Universidad de Oriente

Núcleo Anzoátegui

Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas

Departamento de Mecánica

Laboratorio de Ingenieria IV

MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO

Revisado por: Realizado por:

Prof. Richard Estaba Guerrero Luis CI: 26.520.418 (Error en cédula)

Acosta Ricardo CI:

Ceballos Luis CI:

Noriega Ignacio CI:25.062.977

Barcelona; Viernes 28 de Febrero del 2020

 RESUMEN

En esta práctica se analizó por medio de un ensayo no destructivo de medición de

espesores la carcasa de una bomba. El equipo utilizado es un medidor de
espesores por ultrasonido modelo OM3. Se procedió a calibrar el medidor de
ultrasonido y a humedecer los palpadores con una solución acuosa. Luego,
tomaron las mediciones correspondientes (12) en distintos puntos de la carcasa de
la bomba. Se sacaron los análisis de los datos obtenidos a través del medidor de
espesores por ultrasonido, tomando en cuenta aquellos valores que se alejaban
del promedio entre todos los puntos estudiados, ya que, esto podría significar que
la pieza en dicho punto se encuentra deteriorada por causa de la corrosión o
degaste, lo que podría significar a futuro la falla de la pieza estudiada.
 INTRODUCCIÓN

Los primeros medidores de ultrasonido, usando los principios derivados del sonar,
fueron introducidos en la década de 1940 como resultados de los avances en la
tecnología militar desarrollada para el sonar en la segunda guerra mundial.
Pequeños y portátiles instrumentos de ultrasonido para una amplia variedad de
aplicaciones se volvieron comunes en la década de 1970. Los últimos avances en
tecnología de microprocesadores los han llevado a nuevos niveles de rendimiento
en pequeños instrumentos de fácil uso hoy día

En la actualidad se aplican diversos métodos de ensayos no destructivos para

analizar diferentes variables en una pieza y para analizar el estado de la misma.
Los ensayos no destructivos han ganado gran importancia.

El ensayo por ultrasonido, también conocido como ensayo no destructivo o

simplemente como ensayo UT, es un método para caracterizar el espesor o las
estructuras internas de una pieza bajo ensayo mediante la aplicación de ondas
ultrasónicas de alta frecuencia. Las frecuencias, o emisiones, que son usadas
para los ensayos por ultrasonido están por encima del límite perceptible por el
oído humano, comúnmente en un rango de 500 kHz a 20 MHz.

Las ondas acústicas de alta frecuencia adoptan un sentido altamente direccional y

viajan a través de un medio (por ejemplo, una pieza de acero o plástico) hasta
encontrarse con un límite que representa otro medio (como el aire); a partir de ese
punto, ellas se reflejarán de vuelta hacia la fuente de emisión. Al analizar estas
reflexiones, es posible medir el espesor de una pieza bajo ensayo o determinar la
presencia de grietas u otros defectos internos ocultos.

La detección de defectos por ultrasonido requiere un control por parte de un

operador capacitado que emplee estándares (materiales) de referencia e
interprete adecuadamente los resultados obtenidos. La inspección de algunas
geometrías complejas puede resultar difícil. Los medidores de espesores por
ultrasonido deben ser calibrados en función del material que será medido, y las
aplicaciones que requieren la medición de un amplio rango de espesores o
materiales acústicamente diversos pueden requerir múltiples configuraciones. Los
medidores de espesores por ultrasonido son mucho más caros que los
dispositivos de medición mecánica.
 1. OBJETIVOS:

1.1) General
 Aprender el funcionamiento del ultrasonido como instrumento para medir
espesores.

1.2) Específicos
 Medir espesores y discontinuidades dentro del volumen del material
seleccionado para la práctica, mediante prueba no destructiva ultrasónica
 Identificar los instrumentos de medición para la realización de la practica
 Realizar inspección general al material sujeto a estudio
 Seleccionar la zona critica del material sometido a estudio
 Diagnosticar la situación actual del material seleccionado por el profesor
 2.MARCO TEÓRICO

3.1) Sonido:

El sonido se define como la vibración mecánica de partículas en un medio.

Cuando una onda sonora se transmite a través de un medio, las partículas vibran
alrededor de un punto fijo, a la misma frecuencia que la onda Sonora. Existe una
clasificación del sonido dependiendo su frecuencia con lo cual se toma como base
el oído humano, el cual tiene la capacidad de percibir sonidos en frecuencias que
van de los 20 a 20,000 Hz. Frecuencias por encima de este umbral se conocen
como frecuencias ultrasónicas, y por debajo del umbral humano se llaman
frecuencias infrasónicas.

3.2) Importancia del medidor por ultrasonido:

En general cualquier material de ingeniería se puede medir por ultrasonido. Los

medidores de espesor están diseñados para medir en metales, plásticos,
materiales compuestos, fibra de vidrio, cerámicos y vidrio, aún estos
encontrándose con varias capas o en piezas extruidas o enrolladas, así como
líquidos o muestras químicas, con lo cual es muy usado en la medición de tubos,
caños, válvulas, tanques, calderas, recipientes a presión, cascos navales o
cualquier material sujeto a la corrosión y el desgaste. La medición por ultrasonido
es completamente no destructiva, ya que no hay cortes o seccionamientos de la
pieza.

Para garantizar una buena transmisión de las ondas ultrasónicas y por tanto una
alta precisión del medidor de espesor entre la sonda y la pieza a examinar se
aplica una pequeña cantidad de gel de acoplamiento, a continuación, se ajusta la
velocidad del sonido correspondiente y el aparato muestra el espesor del cuerpo.

La medición por ultrasonido puede ser afectada por pinturas y materiales sellantes
(particularmente en la cara opuesta) y también cada instrumento tiene un mínimo
de espesor confiable.

3.3) Funcionamiento:

El funcionamiento de los medidores de espesor por ultrasonido se basa en

determinar con gran precisión el tiempo que tarda un pulso de sonido generado
por un transductor ultrasónico, en atravesar una pieza y regresar al dispositivo, lo
que se denomina “tiempo de vuelo”. El transductor contiene un elemento
piezoeléctrico el cual es excitado por corriente eléctrica, la cual esta ajustada a
una frecuencia determinada, generando ondas ultrasónicas. Estas son
transmitidas al material de prueba, atravesándolo hasta que encuentran la pared
posterior u otro limite. Luego, las reflexiones vuelven hacia el transductor,
haciendo el proceso de inverso de convertir la energía acústica en energía
eléctrica de nuevo.

El tiempo de vuelo es de solo unas pocas millonésimas de segundo. El software

del medidor de espesores calcula la velocidad de propagación del sonido en el
material, calculando automáticamente el espesor con la siguiente relación
matemática:

V∗t
T=
2

Donde
T = espesor de la pieza
V = velocidad de propagación del sonido en el material
t  = tiempo de vuelo medido

Es de entender que materiales diferentes transmiten ondas sonoras a velocidades

diferentes, por lo generan los materiales duros transmiten el sonido a velocidad
mayor que en los materiales blandos, además la velocidad del sonido se afecta
también por la temperatura , con lo cual es importante indicar en el instrumento la
velocidad del material que se va a medir, aunque ya hay equipos que calculan
esta velocidad de una manera muy exacta.

3.4) Limitaciones de la medición de espesores por ultrasonido:

Los equipos ultrasónicos digitales presentan ciertas limitaciones, la más

importante es que la ganancia no puede ser variada por lo que cuando la señal de
respuesta no tiene la intensidad requerida, no se observará resultado alguno.
También hay que recordar que una superficie corroída no es uniforme ni en
profundidad ni en su superficie, que puede tener pequeñas áreas con diferentes
ángulos que devolverán las ondas de forma impredecible. La comparación entre
áreas del mismo espesor es necesario e inevitable, pero de esta manera se puede
decidir si las lecturas son correctas y tienen sentido.
 3.PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Elaborar un croquis del material seleccionado para la práctica.

2. Realizar una inspección general para seleccionar los puntos a ensayar.
3. Limpiar las zonas seleccionadas.
4. Encender y calibrar el medidor de espesores ultrasónico de acuerdo al
material a estudiar. Ver Tabla 1.
5. Agregar la solución acuosa en el parpador del instrumento de medición, para
facilitar el contacto entre éste y el material a estudiar.
6. Realizar varias medidas para hacer comparaciones de espesores.
7. Determinar la sección crítica.
8. Realizar un análisis de los resultados obtenidos.
 4. MATERIALES Y EQUIPOS

1. Medidor de espesores por ultrasonido

Marca: KRAWTKRAMER BRANSON
Modelo: DM3
Apreciación: ±0,1 mm
Velocidad: ±1 m/s
2. Solución acuosa
3. Cinta métrica
Apreciación: ± 1mm
4. Papel de lija
5. Material a estudiar
Carcasa de bomba centrifuga

5.RESULTADOS
 Tabla de datos:

PUNTO ESPESORES MEDIDOS (mm)

LECTUR LECTURA LECTURA
A1 2 3
1 3.4 3.5 3.6
2 3.6 3.6 3.8
3 4 4 3.9
4 1.3 4 3.9
5 4.2 4.2 4.1
6 4.2 4.3 4.3
7 4.5 4.5 4.4
8 5.5 5.3 5.3
9 5.3 5.3 5.4
10 5.6 5.7 5.5
11 5.2 5.1 5
12 5.1 5.6 5.2

Tabla Nro. 1

ESPESORES MEDIDOS
6

4
ESPESORES (mm)

LECTURA 1
3 LECTURA 2
LECTURA 3
2

0
0 2 4 6 8 10 12
PUNTOS A LO LARGO DE LA CARCASA
 Gráfico Nro. 1

5.ANALISIS DE RESULTADOS

Al observar los datos obtenidos al realizar el estudio por ultrasonido a la carcasa

de una bomba, se puede apreciar que existe cierta diferencia entre cada uno de
los puntos estudiados. En el caso del punto numero 4 nos llama la atención la gran
diferencia que existe respecto a los demás puntos, con lo que se puede decir que
este es el punto crítico de la carcasa de la bomba, esta reducción de espesor se
puede deber a los efectos de la corrosión o la pintura deteriorada en el interior de
la carcasa de la bomba.

Igualmente, al tratarse de la carcasa de una bomba, esta debería tener un espesor

continuo, por lo que la diferencia en cada punto respecto a otro, se puede deber
en general al efecto del óxido y el deterioro general ya que al ser la carcasa de
una bomba centrifuga, el deterioro se presenta a lo largo de toda la pieza.
 Guerrero Luis CI: 26.520.418 (Error en cédula)

5.ANALISIS DE RESULTADOS

En la práctica realizada, se observaron experimentalmente los principios de

funcionamiento de un medidor de espesores por ultrasonido, así como sus
características.

En la tabla de resultados, se muestran las lecturas de espesores medidas por

el medidor de espesores por ultrasonido en diferentes puntos, en las cuales se
observan variaciones entre las lecturas de diferentes puntos y las lecturas de un
mismo punto, esto se debe al efecto de la corrosión dentro de la carcasa del
ventilador centrifugo, la cual erosiona su interior de manera no uniforme, sumado a
ello se considera también la acción del error humano en el momento de tomar las
lecturas, lo cual explicaría las grandes variaciones entre las lecturas tomadas en el
mismo punto, es también posible que la pintura de la carcasa interfiriera con la
medición de ultrasonido.

Br. Noriega O., José I.

C.I: 25.062.977

7.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 CONCLUSIONES

 La corrosión puede causar disminución de espesores en carcasas de

bombas.
 Mientras mayor número de puntos para el ensayo de ultrasonido mayor es
mucho más fácil confirmar el estado de la pieza.
 La medición de espesores es de gran ayuda a la hora de planificar
actividades preventivas de mantenimientos con el fin de alargar la vida útil
de la pieza.

7.2 RECOMENDACIONES
  Realizar el estudio de ultrasonido y conocer de antemano las dimensiones
de fábrica (planos de la pieza) con el fin de conocer de forma mucho mas
rápida y eficiente el porcentaje de espesor perdido luego de su uso.
 Realizar mediciones por ultrasonido periódicamente a pieza sometidas a
cargas o altas temperaturas.

Guerrero Luis CI: 26.520.418 (Error en cédula)

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1 CONCLUSIONES
 La corrosión en la carcasa de un ventilador no es uniforme.
 La pintura puede afectar la medición por ultrasonido.
 Cada material tiene velocidades del sonido diferentes.

6.2 RECOMENDACIONES

 Calibrar adecuadamente el medidor de espesores por ultrasonido de ser

necesario.
 Obtener los planos de la pieza objeto de estudio antes de realizar la
práctica.
 Limpiar la pieza y los instrumentos a utilizar antes de realizar la práctica.
Br. Noriega O., José I.

C.I: 25.062.977