Absorción de gases

Es una operación unitaria en la cual se disuelve en un líquido uno o más componentes solubles de una mezcla
gaseosa y se emplea cuando se desea transferir un componente volátil de una mezcla liquida a un gas, es
decir, se utiliza para eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando un disolvente.

Objetivos
o Recuperar un componente gaseoso deseado.
o Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se
puede tratar, por ejemplo, de la eliminación de una
sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
o Obtención de un líquido; un ejemplo sería la de ácido
clorhídrico por absorción de HCL gaseoso en agua.

En la absorción participan por lo menos 3 sustancias: el componente gaseoso para separar (absorbato), el gas portador
y el disolvente (absorbente).
Existen 3 partes importantes en el proceso de absorción: el gas portador (el cual va a ser limpiado o purificado), el
líquido lavador (que va a disolver las impurezas) y el componente gaseoso (que va a separar). La absorción puede ser
física o química, según el gas que se disuelva en el líquido absorbente o reaccione con él dando un nuevo compuesto
químico.
Las presiones elevadas y las temperaturas bajas favorecen la absorción, esto depende del tipo de disolvente, el gas se
absorbe por disolución física (absorción física) o por reacción química (absorción química).
La absorción es reversible, comúnmente, lo que permite combinar en una misma planta procesos de absorción y
desorción, con vistas para regenerar el absorbedor para reutilizarlo y poder recuperar el componente absorbido, muchas
veces con elevada pureza.

Desorción
Es la operación inversa de la absorción y consiste en separar un gas disuelto en un líquido por contacto con otro gas o
vapor.
 Pasos generales del proceso de absorción
1. La entrada del líquido, que puede ser disolvente puro una disolución diluida del soluto en el disolvente, recibe el nombre
de líquido alado.

2. Se distribuye sobre la parte superior del relleno mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja uniformemente la
superficie del relleno.

3. El gas que contiene el soluto, o gas rico, entra en el espacio de distribución situado debajo del relleno y asciende a través
de los intersticios del relleno en contracorriente con el flujo de líquidos. El relleno proporciona una gran área de contacto
entre el líquido y el gas, que favorece un íntimo contacto entre las fases.

4. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o agotado
abandona la torre.

5. El soluto contenido en el gas rico es absorbido por el líquido fresco que entra en la torre, y el gas diluido o agotado
abandona la torre. E líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido concentrado sale por el
fondo de la torre. El líquido se enriquece en soluto a medida que desciende por la torre y el líquido concentrado sale por el
fondo de la torre.

Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos, de relleno y también en torres de pulverización, que son
columnas vacías en las que el líquido entra a presión por un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.

La absorción se emplea en la industria para la eliminación de gases ácidos (CO2, SO2) en corrientes gaseosas, mediante
distintas corrientes líquidas como lo son: agua, disolución de sosa y aminas (Fernández, 2014).
 Separación de los
líquidos contenidos en el
Los líquidos procedentes del gas natural (NGLs) son hidrocarburos líquidos que se recuperan de los gases del gas natural

gas natural
en plantas de proceso. Estos hidrocarburos incluyen: etano, propano, butanos, pentanos y otros componentes más
pesados. Estos líquidos procedentes del gas natural se suelen emplear como alimentación de plantas petroquímicas y se
comercializan como producto líquido separadamente del gas. Para separar los líquidos del gas se siguen distintas técnicas
entre las que se incluye el siguiente proceso:

En este proceso el gas natural se pone en contacto con el disolvente, el lean oil en una columna de absorción a
temperatura atmosférica. Del fondo de la columna sale el rich oil que va a una columna despropanizadora de rich
oil (ROD) que separa el propano y los componentes más ligeros se devuelven a la corriente gaseosa. El resto del
rich oil es conducido a una columna de fraccionamiento donde se recuperan por cabeza los líquidos del gas natural
y por fondo se obtiene el lean oil que se recicla al absorbedor.
 Eliminación de
SO2
Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se encuentra en las centrales térmicas para eliminar los
contaminantes de la corriente gaseosa de salida, principalmente el SO2 y CO2.
Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de una combustión se pueden usar numerosos
agentes de absorción, entre ellos: cal, piedra caliza, óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis dobles.
Posteriormente se puede proceder a la recuperación del dióxido de azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar yeso a
partir del producto de desecho.

El dióxido de azufre se emplea en la fabricación de ácido sulfúrico. El proceso consiste en una oxidación del
dióxido para transformarlo a trióxido, éste se absorbe después en agua para dar lugar al ácido. Se debe procurar
que la operación de absorción sea lo más eficiente posible para evitar las emisiones de óxido sulfúrico.
Asimismo, se emplea la absorción en la depuración del gas de síntesis. Es necesario eliminar de la corriente
producto del gas de síntesis los compuestos sulfurados (sulfuro de hidrógeno y sulfuro de carbonilo) y el dióxido
de carbono presente. La absorción de los compuestos de azufre puede ser física o química. En el primer caso los
agentes empleados suelen ser glicol o dimetiléter, mientras que para la absorción química se utilizan soluciones
acuosas de aminas (MEA, DEA). Para la descarbonatación se procede de igual manera pudiendo usarse además
una solución acuosa de carbonato potásico para la absorción.
http://www.diquima.upm.es/old_diquima/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/Aplic2.htm
 Endulzamiento de gas
natural
En este proceso, una solución acuosa de amina, denominada amina pobre, reacciona con los gases ácidos
formando compuestos que son solubles en agua, y, por lo tanto, liberando al gas natural de los compuestos ácidos.
El ciclo se completa con una etapa de regeneración de amina, en donde se remueven los componentes absorbidos
en la solución, para hacer recircular la amina pobre y así cerrar el ciclo.
Se observa que el gas ácido (gas fuente) es introducido en la torre de absorción donde se pone en contacto con la
solución de amina pobre, la cual fluye en sentido descendente.
Los componentes ácidos del gas son absorbidos por la solución de amina, mientras que el gas dulce deja la torre
absorbedora por la parte de superior de la misma. La solución de amina rica, obtenida por el fondo, es enviada a un
tanque flash, donde los hidrocarburos absorbidos se liberan como vapor. Posteriormente, la solución de amina rica
fluye a través de un intercambiador de calor amina/amina para incrementar su temperatura hasta los 90-110ºC. La
amina rica calentada se hace ingresar al regenerador, en donde es despojada de los gases ácidos, hidrocarburos
disueltos y agua que pueda contener.
La presión de la columna de stripping debe ser mantenida tan alta como sea posible para incrementar la
temperatura del reboiler y así lograr optimizar la operación. Sin embargo, se debe procurar no exceder la
temperatura de degradación de la amina. Se coloca una bomba en la línea con el objetivo que mantener una
presión superior que la existente en el absorbedor. Finalmente, un enfriador de aire reduce la temperatura de la
amina pobre antes de que sea devuelta a la torre contactora de absorción (Behroozsarand et al., 2011).

http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf
 Adsorción
Consiste en la eliminación de algunos componentes de una fase fluida mediante un sólido que los retiene.  La adsorción es un
fenómeno de superficie; las moléculas, átomos o iónes adsorbidos están confinados en la superficie de los poros del sólido,
unidos por fuerzas de Van der Waals o por verdaderos enlaces químicos (En este último caso se habla de quimiadsorción).

Solamente los sólidos que poseen una superficie específica (área superficial por unidad de peso) elevada serán adsorbentes de
interés (carbón activo, gel de sílice, alúmina, etc.…)
Como dato hay que indicar que un gramo de carbón activo dispone de una superficie adsorbente superior a 1000 m2.

La operación inversa es la desorción, usada para la regeneración

del adsorbente y para la recuperación del soluto, si éste es
económicamente interesante.  La operación de adsorción se
realiza colocando dos lechos adsorbentes en paralelo. En un
momento determinado uno de ellos está en operación y el otro se
está regenerando.

La adsorción se emplea para eliminar la humedad de una

corriente gaseosa.  Se utiliza como adsorbente gel de sílice.
También se emplea para eliminar olores de corrientes gaseosas,
en este caso se usa carbón activo como adsorbente. Para
recuperar disolventes del aire ambiente y a nivel doméstico los
filtros de carbón activo se utilizan para eliminar malos olores y
sabores del agua.

La adsorción se define como la acumulación de material (llamado adsorbato) en una superficie (sólida o líquida), es muy
diferente de la absorción, que se realiza en todo el volumen.

Diferencias
Tipos
notables
Física: la especie adsorbida conserva su
En la absorción física, el gas se adsorbe formando
naturaleza química.
capas sucesivas, mientras que en la química la
adsorción queda restringida en una monocapa.
Química: la especie adsorbida sufre una
transformación para dar lugar a una especie distinta. La energía de adsorción es mayor en la quimisorción
que en el caso de la fisisorción.

La adsorción es un proceso reversible.

 Tipos de adsorbentes
Los adsorbentes son materiales naturales o sintéticos de estructura amorfa y microcristalina. Los utilizados en gran escala son el carbón
activo, la alúmina activa, la zeolita, el gel de sílice, la tierra de Fuller, otras arcillas, etc...
Existen varios adsorbentes comerciales y algunos de los principales se describen a continuación. Todos se caracterizan por grandes áreas
superficiales de los poros, que van desde 100 hasta más de 2000 m2/g.

1. Carbón activo.
Éste es un material microcristalino que proviene de la descomposición térmica de madera, cortezas vegetales, carbón, etc., y tiene áreas
superficiales de 300 a 1200 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 10 a 60 A. Las sustancias orgánicas generalmente adsorben
carbón activo.

2. Gel de sílice.
Este adsorbente se fabrica tratando con ácido una solución de silicato de sodio y luego secándola. Tiene un área superficial de 600 a 800
m2/g y un promedio de diámetro de poro de 20 a 50 A. Se utiliza principalmente para deshidratar gases líquidos y para fraccionar
hidrocarburos.

3. Alúmina activada.
Para preparar este material se activa el óxido de aluminio hidratado calentándolo para extraer el agua. Se usa ante todo para secar gases y
líquidos. Las áreas superficiales fluctúan entre 200 y 500 m2/g con un promedio de diámetro de poro de 20 a 140 A.

4. Zeolitas tipo tamiz molecular.

Estas zeolitas son aluminosilicatos cristalinos porosos que forman una red cristalina abierta que tiene poros de uniformidad precisa. Por
tanto, el tamaño uniforme del poro es diferente al de otros tipos de adsorbentes que tienen una gama de tamaños de poro. Las diversas
zeolitas tienen tamaños de poro que van de cerca de 3 a 10 A. Las zeolitas se usan para secado, separación de hidrocarburos y de mezclas y
muchas otras aplicaciones.

5. Polímeros o resinas sintéticas.

Se fabrican polimerizando dos tipos principales de monómeros. Los que se generan a partir de compuestos aromáticos como el estireno y
el divinilbenceno se usan para adsorber compuestos orgánicos no polares de soluciones acuosas. Los que provienen de esteres acrílicos se
utilizan para solutos más polares en soluciones acuosas. El adsorbente que más se suele usar en las máquinas de adsorción es el gel de
sílice como la sustancia más común y también carbón activo, alúmina y zeolitas, pero en menor medida.
 Deshidratación de gas
natural
La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el principio de adsorción. La adsorción involucra
una forma de adhesión entre las partículas del desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación con sólidos
es mucho más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta técnica se alcanza un contenido de agua de 0,05 lbH2
O/MMPCS. Sin embargo, con el fin de reducir el tamaño de la adsorbedora, frecuentemente se usa una absorbedora con
glicol para realizar una deshidratación inicial, con lo que se reduce la masa de desecante sólido necesaria para la
deshidratación final.
El gas húmedo al entrar a la planta pasa inicialmente por un separador (Scrubber) para remover todos los sólidos y
líquidos. Posteriormente, el gas fluye hacia la parte superior de la adsorbedora que contiene un lecho desecante. Mientras
una torre adsorbedora está deshidratando, la otra se está regenerando mediante una corriente de gas caliente.
Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través del lecho adsorbente, en donde el agua es
retenida selectivamente. Cuando el lecho se satura, se hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al lecho
adsorbente para su regeneración.
Luego de la regeneración y antes de la adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra circulando gas frío por el lecho de
adsorción en la misma dirección de flujo; posteriormente, el mismo gas puede ser empleado para el proceso de
regeneración. El cambio de lechos se realiza mediante un controlador de tiempo, el cual ejecuta los cambios en las
operaciones a determinados tiempos dependiendo del ciclo; sin embargo, la duración de las diferentes fases puede variar
considerablemente.
Ciclos de tiempo demasiado largos, requieren grandes lechos y una inversión de capital adicional, pero de esta manera se
incrementará la vida útil del lecho. Un ciclo normal de dos lechos emplea alrededor de 8 horas para el ciclo de adsorción,
6 horas de calentamiento y 2 de enfriamiento para regeneración.
 Adsorción del
carbón activado
La adsorción del carbón activado se debe a un desequilibrio de fuerzas que se genera en toda superficie formada por átomos
de carbono. El desequilibrio se debe a que el carbono tiende a formar sus cuatro enlaces perfectamente distribuidos, en el
espacio, lo que no ocurre en su superficie sólida, formándose enlaces del tipo Van Der Walls, con las moléculas de fluido
adyacente. Los enlaces formados entre el carbón y el adsorbato se llaman fuerzas de London, que son las más comunes entre
las seis fuerzas de Van Der Walls (MANABAN, 2007).
I El agua es bombeada dentro de una columna que contiene el carbón activo, esta agua deja la columna a través de un sistema
de drenaje. La actividad del carbón activo de la columna depende de la temperatura y de la naturaleza de las sustancias. El
agua pasa a través de la columna constantemente, con lo que produce una acumulación de sustancias en el filtro. Por esa
razón el filtro necesita ser sustituido periódicamente.
Un filtro usado se puede regenerar de diversas maneras, el carbón granular puede ser regenerado fácilmente oxidando la
materia orgánica. La eficacia del carbón activo disminuye en un 5- 10% . Una parte pequeña del carbón activo se destruye
durante el proceso de la regeneración y debe ser sustituida. Si se trabaja con diversas columnas en serie, puede estar seguro
de que no tendrá un agotamiento total de su sistema de purificación.
https://www.lenntech.es/adsorcion-carbon-activado.htm
Adsorción de azul de
metileno sobre
cascarilla de arroz
La contaminación generada por las descargas de efluentes industriales, en especial de la industria textil, alimentaria y
de pinturas, afecta a los ecosistemas, no solo por su degradación estética, sino ante todo, por la disminución de los
procesos fotosintéticos. Los colorantes, debido a su estructura aromática, se caracterizan por su difícil y lenta
degradación, lo que genera su acumulación y los convierte en fuentes de contaminación, incluso, se ha señalado una
naturaleza cancerígena para algunas de estas moléculas. La adsorción sobre residuos agroindustriales se perfila como
una alternativa innovadora, ambientalmente favorable y de gran eficiencia para el tratamiento de estos efluentes
coloreados.

Las mejores condiciones del proceso de adsorción se determinan bajo sistema discontinuo, evaluando un intervalo de
variables: valor de pH, dosificación de adsorbente, concentración de colorante y tiempo de contacto.

La temperatura, la agitación y el tamaño de partícula se mantienen constantes.

El contenido del colorante se cuantifica por medio de espectrofotometría Ultravioleta-Visible.

Se obtiene una remoción máxima del 99%, a pH= 9.0, dosificación de 3.5 mgL-1, concentración de 10 mgL-1 y tiempo
de contacto de 163 min, con buen ajuste a los modelos estadísticos (R2 = 0.92) y con ausencia de sesgo en su medición.
http://repository.lasallista.edu.co:8080/ojs/index.php/pl/article/view/231
 Deshumidificaci
La deshumidificación es el proceso de retirar el vapor de agua contenida en el aire, llamada también humedad. Existen
diferentes procesos para remover la humedad del aire, estos son: por enfriamiento, hasta alcanzar una temperatura por

ón
debajo del punto de rocío, por el incremento de la presión total, lo cual causa la condensación, y por último poner en
contacto un desecante con el aire, con lo cual, la humedad del aire migra hacia el desecante, impulsado por la diferencia
en las presiones de vapor entre el aire y el desecante.

Para realizar este proceso el evaporador, del sistema de compresión de vapor, debe
operar a una temperatura más baja que la que es requerida para extraer la carga de
calor sensible de enfriamiento del espacio acondicionado, esto hace que el sistema
Por enfriamiento tenga bajos coeficientes de operación

En este proceso la deshumidificación ocurre cuando se comprime el aire atmosférico

hasta lograr la condensación del vapor de agua contenido en él.
Por incremento
de la presión

no es un proceso de enfriamiento propiamente dicho, se considera que es opuesto a

un enfriamiento evaporativo. Antes de describir el proceso es conveniente definir
ciertos conceptos que permitan entender, sin confusiones, el proceso de
Por desecantes deshumidificación por desecantes.
I

Cuando está en la etapa del secado, es cuando entra la función del deshumidificador o cualquier otro sistema de desecación.
Se calcula que aproximadamente en esta fase, la salchicha y demás embutidos, llegan a perder un 25% de su peso en agua
como mínimo, y un 35% como máximo. Es trascendental que se den esta clase de condiciones para que el chorizo y
cualquier otro embutido agarren un sabor diferenciado con el de su competencia; asimismo, se podrá alargar la vida útil del
embutido, para su posterior distribución y venta.

Es muy malo no poder controlar los parámetros de saturación, porque como bien se sabe, la humedad lleva a la generación
de hongos, que a su vez afectarán al chorizo, salchichas y demás embutidos.

Es preciso que haya sistemas que hagan distribuir y recircular el aire de forma adecuada, es decir, que exista una
uniformidad en cada rincón de las áreas de maduración, porque un hueco o una falla, es más que suficiente para que se
presente un riesgo de microorganismos en algún embutido, y que eso permee para los demás productos. Ahora, también tiene
que ver mucho con la época del año en que estemos. Por ejemplo, es de suponer que, en invierno, no haya tanto riesgo en el
proceso del secado, porque en épocas gélidas, el aire en el ambiente tiende a secarse con más facilidad, así que al menos en
la teoría, los factores medioambientales jugarían a nuestro favor. Eso cambia en temporadas de calor, cuando las partículas
de aire se calientan y se vaporizan, generando mucha humedad.

En ese sentido, la inclusión de desecantes es primordial, sistemas que controlen eficazmente los niveles de humedad, no
importando las condiciones climáticas en exteriores.Es preponderante encontrar fabricantes de sistemas de
deshumidificación competentes, que puedan adaptar mecanismos, que empaten perfectamente, dependiendo de la planeación
en cada sala, o el diseño arquitectónico. Algunos dispositivos desecantes podrían adaptarse muy bien en la tubería de
ventilación o en las mismas entradas o salidas de aire.

https://h2otek.com/blog/uso-del-deshumidificador-en-los-procesos-de-secado-de-embutidos-y-chorizos-para-su-correcta-maduracion/
 En los procesos de elaboración de todo tipo de golosinas y chocolates se destacan los beneficios de utilizar aire seco, pues
facilita la manipulación de los ingredientes y de los productos acabados de manera que la capacidad productiva se
incrementa. Emplear equipo especializado para crear las condiciones adecuadas para hacer esto posible, vuelve mucho
más sencillo realizar los procesos de producción sin importar las condiciones climáticas que existan al exterior del local
donde se fabriquen los dulces, caramelos, golosinas o chocolates. Por todo lo anterior, el uso de  deshumidificadores en
I esta industria resulta imprescindible, desde el transporte y almacenamiento de la materia prima hasta los procesos de
envasado del producto, esto con el fin de obtener los mejores resultados y lograr un mejor posicionamiento en el mercado.
Recordemos que los deshumidificadores son aparatos diseñados para disminuir la cantidad de vapor de agua suspendido
en el aire, es decir, para secar el aire eliminando el exceso de humedad. Existen diferentes tipos de equipos para quitar
humedad y que se diferencian entre sí por la manera en que operan y el volumen de aire que son capaces de secar, pero en
la industria confitera y chocolatera los que funcionan mejor son los de rotor desecante.

Como se sabe, la materia prima principal para elaborar dulces es el azúcar y debe almacenarse en un lugar seco para
mantenerse en buen estado. Por tanto, las tolvas y silos que se destinan a almacenar azúcar, almidón, cacao, aromatizantes
y otras materias primas que se utilizan en la elaboración de dulces y chocolates, tienen que conservar un ambiente seco
que evite la condensación por los cambios de temperatura que se presentan durante el día, así como garantizar un buen
flujo del producto. Si no se contara con un deshumidificador esto sería casi imposible, las materias primas podrían
contaminarse con el crecimiento de hongos y bacterias, favorecido por la presencia de humedad y su presentación se
alteraría de manera que el flujo del producto se vería interrumpido porque se han formado gránulos o la materia se ha
apelmazado.

El uso de un deshumidificador en el proceso de envasado y la inyección de aire seco contribuye a mejorar la calidad del
producto pues el envoltorio no se pega al dulce o chocolate, lo que además de garantizar una mejor presentación, influye
en la conservación de los productos envasados. De la misma manera se evita uno de los problemas más comunes que
implican detener el proceso de producción y es el atascamiento de envolturas en los depósitos de la máquina, así que se
ahorrará en costes de mantenimiento y reparación de maquinaria. Cuando los productos están envasados y listos para su
distribución, tendrán que pasar un tiempo almacenados y no se debe olvidar controlar el ambiente del almacén para que
los dulces se conserven frescos y con la mejor presentación.

https://deshumidificador.mx/tips-y-noticias/control-de-humedad-en-la-industria-confitera/
 Al ser diferente en cada región, las condiciones y los resultados variarán debido a los diferentes orígenes de la leche y la
existencia bacteriana. El proceso de producción incluye tres partes principales: preparación, baño de sal y maduración. Los
deshumidificadores desecantes son necesarios en el proceso de maduración, generalmente, la parte de maduración también
se divide en dos partes diferentes según el tipo de queso.

Corto tiempo de maduración – Queso fresco

En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 12-36 horas. Los deshumidificadores están ayudando a
llevar estos espacios a las condiciones requeridas: 15-18 ° C y 25-30% HR.

Maduración prolongada – Queso curado

I En este método, los fabricantes terminan la fase de maduración entre 3-12 meses. Los deshumidificadores están ayudando a
llevar estos espacios a las condiciones requeridas: 18-22 ° C y 25-30% HR.
Durante el período de maduración, el queso pierde el agua extra que está en el interior. En general, los productos se
mantienen en la sala de maduración hasta que finaliza esta fuga. El principio de funcionamiento de los deshumidificadores
de aire se basa en un exclusivo rotor desecante de gel de sílice de alto rendimiento que retiene el vapor de agua.
Después del período de maduración, el queso se transfiere a las salas de almacenamiento donde mantienen las condiciones
de 2-3 ° C y 75% de humedad relativa. En estos cuartos de almacenamiento, los productos y también el ambiente humano
pueden verse afectados por los efectos de baja temperatura.
https://fisair.com/es/aplicaciones/produccion-y-maduracion-del-queso/
 de líquidos

Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil se hace uso de la extracción líquido-líquido. Es útil
en situaciones donde existen mezclas con puntos ebullición muy cercanos o bien sustancias termolábiles; es
decir; que sufren degradación por el calor. Esta operación unitaria se basa en la separación de los componentes
por diferencias en la estructura química en vez de volatilidad como se hace en destilación; permite la
recuperación de un soluto de una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El
fundamento de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes.
permite la recuperación de un soluto de una solución a partir de la mezcla de dicha solución con un solvente. El
fundamento de esta separación es la diferencia de solubilidad del compuesto a extraer en dos diferentes solventes
(Tejeda A et al; 2011).
Las sustancias que componen la mezcla original se distribuyen aleatoriamente entre las las dos fases líquidas y se
alcanza un cierto grado de disociación, se presenta transferencia de masa, misma que se ve favorecida tras un
contacto sucesivo entre los líquidos.
I La extracción líquido-líquido se lleva a cabo en dos etapas:

1)Mezcla intima del solvente de extracción con la mezcla de líquidos miscibles a procesar.
2)Separación de la mezcla en dos fases líquidas inmiscibles.
Es común recuperar el disolvente mediante destilación para su reutilización. En esta operación se distinguen los
siguientes elementos:
Alimentación: mezcla de líquidos miscibles en la cual se encuentra contenido el soluto de interés y es de dónde
se extraerá el mismo.
Solvente: líquido que interactúa con los componentes de la alimentación y propicia la separación.
Extracto: Es el producto de la operación rico en solvente y pobre en soluto.
Refinado: el líquido residual de donde se separó el soluto contiene mayor cantidad de soluto y en menor
cantidad solvente.
 extracción de licopeno
del tomate
El proceso se inicia con la obtención y preparación de la muestra. Se obtienen 500 g de jitomate fresco, a partir de
residuos de jitomate generados. El pretratamiento de la muestra consiste en cortar los desechos de jitomate en rodajas
de aproximadamente 0.5 cm de grosor y secar los trozos en horno a 55 ºC durante 24 horas. Posteriormente estos se
trituran con ayuda de un mortero. La muestra previamente secada y triturada, se somete a una extracción mediante un
equipo.
El proceso, llevado a cabo a escala industrial, implica el uso de dióxido de carbono supercrítico (CO2). El dióxido de
carbono, comprimido más allá de su punto supercrítico, desarrolla un considerable poder solvente, se agrega etanol
como cosolvente.
Se aísla el extracto mediante centrifugación para obtener el aceite en una fracción mínima, el aceite puede oxidarse y
para evitarlo se agrega 0,1% de vitamina E. Asimismo, al extraer la fracción media tras el proceso de centrifugación,
se puede obtener licopeno en forma de cera.
https://cordis.europa.eu/article/id/83322-lycopene-extracted-from-tomato-waste/es
i

Extracción con solvente 

Este es uno de los métodos más modernos de extracción y se utiliza principalmente con aceites de flores costos y
delicados como el jazmín, rosas y nardos, etc. Técnicamente los productos utilizados en la extracción solvente no son
aceites esenciales, sino que nos referimos a ellos de manera más exacta como "absolutos". 

Desafortunadamente, la extracción con solvente utiliza químicos fuertes que pueden dejar residuos en el absoluto
aromático, y que pueden resultar en una posible irritación cutánea. Motivo por el cual, los absolutos no se consideran
adecuados para realizar masajes.  

La versión simplificada de la extracción con solvente es la siguiente:

 En primer lugar, se cubren las flores con un solvente químico que absorbe el aceite esencial.  La mezcla del
solvente y aceite esencial lleva el nombre de "extracto".
 En el siguiente paso se remueve el solvente a través de un proceso de destilación del extracto a baja presión.
Se reduce aquí el punto de ebullición del solvente de manera tal que para ser removido solo se requiere un
calor suave, dejando solo las moléculas aromáticas.
 El concentrado se enfría y se solidifica con una consistencia similar a la cera - en este punto pasa a
denominarse "concreto".
 Para poder remover la cera no deseada, el concreto se lava y se entibia en alcohol, lo que hace que los aceites
se disuelvan en él.
 La mezcla con alcohol luego se enfría y se separa la cera remanente, se filtra y se remueve el alcohol por
destilación en vacío a la menor temperatura posible.  El producto final se refiere como "absoluto".
https://ifaroma.org/es_ES/home/explore_aromatherapy/essential-oil-extraction
 Desgrasado del cacao
El CO2 supercrítico tiene su fuerza en el proceso de extracción de ingredientes como colorantes naturales, aromas esencias
y principios activos vitaminas, antioxidantes, aceites esenciales, etcétera. Esto sucede a partir de fuentes naturales, con
índices de pureza altísimos y mediante procesos limpios. Descubre cómo funciona el dióxido de carbono supercrítico.
El dióxido de carbono supercrítico es capaz de desgrasar el cacao a niveles por debajo de 0,5%. De esta forma permite que
se obtenga cacao desgrasado como materia prima tratada y manteca de cacao como extracto. De igual forma, su aplicación
alcanza los frutos secos y el desgrasado de cereales para la elaboración de productos dietéticos o de productos bajos en
colesterol.
En el caso de los frutos secos, se permite un alto valor nutricional por su elevada concentración en proteínas y su alto
contenido en fibra, así como diversos micronutrientes, como minerales y vitaminas.
La tecnología de fluidos supercríticos ofrece la posibilidad del desgrasado de los frutos secos mediante un proceso limpio
que separa la fracción lipídica del alimento manteniendo inalterable su calidad. De esta forma, se obtiene un producto con
menor contenido graso, pero sin renunciar a su valor nutricional, lo cual resulta mucho más atractivo para los
consumidores.
https://gasex.cl/co2/co2-supercritico-en-el-cacao-desgrasado/
 Es una operación unitaria en la cual se separa un componente de una solución liquida transfiriéndolo a la fase
sólida en forma de cristales que precipitan. En una operación necesaria para todo producto procesado que se
presente comercialmente en forma de polvos o cristales ya sea el azúcar o la sacarosa, la sal común.

Su interés industrial radica en que es una operación

necesaria para todo compuesto químico que se presenta
comercialmente en forma de polvo o cristales, dado que:
1. Un cristal formado a partir de una disolución impura
es esencialmente puro.
2. Proporciona un método práctico para la obtención de
sustancias químicas puras en condiciones adecuadas
para su envasado, transporte y almacenamiento.
La mayoría de las aplicaciones industriales aplican la
cristalización a partir de disoluciones, aunque también
se pueden obtener cristales a partir de un vapor (caso de
la nieve) o de una fusión (caso de los minerales a partir
de roca fundida). Cuando la fase fluida de partida es una
disolución la operación se conoce generalmente como
cristalización a partir de la (di)solución.

Las características que una sustancia debe cumplir para formar cristales son:
 Su estado natural debe ser sólido.
 Un cristal es una estructura tridimensional de forma geométrica que está formado por una sola molécula de
sustancia, por ejemplo: el cristal de sal está formado por una molécula de cloruro de sodio.
La cristalización consiste en la disolución de un sólido impuro en la menor cantidad posible de disolvente caliente. En
estas condiciones se genera una disolución saturada que al enfriar se sobresatura produciéndose la cristalización. El
proceso de cristalización es un proceso dinámico, de manera que las moléculas que están en la disolución están en
equilibrio con las que forman parte de la red cristalina. El elevado grado de ordenación de una red cristalina excluye la
participación de impurezas en la misma. Para ello, es conveniente que el proceso de enfriamiento se produzca
lentamente de forma que los cristales se formen poco a poco y el lento crecimiento de la red cristalina excluya las
impurezas. Si el enfriamiento de la disolución es muy rápido las impurezas pueden quedar atrapadas en la red
cristalina.
En la industria azucarera el proceso de cristalización se realiza por evaporación. Al remover agua de la solución se garantiza
la estabilidad y el crecimiento de los cristales de azúcar.
Para ello, la concentración de sacarosa en la solución debe mantenerse en un punto donde sea viable la transformación de
azúcar líquido a estado sólido (cristales). Este punto de concentración es llamado índice de sobresaturación. De tal manera
que si el índice es muy bajo (menor que 1.0) se disuelven los cristales y si es muy alto (mayor que 1.3) se presenta la
formación de cristales espontáneos, los cuales perjudican la calidad del azúcar final.

Tradicionalmente, el proceso de cristalización de azúcar ha funcionado con una operación manual, lo que significa que cada
operador de tachos utiliza sus propios criterios para cristalizar. Por lo tanto, los resultados finales varían de un operador a
otro en términos de tiempo de procesamiento, agotamiento, tamaño del cristal, coeficiente de variación (de tamaño) y
consumo energético de vapor.

La implementación de estrategias de control automático para el proceso de cristalización no es fácil porque un tacho posee
múltiples variables a manipular, como presión, temperatura, nivel y ˚Brix.

Las impurezas afectan la cristalización y, actualmente, no existe una medición directa de la sobresaturación, no se conoce en
línea la razón de crecimiento o la forma de cristales.

Reconociendo todos estos factores, se trabaja en algunas propuestas de control automático que garantizan la sobresaturación
para beneficiar la producción de azúcar y favorecer su calidad (color, tamaño y coeficiente de variación), con menos tiempo
de procesamiento. Al reducir el tiempo se obtienen beneficios energéticos, dado que los tachos son uno de los principales
consumidores de vapor en la fábrica de azúcar con aproximadamente el 40% del consumo total.

https://www.cenicana.org/tras-la-automatizacion-de-la-cristalizacion-en-las-fabricas-de-azucar/
La cristalización es un proceso de formación de un sólido cristalino a partir de un producto fundido o a partir de una
disolución. En este segundo caso, los cristales se obtienen al enfriar una disolución saturada en caliente del compuesto sólido
en un disolvente adecuado Inicialmente es necesario realizar pequeñas pruebas de solubilidad con la finalidad de hallar el
disolvente más adecuado. Seguidamente se mezclan en un matraz el sólido a purificar y la mínima cantidad de disolvente
para que se solubilice en caliente. Se prepara un montaje a reflujo y se calienta hasta obtener una disolución. Precaución:
cuando se aplica calor al sistema, el refrigerante siempre tiene que estar en funcionamiento.

Si al llegar a la temperatura de reflujo quedan pequeñas partículas sólidas en suspensión, es necesario filtrar en caliente
(filtración por gravedad) para eliminarlas. En este caso será necesario que el material utilizado para la filtración también esté
caliente a fin de evitar la precipitación al entrar en contacto la disolución caliente con el material frio. Si la disolución
caliente presenta alguna turbidez o impureza coloreada, puede utilizarse carbón activo. A continuación, se deja enfriar
lentamente hasta que se formen los cristales en el seno de la disolución. Precaución: es necesario tener en cuenta que, si el
proceso de enfriamiento se realiza muy rápido, puede producirse una precipitación en lugar de una cristalización.

La separación de los cristales del líquido que los contiene (llamado aguas madre) se realiza por filtración al vacío bien por
decantación. Una vez filtradas, las aguas madre pueden recuperarse y podemos esperar la cristalización de una cantidad
adicional de producto si se elimina parcialmente el disolvente. En este caso hay que tener en cuenta que la proporción entre
el producto que queremos cristalizar y las impurezas ha variado y por tanto aumenta la probabilidad de que también precipite
alguna impureza. La pureza de los cristales obtenidos se puede comprobar mediante el punto de fusión o por cromatografía
en capa fina; además, puede compararse el resultado obtenido con el de una cromatografía en capa fina de las aguas madre.
http://www.ub.edu/oblq/oblq%20castellano/precip_cristal.html
 Cristalización de
la leche
La lactosa es el principal carbohidrato de la leche, es un disacárido único en la leche de las hembras de muchos. El
método de obtención de lactosa parte del suero de la leche. El suero se higieniza, pasteuriza y enfría. Posteriormente
se ultra filtra en equipos de membranas separando las proteínas del suero para obtener la lactosa. El permeado se
refina y concentra por medio de evaporación para facilitar la etapa de cristalización; luego se enfría para lograr la
formación de cristales. La masa de cristales en suspensión es sometida a separación centrífuga y se seca. Cuando ya
se obtiene el cristal de lactosa refinado, se muele para obtener un polvo fino con tamaño de partícula más
homogéneo (Sepúlveda y colaboradores 2004). La lactosa es un ingrediente importante en la industria farmacéutica,
es prácticamente inerte y por eso es compatible con muchas sustancias farmacológicamente activas. Además, se usa
como diluyente de compuestos activos en la fabricación de cápsulas.
La cristalización de lactosa no siempre es deseable. En productos como la leche condensada, helados y el dulce de
leche es causa del deterioro de las características sensoriales; le da al producto una textura arenosa que es rechazada
por el consumidor.
https://bdigital.zamorano.edu/bitstream/11036/728/1/AGI-2006-T017.pdf
 Separación
por membrana

El proceso de la separación por membrana se basa en la utilización de membranas semi- permeables.

El principio es bastante simple: la membrana actúa como un filtro muy específico que dejará pasar el agua, mientras
que retiene los sólidos suspendidos y otras sustancias. Hay varios métodos para permitir que las sustancias atraviesen
una membrana. Ejemplos de estos métodos son la aplicación de alta presión, el mantenimiento de un gradiente de
concentración en ambos lados de la membrana y la introducción de un potencial eléctrico.
La membrana funciona como una pared de separación selectiva. Ciertas sustancias pueden atravesar la membrana,
mientras que otras quedan atrapadas en ella.
La filtración de membrana se puede utilizar como una alternativa a la floculación, las técnicas de purificación de
sedimentos, la adsorción (filtros de arena y filtros de carbón activado, intercambiadores iónicos), extracción y
destilación.
Hay dos factores que determinan la efectividad de un proceso de filtración de membrana: selectividad y
productividad. La selectividad se expresa mediante un parámetro llamado factor de retención o de separación
(expresado en l/m2 h). La productividad se expresa mediante un parámetro llamado flujo (expresado en l/m 2 h). La
selectividad y la productividad dependen de la membrana.

La filtración de membrana se puede dividir en micro y ultra

filtración por una parte y en nanofiltración y ósmosis inversa (RO o
hiperfiltración) por la otra.
Cuando la filtración de membrana se utiliza para retirar partículas más
grandes, se aplican la microfiltración y la ultrafiltración. Debido al
carácter abierto de las membranas su productividad es alta mientras
que las diferencias de presión son bajas.

Cuando se necesita desalinizar el agua, se aplican la nanofiltración y

la ósmosis inversa. La nanofiltración y las membranas de RO no actúan
según el principio de porosidad; la separación ocurre por difusión a través
de la membrana. La presión requerida para realizar la nanofiltración y la
ósmosis inversa es mucho más alta que la requerida para la micro y
ultrafiltración, mientras que la productividad es mucho más baja.