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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

CIRCUITOS ELECTRICOS E INSTALACIONES ELECTRICAS

INDUSTRIALES

“SENSORES BASADOS EN ULTRASONIDO”

Trabajo presentado por el grupo 6A

INTEGRANTES: Mayta Paucara, Sergio Samuel

Ricaldi Márquez, Renato
Sánchez Barzola, José Andrés
Tello Crisostomo, Jack Alexis

LIMA – PERÚ

2017
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ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 4
1.CAPITULO I: EXPLICACIÓN FÍSICA DE COMO CONVIERTE LA
MAGNITUD FÍSICA EN MAGNITUDES ELÉCTRICAS. ....................... 10
1.1:TECNICAS DE MEDICION DE DISTACNIAS……………………..11
1.2: CARACTERISTICAS GENERALES………………………………..13

2.CAPITULO II: CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES BASADOS EN

ULTRASONIDO. ...................................................................................... 13
2.1:SENSOR ULTRASÓNICO DE REFLEXIÓN EN OBJETOS
INMÓVILES O TIPO ECO. ………………………………………………14
2.2:SENSOR ULTRASÓNICO DE REFLEXIÓN EN OBJETOS
MÓVILES (EFECTO DOPPLER) ………………………………………..16

3.CAPITULO III: APLICACIONES DEL SENSOR DE ULTRASONIDO EN

LA INDUSTRIA QUIMICA ........................................................................ 17
3.1:SENSORES ULTRASÓNICOS ROBUSTOS PARA LA MEDICIÓN
DE NIVEL Y DETECCIÓN DE PRESENCIA EN BAÑOS DE
INMERSIÓN DE ÁCIDO…………………………………………………..17

3.2: MEDICIÓN DE DENSIDADES POR SENSORES

ULTRASÓNICOS……………………………………………………….…19

3.3: ANALISIS DE MÚLTIPLES COMPONENTES……………………20

3.4: DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL PARA LA

PREPARACIÓN DE LÍQUIDOS DIALIZANTES BASADO EN SEÑALES
ULTRASÓNICA……………………………………………….21

4.REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS ..................................................... 25

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura N° 1 Incertidumbre angular en la medida de un ultrasonido .......... 5

Figura N° 2 Distancia mínima d ................................................................. 5
Figura N° 3 esquema general de un sensor ............................................ 10
Figura N° 4 Tiempo de vuelo de un tren de impulsos ............................. 11
Figura N° 5 Velocidad de las ondas en función al tiempo ....................... 12
Figura N° 6 Cambios de fase................................................................... 12
Figura N° 7 Cono de radiación y lóbulos secundarios ............................. 13
Figura N° 8 Mediciones del tiempo t ........................................................ 14
Figura N° 9 Diagrama de bloques de un sensor de ultrasonidos basado en
objetos inmóviles. .................................................................................... 14
Figura N° 10 Medición de la velocidad c de propagación a condiciones del
experimento (d’: distancia conocida). ...................................................... 15
Figura N° 11 Representación del problema de la temperatura en la
reflexión del pulso emitido. ...................................................................... 15
Figura N° 12 Boceto del funcionamiento teórico de un sensor aplicado en
un caudalímetro. ...................................................................................... 16
Figura N° 13 Diagrama de bloques de un sensor de ultrasonidos basado
en el efecto Doppler. ................................................................................ 16
Figura N° 14 Baños de inmersión de ácidos. .......................................... 17
Figura N° 15 Sensor ultrasónico UMB800 ............................................... 18
Figura N° 16 El uso de este sensor garantiza seguridad en los procesos
................................................................................................................. 19
Figura N° 17 Emisor y receptor del sensor .............................................. 20
Figura N° 18 Neutralización de aguas acidas servidas de procesos ...... 21
Figura N° 19 Sensor ultrasónico SFR05 ................................................. 22
Figura N° 20 Diagrama de conexiones .................................................... 23
Figura N° 21 Circuito eléctrico del sistema………………………………..23
Figura N° 22 Diagrama de bloques del sistema con control PID ............ 24
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INTRODUCCIÓN

¿Qué se entiende por Ultrasonido?

El ultrasonido son ondas acústicas, es decir, perturbaciones de tipo

elástico (o mecánico), que se propagan por todos los medios materiales
mediante el movimiento armónico de sus moléculas. Se llama así, porque su
frecuencia de oscilación está por encima de la frecuencia de las ondas
audibles, esto es, frecuencias superiores a 20kHz. El límite superior no
puede determinarse pues depende de la tecnología. En este contexto,
actualmente se está trabajando a frecuencias superiores a los 100 MHz,
(microscopía ultrasónica). Existen numerosas aplicaciones que utilizan las
vibraciones ultrasónicas en medios sólidos, líquidos o gaseosos.

Ciertas aplicaciones utilizan la potencia de las ondas ultrasónicas para

transformar el medio al que se aplican. Tal como ocurre en medicina donde
son usados con fines terapéuticos como lo son la hipertermia, litotricia, etc.,
o en la industria, donde su uso más frecuente es para activar procesos de
naturaleza física como filtros, aglomerantes, destrucción de burbujas en
líneas industriales de embotellamiento de bebidas gaseosas. En la industria
química para el control de la aceleración de reacciones. Así como también
limpieza y soldadura de piezas, entre otros.

También son muy conocidas las aplicaciones marinas de los ultrasonidos

(SONAR), donde son usadas para trazar mapas del fondo marino, detectar
bancos de peces, u otros objetos.

ANTECEDENTES:

Problemas con los Ultrasonidos

A pesar de que su funcionamiento parece muy sencillo, existen factores

inherentes tanto a los ultrasonidos como al mundo real, que influyen de una
forma determinante en las medidas realizadas. Por tanto, es necesario un
conocimiento de las diversas fuentes de incertidumbre que afectan a las
medidas para poder tratarlas de forma adecuada, minimizando su efecto en
el conocimiento del entorno que se desea adquirir. Entre los diversos factores
que alteran las lecturas que se realizan con los sensores de ultrasonido cabe
destacar:

 El campo de actuación del pulso que se emite desde un transductor de

ultrasonido tiene forma cónica. El eco que se recibe como respuesta a la
reflexión del sonido indica la presencia del objeto más cercano que se
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encuentra dentro del cono acústico y no especifica en ningún momento

la localización angular del mismo. Aunque la máxima probabilidad es que
el objeto detectado esté sobre el eje central del cono acústico, la
probabilidad de que el eco se haya producido por un objeto presente en
la periferia del eje central no es en absoluto despreciable y ha de ser
tenida en cuenta y tratada convenientemente.

Figura N° 1 Incertidumbre angular en la medida de un ultrasonido

 La cantidad de energía acústica reflejada por el obstáculo depende en

gran medida de la estructura de su superficie. Para obtener una reflexión
altamente difusa del obstáculo, el tamaño de las irregularidades sobre la
superficie reflectora debe ser comparable a la longitud de onda de la
onda de ultrasonido incidente.

 En los sensores de ultrasonido de bajo coste se utiliza el mismo

transductor como emisor y receptor. Tras la emisión del ultrasonido se
espera un determinado tiempo a que las vibraciones en el sensor
desaparezcan y esté preparado para recibir el eco producido por el
obstáculo. Esto implica que existe una distancia mínima d (proporcional
al tiempo de relajación del transductor) a partir de la cual el sensor mide
con precisión. Por lo general, todos los objetos que se encuentren por
debajo de esta distancia, d, serán interpretados por el sistema como que
están a una distancia igual a la distancia mínima.

Figura N° 2 Distancia mínima d

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 Los factores ambientales tienen una gran repercusión sobre las medidas:
Las ondas de ultrasonido se mueven por un medio material que es el aire.
La densidad del aire depende de la temperatura, influyendo este factor
sobre la velocidad de propagación de la onda según la expresión:

𝑇
𝑉𝑠 = 𝑉𝑠𝑜 √1 +
273

Siendo Vso la velocidad de propagación de la onda sonora a 0 ºC, y T la

temperatura absoluta (grados Kelvin).

HISTORIA:

Uno de los primeros investigadores que incursionaron en este campo, fue

F. Galton. A él se le debió entre otras, el desarrollo del primer emisor de
ultrasonidos (1823) y las primeras pruebas con seres humanos y con
animales para determinar los umbrales de audición, a frecuencias por debajo
y por arriba de los 20 kHz.

En 1900 - Edelmann desarrolla el primer silbato de ultrasonido por aire

comprimido y en 1920 G. S. Y. Sotokov propone aplicaciones de ultrasonido
a la medicina. Sin embargo, éstos no podrán llevarse a cabo hasta el
comienzo de la década del 60' por falta de tecnología adecuada.

L. F. Richardson sugiere el empleo del ultrasonido para la detección de

icebergs después del hundimiento del transatlántico inglés Titanic en abril de
1912.

Durante el desarrollo de la primera guerra mundial (1914-1918) - P.

Langevin desarrolla el primer transductor (hidrófono) de cuarzo, para
estudios de detección de submarinos. Fundando el método de Pulso-Eco y
por consiguiente el Sonar.

En 1929, Sokolov emplea el ultrasonido para detectar presencia de

heterogeneidades en materiales, dando el primer paso al método de
transparencia y a los ensayos no destructivos con ultrasonidos (END US).

En 1932 Debye y Sears, por un lado y Lucas y Biquard por otro, emplean
la onda estacionaria en un líquido como red óptica de difracción.

Durante 1934 G. S. Y. Sotokov desarrolla un sistema combinado de luz y

ultrasonido para la detección de fallas en materiales.
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Durante 1947 C. H. Allen y L. Rudrich desarrollan la sirena ultrasónica. El

año de 1947 se sientan las bases de la ecografía médica, En efecto, D. H.
Howy construye partes de lo que sería el primer ecógrafo bidimensional para
uso médico.

En 1948 D. Gabor descubre la holografía ultrasónica y Firestone aplica el

principio del sonar para la detección de defectos en materiales, iniciando la
técnica pulso-eco en ensayos no destructivos.

Favorecida por la urgente demanda de nuevos métodos de ensayos no

destructivos, a partir de 1954, el ensayo no destructivo por ultrasonido tuvo
aceptación general en toda la industria, publicándose las primeras normas
de la aplicación.

En el transcurso de 1955, la tecnología de los sensores piezoeléctricos da

un paso gigantesco, ya que B. Jafle entre otros, descubren las propiedades
piezoeléctricas del PZT.

En 1957 Weinreich y White descubren el efecto acústico-eléctrico. El

ingeniero Tom Brown y el Dr. Donald, construyeron un escáner de contacto
bidimensional, evitando así la técnica de inmersión. Tomaron fotos con
película Polaroid y publicaron el estudio en 1958. El Dr. Donald inició los
estudios obstétricos a partir de los ecos provenientes del cráneo fetal. En ese
entonces se desarrollaron los cálipers (cursores electrónicos).

En 1959 S. Satomura sienta las bases de prácticas de la velocimetría

doppler publicando la primera aplicación del efecto Doppler en ecografía.

Durante 1960 - I. Donal y T. G. Brown desarrollan el primer ecógrafo

bidimensional de contacto directo, es decir, el denominado: B estático.

En 1963, un grupo de urólogos japoneses reportó exámenes ultrasónicos

de la próstata, en el A-MODE. En forma simultánea, el Profesor V. Poliakov,
de la Facultad de Medicina de Moscú realiza estudios de soldadura ósea con
ultrasonidos usando perros.

En 1966, Kichuchi introdujo la "Ultra-sono-cardio-tomografía

sincronizada", usada para obtener estudios en 9 diferentes fases del ciclo
cardiaco, usando un transductor rotatorio y una almohada de agua.

En 1967, se inicia el desarrollo de transductores de A-MODE para detectar

el corazón embrionario, factible en ese entonces a los 32 días de la
fertilización.
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En 1968, Sommer reportó el desarrollo de un escáner electrónico con 21

cristales de 1,2 MHz, que producía 30 imágenes por segundo y que fue
realmente el primer aparato en reproducir imágenes de tiempo real, con
resolución aceptable.

En 1970 Kratochwill comenzó la utilización del ultrasonido transrectal para

valorar la próstata.

En 1971 N. Bom y otros desarrollan un array lineal. Aparece la introducción

de la escala de grises que marcó el comienzo de la creciente aceptación
mundial del ultrasonido en diagnóstico clínico.

En 1974 - W. M. Beaver presenta el primer array bidimensional y J. Ophir

y otros presentan el primer convertidor digital de barrido. También, durante
ese año, se comercializan los primeros ecógrafos mecánicos de modo B en
tiempo real.

Durante 1976 C. H. Johnes y G. A. Gilmour presentan la primera cámara

sónica.

En 1977 Kratochwil combinó el ultrasonido y la paroscopía, introduciendo

un transductor de 4.0 MHz a través del laparoscopio con el objeto de medir
los folículos, mediante el A-MODE. La técnica se extendió hasta examinar
vesícula, hígado y páncreas.

En 1983, Lutz usó la combinación de un gastroscopio y un ecógrafo, para

detectar CA gástrico y para el examen de hígado y páncreas y Aloka introdujo
al mercado el primer Equipo de Doppler a Color, que permitió visualizar en
tiempo real y en color el flujo sanguíneo.

Durante 1984 W. A. Smith establece una nueva estructura de material

piezoeléctrico: los compuestos (composites). Durante este año también se
comercializan los primeros ecógrafos Doppler bidimensionales con
presentación en color y en tiempo real y se inician los desarrollos de sistemas
de transductores para ecografía tridimensional en tiempo real.

A principios de 1992 el grupo de investigadores del Instituto de Automática

Industrial (IAI) de Madrid. España, que trabajaba en el área de las
Tecnologías Rápidas para Ensayos No Destructivos con Ultrasonidos, pone
a punto el sistema SENDAS (Sistema de Ensayos no Destructivos de
Arquitectura Segmentada) [1] que podía trabajar con un palpador o con
arrays. Este sistema totalmente modular, permitió optimizar inspecciones
manuales o automatizadas y fue la base para el proyecto MAGIAS [2].
 9

En 1997, Balint y Sturrocky publicaron un editorial, en donde consideran

al ultrasonido como una nueva herramienta diagnóstica para el reumatólogo,
con utilidad principal en la evaluación de la patología articular y periarticular,
además de tejidos blandos con adecuada reproductibilidad, y alta
sensibilidad y especificidad. Otras utilidades son la medición del cartílago
para determinar erosiones en artritis reumatoidea, demostrando superioridad
a la placa simple de rayos X.

El proyecto MAGIAS (Métodos Avanzados de Generación de Imágenes

Acústicas) se generó a mediados del año 2002 dentro de la Red
Iberoamericana de Tecnologías Ultrasónicas (RITUL), en el programa
CYTED de España. Inicialmente participaron en el proyecto laboratorios y
centros de investigación de universidades dedicados al ultrasonido de
España, Argentina, Portugal, Brasil, México, Cuba, Uruguay y Chile. La idea
fue la de generar una arquitectura electrónica que fuera independiente de la
plataforma usada (PC), del sistema operativo y del bus de la interfaz. Esta
iniciativa se basó en la obsolescencia de los estándares, del dilema que para
altas prestaciones era necesario alta complejidad, de la diversidad de las
aplicaciones y de la atención a temporizaciones y sincronismos estrictos. La
base de la nueva arquitectura se basó en el sistema denominado AMPLIA,
Arquitectura Modular para el Procesamiento y Despliegue de la Imagen
Acústica, cuyos objetivos básicos consistieron de un desarrollo
descentralizado con un procesamiento distribuido y paralelo. En la
actualidad, la empresa española DASEL Sistemas [3], desarrolla y
comercializa sistemas de ultrasonidos basados en esta arquitectura.

En los últimos años el avance de la informática, microelectrónica,

tecnología de construcción de arrays y focalización electrónica, son los
pilares actuales de la aplicación del ultrasonido, tanto en el área de los
ensayos no Destructivos, ecografía médica, instrumentación como las
aplicaciones de potencia.
 10

CAPITULO I: EXPLICACIÓN FÍSICA DE COMO CONVIERTE LA

MAGNITUD FÍSICA EN MAGNITUDES ELÉCTRICAS.

Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,

llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas. Estrictamente si hablamos de un sensor de ultrasonido es un
dispositivo que recibe un sonido de una frecuencia mayor a la audible y
responde a este con una señal eléctrica de salida.

Figura N° 3 esquema general de un sensor

La conversión de los estímulos en pulsos eléctricos se realiza en tres

fases:

 Un fenómeno físico a ser medido es captado por un sensor, y muestra

en su salida una señal eléctrica dependiente del valor de la variable
física.
 La señal eléctrica es modificada por un sistema de acondicionamiento
de señal, cuya salida es un voltaje.
 El sensor dispone de una circuitería que transforma y/o amplifica la
tensión de salida, la cual pasa a un conversor A/D, conectado a un PC.
El convertidor A/D transforma la señal de tensión continúa en una
señal discreta.

Denominamos transductor a aquel dispositivo que transforma el efecto de

una causa física, como la presión, la temperatura, la dilatación, la humedad,
etc., en otro tipo de señal, normalmente eléctrica.

Los sensores ultrasónicos son detectores de proximidad que trabajan

libres de roces mecánicos y que detectan objetos a distancias que van desde
pocos centímetros hasta varios metros. El sensor emite un sonido y mide el
tiempo que la señal tarda en regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor
recibe el eco producido y lo convierte en señales eléctricas, las cuales son
elaboradas en el aparato de valoración. Estos sensores trabajan en el aire,
 11

y pueden detectar objetos con diferentes formas, diferentes colores,

superficies y de diferentes materiales. Los materiales pueden ser sólidos,
líquidos o polvorientos, sin embargo han de ser reflectores de sonido. Los
sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se valora
la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.

Estos sensores se basan en las propiedades magnetoestrictivas (Se

denomina magnetostricción a la propiedad de los materiales magnéticos que
hace que estos cambien de forma al encontrarse en presencia de un campo
magnético de determinados materiales) Una lámina de material
magnetoestrictivo o membrana tiene la propiedad de deformarse
mecánicamente y generar ultrasonidos al ser excitada por una corriente
eléctrica. El efecto contrario también se produce, es decir, que una vibración
mecánica produce una corriente eléctrica. Por tanto, estos sensores emiten
una radiación ultrasónica que rebota en los obstáculos del entorno y captan
los ecos recibidos.

Los sensores de ultrasonidos se utilizan para medir distancias, que a partir

de la excitación de la membrana magnetoestrictiva con una serie de impulsos
eléctricos, se genera un tren de ondas ultrasónicas. Por otro lado, la
membrana magnetoestrictiva, recibe los ecos de las emisiones recibidas y
las transforma en impulsos eléctricos.

1.1) Técnicas de medición de distancias:

 Tiempo de vuelo: La técnica consiste en emitir un tren de impulsos y

poner un temporizador en marcha. Cuando se recibe el eco de los
impulsos emitidos, el tiempo transcurrido es proporcional al doble de
la distancia al obstáculo (tiempo de impacto + tiempo de eco). Si en un
determinado margen de tiempo no se ha recibido eco, se considera
que no hay obstáculo.

Figura N° 4 Tiempo de vuelo de un tren de impulsos

 12

Figura N° 5 Velocidad de las ondas en función al tiempo

 Cambio de fase: Se envía una onda periódica y se reciben los ecos de

forma continua. Según el desfase entre las ondas se calcula la
distancia. Una característica interesante a remarcar es que el entorno
se puede modelar como la convolución entre la señal emitida y la señal
de recepción.

Figura N° 6 Cambios de fase

 13

1.2) Características generales de los sensores de ultrasonido:

La onda ultrasónica tiene un ángulo detección en el cual es teóricamente

sensible y por tanto toda onda que venga en un ángulo dentro del lóbulo
principal. También existen otros lóbulos secundarios en los cuales
el sensor es también sensible, aunque en menor medida. La hoja
característica del sensor nos indica la sensibilidad del mismo y la atenuación
de la onda (en dBs) según el ángulo de incidencia. En general se necesitan
haces estrechos a fin de evitar reflexiones indeseadas, para lo cual la
superficie de emisión debe ser grande con respecto a la longitud de onda del
ultrasonido emitido. En este caso, además del cono de radiación
fundamental se generan un conjunto de lóbulos secundarios en forma de
anillos.

Figura N° 7 Cono de radiación y lóbulos secundarios

Los sensores tienen una distancia máxima de detección, que depende en

gran medida de la frecuencia de la onda ultrasónica, la "sensibilidad" de la
electrónica y la membrana y por supuesto el medio de transmisión, que si se
trata del aire, la onda se degrada rápidamente en comparación de medios
acuáticos. Para el caso de los ultrasonidos en el aire podemos
encontrar sensores con distancias máximas de 3 o 4 metros, pero también
es frecuente encontrar sensores de distancias mayores, aunque por lo
general menores de 10m.
 14

2) CAPITULO II: CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES BASADOS EN

ULTRASONIDO.

2.1) Sensor ultrasónico de reflexión en objetos inmóviles o tipo eco.

Esta clase de sensor mide el tiempo que tarda en recibirse el eco de un

impulso emitido, debido a la reflexión sobre un objeto presente en el camino
de propagación de la radiación.

El objeto puede ser un líquido, un sólido, granular o polvo, con la única

restricción de que debe tener una impedancia acústica muy diferente de la
del medio en el que se propagan los ultrasonidos, para que la mayor parte
de la radiación se refleje.

Figura N° 8 Mediciones del tiempo t

Sensor Amplificador Comparador

Rx

Microcontrolador

Visualizador Amplificador Sensor Tx

Figura N° 9 Diagrama de bloques de un sensor de ultrasonidos basado en

objetos inmóviles.
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Consideraciones importantes de este tipo de sensor.

 Para lograr un gran alcance y reducir las interferencias acústicas es

importante que el haz emitido sea estrecho.
 Si el tamaño del objeto es menor que la longitud de onda, la
radiación reflejada es débil, por lo que para objetos pequeños se
debe trabajar a alta frecuencia.
 El efecto de las interferencias acústicas es menor a altas frecuencias
pero la atenuación de la onda es mayor.
 Si la temperatura ambiente no es constante hay que compensar la
variación de la velocidad c de propagación (a menor temperatura
mayor tiempo de recepción). La velocidad también depende de la
presión, la densidad o la presencia de sustancias disueltas. Por ello,
se suele calcular primero el valor de c mediante la reflexión en un
objeto a una distancia conocida.

Figura N° 10 Medición de la velocidad c de propagación a condiciones del

experimento (d’: distancia conocida).

Figura N° 11 Representación del problema de la temperatura en la reflexión del

pulso emitido.
 16

2.2) Sensor ultrasónico de reflexión en objetos móviles (efecto

Doppler).

Se basan en la diferencia entre el valor del tiempo que tardan dos ondas
en recorrer el mismo camino en sentidos opuestos en el seno de un fluido en
movimiento. Debido al efecto Doppler la velocidad del sonido se suma a la
del fluido, lo que da como resultado valores diferentes para los recorridos
arbitrarios A-B y B-A.

Un ejemplo de este tipo de sensor es el caudalímetro, en el cual el emisor

y el receptor se sitúan en las paredes opuestas de la tubería y forman un
ángulo con el eje.

Figura N° 12 Boceto del funcionamiento teórico de un sensor aplicado en un

caudalímetro.

Figura N° 13 Diagrama de bloques de un sensor de ultrasonidos basado en

el efecto Doppler.
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3) CAPITULO III: APLICACIONES DEL SENSOR DE ULTRASONIDO

EN LA INDUSTRIA QUIMICA

Existen ciertas aplicaciones utilizan la potencia de las ondas ultrasónicas

para transformar el medio al que se aplican.

En la industria química para el control de la aceleración de reacciones. Así

como también limpieza y soldadura de piezas, sistemas de control ente otros.

Aquí algunas de la las aplicaciones en el sector de industrias químicas:

3.1) SENSORES ULTRASÓNICOS ROBUSTOS PARA LA MEDICIÓN DE

NIVEL Y DETECCIÓN DE PRESENCIA EN BAÑOS DE INMERSIÓN DE
ÁCIDO

En la industria química se dan las condiciones más extremas. Vapores

agresivos, emisiones de gases corrosivos y lugares con alta humedad
representan retos de la máxima exigencia en componentes de
automatización. Antes de que las piezas metálicas se puedan pintar o
recubrir, se deben retirar los aceites o grasas de protección; un proceso que
se realiza mediante un baño de inmersión en ácido. Para garantizar la
seguridad del proceso, el nivel de llenado debe supervisarse continuamente.
El transporte de las piezas limpias en la cinta transportadora también debe
controlarse de forma que no quede ningún componente atrás.

Figura N° 14 Baños de inmersión de ácidos.

 18

Para cumplir los requisitos específicos de dureza y facilidad de limpieza, y

para garantizar un proceso de desengrasado sin interrupciones, se debe
realizar una monitorización fiable de nivel de llenado en el depósito de
inmersión, y se debe garantizar una detección de presencia segura de las
piezas metálicas. Los sensores utilizados en estas aplicaciones deben
ser altamente resistentes al contacto directo con agentes químicos
agresivos y deben estar diseñados para soportar condiciones ambientales
exigentes.

El sensor ultrasónico UMB800 tiene un diseño estanco y es

completamente resistente al contacto directo con agentes químicos
agresivos. Gracias a la salida analógica, el sensor controla continuamente el
nivel en un baño de inmersión. Basándose en sus precisas mediciones, el
sistema comienza el rellenado cuando llega al nivel mínimo de llenado, hasta
que alcanza el máximo deseado.

El transporte de las piezas metálicas se monitoriza mediante los sensores

ultrasónicos de la serie UMB800. La detección es independiente del color, el
material o las propiedades reflexivas de la pieza. Gracias a que la distancia
de funcionamiento se puede ajustar de un modo muy preciso, incluso con
piezas de trabajo de bajo perfil, se garantiza una excelente detección de
presencia. Si una pieza se queda atrás, el proceso se puede detener
inmediatamente.

Figura N° 15 Sensor ultrasónico UMB800

Su encapsulado integral y el cilindro de acero inoxidable de alta calidad

hacen del sensor ultrasónico UBM800 la opción ideal para solucionar las
aplicaciones más exigentes. Gracias a su amplio rango de medición, su
montaje sin herramientas y su diseño compacto, el sensor fotoeléctrico de
detección directa crea nuevas oportunidades para la automatización en
zonas corrosivas.
 19

Además, el sensor se puede integrar fácilmente como parte de una

modificación o mejora de una máquina existente. Con independencia de su
uso en medición de nivel o detección de piezas, el UMB800 garantiza
la máxima seguridad en los procesos.

Figura N° 16 El uso de este sensor garantiza seguridad en los procesos

MEDICIÓN DE DENSIDADES POR SENSORES ULTRASÓNICOS

La velocidad del sonido de un material depende de la densidad y de la

compresibilidad. Si se conoce la distancia entre un emisor de ultrasonido y
el receptor, se puede medir con mucha precisión la velocidad del sonido, a
través de una medición del tiempo transcurrido. El fundamento para el
método de medición es por lo tanto, una medición de tiempo que se puede
realizar muy precisamente y es estable a largo plazo.
De la velocidad del sonido se puede calcular la densidad o la concentración
de un líquido. También se pueden calcular otros parámetros como el
contenido Brix, el contenido de materiales duros, la turbiedad o la
conductibilidad.
Los aparatos de medición de ultrasonido no tienen partes mecánicas que
pudieran desgastarse o envejecer. Presentan ventajas sobresalientes en
comparación con métodos de medición de la competencia.
El método de medición necesita simplemente una medición exacta del
tiempo. Del tiempo transcurrido del sonido y la distancia conocida entre el
emisor y el receptor se calcula la velocidad del sonido. La construcción típica
del sensor contiene el emisor y el receptor en una caja compacta.

El método de medición es un procedimiento sin contacto que funciona

independientemente del color y la transparencia del medio y evidencia una

alta confiabilidad. Todos los sistemas de LiquiSonic tienen una medida

integrada de la temperatura del proceso. La precisión absoluta típica de los
aparatos es de 0,1 porcentajes en peso.
 20

Figura N° 17 Emisor y receptor del sensor

3.3) ANALISIS DE MÚLTIPLES COMPONENTES

La dirección óptima de los procesos de técnica de procesos requiere de la

información continua sobre la concentración de los componentes del líquido
para mantener los parámetros de calidad, eficiencia y los que establecen la
seguridad. Esto es válido tanto para procesos continuos como para procesos
en lotes.

Aquí se emplean a menudo analizadores de procesos que realizan

diferentes métodos de análisis de laboratorio en instalaciones de aparatos
técnicamente complejas Éstas permiten la determinación de
concentraciones de varios componentes en una mezcla.
Estos aparatos tienen diversas desventajas:

 Mucha dedicación al mantenimiento.

 Consumo constante de productos químicos.
 Forma de trabajo descontinuado.

Aquí se elaboran los valores físicos de varios parámetros de medición para

la determinación de la concentración en una mezcla de varios componentes.
Estos métodos de medición funcionan sin la toma de muestras y no requieren
de mantenimiento ni se desgastan.

Las señales de los diferentes principios de medición se calculan en un

modelo que muestra las concentraciones de los componentes individuales.
 21

Es prácticamente ventajoso acoplar los siguientes métodos de medición:

 Velocidad del ultrasonido y la masa específica.

 Velocidad del ultrasonido y la conductibilidad.
 Velocidad del ultrasonido y el índice de refracción.

El uso de los métodos combinados conduce a la reducción considerable

de costos, ya que se suprimen completamente los medios utilizados y los
costos de mantenimiento.

Figura N° 18 Neutralización de aguas acidas servidas de procesos

Los procesos de neutralización son controlados generalmente por medio

de sensores de pH. Sin embargo, si se neutraliza con un exceso de lejía o
se trata de altas temperaturas y presiones de procesos, no es posible utilizar
electrodos de pH.

3.4) DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL PARA LA

PREPARACIÓN DE LÍQUIDOS DIALIZANTES BASADO EN SEÑALES
ULTRASÓNICAS

El tratamiento para purificar el agua es un proceso en el cual se deben de

minimizar los errores ya que cualquier anomalía podría provocar un problema
de salud pública. En la actualidad existen diferentes procesos de purificación
de agua ya sea para consumo humano el cual lo hacen los acueductos
municipales, y también en el sector salud se necesita este tipo de proceso
 22

en especial en las unidades de hemodiálisis las cuales necesitan un tipo de

agua especial para poder hacer sus tratamientos de diálisis. En este tipo de
plantas de tratamiento el monitoreo debe ser constante ya que si cambia una
variable por ejemplo de conductividad, de dureza o cloro podría ser muy
perjudicial para los pacientes, de igual modo en estas platas se preparan los
líquidos deslizantes los que una máquina especial que es conectada al
paciente las mezcla con el agua tratada o agua permeada.

Para este caso se utiliza el sensor de ultrasonido SFR05 este está

diseñado para aumentar la flexibilidad, el rango de medida y reducir costes,
el rango de medida se aumenta de 3m a 4m.

Figura N° 19 Sensor ultrasónico SFR05

El sensor SRF05 funciona emitiendo impulsos de ultrasonidos inaudibles

para el oído humano. Los impulsos emitidos viajan a la velocidad del sonido
hasta alcanzar un objeto, entonces el sonido es reflejado y captado de nuevo
por el receptor de ultrasonidos. Lo que hace el controlador incorporado es
emitir una ráfaga de impulsos y a continuación empieza a contar el tiempo
que tarda en llegar el eco. Este tiempo se traduce en un pulso de eco de
anchura proporcional a la distancia a la que se encuentra el objeto.
Registrando la duración del pulso es posible calcular la distancia en
pulgadas, centímetros o en cualquier otra unidad de medida. Si no se detecta
nada, entonces el SRF05 baja el nivel lógico de su línea de eco después de
30mS.

Desde un punto de vista práctico, lo que hay que hacer es mandar una
señal de arranque en el pin 3 del SRF05 y después leer el ancho del impulso
que proporciona en el pin 2. Externamente se aplica, por parte del usuario,
un pulso de disparo o trigger de 10 μS de duración mínima. Se inicia la
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secuencia. El módulo transmite un tren de pulsos o “burst” de 8 ciclos a

40KHz. En ese momento la señal de salida ECO pasa a nivel “1”. Cuando la
cápsula receptora recibe la señal transmitida como consecuencia de haber
rebotado en un objeto (eco), esta salida pasa de nuevo a nivel “0”. El usuario
debe medir la duración del pulso de esta señal, es decir, el tiempo en que la
señal eco se mantiene a “1”. Con objeto de que el módulo se estabilice, se
debe dejar un lapsus de tiempo de unos 20ms mínimo entre el momento en
que la señal de eco pasa a “0” y un nuevo pulso de disparo que inicie el
siguiente ciclo o medida.

Figura N° 20 Diagrama de conexiones

El sensor controlara los niveles de los iones agregadas al agua destilada

para la formación de los líquidos de diálisis, y esta resulte lo más pura
posible.

Figura N° 21 Circuito eléctrico del sistema

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El sensor de ultrasonido se ubicara en el sistema de control PID (en la

imagen) que controlara los niveles de iones para la formación del agua de
diálisis en el tanque, donde este se formará

Figura N° 22 Diagrama de bloques del sistema con control PID

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BIBLIOGRAFÍA

INFORMACION EXTRAIDA DE LIBROS:

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INFORMACION EXTRAIDA DE REVISTA:

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Octubre Del 2017. Http://Wiki.Robotica.Webs.Upv.Es/Wiki-De-
Robotica/Sensores/Sensores-Proximidad/Sensor-De-Ultrasonidos/
 “¿Qué Es Un Sensor Ultrasonico?”, Keyence.Com.Mx, Extraído 4 De
Octubre Del 2017.
Http://Www.Keyence.Com.Mx/Ss/Products/Sensor/Sensorbasics/Ultras
onic/Info/