TALLER DE CALCULO DE

EQUIPOS, COSTOS Y
COMPONENTES SISTEMAS DE
VAPOR EN LA INDUSTRIA

Expositor: Ing. Rafael Calle Pérez

 La pesa genera la presión
del sistema
Presión 1 bar m

120ºC
 Diagrama de Molier - vapor saturado

Area de vapor

rg
recalentado

5 ba
158.9°C
Entalpia especifica kJ/kg

2755

C Lin
8 .9° ea
15 de
& titu s atu
arg lo rac
i on
5 b

Area de vapor
humedo

Entropia especifica kJ/kg K

3
 Diagrama de Molier - vapor húmedo

Area de

rg
vapor

5 ba
recalentado 158.9°C
Entalpia especifica kJ/kg

2547
C line
8 .9° ad
15 0.9
es
a tu
r g& rac
5 ba i on

Area de vapor
húmedo

Entropia especifica kJ/kg K

4
 Diagrama de Molier -vapor recalentado

rg
Area de

5 ba
recalentado 250°C
2958
Entalpia especfica kJ/kg

158.9°C

C Cu
8 .9° rv ad
15 es
at u
g& Fr
ac ra c
b ar cio ion
5 n de
s eq
Area ue
da
humeda d

Entropia especifica kJ/kg K

5
Tablas de vapor
Entalpía kJ/kg
Presión Volum.
Temp. Entalpía
manom. esp. de espec.
ºC Agua Vapor
bar g evap. (hg) m3/kg
(hf)
(hfg)

0 100 419 2257 2676 1.673

1 120 506 2201 2707 0.881
2 134 562 2163 2725 0.603
3 144 605 2133 2738 0.461
4 152 671 2108 2749 0.374
5 159 641 2086 2757 0.315
6 165 697 2066 2763 0.272
7 170 721 2048 2769 0.240
 3000
Energía total del vapor
2500

Entalpía de evaporación
Entalpía (kJ/kg)

2000

1500

1000
Energía en condensado

500 Energía disponible en vapor flash

Energía en el condensado a presión atmosférica
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Presión (Bar g)
TABLA
DE
VAPOR
Tabla vapor Sobrecalentado

9
 DETERMINACION DE
CAPACIDADES DE PLANTA
El Circuito (loop) de vapor y condensado

Distribución
de vapor

Equipo usuario de
Generación de vapor vapor

Retorno de
condensado
 Pérdida en
distribución
Pérdidas en 5%
combustión
18 % DISTRIBUCIÓN R
E
V
A
P
O
R
I
Z
GENERACIÓN A
D
DE kcal – kilocaloría O
VAPOR USUARIO 10 %
Purga
de fondo FINAL
de
caldera Condensado no
%

3%

UTIL 74 %
recuperado

ENERGIA
100
LE L
E
US IA D

RETORNO
TIB

DEL
G
CO ENER

CONDENSADO
MB

Agua de
reposición
La Caldera y el Vapor que
Llega al Equipo
 Cantidad correcta
 Presión y
temperatura correcta
 Libre de aire y gases
incondensables
 Limpio
 Seco
 CONSUMO DE VAPOR TIPICO DE UNA PLANTA
180.00
Consumo
Pico
160.00

140.00

Consumo
120.00 promedio
POTENCIA (BHP)

100.00

Serie1

80.00

60.00

40.00

20.00

0.00

HORAS
Circuito típico de vapor
Vapor
Calentador
de aire
Pan Pan

Condensado
Vapor Tanques de
proceso

Cubas

Make-up,
Vapor agua de
Tanque Condensado
Bomba
de alim.
Caldera
TIPOS DE EQUIPO
CONSUMIDORES DE VAPOR
 INTERCAMBIADORES DE CALOR
 CILINDROS ROTATIVOS O CALANDRIAS
 TANQUES ENCHAQUETADOS
 TANQUES CON SERPENTIN
 ESTERILIZADORES
 PRENSAS
 MESAS DE CALENTAMIENTO
 RADIADORES O CALENTADORES DE AIRE
 INYECCION DIRECTA DE VAPOR
 VENAS DE CALENTAMIENTO O TRACING
 ETC.
 Listado de equipos
 En todos los casos se debe hacer un listado de equipos con los
datos siguientes

 Consumo de vapor Kg/hr

ó Potencia Kw – Kj/hr – Btu/hr
 Presión de trabajo Psig o barg

 Estos datos deben aparecer en los manuales de Fabricante

 Una forma sencilla es medir el caudal de condensado donde un litro

de agua es un kg de vapor
FORMULAS PARA CALCULO
Mv = Mp x cp x ΔT
t x hfg

Donde :
Mv = Flujo de Vapor en Kg/Hr
Mp = Masa de Producto en Kg
Cp = Calor especifico de producto a calentar en Kj/ kg °C
ΔT = temperatura final – temperatura Inicial
t = tiempo de calentamiento en horas
hfg = entalpía o calor latente a la presión del vapor en Kj/kg
Formulas de calor
Q. = Mv x hfg = U x A x ΔT
Mv = U x A x ΔT
hfg

Donde
Q. = Potencia calorifica en Kw
Mv = Flujo de Vapor en Kg/Hr
U = Coefic. Global de transferencia en KJ/ m2 °C
ΔT = diferencia entre fluido mas caliente menos el mas frio
hfg = entalpía o calor latente a la presión del vapor en Kj/kg
Factor de simultaneidad
Consiste en determinar cuantos equipos pueden
funcionar a la vez

Factor de simultaneidad 1 significaría que todos

los equipos de planta funcionarían a la vez
Para ello debemos identificar el tipo de planta
ejm
Textil 0.6 , Papel 1, pesquera 1,
Alimentos 0.7, Bebidas 0.65
 LISTADO EQUIPOS PLANTA
EQUIPO VAPOR ´Presión Tiempo Ciclos día hrs /dia
Kg/Hr Bar hr
Marmita 1 200 2 0.5 4 2
Marmita 2 200 2 0.5 4 2
Tanque 5 400 5 8 1 8
Esterilizador 1 350 3 2 6 12
Esterilizador 2 800 3 2 6 12
Tanque 3 500 5 3 2 6
Calentador 1 200 5 2 3 6
Intercambiador 1 400 3 1 4 4
Intercambiador 2 400 3 1 4 4
Estufa 300 6 12 1 12

3750
 Consumos distribuidos por Horas
Consumo HORAS
Kg/hr 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Marmita 1 200 200 200
Marmita 2 200 200 200
Tanque 5 400 400 400 400 400 400 400 400 400
Esterilizador 1 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350 350
Esterilizador 2 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800 800
Tanque 3 500 500 500 500 500 500 500
Calentador 1 200 200 200 200 200 200 200
Intercambiad 1 400 400 400 400 400
Intercambiad 2 400 400 400 400 400
Estufa 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300

3750 1750 2250 2050 1850 1500 1850 1550 1550 1450 1450 1450 1450 1650 1000 700 1500 1000 1500 1300

Si observamos los consumos por horas nos damos cuenta que el

consumo Total es 3750 Kg/hr

El consumo Pico se da a las 7 horas 2250 Kg/hr

Potencia de calderos (BHP)
En una Exposición The Philadelphia1876, donde se presentaron
los modernos generadores de vapor. se definió por primera vez
“boiler horsepower” :
Se determino que se necesitaba aprox. 30 lb de vapor para
producir 1 Horsepower de trabajo.
Standarizado por ASME en 1889.
Posteriormente se definió el ratio de 30lb/hr de vapor a 70 psi
agua a 100ºF.
Un buen diseño de la fecha el sistema trabajaría con un 1BHP por
cada 10 pie cuadrados de área de trasferencia. Aún con
tecnología sub-óptima. La tecnología actual determina otro
standar de hasta 4,5 pie cuadrados por BHP.
La potencia de caldero es una unidad de capacidad de un
equivalente de evaporación de 34.5 lb/Hr de agua “desde y a”
212ºF (100°C)
Boiler Horse Power (BHP)
Un boiler horsepower (BHP) es equivalente a
33,475 Btu por Hora (Btu/Hr)

34.5 libras de vapor saturado seco por hora desde y hasta 2120 F.
(100ºC)

15.65 Kg de vapor saturado seco por hora desde y hasta 100ºC

PRODUCCION REAL DE VAPOR DE
UNA CALDERA
MvREAL = 34.5 x BHP x hfg 100°c
(hg - 4.187 x Te)
Donde :
Mv = Flujo de Vapor en lb/hr (entre 2.2 Kg/Hr)
BHP = Potencia de la Caldera
Te = Temperatura agua de alimentación
hfg 100°C = entalpía Vaporización ó calor latente a 100°C = 2257 Kj/kg
hg = entalpía total de vapor saturado a la presión de trabajo tablas

SI SE QUIERE CALCULAR SOLO EL FACTOR

h fg 100c 
FC 
hg Pt   h f Te 
 Capacidad de la Caldera del ejemplo anterior
Datos:
T e = 90 °C
Pt = 8 barg

Demanda = 2250 Kg/hr

Flujo Total = 3750 kg/hr

Factor de Simultaneidad

De la Tabla tenemos:
Fs =2250 = 0.6
3750
Factor de corrección

Reemplazando:
Capacidad de la caldera

Reemplazando

BHP teo = Dreal = 3750 x 0.6 = 143.76

15.65 15.65

BHP real = 143.76 = 152 BHP

0.9419

Capacidad Comercial 175 o 200 BHP

 VARIACION DE POTENCIA EN FUNCION
DE LA PRESIÓN Y TEMPERATURA DE ALIMENTACIÓN
Porcentaje de carga de la caldera

Temperatura de agua alimentación en °C

 GENERALIDADES
TIPO DE COMBUSTIBLES

Selección de combustibles:
• Costo
• Disponibilidad
• Transporte
• Reglamentación Ambiental

Tipos de combustibles
• Sólidos
• Líquidos
• Gaseosos
Poder Calorífico y Costos de
combustibles en PERU

BTU/Galon Gal/MM BTU US$/Galon US$/MMBTU

GLP 95877 10.43 2.41 25.11
D-2 131061 7.63 3.87 29.52
R-6 151200 6.61 1.93 12.77
R-500 151600 6.60 1.85 12.23

Btu/m3 m3/MMBtu US$/m3 US$/MMBTU

Gas Natural 35310 28.32 0.18 5.15

OTROS
CARBON MINERAL P Calorif 33813 BTU/kg
COSTO US$ 0.07/kg
US$ MMBTU 2.5 + FLETE
Diagrama de Flujo de Caldera

Electricidad
VAPOR

AGUA (tratada)

32
 El tanque de
VENT
alimentación
CABEZAL
con deaereación
DESAREADOR SISTEMA
CONTROLDE
NIVEL

AGUA DE REPOSICION
VAPOR A DESAREADOR RETORNO
CONDENSADO
PUEDE SER DE PURGA

SISTEMA DE
SISTEMA RECIRCULACION
CONTROL
TEMPERATURA

A caldera
DIMENSIONAMIENTO DE TANQUE CONDENSADO
 EL TANQUE DE CONDENSADO DEBE SELECCIONARSE PARA UNA
AUTONOMIA DE 10 A 20 MINUTOS EN FUNCION DE LA
POTENCIA DE CALDERA

PARA CALDERAS HASTA 200 BHP ------- 20 MINUTOS

PARA CALDERAS HASTA 600 BHP --------15 MINUTOS
PARA CALDERAS MAS DE 600 BHP ------- 10 MINUTOS
* Para varias Calderas sumar las potencias

CONSIDERAR QUE UN BHP CORREGIDO EQUIVALE A 15 Kg/hr

(lt/hr) entonces

VOLUMEN TANQUE (m3) = BHP x 15 x T x 1.2…………..(1)

60 x 1000
Donde T : tiempo en minutos
BHP: Potencia de Calderas
DIMENSIONAMIENTO DE TANQUE CONDENSADO

VOLUMEN TANQUE (GAl) = BHP x 34 x T x 1.2 …………..(2)

500
Donde T : tiempo en minutos
BHP: Potencia de Calderas

EJEMPLO PARA LA FORMULA (1)

Para 600 BHP ……. 15 minutos

VOLUMEN TANQUE (m3) = BHP x 15 x T x 1.2…………..(1)

60 x 1000
VOLUMEN EN m3 = 600 x 15 x 15 x 1.2 = 2.7 m3 ó 2700 lts
60 x 1000

Si ALTURA (H) = 2 DIAMETRO (D)

V = ∏ D2 x H / 4 entonces V = ∏ D3 / 2 D = √2V / ∏ 3

D = 1.2 mts y H = 2.4 mts

DIMENSIONAMIENTO DE ABLANDADORES
1 ppm de dureza equivale a 0.058 granos /
galón
1 grano / galón (GPG) equivale a 17.1 ppm

Capacidad de resinas : 25 000 a 32000 granos / pie 3

Rango de dureza de agua fuente 300 a 500 ppm (según zona)

CAPACIDAD DE ABLANDADOR

FLUJO DE AGUA NECESARIA

BHP x 34 = galones x minuto
500
Para 150 BHP 150 x 34 = 10. 2 GPM x 60 = 612 Gal/hr
500
Se puede considerar 100% ó solo la reposición ejm 50%
Para 100% NECESIDAD DE ABLANDAMIENTO
Para 500 ppm de agua fuente
500 x 0,058 = 29 Granos /galon

Tenemos 612 Gal/hr x 29 Granos /galon = 17748 Granos /hora

Aquí hay que asumir un tiempo de regeneración (24 – 48hrs)

Para una resina comercial capacidad 30, 000 granos / pie 3

Tenemos
CAPACIDAD (pie 3) = T regen (hrs) x Necesidad Ablandamiento
capacidad de resina
Para el ejemplo
CAPACIDAD (pie 3) = 24 (hrs) x 17 748 (granos/hora)
30 000 granos / pie 3
CAPACIDAD 14. 2 pie 3 Escoger el superior
OJO QUE SON pie 3 de resina que normalmente ocupa 1/3 del
ablandador
USO DE MANIFOLD DE VAPOR
1.- Cuando se tiene Varias Calderas
2.- Cuando se tiene varios usuarios en diversas zonas
FINALIDAD
Distribuir mejor el vapor a planta
Uniformizar las presiones de los calderos
Ayudar a separar la humedad inicial de Calderos
Los Manifolds antiguamente se instalaban en la parte superior
lo usual es instalarlos a la altura del operador
incluso hay manifolds verticales

El diámetro es mayor al de las tuberías

una regla practica es 2 a 3 veces el diámetro de la tubería de

mayor ingreso
Dimensionamiento de Manifold
El manifold se dimensiona para velocidades de vapor de
10 m/s
El diametro del manifold es igual a
Q = V x A = M x v ------ A = M x v / V y A = π D2 / 4
D2 = 4 x M x v / 3600 x π x 10 x (0.0254) 2
D2 = 0.05482 x M x v

Donde
M = Masa de Vapor a manifold en Kg/hr
v = Volumen especifico a la presión de vapor (m3/kg)
D diametro en pulgadas

Ejemplo para 600 BHP x 15 = 9000 Kg/hr

y 8 bar (118 psig) v = 0.2404 m3/kg

D2 = 0.05482 x 9000 x 0.2404 = 118.6

D = 10.89” SE ESCOGE 12” comercial
 Presión vs Volumen
especifico Vapor saturado
1.8

1.6

1.4
(m3/kg)

1.2

1
Volumen espec.

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Presion (bar g)
Distribuir a una presión alta
Tiene las ventajas siguientes:
 Se necesitan tuberías de menor diámetro con menores perdidas de
calor (energía) debido a la menor área superficial.
 Menor inversión en materiales (tuberías y accesorios) y mano de obra.
 Menor inversión en aislamiento
 Vapor mas seco en el punto de utilización debido al efecto de secado
que tiene lugar cuando hay una reducción de presión.
 La caldera puede ser operada a la presión que corresponde a su
diseño -que es la optima- tornando la operación mas eficiente.
 Se incrementa la capacidad de almacenamiento térmico de la caldera,
ayudandola a aguantar las cargas pico fluctuantes y reduciendo el
riesgo de arrastre.
Formación de condensado en arranque en Kg
De la tabla anterior considerar el tiempo de arranque ejm
para b bar y 6” (150 mm)
Se considera 47 Kg
Si el arranque es en 10 minutos

Condensado arranque = 47 Kg x 60 min

10 min x hr

Condensado Arranque = 282 Kg/hr

Dimensionamiento
de tuberías
 SOBREDIMENSIONAMIENTO
 Mayor costo
 Mayores perdidas de calor
 Mayor volumen de condensado

 SUBDIMENSIONAMIENTO
 Menor presión residual
 Volumen de vapor insuficiente
 Golpe de ariete y erosión
Materiales de tuberías
Generalmente se usa acero al carbono
La tuberías son catalogadas en función a las normas
ASTM para materiales y ANSI para dimensiones
Tubos ASTM A 53 y ASTM A 105
Las normas de conexiones son las ANSI B16.9 y B16.5
Como dimensionar
la tubería?

Sobre la base de:

 Velocidad
 Caída de presión
Método de Velocidad
40 m/seg es la velocidad máxima en troncales
35 m/seg seria lo mas razonable
25 m/seg en líneas de derivación
20 - 15 m/seg en procesos

Siempre verificar la velocidad real luego de escoger la

tubería
Tabla para dimensionamiento de
tuberías (kg/h)
Pressure Velocity Pipe Size Nominal / Actual Inside Diameter
bar g m/s 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
15.8 20.93 26.64 35.04 40.9 52.5 62.7 77.92 102.26 128.2 154.05
15 9 15 25 43 58 95 136 210 362 569 822
0.4 25 14 25 41 71 97 159 227 350 603 948 1369
40 23 40 66 113 154 254 363 561 965 1517 2191
15 10 18 29 51 69 114 163 251 433 681 983
0.7 25 17 30 49 85 115 190 271 419 722 1135 1638
40 28 48 78 136 185 304 434 671 1155 1815 2621
15 12 21 34 59 81 133 189 292 503 791 1142
1 25 20 35 57 99 134 221 315 487 839 1319 1904
40 32 56 91 158 215 354 505 779 1342 2110 3046
15 18 31 50 86 118 194 277 427 735 1156 1669
2 25 29 51 83 144 196 323 461 712 1226 1927 2782
40 47 82 133 230 314 517 737 1139 1961 3083 4451
15 23 40 65 113 154 254 362 559 962 1512 2183
3 25 38 67 109 188 256 423 603 931 1603 2520 3639
40 61 107 174 301 410 676 964 1490 2565 4032 5822
15 28 50 80 139 190 313 446 689 1186 1864 2691
4 25 47 83 134 232 316 521 743 1148 1976 3106 4485
40 75 132 215 371 506 833 1189 1836 3162 4970 7176
15 34 59 96 165 225 371 529 817 1408 2213 3195
5 25 56 98 159 276 375 619 882 1362 2347 3688 5325
40 90 157 255 441 601 990 1411 2180 3755 5901 8521
15 39 68 111 191 261 430 613 947 1631 2563 3700
6 25 65 114 184 319 435 716 1022 1578 2718 4271 6167
40 104 182 295 511 696 1146 1635 2525 4348 6834 9867
15 44 77 125 217 296 487 695 1073 1848 2904 4194
7 25 74 129 209 362 493 812 1158 1788 3080 4841 6989
40 118 206 334 579 788 1299 1853 2861 4928 7745 11183
Tabla dimensionamiento por velocidad
Velocidad real
Q = V x A (velocidad x area)
V = Caudal / Area = Mt/s
Q= Caudal= m3/hr = M x v = Kg/hr x m3/Kg

M es masa y v volumen especifico (tablas)

V = (4 x M x v) / (3600 s/Hr x π x D2)

D en mts

De aquí si ingresamos la velocidad también podemos calcular el

diámetro

D2 = 4 x M x v / 3600 x π x V
Dimensionamento por
caída de Presión
Capacidad de la tubería v.s. caída de
presión
P1 Flujo P2

P1  P2
 F(Pressure Drop Factor)
L

P1 y P2 : factores de presión de tablas

L : Longitud de la línea
Tabla dimensionamiento caída presión
Calculo de Expansión de tuberías
Expansion () = L x t x  (mm)

Where:
L = Longitud del tubo (m)
t = Diferencia de
Temperatura ( oC)
 = coeficiente de
expansion mm/m*°C
 Coeficientes de Expansion (
For Temp. Range -30 0 - 100 0 - 200 0 - 315 0 - 400 0 - 485 0 - 600 0 - 700

Mild Steel 0.1

12.8 14 15 15.6 16.2 17.8 17.5 -
- 0.2 % C
Alloy Steel 1%
13.8 14.4 15.1 15.8 16.6 17.3 17.6 -
Cr ½% Mo
Stainless Steel
9.4 20 20.9 21.2 21.8 22.3 22.7 23
18% Cr 8% Ni
Coeficiente de Expansión
 x 10-3 (mm/m)
 Tabla de Expansión tubos de
acero al carbono Diferancial de temmperatura oC/metro
Longitud de tuberia m

)
Expansión de tuberia (mm)

bar g 1 2 3 4 5 7.5 10 15 20 25 30
o
C 120 133 143 152 158 162 183 200 214 225 235

Temperatur de vapor saturado

Puntos Fijos

Los puntos fijos se

sueldan al soporte y a
la tubería
Patines para tuberías de vapor

  
Dato para instalar
Distribution de Costos que Intervienen en la
Generación de Vapor
Agua Electricidad
.75% Purgas 2.5%
Prod Quimicos 1.5%
.5% Equipos
9.75%

Combustible Mano obra

74% 10%

Por 1 Tonelada de vapor

Energía Entregada Vs Energía Utilizada
63.3 To 75.8 % Energia utilizada
Pérdidas de vapor ,
Up To 10 %
Planta Trampas en mal estado
0.5 To 4.0 % Pérdidas por Radiacion,
100 %
0.2 % Radiación, tanque condensado
Energía de
Combustible 1.2 % Calentam aire de combustión
Sala de 0.3 % Condensado no recuperado
Calderas
0.2 % Calentamiento agua reposición

1.3 % Purga de fondo

2% Pérdidas por Radiación
Caldera

17.5 % Pérdidas de gases

63
Cálculo de costo de vapor
US$/ton = (Q cal x1000) X $
PC x ή x FC

 Q cal Calor necesario para calentar el agua KJ/Kg (tablas)

 Se Multiplica x 1000 ( KJ x tonelada)
 PC Se divide entre el poder calorífico KJ/ gln ó m3

ή Se divide entre la eficiencia
 Se tiene el consumo en (flujo/tonelada)
$ Se multiplica por el costo del flujo (gln ó m3)
Se obtiene el costo x tonelada
FC Factor de costo por electricida, mano de obra, otros
 Cantidad de energía en el agua Kj/Kg

TABLA 1 8 80 3 7 2439
Cantidad de calor requerido en (KJ) para elevar la temperatura del agua hasta su punto de saturación a distintas presiones
Presión Temp Agua Alimen. ° C
20 oC 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 6 bar 1 2,680 2,638 2,596 2,555 2,513 2,471 2,428 2,388 2,344 2,303 2,261
2 7 bar 2 2,685 2,643 2,601 2,560 2,518 2,476 2,433 2,393 2,350 2,308 2,266
3 8 bar 3 2,690 2,648 2,607 2,565 2,523 2,481 2,439 2,398 2,355 2,313 2,271
4 10 bar 4 2,697 2,655 2,613 2,573 2,531 2,489 2,445 2,406 2,362 2,320 2,279
5 12 bar 5 2,704 2,662 2,620 2,578 2,536 2,494 2,452 2,410 2,368 2,326 2,284
6 15 bar 6 2,710 2,668 2,626 2,584 2,542 2,500 2,458 2,416 2,374 2,333 2,291
7 17 bar 7 2,713 2,672 2,630 2,588 2,546 2,505 2,463 2,421 2,377 2,336 2,294
8 20 bar 8 2,717 2,675 2,633 2,592 2,550 2,508 2,466 2,424 2,381 2,339 2,297
Poderes Caloríficos de combustibles
Sólidos en KJ/Kg
Líquidos en Kj/galón
Gas Natural en Kj/m3 de Btu a Kj multiplicar x 1.055

Acpm 1 145600
Bagazo 2 9304
Bunker 3 160300
Carbon 4 25500
Combustoleo 5 155296
Fuel Oil 6 158000
Gas Natural 7 37000
Gas Propano 8 102957
 Eficiencia de caldero
Eficiencia de caldero: ratio entre el calor
producido vs el calor entregado:
.
mv (hv  ha )
 .
mc pc
Donde:
mv: masa de vapor producido
hv: entalpía total de vapor producido
ha: entalpía total de agua entregada
mc: masa de combustible entregado
pc: poder calorífico de combustible entregado
Resolucion de Problema de aplicación

1. En el siguiente esquema se muestra un Sistema de Vapor.Los equipos trabajan todos al

mismo tiempo Excepto del Intercambiador que no coincide en tiempo con los anteriores;
las marmitas calientan agua, el turno de trabajo diario, es de 16 horas las Marmitas
Trabajan 12 y el reactor e Intercambiador trabajan 4 hrs
La dureza del agua fuente es de 450 ppm,
El Reactor 1 no tiene recuperación de condensado
Considerar que la caldera purga el 10% de la producción del vapor
Considerar Gas Natural 35000 Btu/m3 y eficiencia del caldero 80%.y costo del gas es 0.2
US$/m3 y significa el 90% del vapor

Calcular y dimensionar lo siguiente:

a. La capacidad de la caldera requerida.
b. El ablandador. Tiempo de regeneración de 36 horas.
c. El manifold Principal.
d. El tanque de alimentación
e. El costo del vapor consumido por el Reactor en un día.
f. La línea AB, para el Reactor y el Intercambiador de calor de placas
g. Cuantas Juntas de dilatación van en el tramo AB, si la Linea es de
75 mts Y las carrera de las Juntas es de 3” (haga un diagrama de
la instalación en el tramo mencionado)

8000 lts 6000 lts

3000 Kg/hr

15 minutos
Reguladoras de presión y
temperatura
Válvulas reductoras de presión
Operada
por piloto

Valvula de control
Acccion electro/neumatica,
directa controlador y
sensor de presion
 Ajuste de Presión

Diafragma de Piloto Resorte de Control

Conector para Sensor de

Valvula Piloto (2H) Presión Aguas Abajo
Resorte de Retorno
Asiento Principal
Flujo Puerto de Control

Diafragma Principal
 Válvula
Válvula de
Reductora de Válvula de Manómetro
Separador Filtro Seguridad Bloqueo
Presión

Paquete de Purga

Trampa
Flotador
Válvula con actuador neumático
Diafragma

Actuador
Resortes

Obturador
Cuerpo de la de la valvula
valvula

Asiento de la
valvula
SELECCIÓN DE REDUCTORAS
 Caudal
 Presión de Entrada
 Presión de Salida
 20% < Qr < 80%
DIMENSIONAMIENTO DE REDUCTORAS DE PRESION
Válvula de Dos Vías Simple
Asiento
Fuerza
actuador

Asiento Obturador

Fluido

Presión P1 Presión P2

Presión diferencial (P)

Calculo del CV Coeficiente de capacidad de Válvula

MENOR QUE MAYOR QUE

Donde

CV: Coeficiente de la válvula

W : Caudal de vapor en lb/hr
P1: Presión absoluta de ingreso en PSIA
P2: Presión absoluta de salida en PSIA
Relación entre CV y KV
El CV esta en unidades americanas libras / hora y psi

EL KV en unidades internacionales Kg/hora y bar

CV = 1.17 KV
CV Y KV DE VALVULAS HASTA 4”
Dimensionado de un Sistema
de Intercambio de Calor
• Caudal vapor
Válvula • Presión entrada
: • Presión salida
Q =  . S . (Tv-Ta)
Q = Calor necesario
Intercambiador S = Sup. intercambio
:  = Coef. transmisión
Tv = Temp. Vapor
Ta = Temp. Agua

Agua caliente

Vapor

• Caudal Agua fría

Purgador: condensado
• Presión entrada
• Presión salida
.
Condensado
FALLAS

EN VALVULA REDUCTORA
Presión Excesiva:
 No pasa Presión:
 Válvula Piloto con pase y sucia
 Asiento Principal en mal
• Conectores Toponeados
estado • Resorte Suelto

 Presión Defectuosa:  Mantenimiento de Válvula

 Diafragmas Rotos
Reductora:
 No se ajusta resorte o no es
adecuado • Limpieza y Verificación de
 Falta Capacidad componentes internos
• Prueba de Estanqueidad en le
Banco de Pruebas
• Anual
Trampeo de vapor
La necesidad de trampas?
 Venteo de aire
 Remoción de
condensado
 Eficiencia térmica
 Confiabilidad
Tipos de trampas de vapor
 Termodinámica
 Flotador termostática
 Balde invertido
 Termostáticas de presión
balanceada o bimetálicas
Operación de la trampa
 220

200
Respuesta de la trampa
180 de PB
Curva de vapor
Temp.
160 saturado
( C)
o

140

120

100

80
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Presion (bar g)
Aplicaciónes típicas
completar
Trampas de flotador

Para presiones
hasta de 32 bar
 En el arranque el Cuando el Cuando llega el
venteo condensado llega a vapor el flotador
termostatico la trampa el cae cerrando la
actua como un by- flotador se levanta valvula principal.
pass de la valvula abriendo la valvula
principal principal. El
condensado
caliente cierra el
venteo de aire.
Intercambiadores de calor
Sensor de temp.
Válvula de
control PN

Separador
I/C de coraza y
Vapor
tubos

Válvula Trampa de flotador

 La remoción inmediata del condensado, aire e incondensables es

esencial para un calentamiento rápido y un control exacto de la
temperatura. La trampa de flotador es apta para aplicaciones con carga
variable.
Trampas de Balde Invertido

 Para presiones
de hasta 62 bar
 Orificio
de
El condensado en la Cuando entra el vapor El vapor condensa venteo
Por el orificio del
trampa forma un se eleva el balde. o escapa por el balde escapa el
sello hidraulico. El Esto hace que el orificio del balde.El aire hacia la parte
peso del balde mecanismo cierre la peso del balde superior de la
mantiene la valvula valvula de la trampa. retira la valvula de trampa. Como el
abierta. El su asiento y el orificio es pequeño
condensado fluye ciclo se repite. el venteo es muy
por el fondo de la lento. Se requiere
trampa hacia la un venteo
salida. adicional
APLICACIONES TIPICAS- completar
Para presiones hasta de 42 Bar
Operación de la trampa: No 1
 En el arranque la
presión de entrada
levanta el disco
 El aire y el condensado
frió son
inmediatamente
descargados
Operación: No 2
 El condensado caliente sale
liberando vapor flash.
 La alta velocidad crea una baja
presión debajo del disco
arrastrándolo hacia el asiento.
 Simultáneamente, la presión del
vapor flash que se acumula en la
cámara por encima del disco lo
mantiene contra los asientos
circulares a pesar de la presión
ejercida por el condensado
entrante.
Operación: No 3
 Cuando el disco asienta
contra el anillo interior
cierra la trampa.
 Como también asienta
contra el anillo exterior
también permite que la
presión en la cámara se
mantenga.
Operación: No 4
 Cuando, por
condensación del
vapor flash, la presión
en la cámara
disminuye el disco se
levanta.
 El ciclo se repite y el
condensado se
descarga libremente a
través de la trampa
APLICACIONES TIPICAS- completar
D
I
M
E D
N E
S
I T
O R
N A
A M
M P
I A
E S
N
T
O
SELECCIÓN DE TRAMPAS
 Caudal
 Presión de
Entrada
 Diferencial de
Presión
Contrapresión en trampas
La presión al final de la línea de retorno es igual a la
suma de :

 Altura hidrostática +

 Flash en la Linea (asumir) +

 Presion al final de la linea +

 Resistencia a la fricción +

= CONTRAPRESION
FALLAS EN TRAMPAS
 Falla Abierta:
• - Fuga de Vapor
• - Sobre Costos Energía
 Falla Cerrada:
• - No Calienta el Proceso
 Trampa Termostática:  Trampa Flotador:
• Falla Abierta: - Mecanismo no  Falla Abierta: - Asiento Sucio
Sella (Sucio)  - Mecanismo fuera
• - Termostato no de sitio
dilata  - Eliminador de
• Falla Cerrada: - Asiento Aire noDilata
Taponeado  - Eliminador Sucio
 Trampa Termodinámica: • Falla Cerrada: - Boya Picada o
• Falla Abierta: - Disco en Mal Rota por golpe de Ariete
Estado - Rayado • - Asientos
- Tapa Gastada Obstruidos
(Mecanismo y Eliminador)
• Falla Cerrada: Bloqueada por
Aire  Trampa Balde Invertido:
• Falla Abierta: - Pierde Sello de
Agua
• - Balde Fuera de
Sitio
• - Asiento,
Obturador en mal estado
• Falla Cerrada: - Asiento
Taponeado
Vapor flash
hf = 641 kJ/kg hf = 419 kJ/kg

4 bar g 0 bar g

200 kg/h de condensado 20 kg/h vapor flash

180 kg/h condensado

Exceso de calor = (641 - 419) = 222

kJ/kg
@ 0 bar g, hfg = 2257 kJ/kg

Por esto se formaran (222/2257) x 200

= 20 kg/h de vapor a 0 barg
Cuanto vapor flash se forma?
Entalpia del agua saturada a 7 bar = 721.4 kJ/kg

Entalpia del agua saturada a 0 bar = 419.0 kJ/kg

Exceso = 302.4 kJ/kg
Entalpia de evaporación a 0 bar = 2257 kJ/kg

Proporción de vapor flash = 302.4

2257
 = 0.134 kg Flah /kg de Condensado
____
Curva
__ _____
de vapor
_____
flash Presion Vapor Flash bar g
Presion en equipos bar

Presion
Atmosferica

kg vapor flash /kg condensado

Cantidad de energía en el vapor
flash
Vapor flash 50%

Agua 50%
Cuanto vapor flash hay en la línea?

100 kg Vapor flash

99.44% del vol. total

900 kg Condensado
0.56 % del vol. total
Por que recuperar el
condensado?
Que ahorros se consiguen retornando el
condensado?
 Disminuye el consumo de agua cruda
 Menos tratamiento quimico en el agua de alimentacion a
calderas
 Menor consumo de combustible en calderas
 Menor requerimiento de purgas en calderas
 Menor vertimiento de efluentes calientes en el sistema de
alcantarillado
Drenaje a trampas

Descarga de trampas

Lineas bombeadas
 Steel Tube Recommended Running Load
Capacity
(mm Nominal Bore) (kg/h)
15 110
20 250
25 470
32 1020
40 1550
50 3000
65 6050
80 9350
100 19000
Cantidad de vapor flash

1,000 kg/h
Masa Volumen
4 bar g Condensado 900 kg/h Condensado 0.9 m3/h
Vapor flash 100 kg/h Vapor flash 167.3 m3/h

0 bar g
Trampas que operan a presiones
diferentes 10 bar g 3 bar g

10 bar g Variable 0-10 bar g 3 bar g

0 bar g
0 bar g 0 bar g 0 bar g

Receiver
0 bar g
Cabeza

10 m

0.1 bar g 1.0 bar g

1.0 m
Cabeza de presión

0.1 bar g 3 bar g

Flujo
Condiciones de descarga, P1 > P2
Temperatura del producto cae, la válvula abre. El ciclo se
repite porque el serpentín tiene vapor a presión mas alta
de lo requerido
P1

Intercambiador de calor

P2
Anegamiento por elevación del
condensado
1.0 bar g

15 metros
Bateria de
aire caliente
1.5 bar g
Causas de la inundación de
los equipos de intercambio calórico
Hay dos condiciones en un proceso que
impiden en drenaje del condensado:
Una contrapresión alta en el condensado, o
una presión del vapor baja en el interior del
intercambiador de calor

Cuando cualquiera de estas dos

condiciones ocurra, la presión diferencial
para mover el condensado a través de la
trampa será insuficiente.
Dimensionamiento líneas bombeadas
Dimensiona
miento
líneas
CALCULOS DE LINEAS COMUNES DE
CONDENSADO
 Cabeza de llenado

Direccion de flujo
del condensado

Cabeza total de presion

Cabeza total en la descarga
FIN DE LA PRESENTACIÓN
GRACIAS POR SU ATENCIÓN

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