UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE TECNOLOGÍA Evaluación

INGENIERÍA AERONÁUTICA
CARRERA DE AERONÁUTICA
CAMPUS TIQUIPAYA

METROLOGIA DIMENSIONAL
Grupo “C”
Informe de Práctica de Laboratorio N° 2

Estudiante: Jade Mareyli Mamani Conde

Docente: Ing. Dennis Flores Vargas

Cochabamba 21 de marzo del 2023

PRÁCTICA Nro 2
METROLOGIA DIMENSIONAL
1. INTRODUCCIÓN
La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que se
determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia, posición,
diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las siete magnitudes
base del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general pero especialmente en
la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los componentes de un producto
son características esenciales del mismo, ya que, entre otras razones, la producción de los
diversos componentes debe ser dimensionalmente homogénea, de tal manera que estos
sean intercambiables aun cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas
plantas, en distintas empresas o, incluso, en distintos países.
La dirección de Metrología Dimensional tiene la tarea y la función de:
Establecer, mantener y mejorar el patrón nacional de longitud y ángulo.
Ofrecer servicios de calibración para patrones e instrumentos de longitud y ángulo.
Asesorar a la industria en la solución de problemas específicos de mediciones y
calibraciones dimensionales.
Realizar comparaciones con laboratorios homólogos extranjeros con objeto de mejorar la
trazabilidad metrológica.
Apoyar al Sistema Nacional de Calibración (SNC) en actividades de evaluación técnica de
laboratorios.
Elaborar publicaciones científicas y de divulgación en el área de medición de longitud.
Organizar e impartir cursos de metrología dimensional a la industria.
Para el cumplimiento de estas tareas se dispone de laboratorios que ofrecen una gama de
servicios regulares, así como algunos servicios especiales bajo demanda del cliente,
empleando instrumentos y equipos de alta tecnología, así como de personal altamente
capacitado.
2. MARCO TEÓRICO
La metrología dimensional es una especialidad que permite asegurar la calidad de los
atributos de los componentes de un producto y, asimismo, permitir que todas las piezas
sean acordes a lo establecido.
La metrología dimensional se ha convertido incluso en una disciplina para las industrias,
especialmente en la manufactura, donde se requiere que las dimensiones y la geometría de
los productos sean totalmente homogéneas. Este sistema se basa en el Sistema
Internacional de Unidades y otras reglamentaciones de calidad vigentes para garantizar que
la industria cumpla con las especificaciones de producto. La especialidad está
completamente relacionada con las actividades realizadas en los laboratorios
dimensionales. El análisis de las medidas, la calibración de instrumentos y herramientas, y
la validación del cumplimiento de las normas de calidad de un producto, son parte de todas
las actividades que garantiza un laboratorio dimensional.
Las industrias buscan exactitud y, por esta razón, una especialidad que avale las
características de un producto, especialmente las que tienen que ver con mediciones, es
una excelente aliada para evitar reprocesos y defectos de calidad en el producto.
Aspectos relevantes de la metrología dimensional
1. Permite identificar y corregir patrones que impactan positiva o negativamente en el
resultado final
2. A través de la calibración de instrumentos y herramientas, se puede garantizar el
cumplimiento de las mediciones de los equipos
3. Realizar comparaciones con otras industrias relacionadas
4. Entrenar al equipo de metrología para que, a través del profesionalismo, aseguren la
calidad de los resultados obtenidos
La metrología dimensional, como un elemento sustancial en la industria, garantiza la
calidad y la eficiencia en los procesos de medición y, de esta manera, logra un producto
estandarizado y de alta calidad.
Metrología es la ciencia que trata de las medidas, de los sistemas de unidades adoptados y
los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas. Abarca varios campos tales como
la metrología térmica, eléctrica, acústica, dimensional etc.
En este módulo nos vamos a centrar únicamente en la metrología dimensional que es la
que se encarga de las técnicas de medición que determinan correctamente las magnitudes
lineales y angulares aunque de forma más general también se aplica a este concepto la de
la evaluación de formas y de acabado superficial.
Un sistema de unidades de medida es un conjunto de unidades confiables, uniformes y
adecuadamente definidas que sirven para satisfacer las necesidades de medición.
En Francia, a finales del S.XVIII, se estableció el primer sistema de unidades de medida : El
sistema métrico. Este sistema presentaba un conjunto de unidades coherentes para las
medidas de longitud, volumen, masa etc. y estaba basado en dos unidades fundamentales :
el metro y el kilogramo. Su variación es decimal, de donde recibe su nombre.
Posteriormente surgieron otros sistemas de unidades pero el empleo en la práctica
conducía a dificultades por la conversión entre dichos sistemas, por lo que el Comité
Internacional de la Conferencia General de Pesas y Medidas se dedicó a la tarea de crear un
único Sistema Internacional ( SI ). Para ello analizó todos los sistemas existentes y adoptó
uno cuyas unidades fundamentales eran el metro, el kilogramo y el segundo, junto con
otras cuatro unidades fundamentales ( grados Kelvin, etc.) cinco suplementarias ( radián,
etc. ) y también otras derivadas ( Newton, etc. ). A continuación se definen las
directamente relacionadas con la metrología dimensional :
· Tiempo : Segundo ( s ).
Es la duración de 9.192.631.770 periodos de radiación correspondiente a la transición entre
los dos niveles hiperfinos del átomo de Cesio 133.
· Longitud : Metro ( m ).
Es la longitud de la trayectoria recorrida por la luz en el vacío durante un lapso de
1/299.792.458 de segundo.
· Angulo plano : Radián ( rad ).
Es el ángulo plano comprendido entre dos radios de un círculo que interceptan, sobre la
circunferencia de este círculo, un arco de longitud igual al del radio.
Existe también otro denominado sistema inglés que en la actualidad es empleado de forma
casi de forma exclusiva en Estados Unidos e Inglaterra, aunque por su influencia también se
usa en otro países. Sin embargo se están realizando esfuerzos para adoptar el SI, pero
todavía transcurrirá un periodo de tiempo antes de que dejen de usarlo.
MEDIDAS DIRECTAS
2.1 Unidades de longitud
Siendo el metro la unidad fundamental de longitud, para su empleo en mecánica general
resulta demasiado grande por lo que es necesario el empleo de submúltiplos, siendo la
unidad más comúnmente empleada el milímetro (mm). Se muestra a continuación los
submúltiplos más empleados en mecánica general.
1 milímetro (mm) = 0.001m
1 décima (de mm) = 0.1mm
1 centésima (de mm) = 0.01mm
1 milésima (de mm) o micra = 0.001mm. (también 1µm)
Refiriéndonos al sistema inglés, la unidad de longitud diremos que es la pulgada (pulg) y la
relación con el milímetro es:
1 pulg = 25.4mm
2.2 Unidades de ángulo
Siendo el radián la unidad del SI, tampoco resulta práctico su uso empleándose el grado
sexagesimal (º) y sus submúltiplos. Se muestran a continuación la relación con el radian y
con sus submúltiplos:
1º = p/180 rad
1º = 60 minuto (60’ )
1 minuto = 60 segundos (60’’)
3 Errores de verificación. Concepto de incertidumbre
Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son iguales, aunque las efectúe la
misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo instrumento, el mismo método, el
mismo procedimiento y el mismo ambiente ( repetitibilidad ); si variamos alguno de estos
factores las lecturas aun variarán más (reproductibilidad). Esta variación podrá ser mayor o
menor pero siempre existirá. Estos errores se clasificarían de la siguiente forma:
Debidos al instrumento.
Debidos al operario.
Debidos al ambiente de medición.
Teniendo en cuenta la imperfección de medida debida a las causas citadas, definiremos
incertidumbre o inexactitud como a la diferencia entre los valores máximos y mínimos
obtenidos.
EXPERIENCIA PRACTICA
Son las causas atribuibles al propio instrumento y pueden deberse a defectos de
fabricación (imposible realizar instrumentos perfectos). Estos pueden ser por
deformaciones, falta de linealidad, falta de paralelismo, etc.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica del fabricante y puede determinarse mediante la calibración del
instrumento de medición. Esta es la comparación de las lecturas proporcionadas por el
instrumento de medición contra un patrón de mayor exactitud conocida.
3.2 Debidos al operario
Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operario que realiza la medición, estos
podrían clasificarse desde dos puntos de vista: los debidos al comportamiento del operario
(alteraciones emocionales, agudeza visual, cansancio, etc.) y los debidos al procedimiento
de medición que sigue. Así deberán de tenerse en cuenta y controlar los que a continuación
se citan:
Error por el uso de instrumentos no calibrados: No debieran de utilizarse instrumentos de
fecha de calibración vencida o sospechosos que presenten anormalidades de
funcionamiento hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso.
Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar
mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos,
por lo tanto es un factor importante que debe considerarse para elegir adecuadamente el
instrumento de medición para cualquier aplicación particular.
Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medición es necesario
determinar cual es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la aplicación
de que se trate en función de:
Cantidad de piezas a medir.
Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad. etc.)
Tamaño de la pieza y exactitud deseada.
Error por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la manera
como se apoya el instrumento provoca errores de lectura.
EQUIPOS, MATERIALES
TECNICA O PROCEDIMIENTO
Errores por el método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del instrumento
puede causar errores tales como la deflexión del soporte del instrumento etc. que
redundan en la medida realizada.
Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumento
puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de medición es
obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.
Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición.
Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición de
los instrumentos, con respecto de las piezas a medir.
Error por desgaste: Los instrumentos de medición como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores durante su
utilización, por ejemplo: deformándose de sus partes, juego entre sus ensambles, falta de
paralelismo o planitud entre las caras de medición, etc. Estos errores pueden originar, a su
vez decisiones equivocadas por tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de
medición a una inspección de sus características.
Error por condiciones ambientales
Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se hace la
medición, destacándose la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o
interferencias (ruido) electromagnéticas.
Humedad: Debido al óxido que se pueden formar por humedad excesiva en las caras de
medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones por absorción de humedad
en algunos materiales, etc. se establece como norma una humedad relativa de 55% +/- l0%.
Polvo: Los errores debidos a polvo se observan con mayor frecuencia de lo esperado,
algunas veces alcanzan el orden de 3 micras. Para obtener medidas exactas se recomienda
usar filtros para el aire que limiten la cantidad y el tamaño de las partículas de polvo
ambiental.
Temperatura: En mayor o menor grado, todos los materiales que componen tanto las
piezas por medir como los instrumentos de medición están sujetos a variaciones
longitudinales debido a cambios de temperatura. En algunos casos ocurren errores
significativos por ejemplo, en un experimento se sostuvo con las manos, a una temperatura
de 31ºC, una barra patrón de 200 mm durante 10 segundos y esta se expandió 1µm.
Para minimizar estos errores se estableció internacionalmente, desde 1932, como norma
una temperatura de 20ºC ±1º para efectuar las mediciones. También es buena práctica
dejar que durante un tiempo se estabilice la temperatura tanto de la pieza por medir como
del instrumento de medición. El lapso depende de la diferencia de temperatura del lugar en
que estaba la pieza y la sala de medición, así como del material y tamaño de la pieza.
Como ejemplo diremos que el coeficiente de dilatación térmica del acero es α = 0.0115
mm/ºC·m
Características de los instrumentos empleados en la metrología
A continuación, se citan las principales características de los instrumentos de medición
empleados en metrología dimensional: campo de medida, sensibilidad, precisión, fiabilidad,
estabilidad y aproximación.
Campo de medida: Es el valor de la máxima que se puede medir.
Sensibilidad: Es a la relación entre el incremento de recorrido del índice y el
correspondiente incremento de la magnitud a medir.
Es decir, si el aparato es muy sensible a una pequeña variación de la magnitud a medir le
corresponde una gran variación del índice del instrumento.
Precisión: Es la aptitud de un aparato para suministrar resultados con el mínimo error. Se
trata de la diferencia máxima entre el valor indicado por el aparato y la magnitud real
medida. Habitualmente es un dato suministrado por el fabricante.
Fiabilidad o repetibilidad: Es la cualidad de un aparato de dar resultados poco diferentes
entre sí, cuando se mide repetidas veces una misma magnitud.
Estabilidad: Es el mismo concepto que el anterior pero cuando las mediciones se realizan a
intervalos de tiempo largos.
Aproximación o apreciación: Es la menor fracción de una magnitud lineal o angular que
pueda medirse con un aparato dado.
Tolerancias de fabricación. Introducción
Tradicionalmente el acabado de las piezas que ensamblan se ha logrado mediante prueba y
error hasta lograr un ajuste adecuado, es decir se requiere un tratamiento individualizado
de cada ensamblaje. En la actualidad, las crecientes necesidades de intercambiabilidad y
producción de grandes series, imponen un análisis cuidadoso para lograr desde el diseño la
eliminación de problemas de ensamble.
Todas las piezas de un tamaño determinado deberían ser exactamente iguales, sin
embargo, diversos factores (calentamiento de la maquinaria, desgaste de herramientas,
falta de homogeneidad del material...) dificultan alcanzar dicho ideal, por lo que deben
permitirse variaciones o errores en la fabricación de las piezas que no perturben los
requerimientos funcionales que se pretenden satisfacer. A la cantidad total que es
permitido variar en la fabricación de las piezas se le denomina Tolerancia.
En fabricación mecánica se emplean los tres tipos de tolerancias que a continuación se
citan:
Tolerancias dimensionales: Tolerancias que acotan las dimensiones en la fabricación de la
pieza.
Tolerancias superficiales: Tolerancias que acotan el grado de acabado superficial en la
fabricación de la pieza.
Tolerancias geométricas: Tolerancias que acotan la forma de las superficies y la posición
relativa entre ellas durante la fabricación de la pieza, o montaje de varias.
Se trata en principio de tres conceptos diferentes pero que en ocasiones están relacionados
e incluso tolerancias de un tipo limitan las de otro.
Ventajas del uso de tolerancias
De forma general podemos decir que el uso de tolerancias aporta una serie de ventajas que
resumidas podrían quedar como sigue:
Independencia de la fabricación de la pieza, que garantiza la intercambiabilidad de las
piezas, aún en lugares y fechas de fabricación totalmente diferentes.
El buen funcionamiento del órgano mecánico está asegurado
MEDICIÓN, CALCULOS Y GRAFICOS
Haciendo cálculos

1. 2.

80mm+0.50mm=80.50mm 50mm+0.10mm=50.15mm

3 I 2/16 + 6/128 =3.17pulg 1 I 15/16 + 5/128 =1.98pulg

3. 4.
50mm+0mm=50.00mm 50mm+0mm=50.00mm
1 I 15/16 + 4/128 =1.96pulg 1 I 15/16 + 4/128 =1.96pulg
 5. 6.

30mm+0mm=30.00mm 39mm+0.55mm39.55mm

1 I 2/16 + 6/128 =1.96pulg 1 I 9/16 + 0/128 =1.56pulg

7. 8.
50mm+0.50mm=50.50mm 40mm+0mm=50.00mm
1 I 15/16 + 7/128 =1.99pulg 1 I 9/16 + 2/128 =1.58pulg

10.
9.
h=90mm+0.70mm=90.70mm
30mm+0mm=30.00mm
3 I 14/16 + 7/128 =3.92pulg
1 I 3/16 + 0/128 =1.19pulg
d=22+0.15=22.15mm

r=11,02

11. 12.
h=50.00mm h=100mm+0.25mm=100,25mm
1 I 15/16 + 4/128 =1.97pulg 3 I 15/16 + 1/128 =3.94pulg
d=70mm d=12mm+0.90mm=12.90mm
r=35mm r=6,45mm
7. CUESTIONARIO
a. ¿Cuál es la precisión en cada instrumento que utilizó?
R. La precisión de un calibre es de una décima de milímetro, es decir es capaz de dividir un
milímetro en 10 partes. Comparemos esta precisión con el de una regla común. Si miramos
una regla común vamos a poder apreciar un valor como por ejemplo 1,5 cm lo que es igual
a 15 milímetros. Mientras que con el calibre vamos a poder apreciar un valor de 1,54 cm lo
que es igual a 15,4 mm.
Por otra parte, existen calibres aún más precisos que pueden tener precisiones de una
vigésima de milímetro (divide el milímetro en 20 partes) y una quincuagésima parte de
milímetro (dividen el milímetro en 50 partes).
b. ¿Cuáles son los factores que influyeron en la elección de los instrumentos en el
proceso de medición?
R. El funcionamiento del calibre es muy simple. Vamos a explicar cómo utilizarlo para
obtener distintas medidas de una misma pieza. Imaginemos una arandela, podemos
obtener dos medidas de esta pieza con el calibre.
En primer lugar, abrimos las mordazas externas y colocamos la arandela entre medio de
ellas. Esta medida nos dará el diámetro exterior de la arandela. Luego hacemos lo mismo
con las orejas para medir interiores. En este caso cerramos las orejas, colocamos la
arandela, y luego abrimos las orejas hasta que ambas hagan tope con los extremos del
interior de la arandela. De esta forma podemos conseguir la medida del diámetro interno
de la arandela.
c. ¿Cuáles son los errores de apreciación en los instrumentos?
R. Error por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud, la
manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura.
Errores por el método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del instrumento
puede causar errores tales como la deflexión del soporte del instrumento etc. que
redundan en la medida realizada.
Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un instrumento
puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima exactitud de medición es
obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del instrumento.
Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición.
Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de medición de
los instrumentos, con respecto de las piezas a medir.
Error por desgaste: Los instrumentos de medición como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso. En el caso concreto de los
instrumentos de medición, el desgaste puede provocar una serie de errores durante su
utilización, por ejemplo: deformándose de sus partes, juego entre sus ensambles, falta de
paralelismo o planitud entre las caras de medición, etc.. Estos errores pueden originar, a su
vez decisiones equivocadas por tanto, es necesario someter a cualquier instrumento de
medición a una inspección de sus características.