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UNIVERSIDAD DE LAS
FUERZAS ARMADAS
ESPE - LATACUNGA
INGENIERIA MECATRNICA
PRACTICA N 4
COMPENSACION DE
HERRAMIENTAS
Integrantes:
SPTIMO B
Fecha de Entrega:
03 de Julio del 2014









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PRACTICA N 4
COMPENSACION DE HERRAMIENTAS

1) OBJETIVOS

Familiarizar con los cdigos G o ISO/EIA en la realizacin de programas
CNC.
Identificar los principales sistemas de coordenadas utilizadas en programacin
CNC.
Utilizar el panel de operacin para programar el Centro de Mecanizado.
Calcular Vc, Vs, Tp, Tm, Pc, Pm.
Compensar las herramientas de corte en altura y radio en forma manual y
automtica.
Aplicar interpolacin lineal y circular.
Escalar y reflejar un programa
Comprobar las dimensiones finales con el plano.

2) MATERIALES Y EQUIPOS

Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V-30.
Trozo de Aluminio de 200x200x50.
Broca de centros
Broca de 10mm HSS
Sensor de posicin
Sensor de altura
Cono porta pinza y pinza para 10mm. BT40
Tornillo de mquina o bridas escalonadas.
Llaves para sujecin.
Manual de operacin.
Herramientas de medicin

3) MARCO TERICO

1. Cdigos G o ISO/EIA:
Estndares de instrucciones de programacin (cdigo) que permiten a la mquina
herramienta llevar a cabo ciertas operaciones en particular.


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1.1. Programacin en cdigo I SO.
1

Las funciones que componen el cdigo ISO estn compuestas de letras y formato
numrico. Las letras que forman parte del lenguaje son "N", "G", "F", "S", "T", "D",
"M", "H", "NR" y las que identifican a los ejes.
El formato numrico incluye, adems de los dgitos "0" a "9", los signos "+", "-" y el
punto decimal ".". Asimismo, el formato numrico se puede sustituir por un
parmetro, variable o expresin aritmtica que tenga como resultado un nmero.
La programacin admite espacios entre letras, nmeros y signo, as como prescindir
del signo si fuera positivo.
1.1.1. Cdigos G- Funciones Preparatorias (G)
Las funciones preparatorias, tambin conocidas como G-Codes o Cdigos G, son las
ms importantes en la programacin CNC, ya que controlan el modo en que la
mquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la
superficie de la pieza que est trabajando.
Los posibles valores que acompaan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno
tiene una funcin determinada.
Tabla 1. Instrucciones de movimiento o funciones preparatorias.
Cdigo G Grupo Funcin
G00

01
Posicionamiento rpido
G01 Interpolacin Lineal
G02 Interpolacin circular en sentido horario
G03 Interpolacin circular en sentido antihorario

G04




00
Temporizacin
G05 Arista Matada
G06 Interpolacin circular con centro en absolutas
G07 Arista Viva
G08 Arco tangente a la trayectoria anterior
G09 Interpolacin circular definida por tres puntos

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Cdigos G.- http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
4

G10 Anulacin imagen espejo
G11 Imagen espejo en eje X
G12 Imagen espejo en eje Y
G13 Imagen espejo en eje Z

G17
02
Seleccin del Plano X-Y
G18 Seleccin del Plano X-Z
G19 Seleccin del Plano Y-Z

G20 06 Programacin en pulgadas
G21 Programacin en mtricas

G22 04 Definicin de sub-rutina standard
G23 Definicin de sub-rutina paramtrica

G27 Llamada condicional si distinto de 0
G28 Llamada condicional si menor
G29 Llamada condicional si mayor o igual
G30 Visualizar error definido por K
G31 Guardar orden de coordenadas

G40 07 Anulacin de compensacin de radio
G41 Compensacin de radio a la izquierda
G42 Compensacin de radio a la derecha

G43 08 Compensacin de longitud
5

G44 Anulacin de compensacin de longitud
G47 Bloque nico
G48 Anulacin de bloque nico
G49 Feed programable

G50 11 Carga de longitudes de herramientas

G52 00 Sistema de coordenadas locales
G53 Traslado de origen

G54 14 Traslado de origen
G55 Traslado de origen
G56 Traslado de origen
G57 Traslado de origen
G58 Traslado de origen
G59 Traslado de origen

G60

15
Una Direccin de posicionamiento
G61
G62 Anulacin automtica de esquina
G63 Tapping mode
G64 Modo de corte

G65 Macro call

G66 Macro model call
6

G67 Macro model call cancel

G68 Coordenadas polares
G69 Cancelacin de coordenadas polares

G73 Giro del sistema de coordenadas
G74 Bsqueda de cero maquina

G76 09 Creacin de bloques

G80 Anulacin de Ciclos fijos
G81 Ciclo fijo de taladrado
G82 Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo
G84 Ciclo fijo de roscado con macho
G85 Ciclo fijo de escarificado

G86 09 Ciclo fijo de alisado con retroceso G00
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular
G88 Ciclo fijo de cajero circular
G89 Ciclo fijo de alisado con retroceso G01

G90 14 Programacin en absolutas
G91 Programacin en incrementales

G92 00 Preseleccin de cotas
7

G94 05 Avance mm/min

G98 10 Retorna al plano de seguridad
G99 Retorna al plano de referencia

1.1.2. Funciones auxiliares o complementarias. M-CODE
Las funciones auxiliares M producen distintas acciones en la mquina. Ejemplo
arrancar o detener el husillo, arrancar o detener el suministro de lquido refrigerante.
Estas son las funciones auxiliares M ms utilizadas:
Tabla 2. Funciones auxiliares
M00 Parada de programa
M01 Parada condicional del programa
M02 Final del programa
M03 Arranque del husillo en sentido horario
M04 Arranque del husillo en sentido anti-horario
M05 Parada del husillo
M06 Cambio de herramienta
M30 Final del programa con reseteo de variables

2. Sistemas de Coordenadas utilizadas en programacin CNC.

Cuando la posicin a la que la herramienta ha de desplazarse ha sido programada, el
sistema de Control Numrico Computarizado mueve la herramienta a esa posicin
utilizando las coordenadas contenidas en los vocablos dimensionales del bloque. Para
la mquina especfica que estamos estudiando, se definen tres diferentes tipos de
sistemas coordenados:
El sistema coordenado de la mquina.
El sistema coordenada de trabajo.
El sistema coordenado de referencia.3



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2.1. El Sistema Coordenado de la mquina.

El origen de este sistema se conoce como cero mquina. Este punto es definido por el
fabricante de la mquina. El sistema coordenado de la mquina se establece cuando
se enciende sta y la herramienta es llevada al punto de referencia.
Una vez que el sistema de referencia de la mquina se ha establecido, este no puede
ser cambiado por definicin de un sistema local o de trabajo. La nica posibilidad
para que el sistema sea borrado es que la mquina sea apagada.

2.2. El Punto de referencia.

La posicin de este punto generalmente coincide con las marcas de colocacin en las
reglas de medicin, debido a que estas marcas se encuentran generalmente en los
extremos de las reglas, el punto origen del cero mquina se define en los extremos de
la carrera de la mquina. Cuando la mquina es encendida la operacin de llevar la
maquina a su punto de referencia es la primera tarea que debe ejecutarse. Una vez
que este punto es alcanzado el sistema de referencia de la mquina es establecido.

2.3. El sistema coordenado de trabajo.

El sistema coordenado utilizado en el maquinado de la pieza se conoce como sistema
coordenado de trabajo. El origen de este sistema se define en un punto de utilidad
para la programacin de la geometra de la pieza. El sistema de trabajo coordenado
puede ser establecido utilizando cualquiera de los dos mtodos siguientes:

Utilizando la funcin G92.
Utilizando las funciones G54-G59.

2.4. Coordenadas cartesianas

La programacin de las cotas se realiza segn un sistema de coordenadas cartesianas.
Este sistema est compuesto por dos ejes en el plano y por tres o ms ejes en el
espacio.
Definicin de cotas
La posicin de los diferentes puntos en este sistema se expresa mediante sus
coordenadas en los diferentes ejes. Las cotas se podrn programar en coordenadas
absolutas o incrementales y se podrn expresar en milmetros o en pulgadas.
Ejes estndar (X...C) Las cotas se programan mediante el nombre del eje seguido del
valor de la cota.

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Ilustracin 1. Coordenadas cartesianas

2.5. Coordenadas polares

En el caso de existir elementos circulares o dimensiones angulares, para expresar las
coordenadas de los diferentes puntos en el plano puede resultar ms conveniente
utilizar coordenadas polares.
En este tipo de coordenadas es necesario un punto de referencia al que se denomina
"origen polar", que ser el origen del sistema de coordenadas polares.
Definicin de cotas
La posicin de los diferentes puntos se expresa definiendo el radio "R" y el ngulo
"Q", de la siguiente manera:
Radio Ser la distancia entre el origen polar y el punto.
Angulo Ser el formado por el eje de abscisas y la lnea que une el origen polar con
el punto.


Ilustracin 2. Coordenadas Polares

3. Panel de operacin o controlador

El Control CNC.- El control es el cerebro de la mquina, aqu se realizan todas las
operaciones que son necesarias para el mecanizado de una pieza.
Del control salen las rdenes a los motores de avance para el desplazamiento de la
pieza y de la herramienta. En caso de contornos complicados, coordina y sincroniza
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los movimientos relativos de los diferentes carros, de modo que se mantenga el
recorrido prescrito.
Se controla la conexin y desconexin del husillo, del refrigerante, del bloqueo de
los ejes de los carros, etc. Controla los dispositivos de cambio de herramientas y de
paletas. Tambin almacena programas y los archivos de datos correspondientes a
herramientas, punto cero, etc. En su memoria se almacenan programas. Por medio de
la pantalla y del teclado se comunica el control con el operario.


Ilustracin 3. Panel de control

LA PANTALLA: Por medio de la pantalla se comunica el control con el operario.
Aqu le indica durante la programacin y durante el mecanizado las informaciones
necesarias. Estas informaciones pueden ser lneas del programa o tablas, ndices de
contenido o grficos, avisos de errores o la indicacin valor efectivo-valor nominal.
Adems, aparecen informaciones sobre la clase de servicio principal o secundario del
control, o bien, en qu clase de servicio auxiliar se encuentra el operario en ese
instante y que programa est activo precisamente.
En la llamada regleta de teclas de funcin, la pantalla ofrece funciones que se pueden
elegir con las teclas de funcin. Las funciones que se ofrecen dependen de la clase de
servicio principal, secundario o auxiliar en la que el operario se encuentre en ese
instante.

EL TECLADO: Por medio del teclado se comunica el operario con el control.
Existen tres tipos de teclado: el teclado de dialogo, el teclado de programacin y el
teclado de servicio de la mquina.

4. Estructura de un Programa CNC.

Se utiliza la programacin CN para mquinas herramientas segn DIN 66025. El
programa CN se compone de una secuencia de bloques de programa que se guardan en
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la unidad de control. Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y comprueba
estos bloques segn la secuencia programada.
Se envan a la mquina herramienta las correspondientes seales de control; un
programa de ejecucin consta de:

Nmero de programa.
Bloques CN.
Palabras.
Direcciones.
Combinaciones de nmeros (si es preciso, con signos).

4.1.Estructura

a. Bandera de inicio (%)
b. Nmero del programa (09999)
c. Nombre y datos del programa (cuadrado de 40mm, con fresa END MILL, HSS
de 10mm., fecha, hora, etc.)
d. Encabezado (G17 G21 G40 G54 G80 G90 G94)
e. Seleccin de herramienta (M6 T1)
f. Posicin de la herramienta (G00 X_Y_Z_)
g. Determinacin de S y F
h. Giro del husillo a la velocidad calculada (M03 S_) y de ser el caso encendido del
sistema de refrigeracin (M08)
i. Penetracin de la herramienta a velocidad controlada (G1 Z-_ F_)
j. Establecimiento de coordenadas e interpolacin lineal con avance controlado de
la herramienta.
k. Devolucin de la herramienta a la zona de seguridad una vez culminado el
mecanizado
l. Apagado del husillo y refrigerante.
m. Referenciado de la mquina.
n. Culminacin y reinicio del programa

5. Macros En Codigos G

5.1.Macros para compensacin G65
Esta funcin nos permite la utilizacin de variables, operaciones aritmticas y lgicas,
adems de bifurcaciones condicionales para facilitar el desarrollo de programas
generales como ciclos definidos por el usuario. La llamada a los macros es similar al
de un subprograma, es decir, se la realiza mediante un solo comando. (Siemens, 2010)
La facilidad que nos brindan los macros es la de poder especificar directamente un
valor numrico o se puede emplear una variable. Estas variables se pueden modificar
mediante operaciones en el MDI por ejemplo:
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#1=#2+100
G01 X#1 F300;
Para especificar una variable se debe hacerlo mediante un smbolo de nmero (#)
seguido de un nmero de variable. Las variables se clasifican en cuatro tipos segn el
nmero de variables.
Las variables locales slo se pueden utilizarse dentro de un macro para alojar datos
como los resultados de las operaciones. Cuando se desconecta la corriente, las
variables locales se inicializan a un valor nulo. Cuando se llama a un macro, se
asignan argumentos a las variables locales.
5.2.Escalar Y Reflejar Un Programa G51
Nos permite ampliar o reducir una figura programada, mediante la aplicacin de un
factor de escala el cual puede ser superior o inferior al valor de ampliacin de acuerdo
a las dimensiones especificadas en X_, Y_ e Z_.
El valor de amplificacin debe ser especificado en el programa, porque al no
especificarlo se aplica un valor indicado en el parmetro. (Jimenez, 2010)








5.2.1. Aumento de Disminucin del Factor de Escala a lo Largo de los Ejes con el
mismo Valor de Ampliacin:
Formato:
G51 X_ Y_ Z_ P_; Inicio del Factor de Escala.
---------------------} Modo de Factor de Escala.
G50: Cancelacin de Factor de Escala.

Ilustracin 4. Centro del Factor de Escala.
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Significado del Comando:
X_ Y_ Z_: Comando absoluto para el valor de coordenadas central del factor de
Escala.
P_: Ampliacin del Factor de Escala.
5.2.2. Aplicacin del Factor de Escala a lo Largo cada eje con un Valor de
Ampliacin distinto (imagen espejo):
Formato:
G51 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_; Inicio del Factor de Escala.
----------------------------} Modo de Factor de Escala.
G50: Cancelacin de Factor de Escala.
Significado del Comando:
X_ Y_ Z_: Comando absoluto para el valor de coordenadas central del factor de
Escala. Con X, Y y Z se define un punto de referencia PB, desde el cual se calculan las
medidas.
I_ J_ K_: Ampliacin del Factor de Escala en cada eje. Con I, J y K se puede definir
para cada eje un factor de escala propio (en 1/1000). (Rincon, 2008)

Ilustracin 5. Ejemplo de cdigo G51
Si para los ejes individuales se definen distintos factores de escala, se deforman los
contornos.
Los movimientos circulares no pueden deformarse; en caso contrario se activa la
alarma.

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Ilustracin 6. Deformacin de un contorno
Es muy importante recordar que el factor de escala no es aplicable a los valores de
compensacin del radio de la herramienta, valores de correccin de longitud de
herramienta y valores de correccin de herramienta.
G51 como efecto espejo de un contorno

Si se indica un factor de escala negativo se refleja un contorno en torno al punto de
referencia PB.
Si se indica I-1000, se reflejan las posiciones X en los planos Y-Z.


Ilustracin 7. Efecto espejo de los valores X
5.2.3. Imagen espejo programable (G50.1 G51.1)
Se puede crear una imagen espejo de un comando programado respecto a un eje de
simetra programado.

Ilustracin 8. Imagen espejo
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(1) Imagen original de un comando programado.
(2) Imagen de simetra respecto a una lnea paralela al eje Y e interseccin del eje
X 50/.
(3) Imagen simtrica respecto a un punto (50,50)
(4) Imagen simtrica respecto a una lnea paralela al eje X e interseccin del eje Y
en 50.
Formato:
G51.1 IP-; Ajuste de una imagen programable
------------} Se crea una imagen espejo de un comando especificado en estos bloques
respecto -------------} al eje de simetra especificado IP_.
G50.1 IP_;
IP_: Punto (posicin) y eje de simetra para crear una imagen espejo cuando se
especifica G51.1. Eje de simetra para crear una imagen espejo cuando se especifica
con G50.1. El punto de simetra no se especifica.
No deben especificarse los cdigos G50.1 ni G51.1 durante el modo de factor de
escala o de rotacin del sistema de coordenadas.
6. Compensacin De Radio De Herramienta
En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria de
la herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan las
dimensiones de la pieza deseadas.
La compensacin de radio de herramienta, permite programar directamente el
contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.
El CNC calcula automticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a
partir del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en
la tabla de herramientas.
Existen tres funciones preparatorias para la compensacin del radio de herramienta:
G40: Anulacin de la compensacin de radio de herramienta.
G41: Compensacin de radio de herramienta a izquierdas. La herramienta queda a la
izquierda de la pieza segn el sentido del mecanizado.
G42: Compensacin de radio de herramienta a derecha. La herramienta queda a la
derecha de la pieza segn el sentido del mecanizado. (Annimo)

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Ilustracin 9. Compensacin de la Herramienta

Ilustracin 10. Cdigos G G41 Y G42
7. Sensor De Longitud De La Herramienta
La opcin del sensor de longitud de la herramienta elimina la necesidad de
configurar manualmente la mquina cuando se determina en relacin de la altura de
la punta de la herramienta. Es muy til para las mquinas con herramientas mltiples,
el sensor de longitud de la herramienta proporciona un eficaz y preciso clculo de la
altura de la herramienta.

Ilustracin 11. Palpador
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8. SENSOR PTICO

Sensor de posicin de alta sensibilidad.
El piloto rojo puede verse claramente.
Detecta con seguridad en cada lnea el exceso, con la punta apoyada en la
superficie, incluso el exceso de la lnea, ser fcilmente separable de la base.
La precisin alcanzar a al micrmetro mientras la pelota vuelve para centrar
posicin

Ilustracin 12. Sensor ptico




Ilustracin 13. Caractersticas del Sensor ptico
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9. COMPROBAR Y CORRER PROGRAMA EN VAC O:
Una vez comprobado el programa y si no existe errores, en modo AUTO y luego de
haber desbloqueado los cdigos G, M, T y la mquina, sin olvidar referenciar la
mquina, se realizar la ejecucin en vaco, para lo cual se debe presionar SINGLE
BLOCK, del controlador, para que el programa se ejecute bloque a bloque y se
pueda comprobar que todo se desarrolle sin novedad.
4) PROCEDIMIENTO:

1. Encender la mquina y orientarla






Active el Interruptor principal. Regule la posicin de aire a 6 Kgf/cm
2







Libere el paro de emergencia. Encienda el sistema de control POWER I.









Perilla en MODE-HOME. Seleccionar el eje z en AXIS SELECT.







Presionar HOME STAR Verificacin de la orientacin

Repetir los 2 pasos anteriores
para el eje x e y
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2. Sujetar el trozo de aluminio sobre la mesa del Centro de Mecanizado o sobre el
tornillo de mquina.













3. Compensacin Con Sensor ptico

a) Seleccionar la herramienta ATC20 que corresponde al palpador digital la cual
permitir utilizarla como herramienta patrn


Ilustracin 14. Sensor de posicin opto acstico 20mm




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b) Aproximar la herramienta patrn al centro del sensor de altura y ubicarlo a
10mm antes de tocarlo.

Ilustracin 15. Aproximacin al Sensor de altura

c) Activar el sensor de altura M27.
d) Digitar el macro G65 P9851 K0.
e) Acceder a la tabla de offset en el nmero de herramienta 20 para observar el
resultado.

Ilustracin 16. Tabla de offset.
f) Presione CICLE START en el panel de operacin.
g) Observar como el palpador digital toca el sensor de altura y proporciona la
medida en forma automtica.

Ilustracin 17. contacto entre el sensor de altura y la herramienta patrn
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h) Cambiar de herramienta a la T04.
i) Digitar el macro G65 P9851 T04;
j) Repetir los pasos, solo que ahora se utiliza T04 y las dems herramientas a
utilizar (T07 Y T09).

4. Hallar el cero pieza con el sensor de posicin:

a) Perilla en MODE MPG.
b) Seleccionar el eje X o Y en AXIS SELECT.
c) Seleccionar el avance (1, 10, 100) en AXIS SELECT.
d) Con ayuda del generador de pulsos manual (MPG) aproximamos el sensor de
posicin hacia la pieza.

Ilustracin 18. Sensor de posicin
e) Nos desplazamos en el eje X y tocamos el lado izquierdo de la pieza hasta que se
encienda una luz roja en el sensor


Ilustracin 19. Ubicacin 1 del sensor de posicin


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f) Pulsamos POS del teclado alfanumrico de programacin.
g) Seleccionamos como nuevo origen relativo la posicin en la que se encuentra el
sensor.
h) Repetir el paso 5 para el costado derecho de la pieza.


Ilustracin 20. Ubicacin 2 del sensor de posicin
i) En la pantalla se mostrar la distancia que hay de extremo a extremo, este valor
lo dividimos entre 2 y nos posicionamos en esa coordenada.
j) Repetir el mismo procedimiento para el eje Z, haciendo uso del avance (1, 10,
100) acercando el sensor a la pieza hasta que la luz del sensor se encienda, luego
se levanta, se apaga y repetimos con los dems avances.

Ilustracin 21. Ubicacin 3 del sensor de Posicin
k) Presionar POS del teclado alfanumrico de programacin.
l) Pulsar TODO de la pantalla de programacin.
m) Anotar los valores de las coordenadas mecnicas.
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Ilustracin 22. Valores de coordenadas mecnicas
n) Presionar OFFSET del teclado alfanumrico de programacin.
o) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programacin.

5. Almacenar el cero pieza en G55.

a) Pulsar POS del teclado alfanumrico de programacin.
b) Pulsar TODO de la pantalla de programacin.

Ilustracin 23. Coordenadas Mecnicas
c) Anotar los valores de las coordenadas mecnicas.
d) Pulsar TRABAJO de la pantalla de programacin.
e) Digitar los valores de las coordenadas X,Y,Z anteriormente anotadas en el cero
pieza de la maquina G55.
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Ilustracin 24. Almacenar valores en G55
6. Comprobacin del Zero Pieza

a) Orientar la mquina a HOME.
b) Perilla en MODE - MDI (Ingreso de datos Manuales).
c) Presionamos PORGRAM en el teclado alfanumrico.
d) Digitamos G55, seguido de EOB; luego INSERT en el teclado alfanumrico.
e) Pulsamos CICLE START en el panel de control de la mquina.
f) Programar los ejes X e Y para que retornen al 0 pieza.
g) Digitar G90 G55 G0 X0 Y0; luego INSERT.
h) Pulsar CICLE START en el panel de control de la mquina.
i) Digitar G0 Z50; luego INSERT (zona de seguridad).
j) Reducir el avance rpido al 25% en RAPID del panel de control.
k) Pulsar CICLE START en el panel de control de la mquina.

7. Comprobacin de la compensacin:

a) La herramienta se posiciona en Z HOME al dar el cambio de herramienta
b) Reducir la velocidad a su valor mnimo
c) MDI/ PROGRAM
d) G00 G90 G55 G43 H04 Z50

Ilustracin 25. Cdigo de compensacin
25

e) EOB INSERT
f) POS TODO
g) Presionar Cicle Start, manteniendo precaucin frente a cualquier incidente por
mal ingreso del cdigo.

Ilustracin 26. Desplazamiento de la herramienta 1

Ilustracin 27. Comprobacin de la zona de
seguridad de la herramienta 1


Ilustracin 28. Comprobacin de la zona de
seguridad de la herramienta 2.


Ilustracin 29. Comprobacin de la zona de
seguridad de la herramienta 3.






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8. Crear un programa completo para que se pueda maquinar la pieza de la figura.
Calcular las velocidades de avance y giro del husillo, adems de selecciona las
herramientas para las operaciones de vaciado, punteado y taladrado.

Ilustracin 30. Figura a mecanizar
9. Seleccin de las herramientas para el proceso de mecanizado.
9.1. Vaciado
9.1.1. Herramienta de corte

ATC-04, Fresa de hombro de alta velocidad CAP 400R (HIGH SPEED
SHOULDER MILLS) de 19mm de dimetro con insertos de metal duro fijados
mecnicamente y Z=3.
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9.1.2. Herramienta de sujecin
Collar de sujecin con mango cnico BT-40.
9.2. Punteado
9.2.1. Herramienta de corte
ATC-07, Broca de centros M8 HSS
9.2.2. Herramienta de sujecin
Collar de sujecin con mango cnico BT-40.
9.3. Taladrado
9.3.1. Herramienta de corte

Ilustracin 31. ATC-09, Broca M10 HSS
9.3.2. Herramientas de sujecin
Mandril de taladro con sistema de llave, cono BT-40 MTA 3-75

10. Clculos previos al proceso de mecanizado
Material: Aluminio Aleado
Maquina: Centro de Mecanizado LEAD Well V-30 de 4 ejes.
10.1. Vaciado o desbastado
Herramienta de Corte: END MILL DE HOMBRO



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10.1.1. Nmero de revoluciones por minuto










10.1.2. Velocidad de avance



10.1.3. Avance













29

10.1.4. rea de corte






10.1.5. Fuerza de corte



10.1.6. Potencia de corte



10.1.7. Potencia de mecanizado


10.1.8. Tiempo principal









30

10.1.9. Tiempo de preparacin a prorratear






10.1.10. Tiempo de preparacin



10.1.11. Tiempo base



10.1.12. Tiempo prorratear


10.1.13. Tiempo de ejecucin



10.1.14. Tiempo disponible





31

10.2. Punteado y taladrado
Herramienta de Corte: BROCA






10.2.1. Nmero de revoluciones por minuto












10.2.2. Carrera Total de la Broca L






10.2.3. Velocidad de avance
Para determinar fz mediante tablas tenemos que realizar una interpolacin debido a
que el valor del dimetro de la broca no se encuentra:








32



10.2.4. Avance









10.2.5. rea de corte






10.2.6. Fuerza axial



10.2.7. Potencia





33

10.2.8. Potencia de mecanizado


10.2.9. Tiempo corte








10.2.10. Tiempo de preparacin



10.2.11. Tiempo de mecanizado


11. Cdigo de programacin y comprobacin en simulacin:

11.1.Encabezado
%
O001;
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(CRUZ CON REDONDEOS, 27-05-2014)
N10 G17 G21 G40 G49 G55 G80 G90 G94;
11.2.Operacin de vaciado con sus respectivos parmetros de velocidad, avance
(n=3536 y velocidad de avance= 1768 mm/min) y la compensacin en altura
(la herramienta patrn para el cero pieza fue realizado con la herramienta #
20)
N20 M06 T04; (OPERACIN DE VACIADO DIAMETRO 18mm EN EL ATC # 4)
N30 G41 G00 X25 Y25; (COMPENSACIN DEL RADIO DE LA T04 Y P1)
N40 M03 S3536; (VELOCIDAD)
N50 G43 H04 Z50;(COMPENSACIN DE ALTURA DE LA T04 PARA ZONA DE
SEGURIDAD)
N60 G01 Z10 F5000;
N70 Z-2 F884; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N80 G91 Y35 F1768; (P2)
N90 G03 X-50 I-25J0; (P3)
N100 G01 Y-35; (P4)
N110 X-35; (P5)
N120 G03 Y-50 I0 J-25; (P6)
N130 G01 X35; (P7)
N140 Y-35; (P8)
N150 G03 X50 I25 J0; (P9)
N160 G01 Y35; (P10)
N170 X35; (P11)
N180 G03 Y50 I0 J25; (P12)
N190 G01 X-35; (P1)
N200 G40 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N210 G01 G42 G90 X13 Y0 F5000; (COMPENSACIN DEL RADIO DE LA T04 Y P13)
N215 G01 Z-2 F884; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N220 G91 G03 X-26 I-13 J0 F1768; (INTERPOLACION CIRCULAR ANTIHORARIA Y P14)
N230 X26 I13J0; (P13)
35

N240 G40 G01 X45 Y0; (CANCELACION DE LA COMPENSACIN DE LA HERRAMIENTA
Y P15)
N250 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N260 G90 X0 Y22; (P16)
N270 G01 Z-2 F884; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N280 Y67 F1768; (P17)
N290 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N300 G90 X-22 Y0; (P18)
N310 G01 Z-2 F884; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N320 X-67 F1768; (P19)
N330 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N340 G90 X0 Y-22; (P20)
N350 G01 Z-2 F884; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N360 Y-67 F1768; (P21)
N380 G00 Z50; (ZONA DE SEGURIDAD)
N385 M05S0; (APAGO EL HUSILLO)
N390 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
11.3.Operacin de punteado con sus respectivos parmetros de velocidad, avance
(n=3183 y velocidad de avance= 604 mm/min) y la compensacin en altura.
N400 M06 T07; (OPERACIN DE PUNTEADO DIAMETRO 8mm UBICADA EN T07)
N410 G90 G00 X60 Y0; (P22)
N420 M03 S3183; (ENCIENDO EL HUSILLO)
N430 G01 G43 H07 Z10 F5000;(COMPENSACIN DE ALTURA DE LA T07)
N440 Z-4 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm TOMADOS DESDE LA
OPERACIN DE VACIADO ANTERIOR)
N450 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N460 X0 Y60; (P23)
N470 G01 Z-4 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N480 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N490 X-60 Y0; (P24)
N500 G01 Z-4 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
36

N510 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N520 X0 Y-60; (P25)
N530 G01 Z-4 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 2mm)
N540 G00 Z50; (ZONA DE SEGURIDAD)
N555 M05S0; (APAGO EL HUSILLO)
N550 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
11.4.Operacin de taladrado con sus respectivos parmetros de velocidad, avance
(n=3183 y velocidad de avance= 604 mm/min) y la compensacin en altura.
N560 M06 T09; (OPERACIN DE TALADRADO DIAMETRO 8mm EN EL T09)
N570 G90 G00 X60 Y0; (P22)
N580 M03 S3183; (ENCIENDO EL HUSILLO)
N590 G01 G43 H09 Z10 F5000;(COMPENSACIN DE ALTURA DEL T09)
N600 Z-12 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 10mm TOMADOS DESDE LA
OPERACIN DE VACIADO ANTERIOR)
N610 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N620 X0 Y60; (P23)
N630 G01 Z-12 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 10mm)
N640 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N650 X-60 Y0; (P24)
N660 G01 Z-12 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 10mm)
N670 G00 Z10; (ZONA DE APROXIMACION)
N680 X0 Y-60; (P25)
N690 G01 Z-12 F604; (PENETRACIN EN EL MATERIAL DE 10mm)
N1000 G00 Z50; (ZONA DE SEGURIDAD)
N1005 M05 S0; (APAGO EL HUSILLO)
11.5. Finalizacin del programa
N1010 G91 G28 Z0; (Z A HOME)
N1020 G28 X0 Y0; (X e Y A HOME)
N1030 M30; (FIN DEL PROGRAMA)

37



11.6.Comprobar el cdigo en un programa de simulacin

Ilustracin 32. Comprobacin del programa.
12. Cargar el programa

a) Para la agregacin de la tarjeta en el controlador lo primero que se tiene que
hacer es trabajar en modo DNC (Control Numrico Directo)

Ilustracin 33. Montaje de la tarjeta.
b) Presionamos la tecla PROGRAM

38


Ilustracin 34. Tecla Program
c) Ir al directorio de la tarjeta para ello se debe ir a DNC_CD (Control Numrico
Dierecto_CD).

Ilustracin 35. Directorio (DNC_CD)
d) Buscar el nombre del archivo en este caso se llama ALBITA.txt y ver qu
nmero.

Ilustracin 36. Seleccin del archivo
e) Digitar el nmero 34.
f) Seleccionar DNC_ST (Control Numrico Directo_Start)
g) Presionar OFS/SET
39


Ilustracin 37. Seleccin del OFFSET.


h) Ir a TRABAJO

Ilustracin 38. Ventana TRABAJO
i) Almacenamiento de cero piezas que se ubica en G55.
j) Presionar PROGRAM


Ilustracin 39. Tecla PROGRAM
k) Bajar la velocidad de avance.
40



Ilustracin 40. Regulador de Velocidad de avance



l) Presionar cycle start

Ilustracin 41. Botn de Cycle Start
m) Seleccionar en modo GRAFICO


Ilustracin 42. Modo Grfico
n) Despus se procede a modificar de Z10 a Z0 en G55 y presionar cycle start.
41



Ilustracin 43. Herramienta y pieza


o) Finalmente tenemos la pieza mecanizada con la respectiva figura


Ilustracin 44. pieza mecanizada

13. Apagar y limpiar la mquina.

a. Pulsar el PARO DE
EMERGENCIA



b. Apagar el control POWER 0





c. Cerrar el paso de aire
42






d. Apagar el Interruptor principal



5) COMPROBACI N ANLI SI S DE RESULTADOS
Mediante un calibrador pie de rey se procede a medir la figura mecanizada la
cual debera medir 50mm pero mide 68 mm con esto quiere decir que el
mecanizado a obtener no es el deseado debido a la compensacin de radios, por
lo que en el centro de mecanizado vertical no est leyendo el cdigo de la
programacin.

Ilustracin 45. Comprobacin de medidas

Ilustracin 46.Comprobacin de medidas
43


Ilustracin 47. Revisin de medidas en Calibrador
6) CONCLUSIONES:

La simulacin del programa de mecanizado permite corregir errores existentes
en la programacin, de esta manera protege tanto a las herramientas, como a
los equipos y sobre todo al operador de la mquina.
Los paros temporales, son muy empleados en la industria, debido a que se
temporiza una pausa para permitir disipar calor, de manera que se conserva de
mejor manera la herramienta.
Con la programacin con macros se reduce el nmero de bloques y permite
una programacin flexible haciendo que solo un programa se pueda
manufacturar toda una familia de piezas.
La programacin con macros permite que a medida que uno tenga mayor
experiencia en la programacin se realicen programas ms elaborados y de
mayor complejidad que permitan que con unos pocos datos ingresados por el
usuario se pueda fabricar una gran familia de piezas.
Mediante lo simuladores CNC se puede comprobar una correcta programacin
en cdigo G para un proceso de mecanizado o a su vez mediante las pruebas en
vaco que proporciona en centro de mecanizado vertical.
Los cdigos de interpolacin G02 (interpolacin circular horario) y G03
(interpolacin circular antihorario), para realizar circunferencias o arcos de
distintos radios, teniendo en cuenta el punto d inicio y de fin, esto es programar
con interpolacin circular.
La forma ms fcil y precisa de realizar la compensacin de la herramienta es
mediante la utilizacin de los sensores posicin y altura, ya que estos nos
permiten tener datos ms precisos de las dimensiones de una pieza, de las
alturas de las herramientas, etc.
Para la compensacin se puede utilizar tanto el G43 como el G44 considerando
que para el G44 se debe cambiar de signo en el offset.

7) RECOMENDACIONES

44

En la ejecucin del mecanizado es recomendable variar las velocidades, es decir,
reducirlas cuando se ejecute una instruccin poco fiable, y elevarla cuando el
proceso sea completamente establecido.
Tener cuidado al momento de realizar la compensacin de herramientas en
altura, ya que como seres humanos estamos expuestos a cometer errores en la
toma de mediciones por exactos y precisos que sean nuestros instrumentos.
Al momento de mecanizar la pieza llevar como primer punto el husillo a una
zona de seguridad, a los dems puntos se lo puede llevar a la zona de
aproximacin.
No sobrepasar los lmites establecidos como la velocidad de corte, velocidad
avance y rpm especificados por el fabricante por lo que si no se cumplen esto la
maquina puede sufrir daos.
Aplicar todas y cada una de las normas de seguridad en el laboratorio para evitar
lesiones personales y daos en el equipo.
No sobrepasar los lmites de velocidades establecidos por el fabricante ya que la
maquina puede sufrir daos.
Probar primero el programa de cdigos G en vaco o con simuladores para
corregir cualquier tipo de error en la programacin.

8) BIBLIOGRAFA
Jimenez, R. (2010). Control Numerico por Computadora. Mexico: Reverte.
Rincon, J. (2008). Fanuc 21 Mill Sp. Recuperado el 02 de 06 de 2014, de Fanuc
21 Mill Sp: http://es.scribd.com/doc/55890779/Fanuc-21-Mill-Sp
Siemens. (2010). Manual de Operacion Sinumerik. Nurnberg, Alemania:
Postfach.
Annimo. (s.f.). Manual Programacin CNC. Recuperado el 30 de Mayo de
2014, de
http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/9/9c/Correctores8025M.pdf
http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html
Software MACH3-MANUAL.
http://programacioncnciso.blogspot.com/2010/03/instruccion-g04-
temporizacion.html




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9) ANEXOS

Tabla 3. Velocidad de corte y avance por vuelta para el taladrado






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Tabla 4. Velocidad de corte con plaquitas





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Tabla 5. Fuerza especifica de corte