para separar líquidos de sólidos no volátiles (una medida de
tendencia de una sustancia a pasar a vapor).
El primer paso para la obtención de etanol anhidro es cultivar la caña para su
utilización en este proceso. Luego de que la caña es cultivada y molida se obtiene
un jugo acido que es tratado y pasado a un pre evaporador donde se obtendrá el
mosto que se utilizará en la destilería. La materia prima para la producción de etanol
anhidro será el jugo clarificado concentrado.

La destilación se lleva a cabo en columnas de destilación que contienen dispositivos

conocidos como bandejas. El etanol y el agua forman una mezcla binaria con un
punto de ebullición constante. Esta mezcla hierve a 0.2ºC por debajo de la
temperatura de ebullición del etanol puro, y por ende puede ser liberada del agua
sólo hasta esa concentración por medio de destilación tradicional. Si se requiere una
concentración más alta, se necesita deshidratación.
1) Se calienta la mezcla. Primero entra en ebullición el líquido de menor punto de
ebullición.
2) El vapor asciende y pasa por el tubo refrigerante.
3) Por el tubo refrigerante pasa el agua fría que reduce la temperatura del vapor,
condensándolo.
4) Se recoge el destilado de un matraz.
https://prezi.com/yoqa8hlscsj-/destilacion-de-jugo-clarificado-de-cana-para-la-obtencion-de-etanol-
anhidro/
La lixiviación, o extracción sólido-líquido, es una operación unitaria que consiste en la
separación de una o varias sustancias (solutos) contenidas en una matriz sólida (fase
portadora), usualmente pulverizada, mediante el uso de disolventes líquidos. Se le
denomina material de extracción a la materia prima formada por la fase portadora sólida
junto con el soluto o mezcla de solutos. Si la sustancia de interés es aquella que se
disuelve en el solvente, el proceso se llama extracción; si lo que se pretende disolver son
las impurezas y la sustancia de interés es el sólido, el proceso se denomina lavado.

Principios químicos
La lixiviación es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido,
mediante la utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo
y el soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce
una separación de los componentes originales del sólido.

La lixiviación está basada en la solubilidad del soluto en el disolvente que se usará para
extraerlo. Para que la lixiviación sea efectiva, el soluto debe ser más afín a la fase líquida
que a la fase sólida en la que se encontraba originalmente.2 Al ser un equilibrio entre
fases, la lixiviación, al igual que la extracción líquido-líquido, pueden ser cuantitativas
(>99.9 %) pero nunca totales (100 %); esto quiere decir que la fase sólida siempre
contendrá una porción del soluto.

El proceso consiste en cuatro etapas:3

o Disolución de los solutos en la fase líquida.

o Separación del sólido inerte (fase portadora).
o Recuperación del disolvente (solamente si es económicamente viable).
o Lavado del sólido inerte para recuperar mayor cantidad de soluto.
 Extracción de azúcar por medio de
remolacha
Luego de la cosecha se procede al cortado y lavado del cultivo para pasar al proceso de
extracción. La extracción se obtiene por medio de un proceso llamado difusión, donde se
obtiene por medio de agua caliente (70º 0 80º) ya sea las cosetas (pulpa que se obtiene
después de haber sido extraída el azúcar de la remolacha) inmersas o contra corriente.
Una vez obtenido el extracto de jugo que contiene varias sustancias además del azúcar,
se separa mecánicamente las partículas de fibra y células vegetales.

La extracción se realiza por difusión mediante la acción de agua en contra corriente con
la masa de cosetas. El fenómeno de difusión consiste en un movimiento lento y regular
de los componentes solubles que se encuentran en el interior de las células. Es
importante dirigir el proceso de difusión de forma que se reduzca la extracción de los
componentes no azucarados. El líquido azucarado procedente de la difusión constituye
el llamado jugo que suele tener una pureza del 85%.
https://miriego-blog.com/2014/08/27/como-se-obtiene-el-azucar-de-la-remolacha/
 Lixiviación de aceite de linaza
Para la extracción de aceites vegetales se utiliza diferentes solventes como es el caso
de hexano, acetona y éter, para la extracción por lixiviación existen dos sistemas de
lixiviación de unas etapas y de múltiples etapas. El primero, se utiliza para los extractos
vegetales, como los pigmentos de hortalizas deshidratadas (véase el % de humedad y el
% del pigmento) con alcohol isopropílico y el segundo se utiliza para la extracción de
aceites y semillas.

La linaza es la semilla de la planta de lino, la cual tiene una estructura celular, los
productos naturales que se van a lixiviar a partir de estos materiales se encuentran
generalmente dentro de las células. Si las paredes celulares permanecen intactas despues
de la exposición a un disolvente adecuado, entonces en la acción de lixiviación interviene
la osmosis del soluto a través de las paredes celulares.

Preparación del solido

Para la obtención del aceite de linaza primeramente debe dejarse secar la semilla de lino,
para asi poder comenzar el proceso triturando la semilla ya que la trituración y molienda
de estos solidos acelerara bastante la acción de lixiviación, porque las porciones solubles
son entonces mas accesibles al disolvente y tiene una mayor área superficial para la
transferencia de masa además del prensado.

https://es.slideshare.net/ArKhAm360/lixiviacion-aceite-de-linaza
 Extracción de pectina obtenida del
bagazo de sábila
La extracción de solutos valiosos, como la pectina, a partir de residuos
agroindustriales constituye un proceso de transferencia de masa sólido-líquido, de tal
manera que cuando se ponen en contacto estas dos fases que tienen diferente
composición, los componentes de la fase sólida pueden separarse por disolución
selectiva de la parte soluble con un disolvente adecuado. Esta operación se conoce
también como lixiviación. El sólido debe estar finamente dividido para que el
disolvente líquido pueda hacer un mejor contacto con el material. Por lo general, el
componente deseable es soluble, mientras que el resto del sólido es insoluble.6,7

La materia prima utilizada en este estudio fue el bagazo generado como desecho en
una industria productora de jugos de sábila en el estado Falcón, Venezuela, la cual
procesa las hojas de esta planta provenientes de diferentes sembradíos ubicados en el
estado.

https://www.redalyc.org/pdf/215/21512902.pdf
El secado consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro liquido de un
material solido con el fin de reducir el contenido de liquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo.

El agua u otros líquidos pueden separarse de solidos mecánicamente mediante prensas

o centrifugas, o bien térmicamente mediante evaporación. Generalmente eliminar
líquidos por métodos mecánicos es mas barato que por métodos térmicos, y por esta
razón es aconsejable reducir el contenido de liquido en lo posible antes de operar en
secadero térmico.

El contenido de un liquido de una sustancia seca varia de un producto a otro;

ocasioanlemente el producto no contiene liquido y recibe el nombre de totalmente
seco, pero lo mas frecuente es que el producto contenga algo de liquido.

El secado es una operación que suele estar presente en todas las industrias químicas,
las razones para su empleo son de diversos tipos:

o Facilitar la manipulación en etapas posteriores.

o Reducir gastos de transporte.
o Facilitar la conservación, sobre todo en alimentos y medicamentos.
o Aumentar el valor del producto.
o Aprovechar subproductos.
o Reducir volumen y aumentar la capacidad de aparatos en otras etapas del
proceso, etc.

Operación de separación líquido-sólido cuyo objetivo es separar un líquido volátil de

un sólido no volátil por vaporización.

Se diferencia de la evaporación en:

o La relación de cantidad de agua evaporada a producto tratado es mucho menor

en el secado
o La temperatura de operación es por lo general menor, pues para secar no es
necesario alcanzar la ebullición
o El secado suele ser la operación de acabado de los productos sólidos que tiene
como finalidad facilitar su manipulación o su conservación. Se usa ampliamente
en la industria agroalimentaria, pues por debajo de un 10% de humedad los
microorganismos ya no son activos y por debajo del 5% de humedad los
alimentos conservan mejor las propiedades nutritivas y los aromas.
El contenido de humedad de un sólido se expresa comúnmente como el peso de
contenido de humedad por unidad de peso del sólido seco o mojado. Cuando el sólido
mojado es sometido a secado térmico de procesos comunes simultáneamente: 1. La
transferencia de calor para aumentar la temperatura de solido mojado y esperar el
contenido de humedad. 2. La transferencia de masa en forma de humedad interna
hacia la superficie del sólido y su subsecuente evaporación.
 Secado de los granos de cereal
El secado del grano es imprescindible hasta alcanzar unos límites que permiten su
conservación. Para el caso del maíz esto significa evaporar entre un tercio y un cuarto
de la masa del grano seco antes de que alcance la instalación de almacenamiento.
Para la eliminación del exceso de humedad se utiliza lo que se conoce como secadero
en el que el grano se somete a la acción de una corriente de aire caliente, de manera
que aumenta su temperatura hasta la de vaporización del agua. Primero se evapora
el agua libre, lo cual precisa relativamente poca energía; en el maíz se encuentra agua
libre cuando se supera el 27 % de humedad.
El proceso de secado se acelera en los secaderos utilizando a una corriente de aire
caliente y con bajo contenido de humedad. La calidad del secado y la eficiencia
energética del proceso guardan relación con las características técnicas del secadero,
y puede señalarse que, a medida que aumenta su tamaño, se reduce el consumo
específico de energía, ya en ellos se utilizan mejor los circuitos de recuperación de
calor.

https://www.mapa.gob.es/es/ministerio/servicios/informacion/plataforma-de-conocimiento-para-el-medio-rural-
y-pesquero/observatorio-de-tecnologias-probadas/maquinaria-agricola/secado-grano.aspx
Elaboración de leche en polvo
La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y se
almacena en grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización y una separación de
nata y leche desnatada a través de un separador centrífugo. Si queremos obtener leche
entera en polvo (LEP), una fracción de nata es añadida a la leche desnatada
posteriormente, estandarizando el valor de grasa al típico 26%. La nata sobrante se
utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.

El siguiente paso es precalentar la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC,

manteniéndolas durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos a
varios minutos. El precalentamiento permite una desnaturalización controlada de las
proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias, inactivas enzimas, genera
antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor. La relación calor/tiempo
depende del tipo de producto que se quiera obtener y su aplicación final. Por ejemplo,
un precalentamiento alto en LEP va asociado a una mayor preservación de la calidad,
pero a una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto

(intercambiadores de calor, que usan calor residual procedente de otras partes del
proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección de vapor al producto). La leche
pasa luego al evaporador, y se concentra en etapas o efectos (que pueden ser de 3-4
a 7-8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada efecto se produce el
vacío a una temperatura alrededor de 72ºC. En estas condiciones la leche hierve y el
agua se transforma en vapor, el cual se comprime (térmica o mecánicamente) para
ser utilizado en el paso siguiente para calentar la leche. En general, cuantos más
efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa, se consigue extraer hasta el 85% del
agua de la leche.
https://www.heladeria.com/articulos-heladeria/a/200901/3048-leche-en-polvo-produccion-y-
formulacion
 Secado de nuez
Es esencial llevar a cabo un proceso de secado que apunte a obtener un buen producto,
pero privilegiando de ser posible- el ahorro de combustible, que se lleva sobre el 30%
del costo de operación. El procedimiento debe hacerse con un flujo de aire adecuado
(25 a 30 m3 por minuto por metro cúbico de fruta) a una temperatura de 43º C, que
es la apropiada para lograr un tiempo de secado y un consumo de combustible
rentables, obteniendo una buena calidad de nuez. Si es superior, se pueden tener
problemas de rancidez, ya que se afecta la composición de los aceites contenidos en
el fruto. Por el contrario, si es inferior y llega a un nivel de 32ºC, el consumo de
combustible baja en 10%, pero el tiempo de secado aumenta 20% y el gasto final es
mayor.

Al diseñar los equipos, hay que considerar la temperatura ambiental, con el fin de
emplear quemadores que emitan las kilocalorías adecuadas para contrarrestarla. Sin
embargo, destaca Valenzuela, el aspecto en el que la geografía marca mayores
diferencias es en la humedad relativa, que aumenta de norte a sur. Mientras más baja
es, menor es el tiempo de secado y se tiene la posibilidad de recircular aire para
optimizar la energía. Este proceso se recomienda para la zona centro, pero no para el
sur, donde el aire está más saturado con agua y tiene poca capacidad para
deshumedecer.
https://www.redagricola.com/cl/claves-secado-eficiente-nueces/
o Ing. Luisa Fernanda Medina Caballer et. al.. (2019). Operaciones unitarias II. 9 de
octubre de 2021, de UNIPAZ Sitio web: https://unipaz.edu.co/assets/5.cartilla-
opus-ii_watermark.pdf
o Bird, B., Stewart, W., & Lightfoot, E. (2006). Fenómenos de Transporte (2da ed.).
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o Calleja, G., García, F., Iglesias, J., De Lucas, A., & Rodríguez, J. (2016a). Nueva
introducción a la Ingeniería Química. Volumen 1 (Edición: 1). Síntesis.
o Calleja, G., García, F., Iglesias, J., De Lucas, A., & Rodríguez, J. (2016b). Nueva
introducción a la Ingeniería Química. Volumen 2 (Edición: 1). Síntesis.
o Cengel, Y., & Cimbala, J. (2006). Mecánica de Fluidos (1ra ed.). McGraw-Hill.
o Cengel, Y., & Ghajar, A. (2011). Transferencia de Calor y Masa: Fundamentos y
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o Veronica Pinos. (15 de enero 2021). Los fenómenos de transporte: transferencias
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Sitio web: https://www.ucuenca.edu.ec/component/content/article/271-
espanol/investigacion/blog-de-ciencia/ano-2020/diciembre-2020/1860-
transferencias-de-cantidad-de-
movimiento#:~:text=La%20transferencia%20de%20masa%20se%20da%20en%20
operaciones%20unitarias%20como,%2C%20filtraci%C3%B3n%20por%20membra
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o Paola Suarez. (13 de noviembre de 2013). OPERACIONES UNITARIAS. 9 de octubre
de 2021, de Prezi Sitio web: https://prezi.com/abv4lbe7nvhw/operaciones-
unitarias/
Transferencia
de calor
Cuando dos objetos que están a temperaturas diferentes se ponen en contacto térmico,
el calor fluye desde el objeto de temperatura más elevada hacia el de temperatura mas
elevada.

La transferencia de calor es el proceso físico de propagación del calor en distintos

medios. La subdisciplina de la física que estudia estos procesos se llama a su vez
termodinámica.

La transferencia de calor se produce siempre que existe un gradiente térmico en un

sistema o cuando dos sistemas con diferentes temperaturas se ponen en contacto. El
proceso persiste hasta alcanzar el equilibrio térmico, es decir, hasta que se igualan las
temperaturas. Cuando existe una diferencia de temperatura entre dos objetos
cercanos o regiones lo suficientemente próximas se transfiere calor más rápido.