Gestion Del Mantenimiento

GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
MSc Ing. Víctor D. Manríquez

IPEMAN – 14 & 15 julio 2012
INTRODUCCIÓN
Generalidades del Mantenimiento
Industrial
Tipos de Mantenimiento
Beneficios del PdM
Confiabilidad
Víctor D. Manríquez 2
MANTENIMIENTO
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario.
Pero cuando realmente no existe,
todos concuerdan en que debería existir
A. Suter (Westinghouse)
RCM TPM ERP EAM CMMS BSC
SAP CBM TPS SIG MTBF MTTR
SCADA RCA FMEA OEE ASME ISO
SMRP RAM RBI KPI IEEE RCFA
WCM PDCA CAPEX OPEX LOTO IPER
Actividad minera en Arizona, año1912
¿Quién es el Supervisor?
Photo Credit Freeparking
MAPA MENTAL
El arco del mantenimiento
Traducido de Life Cycle Engineering LCE

Maintenance Excellence Arch
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
MANTENIMIENTO
Combinación de todas las acciones
técnicas y administrativas,
incluyendo supervisión, previstas
para conservar o restablecer un ítem
a un estado en el cual pueda
desempeñar la función requerida.
Evolución del Mantenimiento
Carlos Mario Pérez Jaramillo - Soporte y Cía Ltda.

e-mail: direccion@soporteycia.com.co
Cambios de relevancia para el Mantenimiento
Globalización
Competitividad
Dificultad pronósticos
Enfoque al cliente
Mayores expectativas
Valor agregado
Cambios de relevancia para el Mantenimiento
Comunicaciones
Medición desempeño
Gestión del cambio
Stakeholders
Stakeholders
Fuente: Wikipedia
OBJETIVOS CORPORATIVOS, OPERATIVOS Y DE MANTENIMIENTO
Aspectos esenciales
A todo nivel
Alineamiento
Liderazgo Dirección
Los objetivos deben ser…
Escritos
Obtenibles Entendibles
Desafiantes Medibles
Los objetivos están hechos de…
Verbo
Atributos
Unidad de medida
Cantidad
Unidad de tiempo
Ejemplos de objetivos
Incrementar la disponibilidad
promedio de planta desde el 92%
actual a 95% en 6 meses y a 97 %
en un año.
Reducir los costos de

mantenimiento correctivo en
un 10% respecto del año
2011.
Mejorar la efectividad de la
operación en unidades
aceptadas de 1x106 actual a
1,5x106 en 12 meses.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO
IM PM CM (UM)
SM
PdM
OCBM
IM (Improvement/Mejora)
PM (Preventive/Preventivo)
OCBM (On condition based maintenance/Basado en la condición)
PdM (Predictive/Predictivo)
CM (Corrective/Correctivo)
SM (Scheduled/Programado)
UM (Unscheduled(No programado)
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento no programado o
acciones de reparación, realizadas
como resultado de una falla o
deficiencias, para restablecer activos
a una condición específica.
Características
Reparación de averías.
No planificado.
Aplicación mediante análisis

de costos.
Características
Sin significación en el proceso
productivo
Bajo costo
Aplicable a
equipos:
Auxiliares
Sin riesgo para el personal o el medio

ambiente
“Aquí solo hacemos reparaciones permanentes”
Mantenimiento totalmente reactivo.
Razones comunes para que
“Mejores Prácticas de
una planta no siga las
Personal de mantenimiento no tiene

las competencias requeridas.
Mantenimiento”:
Equipo de mantenimiento carece de la

disciplina o dirección necesarias.
La dirección no apoya suficientemente

la gestión del mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo
Acciones realizadas con el objetivo de

mantener un activo en una condición
específica de operación proveyendo una
inspección y detección sistemáticas y
prevención de fallas incipientes.
Mantenimiento Predictivo
Acciones para determinar la condición de

una máquina mientras está en operación y
detectar fallas, analizarlas, encontrar su
causa y corregir el problema,
programando el mantenimiento correctivo
antes de la falla.
Beneficios
Costos Inventario
Mantenimiento repuestos
 50%  30%
Tiempo
Tiempo
reparaciones y
funcionamiento
overhaul
 30%
 60%
Fallas
MTBF
imprevistas
 30%
 55%
Traducido de Plant Engineer’s Handbook, Keith Mobley
Beneficios
Para una planta manufacturera típica, una

reducción de 10 % en los costos de mantenimiento
tiene el mismo efecto en los resultados de la
empresa que un incremento de 40% en las ventas
Con un programa de PdM apropiadamente

diseñado pueden reemplazarse hasta un 30 % de
las tareas de mantenimiento preventivo.
Allied Reliability, Inc.

OEE (Overall Equipment Efectiveness)
OEE = DISPONIBILIDAD x
VELOCIDAD PRODUCCIÓN x
CALIDAD
CALIDAD=
VELOCIDAD=
(PRODUCCIÓN TOTAL-
(PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN
REAL)/(CAPACIDAD
PERDIDA)/(PRODUCCIÓN
EQUIPO)
TOTAL)
OEE (Overall Equipment Efectiveness)
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑃𝑂𝑆𝐼𝐵𝐿𝐸𝑆 − 𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑀𝐴𝑁𝑇𝑇𝑂. −𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑆𝑇𝐴𝑁𝐷 𝐵𝑌
𝐷𝐼𝑆𝑃 =
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑃𝑂𝑆𝐼𝐵𝐿𝐸𝑆
𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝑇𝐹

𝐷𝐼𝑆𝑃𝑖𝑛ℎ𝑒𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅 + 𝑀𝑇𝑇𝐹
MTBF = Mean Time Between Failures

MTTR = Mean Time To Repair
MTTF = Mean Time To Failure
MTBF = MTTF + MTTR
Confiabilidad
Confiabilidad
Capacidad de un ítem de
desarrollar una función
requerida bajo las condiciones
dadas por un intervalo de tiempo
dado.
ISO 14224 :2006 3.44
Confiabilidad
Distribución de Weibull
𝑡 𝛽 𝑡
−( ) −( )𝛽 −𝜆𝑡
𝑅= 𝑒 𝜂 = 𝑒 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑒
t tiempo de mantenimiento programado
tiempo de supervivencia
β < 1 MORTALIDAD INFANTIL (montaje, diseño, material)
β = 1 ALEATORIO (operación, mantenimiento, mezclando falla)
β > 1 DESGASTE
RCM (Reliability Centered Maintenance)
Proceso utilizado para determinar

que se debe hacer para asegurar
que cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus
usuarios quieren que haga en su
contexto operacional actual.
(RCM II; Moubray, John)
¿Implementación o Implantación?
implementar.
1. tr. Poner en
funcionamiento, aplicar
métodos, medidas, etc.,
para llevar algo a cabo.
implantar.
2. tr. Establecer y poner en
ejecución nuevas doctrinas,
instituciones, prácticas o
costumbres.
Implementación de un Programa de PdM
• Lista de equipos
• Técnicas de PdM a aplicar
• Equipos a monitorear
• Flujo del PdM
• Indicadores del programa
• Bases de datos del PdM
• Tipo de Programa
Lista de equipos
La base de un Una lista

programa exitoso detallada y
de PdM es una precisa de
simple lista. equipos.
Lista de equipos
Escoger la Determinar la
Identificar como
tecnología cantidad ideal de
puede fallar el
apropiada para PdM para su
equipo.
aplicar al activo. planta.
Construir las
Ranking de bases de datos Determinar los
criticidad de para cada niveles de staff
cada activo. tecnología de del PdM.
PdM.
Lista de equipos
Código (TAG) del equipo
Descripción del equipo
Tipo de equipo
Área / Ubicación del equipo

Lista de equipos
Data incompleta
Recolección Uso de
manual de software de
data basada recolección
en papel. de data.
Data imprecisa
Técnicas de PdM a aplicar
Muchas compañías comienzan por una de
¿Por dónde comenzar?
las tecnologías más comunes.
Análisis vibracional.
¿Tiene sentido, no?
¡Incorrecto!
¿Cuáles son los conceptos básicos del PdM?
ENTENDER
MODOS DE FALLA
APLICAR
TECNOLOGÍAS DE
DETECCIÓN
LISTA DE
EQUIPOS
MODOS
DE FALLA
CONFIRMAR TÉCNICAS A
APLICAR
Equipos a monitorear
OPERACIONES
RANKING CRITICIDAD
MANTENIMIENTO
LOGÍSTICA
SSMA
FINANZAS
SISTEMA
ABC 80 - 20
ESCALA DE REFERENCIA
Equipo absolutamente necesario para garantizar la
CRÍTICO - 1 14 A 20 continuidad de operación de la planta. Su falta ocasiona
graves perjuicios al servicio
Necesario para la operación de la planta, pero puede ser
CRÍTICO - 2 8 A 13
parcial o totalmente reemplazado.
No esencial para los procesos de la planta, fácilmente

CRÍTICO - 3 0 A7
reemplazable.
Flujo del PdM
Identificar Planear y
programar
problemas mantenimiento
correctivo
Flujo del PdM
PdM Planear CM
SISTEMA OT
Programar CM Ejecutar CM
Flujo del PdM – Errores en OT
CM planeado
CM no es
pero no
planeado. programado.
CM
programado. CM emergencia
Partes no es priorizado.
disponibles.
Flujo del PdM
Indicadores del programa
Si no lo mide, no puede
¿Qué medir?
probar que ocurrió.
Cuanto menos sepa,
más tendrá que medir.
Lo que se mide puede
ser mejorado.
PRINCIPAL
% H-H DE
DIEZ MANTENIMIENTO
INDICADORES GENERADAS POR
SUGERIDOS PdM
Mejores
prácticas: PdM y CM
generado por
50 % H-H de PdM
mantenimiento
Eficacia del PdM

𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝐷𝐸 𝐶𝑀 𝐼𝐷𝐸𝑁𝑇𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴𝐷𝐴 𝑃𝑂𝑅 𝑃𝑑𝑀
•
𝐻𝑂𝑅𝐴𝑆 𝑈𝑇𝐼𝐿𝐼𝑍𝐴𝐷𝐴𝑆 𝐼𝑁𝑆𝑃𝐸𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁𝐸𝑆 𝑃𝑑𝑀
% recomendaciones PdM
completadas entre 30 a 90 días.
Porcentaje de mantenimiento
planeado .
% Mantenimiento planeado en el
Backlog.
Adherencia al PdM programado.
MTBF
OEE
Wrench Time
Costos de mantenimiento como

% costo del activo
Horas Hombre
Inventario de repuestos
Relacionado
Consumo de energía
Calidad de producto
con…
Performance SSMA
Capacidad de procesos
NO FIGURAN
¿QUÉ NO COSTOS
EN ESTADOS
MEDIR? EVITADOS
FINANCIEROS
Bases de datos del PdM
PdM es un proceso
conducido por datos.
Adquisición de la data
correcta.
Integridad de la data.
¿Qué data necesitamos colectar,

para que en caso haya un
problema se muestre y podamos
observarlo?
Modos de falla
Capacidad de detección de las técnicas de

PdM
Puntos de medición en el equipo
Teoría detrás de las tecnologías de PdM

Presentación de la data para análisis
Como trabajan el hardware y el

software
Establecer los límites de alarma

RECOMENDACIÓN
La configuración y ajuste de la
base de datos son mejor
desarrollados por un analista
de nivel 3 en la tecnología
específica
Tipo de Programa
INTERNO CONTRATO
MIXTO
Tipo de Programa
• El programa de PdM es gestionado
Interno enteramente en la organización:

Recolección, interpretación,
análisis y recomendaciones.
• Todas las funciones son
Contrato desarrolladas por una empresa de

servicios (Outsourcing).
• Combina las dos primeras.
Mixto Por ejemplo recolección interna,

análisis externo.
Tipo de Programa
Entrenamiento Coaching &
Costos M.O.
& Desarrollo Tutoría
Hardware & Plazo de

Reclutamiento
Software implementación
Diagnósticos
remotos y Oportunidades
soporte de carrera
adicional
Tipo de Programa
Requisito inmediato de experiencia.
¿Cuándo optar por el
PdM no es parte del “core business”
Organizaciones con múltiples locaciones.

outsourcing?
Oportunidades de mejora en otras áreas

de la confiabilidad.
Visión objetiva del estado de los activos.
Tipo de Programa
¿Cómo seleccionar Habilidad de integrar múltiples tecnologías.
PdM es una competencia central.

el proveedor?
Analistas calificados en cada tecnología.
Integración con el los softwares de gestión

de la organización (CMMS, EAM, ERP).
Monitoreo de Condiciones – Curva P-F
Curva P -F
Punto de Falla
Potencial
(Se percibe la falla)
Condición
P Punto de falla
Funcional
(Ocurre la falla)
Tiempo F
Relación condición vs. tiempo
Una falla potencial es una falla identificable la cual indica que una
falla funcional está ocurriendo o esta a punto de ocurrir
Intervalo P -F •Período de advertencia
•Tiempo previo a la falla
•Desarrollo de la falla
Intervalo P - F
(tiempo)
Condición
Tiempo F
Las tareas basadas en las condición deben realizarse en

intervalos de tiempo menores que el intervalo P - F
Intervalo Neto P -F
1 mes 9 meses
Neto = 8 meses
Condición
Tiempo F
•Se puede tener mayor tiempo

•Demasiada frecuencia
Intervalo Neto P -F
6 meses 9 meses
3 meses
Condición
Tiempo F
•Se puede tener menor tiempo

•Poca frecuencia
Buscar un Equilibrio
Intervalo Neto Lo más largo posible por razones
de:
Paradas (tener tiempo para
programar la parada)
Costos de reparación
Seguridad
Notas
• El Intervalo P - F debe ser más largo que el tiempo
necesario para tomar acción (consistente).
• Si es muy corto no es técnicamente factible.
OK MAL
Factibilidad
• Sí se define claramente P. (Identificar la falla
potencial)
• Sí el intervalo P - F es consistente.
• Es practico el monitoreo a intervalos menores que el
intervalo P - F. (El costo de monitoreo es menor que
el costo de reparación)
• Intervalo P - F es grande como para ser usado.
Técnicas empleadas para tareas basadas en
la condición
CALIDAD DEL PRODUCTO MONITOREO DE CONDICION
Basado en los efectos de las fallas:
•Efectos dinámicos (rotatorios / vibración)
CEP •Efectos partículas (hidráulicos / análisis de aceite)
LSC •Efectos químicos (análisis químico / motores FAN)
•Efectos físicos (tintes penetrantes)(rajaduras)
X X
X •Efectos temperatura (termografía)
M X X
•Efectos eléctricos (aislamiento / meghometros)
X X
X
LIC
TECNICAS
EMPLEADAS
Monitorera y conrolar valores límites sup. e inf.
MONITOREO DE EFECTOS
INSPECCION
PRIMARIOS
SENSORIAL
(velocidad, flujo, presión, temperatura, potencia, corriente, etc)
Lectura de instrumentos (colocar estandares)

Selección de la categoría correcta
Ej: Falla de un rodamiento
•P1: Análisis Vibracional (1 - 9 meses)
Inicio •P2: Análisis de aceite (1 - 6 meses)
•P3: Ruido audible (1 - 4
semanas)
Condición
•P4: Calentamiento (1 - 5 días)

P1 P2
P3
P4
Tiempo
F
La selección de la técnica depende del contexto de trabajo del rodamiento

Determinación del Intervalo P - F
OBSERVACION CONTINUA EMPEZAR CON INTERVALOS
CORTOS E IR AUMENTANDO
•Muy cara •Intervalos muy cortos
•Se tiene que monitorear continuamente •Se aumenta poco a poco
•Se tiene que esperar que la falla ocurra •Puede fallar entre frecuencias
INTERVALOS ARBITRARIOS INVESTIGACIÓN
•Simular la falla
•Es la más peligrosa
•En laboratorios
•Debe ser muy corta, entonces muy cara
•Aviación
Determinación del Intervalo P - F
Hacer la pregunta
correcta ¿Cuanto tiempo?
Aproximación
A la gente correcta
(operador)
racional
Concentrarse en un solo
modo de falla
Cuando considerar una tarea basada en la
condición
Rediseñar
Incidentes ocultos con
La falla afecta a la
riesgo de incidentes
Seguridad y medio
múltiples. (Consecuencia
ambiente; solo sí hay
a la Seguridad) Detectar
tiempo para actuar.
equipos que generen
(Consecuencia al medio
fallas múltiples - Sistemas
ambiente)
de Seguridad.
Cuando considerar una tarea basada en la
condición
Reingeniería
Cuando reparar la falla
No afecta la seguridad
funcional cuesta más
y medio ambiente pero
que inspeccionar y
tiene grandes costos
reparar la falla
operativos
potencial.
(Consecuencia
(Consecuencia no
Operacional)
Operacional)
Selección de tareas proactivas
Tarea basada en la condición
No
Si
Hacer tareas a intervalos menores que P - F ¿Técnicamente factible?
No
Hacer reparaciones a intervalos menores que edad límite

Si ¿Factible reparación
programada?
No
Si ¿Factible descarte
Descartar intervalos menores que edad límite
programado?
No
Tomar acción función a la consecuencia de la falla

Intervalo P - F y desviaciones de la condición “NORMAL”
Pequeña desviación necesita equipos más
sensibles, mayor intervalo P - F
Mayor desviación, menor
intervalo P - F
Normal
Desviación P1
Desviación P2
Condición
P1
P2
Intervalo
P-F
Intervalo P - F
F
Tiempo
IMPACTO DEL MANTENIMIENTO EN LOS BENEFICIOS
Beneficio adicional
Nivel de prevención Nivel de prevención
Ventas
Nivel de prevención Nivel de prevención

GRAFICO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Costo/Ingreso Costo total del Mantenimiento
Costo de la prevención
Costo de paradas
Óptimo Nivel de
prevención
MODELO CLASICO DEL BENEFICIO DE UNA EMPRESA
Ingreso
Beneficio adicional
Costo/Ingreso
Costo total
Costo variable
Costo fijo
Mínima venta
Ventas
Filosofía del Mantenimiento
Costo de máquina no operativa
Se debe trabajar en esta
parte de la curva
Punto óptimo de equilibrio
(tiempo muerto)
Costo de Mantenimiento
Evaluación económica
TIR
VAN
ROI PAYBACK
Evitar paradas y pérdidas de producción
Prevenir daño ambiental, penalidades, mitigaciones
Reducir fallas secuenciales
Reducir MTTR
Detectar deterioro oportunamente
Evitar penalidades.
Mitigar la escasez de trabajadores experimentados.
Mayor seguridad en trabajos planeados
Eliminar distracciones de personal de operaciones
Costo de oportunidad
TIR
VAN
EVALUACIÓN
VNA(tasa;valor1;[valor2];...)
TIR(valores; [estimar])
Program Costs
Software Maintenance Fee $15,000
Direct Staff - 1/2 ME (loaded) $50,000
Vibration Techs - 2FTE (loaded) $120,000
Instruments Cailbration Fees/Repairs $5,000
Training $4,000
Consumeable supplies $2,000
Allocated Costs $20,000
Sub Total Costs $216,000
Value of Saves
Centrifuges $172,000
Pumps $186,000
Fans $80,000
Compressors $98,000
Mixers $62,000
Sundynes $56,000
Other $40,000
Sub Total Saves $694,000
Financial Performance
Net Cash Flow/Day $1,330.63
Simple ROI 62.40%
Performance Metrics/Data of Interest
% Discrepancy Compliance 97.90%
% Route Compiance 98.20%
Total Points Monitored 40594
Points per man-hour 53.4
Equipment per man-hour 4.1

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Beneficios del PdM

SAP CBM TPS SIG MTBF MTTR

SCADA RCA FMEA OEE ASME ISO

SMRP RAM RBI KPI IEEE RCFA

WCM PDCA CAPEX OPEX LOTO IPER

Traducido de Life Cycle Engineering LCE

Carlos Mario Pérez Jaramillo - Soporte y Cía Ltda.

Gestión del cambio

Reducir los costos de

OCBM (On condition based maintenance/Basado en la condición)

Aplicación mediante análisis

Sin riesgo para el personal o el medio

Personal de mantenimiento no tiene

Equipo de mantenimiento carece de la

La dirección no apoya suficientemente

Acciones realizadas con el objetivo de

Acciones para determinar la condición de

Para una planta manufacturera típica, una

Con un programa de PdM apropiadamente

Allied Reliability, Inc.

𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝑇𝐹

MTBF = Mean Time Between Failures

Proceso utilizado para determinar

La base de un Una lista

Descripción del equipo

Área / Ubicación del equipo

¿Tiene sentido, no?

¿Cuáles son los conceptos básicos del PdM?

No esencial para los procesos de la planta, fácilmente

Eficacia del PdM

Adherencia al PdM programado.

Costos de mantenimiento como

¿Qué data necesitamos colectar,

Capacidad de detección de las técnicas de

Puntos de medición en el equipo

Teoría detrás de las tecnologías de PdM

Como trabajan el hardware y el

Establecer los límites de alarma

Interno enteramente en la organización:

• Todas las funciones son

Contrato desarrolladas por una empresa de

• Combina las dos primeras.

Mixto Por ejemplo recolección interna,

Hardware & Plazo de

PdM no es parte del “core business”

Organizaciones con múltiples locaciones.

Oportunidades de mejora en otras áreas

PdM es una competencia central.

Analistas calificados en cada tecnología.

Integración con el los softwares de gestión

Las tareas basadas en las condición deben realizarse en

•Se puede tener mayor tiempo

•Se puede tener menor tiempo

Lectura de instrumentos (colocar estandares)

•P4: Calentamiento (1 - 5 días)

La selección de la técnica depende del contexto de trabajo del rodamiento

INTERVALOS ARBITRARIOS INVESTIGACIÓN

Hacer reparaciones a intervalos menores que edad límite

Tomar acción función a la consecuencia de la falla

Nivel de prevención Nivel de prevención

Nivel de prevención Nivel de prevención

Evitar paradas y pérdidas de producción