Ultrasonido 2020-1

Laboratorio de Ensayos No Destructivos
Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Página 1 de 19 Nov. 2018

Ciencia de Materiales
Procedimiento para Inspección por Código: END-PUT00 Revisión: 3
Ultrasonido
1. OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
Inspeccionar, interpretar y evaluar espesores en piezas metálicas usando la

técnica no destructiva de ultrasonido por contacto directo empleando el
método Pulso-Eco.
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a los ensayos de medición de espesores por

ultrasonido que se realicen en el Laboratorio de Ensayos No Destructivos (END),
teniendo en cuenta alcances y limitaciones de los equipos disponibles.
3. DEFINICIONES
Las siguientes definiciones están basadas en la Norma ASTM E1316 – 18:

Standard Terminology for Nondestructive Examinations, Section I .
Nondestructive Testing Handbook, Volume 7, Ultrasonic Testing.
• Ensayos No Destructivos: Desarrollo y aplicación de métodos técnicos para

examinar materiales o componentes de tal forma que no se perjudique su
utilidad futura ni su capacidad de servicio para detectar, ubicar, medir y
evaluar discontinuidades para evaluar la integridad, las propiedades y la
composición; y para medir las características geométricas.
• Ultrasónico: Referente a vibraciones mecánicas que tienen una frecuencia

superior a aproximadamente 20000 Hz.
• Onda transversal: Movimiento de onda en el que el desplazamiento de

partículas en cada punto de un material es perpendicular a la dirección de
propagación.
• Onda longitudinal: Ondas en las que el movimiento de partículas del material

se produce esencialmente en la misma dirección de propagación de la onda.
• Frecuencia fundamental: En la prueba de resonancia, la frecuencia a la que la

Ultrasonido
longitud de onda es el doble del grosor del material examinado.
• Frecuencia de inspección: Frecuencia de onda ultrasónica efectiva del sistema

utilizado para inspeccionar el material.
• Ensayo Ultrasónico: Método no destructivo para examinar materiales

mediante la introducción de ondas ultrasónicas en, a través o sobre la
superficie de la pieza examinada para la determinación de ciertos atributos
(espesores, presencia de defectos, etc.) a partir de variaciones en las ondas
de ultrasonido.
• Ensayo ultrasónico de contacto: Técnica en la que la unidad de búsqueda

(cristal piezoeléctrico) hace contacto directamente con la pieza de prueba a
través de una capa delgada de acoplador.
• Ensayo ultrasónico de inmersión: Método de examen ultrasónico en el que la

unidad de búsqueda (cristal piezoeléctrico) y la pieza están sumergidas (al
menos localmente) en un fluido, generalmente agua.
• Transductor: Dispositivo electroacústico que sirve para convertir energía

eléctrica en energía acústica y viceversa (cristales piezoeléctricos).
• Reflector: Interfaz en la que un haz de ultrasonidos encuentra un cambio en

la impedancia acústica y en la que se refleja al menos parte de la energía.
• Indicación: Aquello que marca o denota la presencia de un reflector.
• Bloque de referencia: un bloque que se utiliza tanto como una escala de

medición como un medio para proporcionar una reflexión ultrasónica de
características conocidas.
• Respuesta ultrasónica: Altura de la indicación, observada en la pantalla de

visualización del instrumento de prueba, que representa la cantidad de
energía ultrasónica inicialmente reflejada desde el fondo en un bloque de
referencia (pared posterior) o una discontinuidad interna. Las unidades que
normalmente se usan para medir la altura de indicación es porcentaje y en
pantalla se representa de 0 a 100%.
Ultrasonido
• Campo cercano: Región del haz ultrasónico adyacente al transductor y que

tiene perfiles de haz complejos.
• Campo lejano: Zona del haz ultrasónico donde los reflectores iguales
producen amplitudes decrecientes exponencialmente al aumentar la
distancia.
• Método de pulso-eco: Método de inspección en el que la presencia y la

posición de un reflector están indicadas por la amplitud y el tiempo del eco.
• Longitud de pulso: Medida de la duración de una señal expresada en tiempo

o número de ciclos.
• A-scan: Método de presentación de datos ultrasónicos que utiliza una línea

de base horizontal que indica la distancia o el tiempo y una desviación vertical
de la línea de base que indica la amplitud.
• B-scan: Medio de presentación de datos ultrasónicos que muestra una

sección transversal de la muestra que indica la longitud aproximada
(detectada por exploración) de los reflectores y sus posiciones relativas.
• C-scan: Presentación de datos ultrasónicos que proporciona una vista en

planta del objeto de prueba y las discontinuidades que se encuentran en este.
• Amplitud: Altura del pulso vertical de una señal, generalmente de base a pico,
cuando se indica mediante una presentación de A-scan.
• Atenuación: Factor que describe la disminución de la intensidad del

ultrasonido con la distancia. Normalmente expresado en decibelios por
unidad de longitud.
• Sensibilidad: Medida de la señal ultrasónica más pequeña que producirá una

indicación discernible en la pantalla de un sistema ultrasónico.
4. CONSIDERACIONES TEÓRICAS DEL ENSAYO DE ULTRASONIDO
El ensayo de ultrasonido (UT) utiliza energía de sonido de alta frecuencia

Ultrasonido
para realizar evaluación y mediciones en diversos materiales. La inspección

ultrasónica se puede utilizar para la detección o evaluación de fallas, realizar
mediciones dimensionales y caracterización de materiales, entre otros.
Un sistema típico de inspección de UT consta de varias unidades funcionales,

como el pulsador/receptor, el transductor y los dispositivos de visualización. Un
pulsador/receptor es un dispositivo electrónico que puede producir pulsos
eléctricos de alto voltaje. Impulsado por el pulsador, el transductor genera
energía ultrasónica de alta frecuencia. La energía del sonido se introduce y se
propaga a través de los materiales en forma de ondas. Cuando hay una
discontinuidad (como una grieta) en la trayectoria de la onda, parte de la energía
se reflejará hacia atrás desde la superficie del defecto. La señal de onda reflejada
es transformada por el transductor en una señal eléctrica que se muestra en
una pantalla.
En la figura 1 se presenta la intensidad de la señal reflejada en comparación

con el tiempo desde la generación de la señal hasta la recepción del eco. El
tiempo de viaje de la señal se puede relacionar directamente con la distancia
que la señal viajó. A partir de la señal, a veces es posible obtener información
sobre la ubicación del reflector, el tamaño, la orientación y otras
características.
Figura 1. Principios del Ensayo de Ultrasonido por el Método de Pulso-Eco. Adaptado de:
https://www.nde-
ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Ultrasonics/Introduction/description.htm
Ultrasonido
4.1. Transductores
Los transductores ultrasónicos se fabrican para una variedad de aplicaciones y

se pueden fabricar a medida cuando sea necesario. Es importante elegir
transductores que tengan la frecuencia, el ancho de banda y el enfoque deseados
para optimizar la capacidad de inspección. En la mayoría de los casos, el
transductor se elige para mejorar la sensibilidad o la resolución del sistema. Los
transductores pueden ser de contacto o de inmersión.
4.1.1. Transductores de contacto
Son palpadores de ondas longitudinales de un solo elemento utilizados en

contacto directo con una pieza bajo ensayo y generalmente se manipulan
manualmente. Estos transductores tienen un diseño ergonómico para que sean
fáciles de agarrar y moverse a lo largo de una superficie. Los elementos del
transductor están protegidos por una carcasa resistente y a menudo tienen
placas de desgaste reemplazables para alargar su vida útil. Materiales de
acoplamiento, como agua o aceite, se utilizan para eliminar el espacio de aire
entre el transductor y el componente que se está inspeccionando. Los
transductores de contacto están disponibles en una amplia variedad de
configuraciones para mejorar su utilidad en diversas aplicaciones. A
continuación, se describen las principales características de los transductores de
contacto usados en la evaluación de materiales por ultrasonido:
• Transductores normales
El palpador normal se refiere a aquel en el cual las ondas de sonido viajan en

dirección perpendicular a la superficie de la pieza, como puede apreciarse en
la figura 2.
Ultrasonido
Figura 2. Palpador Normal.

https://static4.olympus-ims.com/data/Image/panaCat/contact-
h.jpg?rev=815B
Consultado 8/11/18.
• Transductores duales
Los transductores duales contienen dos elementos (cristales piezoeléctricos)

operados independientemente en una sola carcasa. Uno de los elementos
transmite y el otro recibe la señal ultrasónica. Los elementos activos se pueden
elegir por sus capacidades de envío y recepción para proporcionar un
transductor con una señal más limpia, y para aplicaciones especiales, por
ejemplo, en materiales de tamaño de grano grande. Los transductores duales
son especialmente adecuados para realizar mediciones en aplicaciones donde
los reflectores están muy cerca del transductor, por ejemplo, cuando se realizan
mediciones de espesor de materiales delgados y cuando se inspeccionan
defectos cerca de la superficie. Los dos elementos piezoeléctricos están
inclinados uno hacia el otro para crear una ruta de sonido de haz cruzado en el
material en evaluación. La figura 3 presenta esquemáticamente un palpador
dual.
Ultrasonido
Figura 3. Palpador Dual. Adaptado de:

https://www.nde-
ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Ultrasonics/EquipmentTrans/transducertypes.htm
Consultado 8/11/18.
• Transductores de línea de retardo
Como su nombre lo indica, la función principal de un transductor de línea de

retardo es introducir un retraso de tiempo entre la generación de la onda de
sonido y la llegada de cualquier onda reflejada. Esto permite que el transductor
complete su función de "envío" antes de que comience su función de "escucha"
para mejorar la resolución del campo cercano. Están diseñados para su uso en
aplicaciones tales como la medición de espesores de alta precisión de materiales
finos y comprobaciones de delaminación en materiales compuestos. También
son útiles en aplicaciones de medición a alta temperatura ya que la línea de
retardo proporciona aislamiento térmico al elemento piezoeléctrico. Los
transductores de línea de retardo incorporan un cilindro de plástico, epoxi o
sílice fundida conocido como línea de retardo entre el elemento activo y la pieza
de prueba. Las líneas de retardo también se pueden conformar o contornear para
mejorar el acoplamiento del pulsador en espacios muy curvos o confinados. En
la figura 4 se muestra la configuración de un palpador de línea de retardo.
• Transductores angulares
Los transductores angulares se utilizan normalmente para introducir una

onda refractada cortante en el material de prueba. Los transductores
angulares pueden ser de ángulo fijo o ajustables, en este último el usuario
determina los ángulos de incidencia y refracción. En palpadores de ángulo
Ultrasonido
fijo, el ángulo de refracción que está marcado en el transductor solo es

preciso para un material en particular, que generalmente es acero. La
trayectoria de sonido en ángulo permite que el haz de sonido se refleje desde
las discontinuidady no desde la pared posterior, lo que permite la detección
de fallas en y alrededor de áreas soldadas. También se utilizan para generar
ondas de superficie para la detección de defectos superficiales. En la figura
5 se presenta un esquema representativo de un palpador angular.
Figura 4. Palpador de línea de retardo Figura 5. Palpador angular

https://www.nde-
Consultado 8/11/18.
4.1.2. Transductores de inmersión
Los transductores de inmersión no entran en contacto con el componente. Estos

transductores están diseñados para funcionar en un entorno líquido y todas las
conexiones son impermeables. Los transductores de inmersión generalmente
tienen una capa de adaptación de impedancia que ayuda a obtener mayor
energía de sonido en el agua y, a su vez, en el componente que se está
inspeccionando. Los transductores de inmersión pueden ser de lente plana,
cilíndrica o esférica. Un transductor enfocado puede mejorar la sensibilidad y la
resolución axial al concentrar la energía del sonido en un área más pequeña. Los
transductores de inmersión se utilizan normalmente dentro de un tanque de
agua o como parte de un sistema de rociado en aplicaciones de escaneo. En la
figura 6, se muestra el efecto del enfoque en un palpador de inmersión.
Ultrasonido
Figura 6. Palpador de inmersión. Adaptado de:

https://static2.olympus-ims.com/data/Image/harisonic_transducers/Unfocused_Focused.jpg?rev=CC80
https://www.nde-
Consultado 8/11/18.
4.2. Patrones de calibración
Los patrones o bloques de calibración en el ensayo por contacto se usan para

comprobar el funcionamiento del equipo ultrasónico y del transductor, y para
efectuar la regulación del instrumento a fin de que éste se adapte a las
condiciones del ensayo. Mediante la calibración se verifican, entre otros,
distancias conocidas y relaciones angulares; el ángulo y punto de salida del haz
en un palpador angular; la resolución del palpador, etc. El bloque de referencia
ideal debe ser un trozo de la misma pieza que vamos a verificar o bien debe
estar constituido del mismo material. Algunos bloques se utilizan para la prueba
de contacto, otros para el ensayo por inmersión y otros se utilizan para ambos.
4.3. Técnicas de inspección por UT
Las formas en que las ondas de sonido se propagan a través de los materiales y
se atenúan, reflejan o transmiten definen los diferentes métodos o técnicas
ultrasónicas utilizadas para detectar los diversos tipos de discontinuidades que
pueden existir en los materiales. Estas técnicas se dividen en dos categorías
principales, denominadas pulso-eco y trasmisión directa.
Ultrasonido
4.3.1. Técnica de Pulso-Eco
Las técnicas de Pulso-Eco, también conocidas como “prueba de haz recto”,

emplean ondas de compresión generadas por transductores de cristal simple o
doble que dirigen la energía ultrasónica de forma perpendicular o casi
perpendicular a la superficie de exploración, también pueden ser generadas de
manera angular. En las técnicas de pulso-eco estándar, las reflexiones
producidas, tanto desde la pared posterior del componente como desde las
discontinuidades, se utilizan para evaluar la idoneidad de un componente para
el servicio. Para obtener una reflexión, con el haz normal es necesario que el
reflector esté orientado de modo que parte de su superficie sea paralela a la
superficie de exploración, es decir, perpendicular al haz ultrasónico, para el haz
angular, se requiere que la superficie de la discontinuidad sea lo más
perpendicular respecto a la incidencia de las ondas “conocidas como superficies
especulares”. Así pues, esta técnica es ideal para detectar discontinuidades
laminares y volumétricas, como los poros de gas y las inclusiones no metálicas,
pues éstas se encuentran orientadas adecuadamente. Las discontinuidades que
están en ángulo con la superficie de exploración pueden no ser detectadas ya
sea porque no reflejen en absoluto o porque reflejen el sonido lejos del
transductor. La medición de espesores es una de las aplicaciones más usadas
para la técnica de pulso-eco, como puede verse en la figura 7.
Figura 7. Ensayo de Ultrasonido por el Método de Pulso-Eco A-scan para la medición de

espesores. Adaptado de: Handbook of Nondestructive Evaluation, Chapter 7. Ultrasonic
Testing.
Ultrasonido
En la figura 7a) se muestra un transductor de onda de compresión

monocristalino configurado para la medición del espesor de una pieza metálica,
y la figura 7b) presenta la señal ultrasónica en configuración A-scan
correspondiente, en la cual la base de tiempo se ha calibrado para una escala
completa de 25 mm. El pulso inicial aparece en cero a la izquierda de la pantalla
y la señal de reflexión aparece localizada a tres cuartos de la base de tiempo, lo
que indica un espesor de muestra de 18,75 mm. Observe que el pulso inicial
ocupa casi un cuarto de la base de tiempo, de modo que se ocultan 6 mm de
trayectoria en el metal. Esta zona obstruida se conoce como la "zona muerta".
La figura 8a) muestra un transductor de cristal simple configurado para detectar
laminaciones en una placa de acero de 20 mm de espesor. La laminación es más
pequeña que el haz ultrasónico. Observe en la figura 8b) que la posición del eco
de laminación ocurre en la pantalla a 11 mm por debajo de la superficie y el eco
de reflexión posterior indica un grosor de 20 mm. El eco de reflexión posterior
se reduce en amplitud porque parte del haz incidente se refleja en la laminación.
Si la laminación hubiera sido mayor que el haz, no habría un eco de reflexión
posterior. Si, por otro lado, la laminación hubiera sido más pequeña, la señal de
la laminación habría sido menor en amplitud y el eco correspondiente a la
reflexión de la pared posterior de mayor amplitud. En este último caso podría
haber sido necesario aumentar la ganancia del equipo para ver la laminación. En
el caso extremo, la laminación podría ser tan pequeña que no podría detectarse
a la frecuencia de prueba o ganancia utilizada.
Ultrasonido
Figura 8. Detección de un reflector perpendicular por medio del Ensayo de Ultrasonido por el
Método de Pulso-Eco. Adaptado de: Handbook of Nondestructive Evaluation, Chapter 7.
Ultrasonic Testing.
Por lo tanto, la detección de discontinuidades adecuadamente orientadas

depende del tamaño de la discontinuidad, la frecuencia de prueba y la ganancia
de la señal utilizada, el diámetro del transductor. Las frecuencias más altas
pueden detectar reflectores más pequeños debido a su longitud de onda más
corta. Debe recordarse que la atenuación del haz ultrasónico también tiene un
efecto en la detección. A medida que la energía penetra más profundamente en
el material, se debilita. Eventualmente, el haz es demasiado débil para permitir
que los pequeños ecos regresen al receptor. Cuanto mayor sea la frecuencia de
prueba, mayor será la atenuación y menor la penetración que se puede lograr.
El material y su microestructura también afectan la atenuación. La elección del

transductor y la frecuencia de prueba son fundamentales y deben tener en
cuenta las consideraciones mencionadas anteriormente.
4.3.2. Técnica de transmisión directa
Esta técnica evalúa la parte del ultrasonido que se transmite a través de la pieza
que se ensaya. A un lado de la pieza se coloca un emisor de sonido y al otro
lado, un receptor. En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el
receptor disminuye a causa de la reflexión parcial o se hace nula en caso de
reflexión total. El emisor y el receptor están separados eléctricamente por lo que
pueden usarse tanto ondas continuas como impulsos sonoros. Esta técnica no
permite establecer la profundidad a la que está localizado el defecto. Otra
desventaja con relación a la técnica de pulso-eco es que es necesario utilizar
dos palpadores, por lo que se requiere una alineación geométrica exacta entre
el emisor y el receptor; adicionalmente, existen dos zonas de transmisión en el
recorrido del sonido que influyen sobre la intensidad de sonido en el receptor
(la zona de transición del emisor a la pieza objeto y la de la pieza en el receptor).
Ultrasonido
5. PROCEDIMIENTO
5.1. Equipos y Materiales Utilizados
• Piezas por examinar

• Patrones de trabajo
• Equipo NOVA 201A
• Krautkramer DM4
• Patrones de calibración
• Cables y conexiones
• Materiales acopladores disponibles (grasa, aceite, glicerina, etc.)
5.2. Actividades
5.2.1. Condiciones de seguridad: Todo el personal que realice el ensayo de

ultrasonido debe conocer y acatar las normas de seguridad del laboratorio,
con el fin de tener en cuenta las medidas necesarias para el control de
riesgos. Dichas normas están establecidas en el Manual de Seguridad del
Laboratorio END-MMS00.
5.2.2. Pre-limpieza: Se deben remover los contaminantes presentes en la

superficie de la muestra (grasas, aceites, capas de óxido, pinturas, etc.) de
acuerdo con el procedimiento descrito en el procedimiento de Inspección
Visual END-PIV01). Después de realizar la pre-limpieza, las piezas se
enjuagan con agua.
5.2.3. Inspección visual. Esta se realiza según el procedimiento END-PIV01

“Procedimiento de Inspección Visual”.
Nota 1: En el caso de medición de espesores, si el material presenta corrosión

localizada profunda, la pieza se debe inspeccionar desde el lado picado. La
medida se realiza lo más cerca posible al picado, para establecer el espesor
normal. La profundidad del picado se mide con una galga de profundidad y se
le resta al espesor de la pared. No se recomienda pulir la superficie hasta el nivel
inferior del picado, ya que ello reduce la sección transversal de la placa y
consecuentemente su resistencia mecánica.
Ultrasonido
5.2.4. Selección de parámetros de operación.
Existen diversos parámetros o variables que deben establecerse para la

realización de un examen ultrasónico. Tales parámetros son seleccionados por
el operador teniendo en cuenta los tamaños y tipos de defectos o
discontinuidades a ser detectados, tipo de material, geometría o forma de la
pieza, sección a ser examinada y/o especificaciones de fabricación e inspección.
Para la utilización de los palpadores con los equipos Nova 201ª y DM4 debe
remitirse a los anexos 3 y 4 que contienen las instrucciones de operación. En
caso de dudas verifique los manuales de operación de estos.
5.2.5. Selección del medio de acople
Para eliminar el aire entre el transductor o palpador y la placa y para transmitir

las ondas ultrasónicas, se puede utilizar varios aceites y grasas. Estos pueden
afectar considerablemente la sensibilidad del aparato y se selecciona aquel que
permita obtener lecturas más reales. Algunos medios de acople que se pueden
utilizar son: glicerina con un agente humectante, aceite de motores, aceite de
higuerilla y vaselina. Para una mejor información del uso de medio de acople
remitirse a la norma ASTM E797-95 y a los manuales de operación de los
equipos.
5.2.6. Inspección, interpretación y evaluación de resultados
La inspección para la determinación del espesor de la pieza debe realizarse

según las consideraciones de los anexos 3 y 4. La interpretación de los
resultados debe realizarse de acuerdo con la técnica empleada. Toda indicación
encontrada en la inspección debe ser analizada y confrontada con los criterios
de aceptación y rechazo indicados en Normas, Códigos o acuerdos específicos
entre las partes involucradas.
5.2.7. Registro
Los resultados se consignan en el formato END-PUT00-F1(anexo 1) que contiene

toda la información pertinente al ensayo de inspección visual incluyendo la firma
Ultrasonido
de los responsables de la prueba.
5.2.8. Limpieza final
Esta se realiza enjuagando la pieza con abundante agua y detergente, luego se

seca con un paño, aire caliente o a temperatura ambiente. En cualquier caso,
debe asegurarse que la pieza se seque completamente para evitar posible
oxidación de esta.
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
• Hellier, Chuck. Handbook of Nondestructive Evaluation, Second Edition.

US: McGraw- Hill Professional, 2012.
• ASM Handbook. Volume 17, Nondestructive Evaluation and Quality

Control. Metals Park, Ohio: ASM International, 1989.
• Nondestructive Testing Handbook. Volume 7, Ultrasonic Testing.

Columbus, Ohio: American Society for Nondestructive Testing, 2010.
• Norma ASTM E1316: Standard Terminology for Nondestructive

Examinations, Section I.
• Norma ASTM E797-01: Standard practice for Measuring thickness by

manual ultrasonic pulse-echo contact method.
Ultrasonido
7. RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades para la realización de cada actividad están definidas en

el flujograma del Ensayo de medición de espesores por ultrasonido (anexo 2).
8. CONTROL DE CAMBIOS
Los siguientes son los cambios a los que se ha sometido este procedimiento:
Númer Fecha Elaborado Revisado/Aprobado

o
Revisió
n
Ing. Paulo César Cárdenas
0 Agosto 1999 Arroyo Ing. Yaircinio Gilberto Ing. Luz Amparo
Carrillo Ortega Quintero
Ing. Emiliano Silva
1 Abril 2002 Gutiérrez Ing. Luz Amparo
Ing. Shirley Neuré Rey Quintero
Cepeda
Ing. Luz Amparo
2 Septiembre Ing. Rocio Becerra Quintero
2004 Acevedo Ing. Álvaro Quiroga
Correa
M. Sc. Carlos Andrés
3 Noviembre D. Sc. Ana María Pérez Ceballos Galán
2018 Ph. D. Sandra Judith
García
Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Código: END-PUT00-F1
ENSAYO DE ULTRASONIDO Revisión: 3 Nov. 2018
INFORMACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA

Empresa:
PROCEDENCIA Dirección: Teléfono:
Fecha de recepción: Fecha de entrega:
Componente: Código:
Fabricante: Especificación del Material:
Área a evaluar:
CONDICIONES DE TRABAJO
Propósito del ensayo:
Criterio/Norma de aceptación:
Normas usadas:
REGISTRO DE
RESULTADOS
N° Activ Si No Detalle
idad s
1. Condiciones de
Seguridad
2. Preparación de la
muestra
3. Inspección Visual
Selección de
4. parámetros
de operación
Selección del medio
5. de
acoplamiento
Uso de palpadores
6. angulares
Uso de palpadores
7. normales
8. Medición de
espesores
9. Inspección
Interpretación de
10. resultados
11. Registro
12. Limpieza final
OBSERVACIONES GENERALES
ENSAYO DE ULTRASONIDO Revisión: 3 Nov. 2018
Realizado por: Fecha de entrega:

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y
Ciencia de Materiales Página 15 de 19 Nov. 2018
Procedimiento para Inspección por
Ultrasonido Código: END-PUT00 Revisión: 3
ANEXO 2. FLUJOGRAMA DEL ENSAYO DE INSPECCIÓN POR

ULTRASONIDO
ENSAYO DE ULTRASONIDO Revisión: 3 Feb. 2021
ANEXO 3. INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO NOVA 201A
1. Principio de operación del equipo
El equipo NOVA opera con un principio de pulso-eco similar al usado por un

sonar un radar. Introduce pulsos muy cortos dentro del material a ser evaluado
por medio de un transductor, estos son pulsos de energía ultrasónica con
frecuencias del orden de los Mega Hertz. Los pulsos ultrasónicos viajan a través
del material y se devuelven desde el lado opuesto del material inspeccionado. El
tiempo empleado por el eco para retornar es función del espesor de un material
dado. De esta manera, a partir de la calibración inicial con una muestra del
material a ser analizado, el instrumento leerá el eco por medio del tiempo de viaje
en términos del espesor del material.
2. Procedimiento inicial
• Seleccione el palpador NOVA apropiado para el intervalo de espesor a

ser medido (véase tablas 1 y 2 en el manual de operación del equipo).
• Gire el interruptor del RANGE a la posición que cubra el intervalo de

espesor deseado.
• Aplique un medio de acoplamiento apropiado en el patrón representativo

del material a ser medido (ver numeral 2). El espesor del patrón de
calibración debe ser igual o mayor que el máximo espesor del material a
ser medido. El uso de un patrón más delgado introducirá un error de
lectura.
• Coloque el palpador sobre el patrón de calibración (ver numeral 3). Ahora,

gire el control CALIBRATE hasta que el valor en pantalla coincida con el
del patrón.
• El equipo NOVA se encuentra calibrado y listo para ser usado
PRECAUCIÓN: Para asegurarse la correcta medición, la calibración debe verificarse

antes, durante y después del uso. Cuando se usa en áreas críticas, la verificación
debe cubrir puntos sobre el intervalo de espesor que se esté utilizando.
3. Medios de acoplamiento
Es necesario usar un medio de acoplamiento apropiado entre el palpador y la

superficie de prueba para permitir el paso efectivo de la onda. El medio de
acoplamiento a emplear se determina según la aplicación específica, pueden ser
sólidos comercializados para tal fin, aceite de máquinas, glicerina o una mezcla
de agua con glicerina (eficiente para superficies más lisas).
Para superficies rugosas es mejor un medio más viscoso tal como aceite espeso
o glicerina pura (sin mezclar). Hay un gran número de agentes de acoplamiento
especiales para ensayos con ultrasonido que proporcionan excelentes resultados
tanto para trabajos a temperatura ambiente como a alta temperatura. Para una
mayor información remítase al manual del equipo.
ANEXO 3. INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO NOVA 201
4. Patrones de calibración
El equipo NOVA se calibra sobre patrones que tengan características ultrasónicas

similares al material a medir. Generalmente, se usa el espesor mayor del
intervalo a ser medido, sin embargo, es práctico (especialmente para aplicaciones
críticas) tener varios espesores de referencia sobre el intervalo de interés. El
espesor del patrón debe ser conocido con precisión debido a que la exactitud
del medidor NOVA depende de la exactitud de la calibración.
Patrones con superficies de calibración, planas y paralelas, son satisfactorios para

la medición de superficies planas y algunas contorneadas. Cuando hay diámetros
relativamente pequeños o un radio de curvatura muy pequeño, es necesario usar
patrones de calibración con contornos similares de modo que se asegura una
medición precisa.
La experiencia muestra que se puede tomar alguna libertad a la hora de usar un

patrón de calibración para cada aleación de composición similar. Esto es verídico
para ciertos tipos de aceros, aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio,
especialmente si no se necesita una gran precisión de medida. Hay una notable
diferencia de velocidades de ultrasonido entre aleaciones similares o condiciones
de tratamiento térmico, las cuales pueden llevar a ciertos errores de calibración.
La experimentación es necesaria para establecer que libertades pueden ser
consideradas. Para una mayor información remítase al manual del equipo.
Al realizar inspecciones en materiales con superficies demasiado rugosas, se

aconseja trabajar con el palpador high power C2. Se requiere conexión a tierra
para evitar riesgos eléctricos y daños en la unidad.
REPORTE DE INSPECCIÓN
1. En el lugar de trabajo asignado encontrará un equipo de medición de espesores, acoplante,

un bloque de espesores para calibración, un manual del equipo para realizar calibración,
o un equipo ya calibrado según el equipo asignado.
Una vez realizada y comprobada la calibración (mediciones de alta exactitud en la escalera de
referencia) controlando la presión y logrando mediciones iguales al realizar repeticiones, se
debe realizar un mapeo de medición de espesores de las piezas asignadas.
Realizar una cuadricula con corrector (líneas lo mas delgadas posibles) sobre la superficie de
la pieza, (área indicada por el profesor o técnico), realizar mediciones en cada cuadricula, de
manera que cada medición se toma dos veces, con error menor al 5% en cada punto, y al
finalizar realizar una conclusión donde indique que zonas y que posible forma tienen los
daños, la corrosión o la perdida de material de la pared posterior de la piza, que estará tapada
para no saber como es por la parte inferior. Si existen dudas se pueden realizar mediciones
en diferentes zonas hasta encontrar los daños o zonas críticas.
Indicar el espesor mínimo, el espesor máximo y el porcentaje de perdida relativo, teniendo en
cuenta el mayor espesor detectado.
En total se tomarán alrededor de 200 mediciones (un inspector en campo toma alrededor de
2000 en un día en puntos diferentes).
Si en su caso tiene una pieza con barreno (agujeros taladrados) el ejercicio consiste en medir
la profundidad a la que se encuentra de manera exacta, una vez realizado el entrenamiento
repetir el ejercicio a ciegas (un bloque de acero similar, pero con las caras o superficies
tapadas).
Con base en el software (UltraMan) existente en el laboratorio, responda las siguientes

preguntas. Para esto debe revisar los 6 ítems de la introducción, los 7 ítems del tema principios
de ultrasonido y los 4 ítems de equipos de ultrasonido.
2. Según corresponda indique el tipo de transductor empleado y el modo de onda generado

para las siguientes aplicaciones:
Aplicación Tipo de transductor Modo de onda

Medición de espesores
Detección de laminaciones
Detección de fallas a alta

temperatura
Medición de espesor
remanente de pared
Detección de fallas a alta

velocidad
Inspección de uniones
soldadas
Inspección de forjas
Monitoreo de corrosión
Medición de espesores en
línea
Detección y
dimensionamiento de
grietas
Inspección de fundiciones
Detección de
discontinuidades en
espesores delgados
3. ¿Qué diferencias hay entre los equipos para medición de espesores y los detectores de falla?

Ultrasonido 2020-1

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Laboratorio de Ensayos No Destructivos

Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Página 1 de 19 Nov. 2018

Inspeccionar, interpretar y evaluar espesores en piezas metálicas usando la

Este procedimiento es aplicable a los ensayos de medición de espesores por

Las siguientes definiciones están basadas en la Norma ASTM E1316 – 18:

• Ensayos No Destructivos: Desarrollo y aplicación de métodos técnicos para

• Ultrasónico: Referente a vibraciones mecánicas que tienen una frecuencia

• Onda transversal: Movimiento de onda en el que el desplazamiento de

• Onda longitudinal: Ondas en las que el movimiento de partículas del material

• Frecuencia fundamental: En la prueba de resonancia, la frecuencia a la que la

longitud de onda es el doble del grosor del material examinado.

• Frecuencia de inspección: Frecuencia de onda ultrasónica efectiva del sistema

• Ensayo Ultrasónico: Método no destructivo para examinar materiales

• Ensayo ultrasónico de contacto: Técnica en la que la unidad de búsqueda

• Ensayo ultrasónico de inmersión: Método de examen ultrasónico en el que la

• Transductor: Dispositivo electroacústico que sirve para convertir energía

• Reflector: Interfaz en la que un haz de ultrasonidos encuentra un cambio en

• Indicación: Aquello que marca o denota la presencia de un reflector.

• Bloque de referencia: un bloque que se utiliza tanto como una escala de

• Respuesta ultrasónica: Altura de la indicación, observada en la pantalla de

• Campo cercano: Región del haz ultrasónico adyacente al transductor y que

• Método de pulso-eco: Método de inspección en el que la presencia y la

• Longitud de pulso: Medida de la duración de una señal expresada en tiempo

• A-scan: Método de presentación de datos ultrasónicos que utiliza una línea

• B-scan: Medio de presentación de datos ultrasónicos que muestra una

• C-scan: Presentación de datos ultrasónicos que proporciona una vista en

• Atenuación: Factor que describe la disminución de la intensidad del

• Sensibilidad: Medida de la señal ultrasónica más pequeña que producirá una

4. CONSIDERACIONES TEÓRICAS DEL ENSAYO DE ULTRASONIDO

El ensayo de ultrasonido (UT) utiliza energía de sonido de alta frecuencia

para realizar evaluación y mediciones en diversos materiales. La inspección

Un sistema típico de inspección de UT consta de varias unidades funcionales,

En la figura 1 se presenta la intensidad de la señal reflejada en comparación

Los transductores ultrasónicos se fabrican para una variedad de aplicaciones y

4.1.1. Transductores de contacto

Son palpadores de ondas longitudinales de un solo elemento utilizados en

El palpador normal se refiere a aquel en el cual las ondas de sonido viajan en

Figura 2. Palpador Normal.

Los transductores duales contienen dos elementos (cristales piezoeléctricos)

Figura 3. Palpador Dual. Adaptado de:

• Transductores de línea de retardo

Como su nombre lo indica, la función principal de un transductor de línea de

Los transductores angulares se utilizan normalmente para introducir una

fijo, el ángulo de refracción que está marcado en el transductor solo es

Figura 4. Palpador de línea de retardo Figura 5. Palpador angular

4.1.2. Transductores de inmersión

Los transductores de inmersión no entran en contacto con el componente. Estos

Figura 6. Palpador de inmersión. Adaptado de:

4.2. Patrones de calibración

Los patrones o bloques de calibración en el ensayo por contacto se usan para

4.3. Técnicas de inspección por UT

4.3.1. Técnica de Pulso-Eco

Las técnicas de Pulso-Eco, también conocidas como “prueba de haz recto”,

Figura 7. Ensayo de Ultrasonido por el Método de Pulso-Eco A-scan para la medición de

En la figura 7a) se muestra un transductor de onda de compresión

Por lo tanto, la detección de discontinuidades adecuadamente orientadas

El material y su microestructura también afectan la atenuación. La elección del

4.3.2. Técnica de transmisión directa

5.1. Equipos y Materiales Utilizados

• Piezas por examinar

5.2.1. Condiciones de seguridad: Todo el personal que realice el ensayo de

5.2.2. Pre-limpieza: Se deben remover los contaminantes presentes en la

5.2.3. Inspección visual. Esta se realiza según el procedimiento END-PIV01