UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

APLICADAS FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICAS DE LABORATORIO

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE

MANUFACTURA (IN179)

GUIA DE LABORATORIO #1

“METROLOGIA DIMENSIONAL”

Alumnos:
 Huamán Minga Nelly U201817443
 Duran Cerna Diego U20161A807
 Muñoz Vitor Carlos U201721376
 Rodríguez Parodi Héctor Paul U20151A747

Profesor:
Durand Porras Juan Carlos
2021 - 1

INDICE
 1. INTRODUCCION
En la industria en general, los profesionales encargados de los diferentes procesos de
manufactura, usan una serie de instrumentos y herramientas que son estándares o de propósito
general para hacer mediciones básicas. Por ejemplo, un ingeniero electromecánico usaría
voltímetros, amperímetros, fuentes calibradas, reglas, calibradores vernier y micrómetros. El
resultado del uso de estas herramientas depende de la habilidad y la destreza del operador
usando estos elementos de medición.
Todos los procesos de producción y servicios requieren de la medición de las variables
involucradas; a través de estas es posible deducir si el proceso mejora o empeora para así
tomar las decisiones adecuadas. Lo que no se mide no se puede mejorar. Por esto es
importante la metrología. En cada laboratorio, taller, y línea de producción, es posible
encontrar aparatos o dispositivos con escalas, estas con marcas y con números asociados a
cada hecho relacionado con la metrología.
Las empresas tanto grandes como pequeñas necesitan instrumentos de medición precisos para
investigación y desarrollo de productos (I + D), control de calidad, monitoreo de condiciones,
seguridad en el lugar de trabajo y más.
En el desarrollo de este laboratorio se usarán los instrumentos de medición:
 Vernier. - Un calibrador vernier o caliper es un instrumento de medida que permite
leer con bastante precisión utilizando un conjunto de escalas. Utiliza una escala
principal y otra escala secundaria la cual muestra un conjunto de líneas entre dos
marcas
 Micrómetro. - Un micrómetro es una herramienta que mide el tamaño de un objeto
encerrándolo. Algunos modelos incluso pueden realizar mediciones en unidades de
1μm. A diferencia de los calibradores de mano, los micrómetros se adhieren al
principio de Abbe, que les permite realizar mediciones más precisas.
 Goniómetro. - También se le conoce como transportador de ángulos es un instrumento
que se utiliza para medir ángulos. Puede tener forma de semicírculo o círculo
graduado en 180 o 360 grados dependiendo del modelo que adquiramos. Todo buen
topógrafo o cartógrafo que se precie, entre otros muchos profesionales, deben de tener
un goniómetro a mano para medir un ángulo.
 2. OBJETIVO

Objetivo general
Aprender a medir y conocer los principios de la metrología dimensional utilizando
instrumentos básicos de medición con ayuda de herramientas virtuales.

Objetivos específicos
 Aprender los fundamentos de la metrología y del Sistema Internacional.
 Conocer las funciones básicas de la Dirección de Metrología del INACAL.
 Conocer la importancia de la metrología dimensional en las especificaciones del diseño de
un producto (dimensiones, tolerancias y acabado superficial).
 Realizar mediciones dimensionales con herramientas virtuales (magnitudes lineales y
angulares) a través de los recursos virtuales brindados.
 Aprende el uso de instrumentos de medición como el vernier, el micrómetro y el
goniómetro, con apoyo de las herramientas virtuales brindadas durante el laboratorio.

3. MARCO TEÓRICO

Definición
La metrología dimensional es la medición del tamaño y la distancia, junto con el estudio de
técnicas de medición y el desarrollo de nuevas tecnologías, para aumentar la precisión de las
mediciones.
Los seres humanos han estado en una búsqueda para medir objetos y hacer esas mediciones lo
más precisas posible durante miles de años, como lo demuestran numerosos objetos en el
registro histórico que muestran cómo las sociedades anteriores midieron y registraron
mediciones. Varias organizaciones dedicadas a la medición y estandarización tienen
divisiones de metrología dimensional.
La metrología dimensional utiliza herramientas como codificadores ópticos para realizar
mediciones muy precisas para proyectos con una mínima tolerancia al error.
Un aspecto de la metrología dimensional es el desarrollo de unidades estandarizadas para
mediciones y prácticas específicas para tomar y registrar mediciones. El sistema métrico, por
ejemplo, es un estándar utilizado en muchas regiones del mundo para medir dimensiones. Las
técnicas y prácticas estándar son importantes, especialmente cuando se trata de declarar
mediciones en documentos técnicos. Cualquier lector debe saber cómo se realizaron las
mediciones para poder replicarlas con precisión.
Clasificación de la metrología
La metrología es la ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo científico y
tecnológico de cualquier civilización, cada descubrimiento en la ciencia genera una nueva
forma de ver las cosas, esto nos lleva a que el campo de la metrología siempre este en
expansión.
El nivel de la ciencia metrológica de un país es la prueba más verídica de su desarrollo
tecnológico. La tecnología de la producción actual no podría ser creada sin la metrología. Para
lograr eso se requiere de un sistema que incluye a las normas metrológicas reconocidas
internacionalmente, así como los instrumentos de medición que permitan mantener la
exactitud de estas reglas.
La metrología de acuerdo a su función se clasifica en:

 Metrología Legal
Es la encargada de las unidades, instrumentos y métodos de medición relacionados con los
requisitos técnicos y legales, que tienen por objeto asegurar mediciones exactas, que
garanticen la transparencia y equidad en las transacciones comerciales y asegurar la integridad
física del consumidor de bienes y servicios.
 Metrología Científica
Es la encargada de desarrollar las unidades del Sistema Internacional de Unidades de Medida
y del mantenimiento de estás, además, de mantener los patrones nacionales, su trazabilidad y
transferencia, a fin de garantizar el mínimo error en la evaluación de instrumentos; también se
enfoca al desarrollo de nuevos patrones y tecnologías.
 Metrología Industrial
Es la encargada de garantizar la confiabilidad de los instrumentos de medición que se utilizan
en los procesos industriales y en el aseguramiento de la calidad en la producción de bienes y
servicios.
Concepto de medición
El concepto de medición se define como "el resultado de una comparación cuantitativa, entre
un patrón predefinido y una magnitud desconocida", si el resultado va a ser significativo, dos
condiciones deben reunirse en el acto de medir y éstos son:
 Que el patrón usado para la comparación sea conocido y aceptado comúnmente.
 El procedimiento y los aparatos empleados para obtener la comparación, deben ser
comprobables.
 Entre el concepto de medición anteriormente citado y otros que existen, se tienen en
común la acción de comparar, por lo que con frecuencia se dice que "medir significa
comparar correctamente".
Hoy en día, existen únicamente dos sistemas normales de medidas lineales en uso general:
 El sistema métrico decimal (sistema internacional)
 El sistema inglés
 SISTEMA INTERNACIONAL

Antecedentes
El Sistema Internacional de Unidades, del francés Le Système International d’Unités,
abreviado universalmente como SI, también denominado sistema internacional de medidas, es
la norma que se utiliza en casi todo el mundo a excepción de Birmania, Liberia y Estados
Unidos (1,2). Junto con el antiguo sistema métrico decimal —que es su antecedente y que ha
mejorado— el SI también es conocido como sistema métrico. Se estableció en 1960 en la XI
Conferencia General de Pesos y Medidas (CGPM) con seis unidades básicas y en 1971 fue
añadido el mol como la séptima unidad básica.
Las unidades del SI se basan en fenómenos físicos fundamentales con la excepción del
kilogramo, unidad de masa. Las unidades SI constituyen una referencia internacional de las
indicaciones de los instrumentos de medición, a los cuales están referidas mediante una
concatenación ininterrumpida de calibraciones o comparaciones. Esto permite lograr
equivalencia de las medidas realizadas con instrumentos similares, utilizados y calibrados en
lugares distantes sin la necesidad de duplicación de ensayos y mediciones. Las tres clases de
unidades SI y los prefijos SI. Las unidades SI se dividen en tres clases:
 Unidades básicas o fundamentales
 Unidades derivadas
 Unidades suplementarias
las cuales en conjunto conforman el “sistema coherente de unidades SI”. El SI también
incluye prefijos de los múltiplos y submúltiplos de las unidades SI.
Unidades básicas SI
En el Cuadro 1 se presentan las siete unidades básicas, mutualmente independientes entre sí,
en las cuales se fundamenta el SI; y los nombres y los símbolos de sus unidades respectivas,
llamadas “unidades base SI”.
  Unidad de longitud: metro (m). - El metro es la longitud de trayecto recorrido en el
vacío por la luz durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundo.
 Unidad de masa: El kilogramo (kg). - Es igual a la masa del prototipo internacional
del kilogramo
 Unidad de tiempo: El segundo (s). - Es la duración de 9 192 631 770 periodos de la
radiación correspondiente a la transición entre los dos niveles hiperfinos del estado
fundamental del átomo de cesio 133.

 Unidad de intensidad de corriente eléctrica: El ampere (A). - Es la intensidad de una

corriente constante que, manteniéndose en dos conductores paralelos, rectilíneos, de
longitud infinita, de sección circular despreciable y situados a una distancia de un
metro uno de otro en el vacío, produciría una fuerza igual a 2·10-7 newton por metro
de longitud.
 Unidad de temperatura termodinámica: El kelvin (K). - Unidad de temperatura
termodinámica, es la fracción 1/273,16 de la temperatura termodinámica del punto
triple del agua.
Observación: Además de la temperatura termodinámica (símbolo T) expresada en
kelvins, se utiliza también la temperatura Celsius (símbolo t) definida por la ecuación t
= T - T0 donde T0 = 273,15 K por definición
 Unidad de cantidad de sustancia. - El mol (mol) es la cantidad de sustancia de un
sistema que contiene tantas entidades elementales como átomos hay en 0,012
kilogramos de carbono 12. Cuando se emplee el mol, deben especificarse las unidades
elementales, que pueden ser átomos, moléculas, iones, electrones u otras partículas o
grupos especificados de tales partículas.
 Unidad de intensidad luminosa. - La candela (cd) es la unidad luminosa, en una
dirección dada, de una fuente que emite una radiación monocromática de frecuencia
540·1012 Hertz y cuya intensidad energética en dicha dirección es 1/683 watt por
estereorradián.
Múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI
Prefijos SI
La 11ª. CGPM (1960, Resolución 12; CR, 87) adoptó una serie de prefijos y símbolos de
prefijos para formar los nombres y símbolos de los múltiplos y submúltiplos decimales de las
unidades SI en el rango de 1012 a 10–12. Los prefijos para 10–15 y 10 –18 fueron agregados
por la 12ª. CPGM (1964, Resolución 8; CR, 94), para 1015 y 1018 por la 15ª. CGPM (1975,
Resolución 10; CR, 106 y Metrología, 1975, 11, 180 –181) y para 1021, 1024, 10–21 y 10–24
por la 19ª. CGPM (1991, Resolución 4; CR, 185 y Metrología, 1992, 29, 3). La Tabla 5 lista
todos los prefijos y símbolos aprobados.
Instituto Nacional de Calidad – INACAL
El Instituto Nacional de Calidad (INACAL), que tiene a su cargo la dirección del Sistema
Nacional de la Calidad, fue creado en julio del 2014 según ley 30224 e inició sus actividades
en junio del 2015. Desde entonces, asumió́ la tarea de conducir los sistemas de
Normalización, Acreditación y Metrología en concordancia con normas y estándares
internacionales, funciones que antes tenía a su cargo el Instituto Nacional de Defensa de la
Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual (Indecopi).
El INACAL tiene como finalidad promover y asegurar el cumplimiento de la Política
Nacional para la Calidad, con miras al desarrollo y la competitividad de las actividades
económicas y la protección del consumidor y del medio ambiente.

Dirección de Metrología
La Dirección de Metrología, hoy un órgano de línea del INACAL, es la autoridad nacional
competente para administrar la política y gestión de la Metrología, contando para ello con
autonomía técnica y funcional.
Su función es promover el desarrollo de la ciencia metrológica y de contribuir a la difusión
del sistema legal de unidades de medida del Perú, así como custodiar, conservar y mantener
los patrones nacionales de las unidades de medida, por ende, consolidar el uso de una
metrología científica, industrial y legal en el país.
Su objetivo mayor es el desarrollo y la competitividad de la producción nacional a través de
los servicios de calibración que permitan asegurar una correcta aplicación de la unidad de
medida en la industria, ciencia y comercio. También produce materiales de referencia
certificados de pH, de conductividad, de metales en agua, entre otros, y ofrece pasantías,
cursos de capacitación y diplomados en Metrología.
La dirección de Metrología cuenta con personal altamente capacitado y patrones de medición
de alta exactitud, con trazabilidad al Sistema Internacional de unidades – SI a través de
institutos metrológicos reconocidos por el Bureau Internacional des Poids et Mesures (BIPM).
Sus laboratorios cumplen con los requisitos que exige el Acuerdo de Reconocimiento Mutuo
de la Conférence Internacional des Poids et Mesures (CIPM), tales como tener un Sistema de
Gestión de la Calidad, basado en la Norma ISO/IEC 17025 y/o ISO Guía 34, aprobado por el
Quality System Task Force (QSTF) del Sistema Interamericano de Metrología (SIM).
Actualmente, esta Dirección dispone de laboratorios de masa, flujo de líquidos y gases;
tiempo y frecuencia; electricidad, longitud y ángulo; volumen y densidad; fuerza, torque y
presión; termometría y humedad, así como de metrología química.
Así mismo, participa activamente en comparaciones regionales e internacionales para
demostrar su competencia técnica. A la fecha tiene publicadas 127 capacidades de medición y
calibración (CMC), en la base de datos del BIPM.

Diseminación de la exactitud
Cuando se tiene comparaciones entre patrones en forma descendente desde el patrón primario
nacional o internacional hasta un determinado patrón usado en la industria para conocer en
este último la desviación que existe con respecto al primero, esto corresponde a la
diseminación de la exactitud.
Este concepto conlleva al deseo de que las medidas siempre tengan uniformidad, sean
confiables y se integren en los niveles deseados manteniendo calibrados los patrones, aparatos
e instrumentos de medición.
Trazabilidad
Propiedad del resultado de una medición o del valor de un patrón por la cual puede ser
relacionado a referencias determinadas, generalmente a patrones nacionales o internacionales
por medio de una cadena ininterrumpida de comparaciones teniendo todas, incertidumbres
determinadas.
TEORÍA DE LOS ERRORES
Al realizar un proceso de medición, no es posible evitar una serie de errores, pero si buscar
que estos sean mínimos.
A continuación, se muestra un cuadro en el que se resume las distintas causas de error que se
presentan en un proceso de medición.

Errores del aparato

Defectos de construcción. - los
equipos de medición llegan a las
manos del usuario u operador
con un cierto error, el cual, al
usarse se debe corregir la medición realizada, al aplicar un factor de corrección que el mismo
fabricante proporciona para este propósito. Este error se debe a las imperfecciones de
maquinado y construcción del aparato o equipo de medición, como es sabido, es difícil y
sumamente costoso hacer piezas exactamente iguales, pero si se busca que estas piezas estén
dentro del rango dimensional permisible. El factor de corrección mencionado anteriormente,
es obtenido por el fabricante a través de estudios y ensayos, el cual trata de compensar el error
involuntario con que funciona el aparato o equipo de medición.
Los factores que generan error debido al equipo de medición pueden ser los siguientes:
 Articulaciones y juegos
 Defectos de rectitud y forma
 Peso, concentricidad, inclinación de contactos
 Defectos de alineamientos y centrado
 Otras causas de error del aparato, son debidas a las deformaciones mecánicas y pueden
ser las siguientes:
 Deformaciones permanentes debidas al desgaste
 Deformaciones elásticas debidas a:
 Compresión general
 Compresión local
Flexión, torsión
Por las razones antes descritas, se recomienda que los equipos de medición se verifiquen
convenientemente con cierta frecuencia, los elementos necesarios para hacerlo correctamente
los veremos más adelante.
Errores del operador
Los errores de medición personales son naturalmente inevitables, pero pueden disminuirse
mediante la práctica, de tal modo que el operador en su función de medir deberá tener cuidado
en incurrir en ellos en el menor grado posible. Los errores principales que el operador puede
cometer son los siguientes: Error de paralaje. Este resulta de la incorrecta posición del
operador para leer la lectura que indica el aparato, la manera recomendable es que el operador
se coloque en posición perpendicular a la escala o carátula donde deberá hacer la lectura.

Error de precisión
Este sucede cuando el aparato o instrumento carece en su construcción, de algún elemento que
neutralice o regule un exceso de esfuerzo utilizado en el manejo del aparato. En la medición
propiamente dicha no debe olvidarse que, si la acción se efectúa con mayor o menor esfuerzo,
se producirá una medición de lectura de valor distinto que dependerá del grado de esfuerzo
utilizado debido a aplanamientos de las superficies de contacto de dicho instrumento.
También se tiene el caso, cuando se utilizan calibres que, al sujetarlo manualmente con una
fuerza mayor a la necesaria, la sensibilidad disminuye.
Error de posición
Otra fuente de errores, estriba en la colocación incorrecta de los aparatos o instrumentos a
utilizar o también de las piezas a medir. En casi todos los procesos de medición de longitudes,
los instrumentos o aparatos deberán colocarse perpendicular paralelamente a la superficie de
cuya dimensión se desea medir.

Error por el medio ambiente

En todas las mediciones efectuadas, en la construcción de elementos de máquinas de
precisión, así como en la determinación o verificación de dimensiones de precisión, el medio
ambiente en el cual se trabaja es de suma importancia para obtener resultados satisfactorios y
de mayor seguridad. Los factores que intervienen en el error por medio ambiente son los
siguientes:
 Humedad
 Polvo
 Temperatura

De estos factores ya se mencionaron anteriormente los dos primeros incisos, por lo que ahora
nuestra atención estará en el factor temperatura. Error por temperatura. puesto que las
dimensiones de los cuerpos sólidos varían al cambiar la temperatura a que se encuentran, se
ha fijado para la medición de los productos de precisión una temperatura de referencia
internacional ya antes mencionada (20ºC ± 0.5). Por temperatura de referencia se entiende a la
temperatura a la que los equipos y las piezas presentan su valor nominal. En el error por
temperatura interviene a su vez los siguientes factores:
 Variaciones de temperatura en la sala de mediciones
 Influencia del calor debido a la iluminación artificial y de las radiaciones solares
 Temperatura del cuerpo humano

A.- Variación de temperatura en la sala de medición

Es indudable que una comisión importante para las mediciones técnicas, es la observación y
conservación de una temperatura uniforme en la sala de medición, tanto en la pieza medir
como del instrumento utilizado para dicho efecto. Esta condición debe mantenerse ante todo
para mediciones absolutas. Para mediciones relativas, el valor de su temperatura o su
constancia, por lo que hace referencia a la sala de medición será de menor influencia. En el
primer caso de los citados anteriormente, aparatos y pieza deben someterse durante el tiempo
necesario, a la temperatura de la sala de medición (20 ± 0.5°C).
En las mediciones relativas se debe presentar la misma temperatura, no importando que sea de
18,20 o 22°C, en el calibre de ajuste o calibre de contraste para calibrar el aparato de
medición y en la pieza que se desee medir. En la práctica, es suficiente una sala de medición
con una diferencia de temperatura de 1°C. Las diferencias de temperatura entre la pieza medir
y el instrumento a utilizar, dan lugar inevitablemente a errores de medición.
B.- Influencia del calor generado por los rayos solares o por la iluminación artificial
No hay que olvidar que, en la medición la influencia de la temperatura debida al calor de los
rayos solares o de las lámparas de alumbrado, dan lugar de inseguridad en las operaciones de
medición, por lo cual, se recomienda hacer una distribución adecuada. En la figura 2.6 se
puede ver el comportamiento de los equipos de medición con respecto a las lámparas de
alumbrado.
C.- Temperatura del cuerpo humano.
La temperatura del cuerpo humano juega un papel importante en las operaciones de medir:
Cuando el operador sujeta con la mano un instrumento de medición que no tenga empuñadura
aislada (el aislamiento elimina la influencia del calor de la mano).
Cuando se trata de ajustar algún equipo de medición usando galgas patrón, no se deben
sostenerse en la mano demasiado tiempo (sólo el necesario). Para mediciones de precisión,
debe evitarse un contacto directo entre operador y los instrumentos de medición usados, por lo
que se recomienda que en el trabajo se usen guantes o algún otro material aislante
 4. MATERIAL POR UTILIZAR
Láminas triangulares de vinílico, cada una con dos agujeros. Diversas piezas metálicas en
tamaño y geometría.
5. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y EPP
 Vernier
 Micrómetro exterior
 Goniómetro
 Regla metálica graduada
 EPP: mandil, zapatos de seguridad y lentes de seguridad.
6. PROCEDIMIENTO MEDICIÓN DE INSTRUMENTOS MANUALES
Uso del vernier (escala en fracciones de pulgadas)
I. Verificar que el instrumento cuando está completamente cerrado indique CERO.
II. Asegurarse que el objeto o pieza que se va a medir esté limpio y no tenga defectos o
rebabas en los bordes.
III. Abrir la mandíbula móvil y colocar las puntas de medición en ambos lados de la pieza
a medir. Presione las puntas de medición firmemente contra la pieza a medir.
IV. Bloquee el tornillo de sujeción para que la mandíbula no se mueva.
V. En la escala fija (fracciones de pulgadas), hay un pequeño CERO. Mire la línea de
división en la escala de vernier y cuente cuantas divisiones en 1/16avos de fracciones
de pulgadas han pasado la escala de la regla fija. Esto representa cuantos 1/16avos de
pulgada hay en esa pieza.
VI. En la escala (nonio pulgadas) observar cuantas divisiones pequeñas sobrepasan el
CERO. Esto representa cuantos 1/128avos de pulgada hay en esa pieza.
VII. Finalmente, se suma los 1/16avos de pulgada con los 1/128avos de pulgada que darán
la lectura de la medición.
Procedimiento con herramienta virtual
 Seleccionar la medida a realiza con la herramienta virtual.
 Verificar la medida de la escala fija en la parte superior.
 Verificar la medida del nonio virtual.
 Sumar las medidas y comparar con el botón en forma de ojo para verificar la medida.

Uso del micrómetro exterior

I. El primer paso es colocar firmemente la pieza a medir entre el tope y la espiga.
II. Después se hace girar el tambor móvil lo suficiente para que la pieza quede fija dentro
del micrómetro. Se realiza la fijación final con el rach o perilla de ajuste rápido para
garantizar que todas las medidas se realizan con la misma presión y luego, se ajusta el
bloqueador de la espiga para que no se mueva la pieza.
III. Primero, se observa la lectura del tambor fijo para determinar la medida en milímetros.
Hay dos escalas una superior y otra inferior. Cada división en la escala superior
representa 1,0 mm y en la escala inferior representa 0,5mm.
IV. Luego, se ve la escala que coincide del tambor fijo con la escala del tambor móvil para
hallar las centésimas, en donde cada división representa 0,01mm.
V. Al finalizar la medición se suman las medidas obtenidas (tambor fijo y tambor móvil)
para obtener la medida final de la pieza. Como se muestra en la figura.

Lectura de un micrómetro exterior

Procedimiento con herramienta virtual
 Seleccionar la medida a realiza con la herramienta virtual.
 Verificar la medida del tambor fijo parte superior (fleja roja), cada división es 1mm.
 Verificar la medida del tambor fijo parte inferior (fleja Azul), cada división es 0.5mm.
 Verificar la medida del tambor móvil (fleja verde), la división va desde 0 a 0.5mm.
 Sumar todos los valores medidos y comparar con el botón en forma de ojo.

Uso del goniómetro

I. Primero, se fija el instrumento en el objeto de medición asegurándose de que su
inclinación coincida con el ángulo del objeto a medir y luego, se ajusta la rueda de
bloqueo para evitar que la medida se altere por algún movimiento.
II. Luego se procede a observar la graduación con la que cuenta el goniómetro en grados
y la línea del nonius del goniómetro que coincide con la escala fija en grados. Cada
línea del nonius representa 60/12 = 5 minutos.
III. Finalmente se da la lectura sumando los grados más los minutos.

Procedimiento con herramienta virtual

 Seleccionar la medida a realiza con la herramienta virtual.
 Verificar la medida del ángulo con la flecha, comparar la medida con el resultado.
 7. REGISTRO DE DATOS Y RESULTADOS

Medidas del Vernier

Medida
Superior 9 mm
Inferior 0.7 mm
Medida total 9.7 mm

Medida
Superior 19 mm
Inferior 0.6 mm
Medida total 19.6 mm

Medida
Superior 2 mm
Inferior 0.9 mm
Medida total 2.9 mm

Medidas del Goniómetro

 Medida
Superior 5 mm
Inferior 0.0 mm
Móvil 0.16 mm
Medida total 5.16 mm

Medida
Superior 11 mm
Inferior 0.5 mm
Móvil 0.03 mm
Medida total 11.53 mm

Medida
Superior 15 mm
Inferior 0.5 mm
Móvil 0.06 mm
Medida total 15.56 mm

Medidas del Goniómetro

 Medida
42.5°

Medida
174.5°

Medida
74.9°

8. OBSERVACIONES DE LAS MEDIDAS REALIZADAS

 Cada subgrupo deberá completar y anotar todos los errores que se han
producido durante las mediciones realizadas con cada instrumento en el
siguiente cuadro.

Medición Error
es
Desnivel en la superficie de los lados.
Los instrumentos son de lectura análoga, la cual hace
Triángulos imprecisa la lectura.
No existe certificación si los instrumentos estaban
calibrados.
El escalonado presentaba imperfecciones, lo que
Eje escalonado ocasionaba obtener distintas mediciones
y tornillo No se debe forzar las mediciones con el vernier, de lo
templador contrario se obtendrá medidas inexactas
Las superficies de los elementos no son totalmente
continuas, por lo que las medidas varían.
En la medida de la rosca se tomó los hilos interiores
por facilidad.

EXPLICAR EL PROCEDIMIENTO PARA UNA VERIFICACIÓN DIMENSIONAL

DE UNA PIEZA MEDIANTE UNA MÁQUINA DE COORDENADAS (MMC).

Redacte brevemente el procedimiento realizado para la

verificación dimensional de una placa mecanizada utilizando una MMC.

Mesa tridimensional por coordenadas

Primero para el manejo adecuada del equipo se debe asegurar un ambiente controlado,
además de usar guantes para manipular la mesa ya que es vulnerable a cualquier impureza.
El sistema de inicio de control dimensional de 1 pieza funciona con coordenadas absolutas, el
palpador se toma como punto de origen.
El primer paso es calibrar el palpador en el punto 0, para esto se procede a medir la esfera
patrón de la mesa de coordenadas para finalizar dicha calibración (durante la calibración el
palpador se encenderá)
Luego se debe realizar una verificación dimensional de la pieza a medir y de los elementos
geométricos que contenga esta (por ejemplo, los aguajeros de la pieza del video)
Se procede a buscar el punto 0 en la pieza, se marca con el palpador las dimensiones del
objeto a medir mientras que el software muestra gráficamente la cantidad de puntos medidos
de la pieza (un rectángulo para este caso)
Seguido se procede a marcar las geometrías internas (para este caso un círculo se hace con 4
puntos), seguir los procedimientos sugeridos por el software para el tipo de forma geométrica.
Una vez marcado el 0 pieza en la geometría interna se puede controlar diferentes aspectos de
la pieza como verificar puntos líneos, agujeros pernos, ranuras, cuadrados, elipses, parábolas,
etc.
Mediante un diagrama DOP explique el procedimiento anteriormente descrito.
 9. PREGUNTAS

Definir los siguientes términos

Calibración: “conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones especificadas, la
relación entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medición,
o valores representados por una medida materializada o un material de referencia y los
correspondientes valores aportados por patrones”
Incertidumbre: Parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos
a un mensurando, a partir de la información que se utiliza.
Magnitud: propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia, que puede expresarse
cuantitativamente mediante un número y una referencia
Mensurando: magnitud que se desea medir. Vocabulario Internacional de Metrología
Conceptos fundamentales y generales, y términos asociados, 3ª edición en español Centro
Español de Metrología 2012.
Patrón internacional: Los patrones internacionales se definen por acuerdos internacionales.
Representan ciertas unidades de medida con la mayor exactitud fue permite la tecnología de
producción y medición. Se encuentran en la oficina internación de pesas y medida y no están
disponibles para usos ordinarios.
Patrón primario: Los patrones primarios se encuentran en los laboratorios de patrones
nacionales en diferentes partes del mundo. Representan unidades fundamentales y algunas de
las unidades eléctricas y mecánicas derivadas. Los patrones primarios no están disponibles
para utilizarse fuera de los laboratorios nacionales. Una de sus principales funciones es la
verificación y la calibración de los patrones secundarios
Patrón de referencia: Patrón designado para la calibración de otros patrones de magnitudes
de la misma naturaleza en una organización o lugar dado. Vocabulario Internacional de
Metrología Conceptos fundamentales y generales, y términos asociados, 3ª edición en español
Centro Español de Metrología 2012.
Patrón de trabajo:  Los patrones de trabajo son las (herramientas principales en
un laboratorio de mediciones. Se utilizan para verificar y calibrar la exactitud y
comportamiento de las mediciones efectuadas en las aplicaciones industriales.
Repetibilidad: Es la variación de los resultados de varias mediciones obtenida con intentos
sucesivos (en un corto plazo) y bajo condiciones de medición definidas y establecidas (el
mismo evaluador, la misma característica, el mismo método, igual medio ambiente, sin
cambiar el ajuste y la misma pieza)
Resolución: Es la mínima variación de la magnitud medida que da lugar a una variación
perceptible de la indicación correspondiente.
Tolerancia dimensional: Es a la cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a
una dimensión especificada en el plano según la cota nominal.
Trazabilidad metrológica: Propiedad de un resultado de medida por la cual el resultado
puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de
calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medida. Vocabulario
Internacional de Metrología Conceptos fundamentales y generales, y términos asociados, 3ª
edición en español Centro Español de Metrología 2012.
Unidad de medida: Magnitud escalar real, definida y adoptada por convenio, con la que se
puede comparar cualquier otra magnitud de la misma naturaleza para expresar la relación
entre ambas mediante un número.
 Indicar en la siguiente tabla, los rangos de operación y las resoluciones para
cada uno de los instrumentos de medición que se utilizaron en la práctica.

Rango de Resolució
Instrumento
medición n
(unidades) (unidade
s)
360º Grados
Goniómetro
25.50 Milímetros
Micrómetro
30 Centímetros
Regla de acero
3000 Milímetros

150 Milímetros
Vernier
6 Pulgadas

Ingresar a la Dirección de Metrología del INACAL (ver enlace en

Bibliografía) y completar las siguientes tablas.

Secuencia de trazabilidad
Patró Características Patrón
n Patrón Patrón
Valor de
nacion Denominació nomin Materi Internacio Nacion
referenc
al de n al al nal al
ia
Masa es una 1 Acero IPK PTB MG
magnitud que kilogram inoxidabl
expresa la o e
cantidad de austenític
materia de un o [8
cuerpo 011,54
kg m-3
con U
(k=2)
0,13 m-3
]

Patrones Nombre de
nacional Definici la Escala
es de ón del Internacion Patrones Nacionales de
Kelvin al de Temperatura (Puntos
en el SI Temperatu Fijos)
ra de 1990
Temperatura es El kelvin y el 1) Punto 2) Punto de 3) Punto de 4) Punto de
"absoluta" grado Celsius Triple Solidificaci Solidificaci Solidificaci
en el también son del ón del ón del Zinc ón del
sentido de unidades de la Agua Estaño Sn Zn Zinc Aluminio
que Escala H2O Estaño (pureza ≥ Al
comienza Internacional de Agua de (pureza ≥ 99,9999%) Aluminio
en el cero Temperatura de alta 99,9999%) VT = (pureza ≥
 absoluto, 1990 (ITS-90) pureza VT = 692,677 K = 99,9999%)
la adoptada por el (*) VT= 505,078 K 419,527 °C VT =
temperatur CIPM en 1989 273,160 = 231,928 U = 0,005 K 933,473 K
a más baja en su K= °C U = = 0,005°C = 660,323
que puede Recomendación 0,010 0,004 K = °C U =
existir en 5 (CI-1989, PV, °C U = 0,004°C 0,008 K =
nuestro 57, 115) 0,002 K 0,008°C
universo = 0,002
conocido °C
(0 K =
-273,15 °C
).

10. REFERENCIAS

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11. CONCLUSIONES
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INFAIMON VISIÓN ARTIFICIAL

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