UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS
APLICADAS DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA II

FRESADORA Y TALADRADORA

Realizado por: Revisado por:

J. Penalver

Guerrero, Luis. C.I.: 26.520.418

Barcelona, Junio de 2019.

 INTRODUCCION

Los procesos de conformado por eliminación de material, habitualmente denominados

procesos de mecanizado, se caracterizan por la obtención de la geometría final de la
pieza mediante la eliminación del material sobrante de una preforma de partida.

Según el método empleado en la eliminación del material, pueden considerarse

incluidas dentro de los procesos de mecanizado las dos siguientes categorías de
procesos: procesos convencionales y procesos no convencionales.

Dentro de los procesos convencionales se encuentra la eliminación de material, esta se

realiza fundamentalmente por medios mecánicos. Los procesos de torneado, fresado y
taladrado, pertenecen a este grupo. Caso contrario ocurre en los procesos no
convencionales, en los que la eliminación de material se debe fundamentalmente a
otros medios diferentes de los mecánicos (eléctricos, físico-químicos, etc.). Procesos
pertenecientes a este grupo son la electroerosión y el fresado químico entre otros.

Los procesos de mecanizado constituyen, en la actualidad, el conjunto de procesos de

fabricación más ampliamente difundidos en la industria. Ello es debido, entre otras
razones, a su gran versatilidad en la obtención de diferentes tipos de geometría y al
nivel de precisión dimensional obtenido en comparación con otros procesos. Esta
difusión ha sido causa, entre otras razones, de que los equipos propios de mecanizado
hayan experimentado una evolución más acusada que los restantes en el campo de la
automatización, siendo las Máquinas-Herramienta de Control Numérico el más claro
exponente de este hecho.
 1. FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar trabajos

mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición
de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas,
de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden
ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o vertical sobre

el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que tiene una mesa
horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la que daremos forma
(mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa hacia la pieza de trabajo situada en la
mesa, la fresa la corta y le da forma.

El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma

de cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza
de trabajo sujeta en la mesa horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella. Hay
multitud de fresas diferentes según la forma del corte que queramos dar a la pieza
de trabajo.

 El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes

que se utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para fabricar productos y
piezas de alta precisión en diferentes formas y tamaños.

  Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede
adaptar su velocidad de corte. Generalmente, los materiales más blandos se
cortan a velocidades más altas y los materiales duros se cortan típicamente a un
ritmo más lento. La dureza de un material también influye en el tiempo, los metales
más duros suelen tardar mucho más en fresarse que los metales blandos.

 Las fresadoras han existido durante mucho tiempo, y siempre han sido capaces
de hacer cortes muy precisos, pero con el inicio del control numérico de los
ordenadores, se volvieron aún más versátiles y mejores. Hoy en día, las
fresadoras se utilizan en una gran variedad de industrias y para una amplia gama
de propósitos.

 Las fresadoras son capaces de movimientos dinámicos, tanto de la herramienta

como de la pieza de trabajo, y muchas fresadoras pueden realizar el mecanizado
de múltiples ejes.

1.2 Partes principales de una Fresadora

La mayoría de las fresadoras tienen motores de accionamiento eléctricos

autónomos, sistemas de refrigeración, velocidades variables del husillo y
alimentadores de mesa accionados por electricidad.
 Partes principales de cualquier fresadora:

 Base:

La bancada o base beneficios cediendo el apoyo correspondiente de la fresadora

en el piso

 Cuerpo:

El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene apoyo sobre la base, en

ocasiones ambas son parte de la misma pieza. Normalmente la columna y la base
tienen una fundición estabilizada y aleada. En la parte frontal de la columna están
unas guías rectificadas y templadas qué sirven para el movimiento de la consola y
los mandos sirven para el control de la máquina y el accionamiento.

 Consola:

Se traslada verticalmente encima de las vías del cuerpo y funciona como sujeción
en la mesa.

 Carro transversal:

Sirve de soporte para la mesa, permite el movimiento transversal y longitudinal de

esta encima de la consola.

 Mesa:

Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la pieza a trabajar. Esta
mesa se coloca encima de dos carros a modo de soporte, estos posibilitan el
movimiento transversal y longitudinal de la mesa encima de la consola.
  Puente:

Está apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene unas lunetas que sirven de
soporte al eje portaherramientas. En la parte de arriba del puente hay uno o más
tornillos de cáncamo que movilizan la máquina.

 Eje de la herramienta:

El portafresas o portaherramientas es el soporte de la herramienta que transfiere

el movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento que se encuentra
dentro del bastidor. Este tiene la costumbre de ser acero aleado al cromo-vanadio
en las herramientas.

 CPU:

Esta es la unidad central de proceso que tiene la máquina cuya función consiste
en manejar los accionamientos rotativos a través de los cuales los servomotores
tienen la posibilidad de cambiar su velocidad siguiendo un rango continuo. Se
encuentra disponible normalmente en las fresadoras CNC.

1.3 Parámetros para corte con la fresadora

En el fresado, la velocidad y el movimiento de la herramienta de corte se

especifican a través de varios parámetros. Estos parámetros se seleccionan para
cada operación en función del material de la pieza, el material de la herramienta,
el tamaño de la herramienta y más. Veamos estos parámetros:

 Alimentación de corte: la distancia que la herramienta de corte o la pieza de

trabajo avanza durante una revolución del husillo y la herramienta, medida
en pulgadas por revolución (IPR). En algunas operaciones, la herramienta
se introduce en la pieza de trabajo y en otras la herramienta se alimenta en
 la herramienta. Para una herramienta multipunto, la alimentación de corte
también es igual a la alimentación por diente, medida en pulgadas por
diente (IPT), multiplicada por el número de dientes en la herramienta de
corte.

 Velocidad de corte: la velocidad de la superficie de la pieza de trabajo en

relación con el borde de la herramienta de corte durante un corte, medida
en pies de superficie por minuto (SFM)

 Velocidad del husillo: la velocidad de rotación del husillo y la herramienta en

revoluciones por minuto (RPM). La velocidad del husillo es igual a la
velocidad de corte dividida por la circunferencia de la herramienta.

 Velocidad de avance: la velocidad del movimiento de la herramienta de

corte en relación con la pieza de trabajo a medida que la herramienta
realiza un corte. La velocidad de avance se mide en pulgadas por minuto
(IPM) y es el producto del avance de corte (IPR) y la velocidad del husillo
(RPM).

 Profundidad de corte axial: la profundidad de la herramienta a lo largo de su

eje en la pieza de trabajo al realizar un corte. Una gran profundidad de corte
axial requerirá una baja velocidad de avance, o de lo contrario dará como
resultado una alta carga en la herramienta y reducirá la vida útil de la
herramienta. Por lo tanto, una característica se suele mecanizar en varias
pasadas a medida que la herramienta se desplaza a la profundidad de corte
axial especificada para cada pasada.
  Profundidad de corte radial: la profundidad de la herramienta a lo largo de
su radio en la pieza de trabajo al realizar un corte. Si la profundidad de
corte radial es menor que el radio de la herramienta, la herramienta solo
está parcialmente enganchada y está realizando un corte periférico. Si la
profundidad de corte radial es igual al diámetro de la herramienta, la
herramienta de corte está completamente enganchada y está haciendo un
corte de ranura. Una gran profundidad de corte radial requerirá una baja
velocidad de avance, o de lo contrario resultará en una carga alta en la
herramienta y reducirá la vida útil de la herramienta. Por lo tanto, una
característica a menudo se mecaniza en varios pasos a medida que la
herramienta se desplaza sobre la distancia del paso, y realiza otro corte en
la profundidad de corte radial.

1.4 Tipos de fresadoras

Las fresadoras se clasifican por la orientación del eje de corte con respecto a su
pieza de trabajo y su grado de movimiento. Según su orientación tenemos
Verticales, Horizontales y Universales.

 Fresadora Vertical:

La fresadora en la que el eje del husillo es perpendicular a la mesa de trabajo se

denomina fresadora vertical.
  Fresadora Horizontal:

En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo está horizontal a la mesa.

  Fresadora Horizontal Universal:

Una fresadora horizontal universal difiere del tipo horizontal simple porque
tiene una mesa de trabajo giratoria, que permite que la mesa se mueva 45
grados desde la posición horizontal estándar. Este movimiento de la pieza
de trabajo permite operaciones de fresado angular o helicoidal más
sencillas.

 Fresadoras CNC:

El control numérico se puede definir como una forma de automatización

programable en la que el proceso se controla mediante números, letras y
símbolos. En el caso de las máquinas herramienta, como por ejemplo la
fresadora, esta automatización programable se utiliza para llevar a cabo el
funcionamiento de la máquina.

Las fresadoras por control numérico (CNC) son aquellas en las que el
proceso de mecanizado de las piezas por la máquina se hace mediante la
interpretación de un código alfanumérico o programa.

CNC = Control Numérico Computerizado

1.5 Operaciones de Fresado con la Fresadora:

Veamos las 15 operaciones que más se trabajan con una máquina fresadora:

1. Fresado frontal:

Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta

operación de mecanizado se realiza en las superficies que son perpendiculares al
eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal montada en el eje de
la máquina.

2. Fresado lateral:

Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en los

lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa de
corte lateral.
3. Fresado plano:

Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador

paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de
superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle:

Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos lados
opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de fresado a
horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.

5. Fresado angular:

Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni

perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se utiliza
una fresa de ángulo único para realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas:

Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas para

realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el fresado de
pandillas, los cortadores están montados en el árbol.

7. Molienda de la forma:

Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto por

curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar
esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta
operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de
esquina.

8. Molienda de perfiles:

Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado:

Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser horizontales,

verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de trabajo. Las
fresas de extremo se usan para realizar esta operación.

10. Sierra de fresado:

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras estrechas o

ranuras en la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo en
dos partes iguales o desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando
una fresa de sierra. El ancho de este cortador es muy inferior en comparación con
el ancho de la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras:

Esta operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras
en la pieza de trabajo.

12. Fresado de engranajes:

 Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la pieza de
trabajo. Esta operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas
cortadores de engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal:

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño helicoidal,
como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la
periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas:

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se

utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca:

Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de trabajo

cilíndrica.
 2. TALADRADORA

La taladradora es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Estas máquinas
de manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para
hacerlo.

2.1 Funcionamiento:

Los movimientos fundamentales del proceso de taladrado son realizados por las
herramientas de corte y son: giratorio alrededor del eje geométrico de la
herramienta (movimiento principal) y el desplazamiento lineal en la dirección del
eje de la herramienta (movimiento de avance). No obstante este proceso puede
ser realizado en máquinas del tipo tornos con algunas particularidades especificas
dadas por los movimientos de estas maquinas.

2.2 Herramienta principal: broca

La broca es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí
u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que

se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso
y pierde su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse
máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible
afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.

Dada la configuración de la herramienta básica, el proceso de taladrado adquiere

características mas complejas que en otros procesos, la operación de corte es
realizado por los dos filos principales, con el núcleo o filo puente y los filos
secundarios.

La velocidad de corte, a lo largo de los filos principales es variable y en la zona del

núcleo es muy baja, llegando a ser nula en el centro. Es por ello que en esta zona
el metal no es cortado, sino prácticamente comprimido existiendo una elevada
fricción y provocándose una alta generación de calor y temperaturas elevadas.

Los filos secundarios no poseen ángulo de incidencia por lo que el rozamiento es

alto, estas características del taladrado hacen que el proceso se realice en
condiciones mas difíciles que durante el torneado.

2.3 Tipos de maquinas taladradoras:

Las máquinas taladradoras se pueden reunir en cinco grupos separados: de

columna,radiales, horizontales, de torreta, y de husillos múltiples.

 Maquinas taladradoras de columna:

Estas maquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una

posición fija y soportado por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La
familia de las maquinas taladradoras de columna se compone de: El taladro
sencillo de transmisión por banda, la taladradora sensitiva, la taladradora de
columna con avance por engranaje, la taladradora de producción de trabajo
pesado, la taladradora de precisión, y la taladradora para agujeros profundos. Los
taladros de columna de alimentación por engranaje y poleas son característicos de
esta familia de maquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura y
componentes principales de este tipo de máquinas.
  Maquinas taladradoras radiales:

Estas se identifican por el brazo radial que permite la colocación de la cabeza a

distintas distancias de la columna y además la rotación de la cabeza alrededor de
la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se puede colocar
y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
maquina, al contrario de la operación de las maquinas taladradoras de columna,
las cuales tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación
del husillo hace a los taladrosradiales especialmente apropiados para piezas
grandes, y, por lo tanto, la capacidad de los taladros radiales como clase es mayor
que la de los taladros de columna.
  Máquinas taladradoras horizontales:

Esta familia de maquinas se fabrica para operaciones de taladrado en general con

el husillo montado horizontalmente. Estas maquinas representan otra evolución
estándar para resolver problemas de fabricación. La mayor parte del taladrado se
hace verticalmente porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al
hacer avanzar la broca, pero algunas veces es imposible o inconveniente colocar
lapieza para taladrado vertical, entonces se emplea el taladro horizontal. En las
maquinas especiales de uso sencillo hay muchas ventajas para el montaje
horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a facilitar la remoción de las
virutas y se presta bien para la automatización y para el diseño de máquinas
taladradoras del tipo trasladable
  Máquinas taladradoras de torreta:

En años recientes las maquinas taladradoras de torreta han aumentado su

popularidad tanto para órdenes pequeñas como para operaciones de producción.
Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples.

los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de

las máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de tortea en una
serie de tamaños desde la pequeña de tres husillos montada sobre banco o mesa
hasta la máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados,para operaciones
relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede
hacer avanzar a mano o mecánicamente, para ejecutar un cierto número de
operaciones tales como las que se hacen en una máquina taladradora del tipo de
husillos múltiples. El taladro de tortea se vuelve más y más un dispositivo
ahorrador de tiempo. El último uso del taladro de tortea es cuando se coloca en
combinación con una mesa posicionadora para una colocación precisa de la pieza.
Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano,
una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de
cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad
completamente controlada por cinta donde la mesa posicionadora y las
operaciones de la máquina se coordinan en una sencilla cinta de papel perforado.

 Maquinas taladradoras de husillos

múltiples:

Esta familia de máquinas cubre todo el campo

desde el grupo sencillo de las máquinas de
columna hasta las diseñadas especialmente para
propósitos específicos de producción.Las
máquinas estándar de husillos múltiples: se
componen de dos o más columnas, cabezas y
husillos estándar, montados sobre

una base común

2.4 Partes de una taladradora:

Las partes principales de las taladradoras son las siguientes:

  Esta sirve para dar estabilidad a la máquina y también como montaje rígido
para la columna.
 Mesa: Base: Esta puede ser redonda o rectangular, se utiliza para sujetar la
pieza que se va a trabajar; esta se puede mover hacia arriba, abajo y girar
alrededor de la columna.
 Columna: Esta es cilíndrica, de precisión y se monta en la base. Sirve de
apoyo para la mesa y la cabeza del taladro.
 Cabeza taladradora: Esta aloja el mecanismo utilizado para hacer girar la
herramienta de corte y hacerla avanzar hacia la pieza de trabajo.
 Husillo: Este es un eje redondo que sujeta e impulsa la herramienta de
corte.
 Manguito: Esta parte aloja el husillo, no gira sino que solo se desplaza
hacia arriba y hacia abajo, dentro de la cabeza.
 Porta brocas: Este dispositivo es el que sirve para sujetar las brocas
durante la operación.
 Palanca de avance manual: Esta se utiliza para controlar el movimiento
vertical del manguito del husillo y de la herramienta de corte.

2.5 Operaciones a realizar con la taladradora:

 Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una

mejor tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
 Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se
usa para cortar una rosca interior en un agujero existente.
 Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujer.
 Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en
el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
 Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un
agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el
siguiente agujero
 Barrenado: es la operación por medio de la cual se mejora el acabado
superficial y la exactitud del agujero previamente taladrado, el margen de
elaboración para esta operación es de 0.7 a 4mm y se utiliza para ello una
herramienta denominada barrena helicoidal.
 Mandrilado: consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente
a la medida deseada, esta operación se realiza cuando el diámetro del
agujero es tal que no existe una broca, barrena y escariador capaces de
elaborarlo.
 Escariado: tiene como objetivo el darle una elevada exactitud y acabado
superficial a los agujeros que han sido previamente taladrados y
barrenados; mediante el escariado se aumenta el diámetro del agujero en
0.2 a 0.7 mm durante el escariado de desbaste y en 0.06 a 0.2 mm durante
el escariado de acabado, pudiendo ser sobre un agujero cónico ó recto.
 Recomendaciones

Estass maquina por su diseño no ofrece riesgos aparentes, y los casos de

accidentes se presentan por imprudencia de los operarios. Sin embargo es bueno
recordar que para un correcto:

1. Use ropa de trabajo adecuada, manga corta o recogida, preferiblemente

overoles cerrados sin piezas sueltas, y nunca use guantes para trabajar en
el taladro.
2. Si usted usa el pelo largo, cubalo adecuadamente cuando este trabajando
en el taladro.
3. Emplée dispositivos y prensas para sujetar las piezas que va a barrenar.
4. No admita distracciones durante el trabajo en la máquina.
5. Antes de prender la máquina, verifique si tiene suficiente espacio para
maniobrar.
6. Antes de prender la máquina  quitese anillos y reloj.
7. No deje nada al azar, verifique que todo en la máquina está funcionando
correctamente.
8. Tener conocimiento de las palancas de emergencia y asegurarse de que
las mismas sirvan.
9. Estas maquinas son de uso personal, es decir, se debe contar con un solo
operario con el fin de evitar accidentes y mal uso de la misma.