Carlos Andrs Osorio Z CC 98762609

OBJETIVOS

Aprender la manipulacin correcta del equipo de ultrasonido.

Examinar la unin
destructivo.

Obtener una imagen visual relativa a determinar la presencia, locacin y

severidad de las discontinuidades presentes en la pieza bajo ensayo.

Revelar la naturaleza de las discontinuidades sin perjudicar el material.

Diferenciar las discontinuidades aceptables de las que no lo son, de acuerdo

con criterios de aceptabilidad o especificaciones estandarizadas; por
ejemplo: "Tamao Crtico de Defecto".

soldada mediante ultrasonido como ensayo no

INTRODUCCIN
Existen una gran cantidad y variedad de tcnicas de ensayo no destructivas,
destinadas a determinar la presencia, locacin y severidad de discontinuidades que
de una -Forma u otra, puedan afectar la operabilidad de piezas y partes nuevas o
ya en servicio. Entre las tcnicas de ensayo no destructivas ms comunes, podemos
mencionan Lquidos o Tintas Penetrantes, Radiografa o Gammagrafa, Partculas
Magnticas, Ultrasonido, Electromagnetismo, Corrientes Inducidas, etc. Algunas
otras tcnicas son un poco ms especializadas, por lo que su aplicacin se
encuentra, en cierta forma, limitada o restringida. Entre ste grupo podemos
mencionar: Emisin Acstica, Termografa de Infrarrojo, etc.

Este informe trata acerca de la tcnica de Ultrasonido, como mtodo de ensayo no

destructivo; sus propiedades fundamentales, palpadores y generacin, la
propagacin y sus caractersticas, mtodos y tcnicas, sistemas y equipos,
calibracin, tipologa de las indicaciones y aplicaciones metalrgicas.

ANTECEDENTES
A travs de los siglos, el hombre ha intentado utilizar el sonido para evaluar la
robustez y calidad de materiales, golpeando las piezas mediante algn instrumento
romo o desafilado, y escuchando las diferencias de tono, que puedan evidenciar la

presencia de discontinuidades. Esta forma de ensayo se considera como la

precursora de lo que conocemos hoy en da, como ultrasonido.
Las investigaciones sobre la utilizacin del sonido en la deteccin de defectos,
tomaron muchos aos; sin embargo, fue slo en los aos 30, cuando se present
la posibilidad de usar la energa ultrasnica como mtodo de ensayo no destructivo.
Investigadores en Alemania, O. Muhihauser, A. Trost y R. Pohiman; y en Rusia, S.
Sokoloff desarrollaron mtodos de ensayo ultrasnico mediante los cuales podan
ser determinadas discontinuidades de gran tamao. Estos mtodos presentaron
algunas limitaciones, la principal fue el hecho de que las superficies superior e
inferior del material bajo ensayo deban ser accesibles. Fueron realizados muchos
intentos para obtener un mtodo de ensayo que requiriera acceso a una sola
superficie, esto fue logrado a mediados del ao 1.940. Al mismo tiempo, Fred A.
Firestone, en la Universidad de Michigan Estados Unidos, invent un instrumento
que utilizaba pulsos de energa ultrasnica para obtener reflexiones de
discontinuidades diminutas. Durante el mismo perodo, D. O. Sproule, en Inglaterra,
desarroll otros aparatos de ensayo. Estos primeros instrumentos fueron
considerados, en su mayor parte, como equipos de ensayo en laboratorio y
utilizados para investigacin metalrgica.
En aos recientes, los avances en la instrumentacin y la tecnologa electrnica,
han suplido las herramientas necesarias para hacer postule el desarrollo de la
tcnica ultrasnica, tal y como la conocemos hoy en da. El ultrasonido es un
confiable y rpido instrumento de Aseguramiento y Control de Calidad.

APLICACIN INDUSTRIAL
De acuerdo con sus caractersticas bsicas, el ensayo de ultrasonido puede ser
utilizado en el examen de productos metlicos y no metlicos, tales como:
soldaduras fras, fundiciones, planchas, tubos, plsticos, cermicas, etc.
El ensayo de ultrasonido es aplicable en la deteccin de discontinuidades
subsuperficiales, siendo una de las herramientas ms efectivas existentes, para el
Aseguramiento y Control de Calidad.

EQUIPO
Pantalla CRT: Equipo para medicin de espesores que registra las
lecturas obtenidas de forma directa, consta de tubos de rayos
catdicos, palpadores de incidencia normal y angular,

diferentes

bloques patrn los cuales se utilizan para su calibracin.

Funciones: Ajuste del rango, ajuste de la ganancia, retardo del visor,
retardo de los palpadores y umbral.

Detector de fallas: Permite evaluar discontinuidades con la ayuda de

las curvas de correccin distancia- Amplitud (DAC), permite medir
distancias angulares, horizontales y la profundidad de la
discontinuidad.

MATERIALES Y METODOS
La placa a evaluar tiene una soldadura a tope realizada por arco elctrico mediante
el proceso SMAW, es de acero al carbono con 25 mm de espesor
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Primero se calibra inicialmente el equipo de acuerdo con la pieza, despus se
prepara la superficie de la pieza a inspeccionar que para nuestro caso fue una placa
soldada de 25 mm de espesor con un bisel en X, con el propsito de garantizar un
acople perfecto entre el palpador y la pieza; se utiliz un palpador de 60 grados,
con una frecuencia de 4 MHz, se aplica el acoplante sobre la superficie a

inspeccionar, se realiza una interpretacin inmediata de las inconformidades

detectadas.
Como se podr observar en la tabla 1. mostrada a continuacin de acuerdo al
espesor de la placa de soldadura se elige el ngulo del palpador.

Tabla 1. Espesor y ngulo aconsejable.

Espesor

ngulo aconsejable

t < 20 mm

70 grados

20 t 30 mm

60 grados

t 30 mm

45 grados

Entre las aplicaciones metalrgicas del ensayo de ultrasonido, una de las ms

importantes es la inspeccin de soldaduras, o dicho de otra forma, la deteccin de
discontinuidades en uniones soldadas.
Previo al inicio de la inspeccin de una junta soldada, es importante conocer una
serie de factores, tales como:
Materiales (tipo de material base, tipo de electrodo).
Dimensiones de la junta (espesores).
Extensin del ensayo.
Especificaciones aplicables.
Tipo de Junta (diseo de bisel).
Proceso de soldadura.
1. Determinacin del punto de salida del haz en palpadores angulares: se ubic el
palpador y se movi sobre la superficie de un bloque patrn, hasta que se obtuvo
el eco con mayor altura. Esta es la parte ms sensible.

2. Determinacin del ngulo del palpador (en este caso de 60 grados): para
determinar el verdadero ngulo del palpador se utiliz los bloques V1 y V2. El bloque
V1 es uno de los ms utilizados debido a sus mltiples funciones, este es utilizado
para la determinacin de distancias y comprobacin del punto y ngulo de salida
del haz emitido por los palpadores angulares.
El ngulo exacto de refraccin fue ledo al observar sobre la escala grabada en el
bloque, el punto en el cual la salida del haz del palpador alcanz una mayor
indicacin.
3. Determinacin de S (distancia recorrida por el ultrasonido) y 2S
4. Determinacin distancia horizontal proyectada.

RESULTADOS
Determinacin de S (distancia recorrida por el ultrasonido) y 2S, de acuerdo a la
expresin

cos = t/s, donde t = 25 mm y el ngulo utilizado fue de 60C

Se obtuvo que, S= 50 mm y 2S = 100 mm, donde 2S nos indica cuanto es necesario

calibrar el equipo.
Determinacin distancia horizontal proyectada.

P= S sen (60), donde S= 50 mm, entonces P= 43 mm

Se determinaron diferentes indicaciones en el cordn de soldadura despus de

realizar una adecuada calibracin del equipo, estas indicaciones fueron mostradas
en la pantalla, se distingui claramente cuales ecos indicaban defecto y cuales ecos
eran de fondo.