INTRODUCCIÓN

Como Parte del programa de funcionamiento para el Grupo de

Mantenimiento Sintomático se contempla la capacitación interna de sus
miembros. Estas actividades se orientan a que el grupo tenga la capacidad
para la operación eficiente de todos los instrumentos y programas
disponibles para los servicios al Mantenimiento de la Planta
Concentradora. De forma prioritaria se hará una capacitación interna a
cargo del supervisor del grupo y, en caso de ser necesario, se recurrirá al
apoyo de externos como en el caso de la adquisición de instrumentos o
programas nuevos.

OBJETIVOS

Objetivo General del Grupo: El grupo de Mantenimiento Sintomático

será capaz de entregar informes completos y oportunos que le permitan a la
Superintendencia de Mantenimiento programar las actividades optimizando
el uso de los recursos. El grupo tiene la misión de determinar la condición
de cada uno de los equipos críticos de la planta con el fin que la
planificación del Mantenimiento se haga considerando la mayor
disponibilidad con el menor consumo de repuestos y mano de obra.

Objetivo de la capacitación: Esta actividad se orienta a capacitar a sus

componentes en el uso completo y eficiente de cada uno de los
instrumentos y programas; el resultado final será que el grupo podrá
entregar información confiable y oportuna respecto a la condición de los
equipos de la planta para la planificación óptima de las actividades de
mantenimiento.

FORMA DE OPERAR EN LA CAPACITACION

Los componentes del grupo han realizado estas actividades desde la partida
de la planta usando los instrumentos y los programas en la medida que ha
sido necesario. Han recibido una capacitación básica de parte de los
proveedores pero la mayor parte de las habilidades que tienen las han
desarrollado por iniciativa propia.

Aprovechando esta capacidad y disposición se estima que la mejor forma

de complementar esta capacitación es mediante reuniones rutinarias de
intercambio de experiencias con el apoyo del supervisor quien reforzará los
aspectos teóricos de los conceptos utilizados. La práctica se hará
aprovechando la necesidad de servicios de la planta.

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En general se trata de presentar conceptos con una descripción matemática
mínima, suficiente para describir las mediciones obtenidas y las técnicas de
control aplicadas. Las técnicas de medición y control serán en detalle para
sacar el máximo rendimiento a los instrumentos.

Para algunas unidades se puede pedir el apoyo a proveedores para

tratar temas muy específicos.

LISTA DE UNIDADES ETAPA 1

Unidad Título Horas

Estimadas
1 CONCEPTOS GENERALES TÉCNICA DE 2
MANTENIMIENTO SINTOMATICO
2 CONCEPTOS GENERALES, MEDICION 80
ANÁLISIS Y CONTROL DE
VIBRACIONES
3 ANÁLISIS DE LUBRICANTES 10
4 MEDICIONES CON ULTRASONIDO 8
5 MEDICIONES CON LAMPARA 4
ESTROBOSCOPICA
6 MEDICIONES DE TEMPERATURA 12
7 MEDICIONES DE CORRIENTE, 4
DIAGNOSTICO DE MOTORES DE
INDUCCIÓN
TOTAL DE HORAS ESTIMADAS 120

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CONTENIDOS

1 CONCEPTOS GENERALES TÉCNICA DE

MANTENIMIENTO SINTOMATICO
Curva de probabilidad de fallas
Definición general de Alarmas, absolutas y estadísticas
Predicción de la fecha probable para la próxima falla
Influencia del uso de la técnica sobre los costos de
mantenimiento

2 CONCEPTOS GENERALES, MEDICION ANÁLISIS Y

CONTROL DE VIBRACIONES
Conceptos Generales
Movimiento armónico simple y definiciones generales
Amplitud, frecuencia, período, Valor pico, Valor rms
Sistemas masa resorte amortiguador
Oscilaciones libres sistema 1 grado de libertad
Frecuencia natural, grado de amortiguación
Oscilaciones forzadas sistema 1 grado de libertad
Resonancia, ángulo de fase, factor de
amplificación
Vibraciones transmitidas por la base,
acelerómetros
Oscilaciones libres sistemas N grados de libertad
Oscilaciones forzadas sistemas N grados de libertad
Combinación de vibraciones, Forma de Onda, Valor
Global, Espectro de Definición de severidad de
vibraciones, NORMA ISO 2372
Aceleración, Impulso de choque
Frecuencias, Transformada rápida de Fourier FFT
Mediciones de vibración para Mantenimiento Sintomático
Análisis de Frecuencias típicas
Desbalanceo
Desalineamiento
Pulsación en bombas y ventiladores
Rodamientos
Engranajes
Motores eléctricos
Resonancia
Técnicas de medición, acelerómetros, montaje y
características, respuesta de frecuencia
Uso de analizador de Vibraciones CSI 2115
Configuración general

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 Uso como analizador independiente: Fuera de Ruta,
Modo Monitor, Balanceo
Uso como analizador controlado por programa
Carga y descarga de rutas
Análisis de espectro
Análisis forma de onda
Medición de frecuencias naturales
Uso de programa Mastertrend
Preparación de bases de datos
Estación
Máquina
Puntos
Parámetros de análisis
Bandas de frecuencia
Alarmas, su influencia en el costo de
mantenimiento
Preparación de rutas
Comunicación con el analizador de vibraciones,
configuración
Análisis de rutas
Lista de valores medidos
Resumen de mediciones
Diagnóstico automático
Puntos sobre las alarmas y pronóstico de fallas
Análisis de espectros, componentes no sincrónicas,
armónicos, bandas laterales
Análisis de formas de onda
Tendencias
Técnicas para control de vibraciones
Balanceo
Calidad de balanceo, NORMA ISO 2372
Balanceo estático, rotores rígidos un plano
Construcción de Siebert, sin medición de fase
Método de coeficientes de influencia, con
medición de fase
Balanceo dinámico
Método de coeficientes de influencia
Alineamiento
Medición simple
Medición reversa
Sistemas laser
Control de la resonancia
Cambio de la velocidad

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 Cambio de la rigidez
Cambio de la masa
Cambio de la amortiguación

3 ANÁLISIS DE LUBRICANTES
Teoría general de lubricación
Concepto de viscosidad
Propiedades esperadas para un lubricante
Tipos de lubricantes industriales, aceites minerales
y sintéticos, grasas
Aditivos y su influencia en las especificaciones
Aplicaciones especiales, rodamientos, descansos lisos,
engranajes, sistemas hidráulicos
Contaminantes y su influencia en las especificaciones
Control de partículas, Norma ISO 4406
Toma de muestras de lubricantes
Especificación de Análisis de laboratorio
Mediciones para la técnica de Mantenimiento
Sintomático
Criterios para definir el cambio de un lubricante, valores
condenatorios
Técnicas de limpieza, filtros de cartucho, centrífugas
Análisis de partículas con instrumento Mahler

4 MEDICIONES CON ULTRASONIDO

Conceptos generales sobre propagación de ondas en
medios sólidos, longitud de onda, velocidad de
propagación, transmisión, reflexión y refracción.
Técnicas para medición de ultrasonido.
Medición de espesores
Uso del medidor de espesores SONATEST
SITESCAN 130
Condición de rodamientos y su engrase
Técnicas disponibles
Detección de fugas
Técnicas disponibles

5 MEDICIONES CON LAMPARA ESTROBOSCOPICA

Concepto general de la medición estroboscópica
Uso de la lámpara SKF modelo StrobeLite
Medición de velocidad
Estudio de movimientos

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Análisis de frecuencia con analizador de
vibraciones

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6 MEDICIONES DE TEMPERATURA
Conceptos generales sobre calor
Calor y energía
Temperatura
Capacidad calórica
Calor específico
Dilatación térmica
Conceptos generales sobre transferencia de calor
Transmisión, Radiación, Convección
Materiales y sus propiedades térmicas
Medición mediante sistemas laser
Medición mediante sistemas infrarrojos
Uso de termómetro laser
Uso de cámara Termografía ThermaCam PM595,
programa Agema report 5.4.1

7 MEDICIONES DE CORRIENTE, DIAGNOSTICO DE

MOTORES DE INDUCCIÓN

Conceptos generales sobre electricidad

Corriente continua
Tensión, corriente, resistencia, ley de Ohm
Corriente alterna
Tensión, Corriente, valores máximos y valores
eficaces
Resistencia, Capacidad Inductancia,
Impedancia
Descripción general de motores eléctricos
Motores de corriente continua
Tipos y características de torsión y potencia
Motores de inducción
Tipos y características de torsión y potencia
Motores monofásicos
Motores trifásicos
Medición de corriente de fase con analizador de espectro
Valor eficaz, valor máximo
Espectro de frecuencias
Análisis de fallas sobre la base del espectro de
corriente
Fallas del motor
Fallas de la alimentación de tensión

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1. CONCEPTOS GENERALES TÉCNICA DE
MANTENIMIENTO SINTOMATICO

1.1Curva de Probabilidad de Falla

La experiencia ha demostrado que, en general, las máquinas fallan de

acuerdo a una curva denominada Curva de Probabilidad de Falla,
la que se muestra en la Planilla 1.1 que se puede describir como
sigue:

En la curva de la Planilla, el eje horizontal representa el paso del

tiempo y el eje vertical la probabilidad que la máquina falle.

Una máquina nueva o recién reparada tiene una probabilidad de

fallar dada por el punto A; al ponerla en marcha y eliminar todos los
pequeños defectos que son normales en toda máquina y al producirse
el asentamiento de las superficies, la máquina entra en una etapa de
funcionamiento normal y controlado en que la probabilidad de falla
disminuye. Esta situación se mantiene durante un tiempo variable
que depende del tipo de máquina y de las condiciones de operación
hasta que en un momento determinado, por desgaste o desajuste de
las piezas, la probabilidad de falla aumenta cada vez más hasta llegar
al punto en que sobrepasa la probabilidad del punto A, sube aún más
hasta que llega al punto P donde la máquina definitivamente se
detiene por una falla que hace imposible continuar operando. En este
punto se debe decidir si la máquina se repara o si se reemplaza con lo
que se inicia el ciclo nuevamente.

Esta curva, que es la normal para la mayoría de las máquinas, indica

que para hacer una manejo del mantenimiento es necesario conocer
muy bien esta curva o tener indicadores que ayuden a predecir el
momento en que se producirá la falla final.

Algunos indicadores tienen una evolución en el tiempo que es similar

a la de la curva de la probabilidad de falla, ejemplo: las vibraciones,
la temperatura, el ruido. Otros en cambio siguen una evolución
contraria: la presión, el rendimiento, el consumo de corriente en el
caso de las bombas; a medida que la máquina se acerca a una falla
estos valores disminuyen.

Por este y otros motivos, los indicadores más usados son las
vibraciones y la temperatura.

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 Para determinar la curva de probabilidad de falla usando alguna de
las variables mencionadas es necesario hacer una cantidad de
mediciones que sean significativas para determinar la curva de
probabilidad, por ejemplo no se saca nada con medir una vez al año
máquinas que fallan normalmente cada 8 meses. Para que las
mediciones sean representativas, que describan bien la curva, deben
hacerse por lo menos 6 dentro del período que va desde la puesta en
marcha hasta la falla; de esta manera es posible determinar dos
valores estadísticos de importancia: el Valor Promedio de la
variable y su Desviación Estándar. El primero no es más que el
promedio aritmético de los valores medidos, el segundo es un valor
que permite determinar el rango en que se encuentra la mayoría de
los valores medidos. Esta información permite determinar si un valor
medido es normal o no; si está muy separado del rango de valores
medidos anteriormente, se trata de una valor anormal, demasiado alto
o demasiado bajo, fuera de rango.

1.2Definición general de Alarmas, absolutas y estadísticas

En un sistema de mantenimiento sintomático lo que se espera es

poder determinar en que momento la máquina llegará al punto de
falla P; esto significa que el sistema debe ser capaz de detectar el
momento en que las mediciones se alejan de la tendencia que era
estable e inician un cambio que la saca del rango normal, el que
queda definido por el valor medio y su desviación estándar como se
vio en el párrafo anterior. A partir de la fecha en que se detectó el
cambio debe aumentarse la frecuencia de mediciones para poder
definir con que rapidez se está produciendo el cambio y poder
predecir la fecha más probable en que se alcanzará el punto de falla.

El sistema de mediciones debe ser capaz de detectar el cambio a

partir de los valores medidos anteriormente comparando con Valores
de Alarma que se pueden definir de dos formas:

1.2.1 Alarmas por valores absolutos: Se pueden definir valores de

alarma si se conocen los límites de la máquina, por
experiencia propia o por recomendación del fabricante. En
general es preferible la experiencia propia ya que toma en
cuanta las condiciones de operación en la planta.

Casi todos los sistemas usan dos valores de alarma absolutos:

El primero, el nivel definido como C, se usa para avisar que el

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 valor es alto pero todavía no significa un riesgo de parada
imprevista; el segundo, D, es el límite en el cual el equipo
tiene una muy alta probabilidad de fallar en cualquier
momento por lo que es necesario detenerlo lo antes posible
para reemplazo o reparación.

Ambos niveles no toman en cuenta la estadística

existente, sólo valores absolutos, ingresados por el
usuario del sistema.

1.2.2 Alarmas por valores estadísticos: En este caso se genera una

alarma si se ha detectado un cambio notorio respecto a los
valores medidos con anterioridad, por ejemplo se puede
establecer una alarma con un valor definido como: el valor
medio más 2 veces la desviación estándar, lo que es un valor
totalmente inesperado, puede estar por debajo de la alarma
absoluta C por lo que no significa un riesgo de parada
imprevista pero permite saber que se produjo un cambio en la
máquina que debería investigarse.

Estas alarmas generalmente son definidas

automáticamente por el sistema y toman en cuenta la
experiencia anterior de la máquina en la planta.

Los dos tipos de alarma son útiles y hay que manejarlas

conociendo sus características para obtener el resultado
esperado.

1.3Predicción de la fecha probable para la próxima falla

Una vez que se ha iniciado el aumento de la variable medida se

deben hacer mediciones con mayor frecuencia para poder establecer
la rapidez del aumento detectado. Una vez que se ha definido esa
rapidez de aumento es posible hacer una extrapolación matemática
para predecir la fecha más probable en que se alcanzará el punto de
falla P o la alarma D (son dos formas de decir lo mismo), es la
fecha en que la máquina queda en una condición en que fallará en
cualquier momento lo que debe ser evitado.

TABLA 1

En el anexo se adjunta una planilla de cálculo que muestra

todo lo indicado, permite observar los cambios a medida que

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 se modifican los valores medidos o se modifican los niveles de
alarmas absolutos. La curva de extrapolación es un ajuste
polinomial de la curva de datos que permite mostrar como se
ejecuta este análisis de tendencia y como se predice la fecha en
que se llegará a la falla.

1.4Técnicas de Mantenimiento

Tipos de equipos y objetivos de mantenimiento: dependiendo de la

planta, siempre se encontrarán equipos que se pueden clasificar como
muy críticos, medianamente críticos, o sin ninguna criticidad. Todos
ellos requieren una forma diferente de mantenimiento.

La planificación del mantenimiento, para que sea óptima, busca que

el proceso de producción sea lo más continuo posible con el mínimo
de inversión en recursos. Esto se logra si cada máquina se usa hasta
muy cerca del punto P, cuando la probabilidad de falla es alta. Si se
analiza bien una curva de probabilidad de falla se verá que, hacer
trabajos de mantenimiento durante la fase estable de la máquina hace
retroceder la situación aumentando la probabilidad de falla en
lugar de disminuirla, lo que no ocurre si se espera a llegar cerca del
punto P.

El planificador dispone de diferentes técnicas para aplicar los

trabajos de mantenimiento que dependen de lo crítico que sea un
equipo o de su costo. Las técnicas son las siguientes, en orden de
antigüedad desde su aplicación en plantas industriales:

1.4.1 Mantenimiento a la falla: Se hace el trabajo de

Mantenimiento cuando la máquina falla, sin ninguna medición
antes de este momento, esta técnica se utilizó en los inicios del
uso de máquinas en la industria, cuando no había forma de
conocer la curva de probabilidad de falla. Todavía es aplicable
cuando se trata de equipos que al fallar no producen
detenciones del proceso o cuando son de muy bajo costo, en
cuyo caso conviene dejarlos que fallen y reemplazarlos. El uso
de esta técnica en las plantas hacía que la probabilidad de falla
del proceso fuera muy alta producto de los sistemas en línea
con muchos equipos que la conforman.

1.4.2 Mantenimiento Preventivo: Esta técnica se desarrolló cuando

se iniciaron procesos productivos más complejos, con muchos
equipos que podrían producir la detención del proceso si

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 fallaban. Se aplica mucho en todo tipo de plantas, la idea es
hacer trabajos de Mantenimiento evitando que se produzca una
falla en el siguiente período de producción. Se aplican trabajos
de mantenimiento basándose en horas de operación o
producción acumulada; se repara y se reemplaza todo lo que
lleva la cantidad de horas estipulada, sin importar el estado
real del componente. Esta técnica tiene el inconveniente que se
invierte mucho en repuestos y mano de obra en trabajos que
son innecesarios, por ejemplo se reemplazan rodamientos, se
lubrica, se hacen ajustes en máquinas que se encuentran en la
zona estable de la curva, con lo que, además de los costos, se
aumenta la probabilidad de falla. En muchos equipos es
necesario recurrir a esta técnica por no disponer de una forma
de verificar cuando se está acercando al punto P de la curva de
probabilidad.

1.4.3 Mantenimiento Sintomático: Esta técnica se desarrolló como

resultado del perfeccionamiento de los sistemas de medición,
principalmente vibraciones, tanto en la capacidad de análisis
como de la cantidad de máquinas que se puede medir en un
tiempo determinado. Esto sistemas permiten conocer, incluso
en línea, la condición de los equipos de una planta y con esa
base hacer una estimación de la fecha más probable en que se
llegará a la condición del punto P y cual es la causa precisa
por la cual se alcanzará esa condición. El conocimiento
anticipado de la fecha y de las causas permite programar las
actividades de mantenimiento con la calma necesaria para
disponer de todos los recursos de la forma más controlada
posible. Cuando se alcanza un sistema de trabajo eficiente en
el uso de esta técnica, es posible evitar en gran medida los
trabajos imprevistos lo que optimiza el uso de repuestos, mano
de obra, equipos de apoyo, etc. La tendencia actual es que
cada vez se aplique más esta técnica, incluso hay compañías
de seguro que incentivan su uso bajando las primas a aquellas
empresas que la utilizan.

1.4.4 Mantenimiento Proactivo: Es un paso más allá del

mantenimiento sintomático, en el fondo es una combinación
de Mantenimiento Sintomático y Preventivo, consiste en
corregir algunos problemas detectados en las mediciones de
Mantenimiento Sintomático, antes que generen un daño en la
máquina que le haga cambiar su condición; por ejemplo, si las
mediciones indican que se ha producido un desalineamiento o

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 un desbalanceo que todavía no produce daño en ninguno de
los componentes, es preferible corregirlo para prevenir que se
produzca el daño y alargar así la llegada al punto P.

1.4.5 Combinación de técnicas: Las dos últimas técnicas, que son

las más modernas, permiten optimizar mucho el trabajo de
mantenimiento pero no pueden responder totalmente a todas
las necesidades de una planta. Es por esto que en la práctica se
siguen usando todas las técnicas en una combinación de
diferentes intensidades. En cualquier planta hay una lista de
equipos a los cuales conviene aplicar el Mantenimiento
Sintomático, incluso en línea, en otros menos críticos, o a los
cuales no es posible aplicar ningún tipo de medición, habrá
que hacerle un Mantenimiento Preventivo basado en horas de
operación o producción acumulada y otros equipos respecto a
los cuales no es necesario preocuparse y hay que dejarlos que
fallen. La decisión en cada caso es particular y depende de
muchos factores propios de la planta. Lo único claro es que los
equipos críticos deberían estar incluidos en un Programa de
Mantenimiento Sintomático y Proactivo.

1.4.6 Forma de operación de un programa de Mantenimiento

Sintomático: Tal como se indicó anteriormente, un programa
de Mantenimiento Sintomático persigue conocer la condición
de los equipos críticos, es decir se trata de determinar en que
parte de la curva de probabilidad de falla se encuentra cada
máquina crítica. Para esto lo más importante es hacer
mediciones de variables representativas con una frecuencia
que permita determinar valores confiables para el valor
promedio, la desviación estándar y la rapidez de cambio final
(tendencia). Es la única manera de dar una fecha confiable
respecto a cuando se producirá la falla.

Como todo esto se hace usando instrumentos y programas de

análisis de los datos, lo primero es generar una base de datos
con la información de los equipos, la definición de la forma de
medir, los valores de alarma C y D y la forma de aplicar las
Alarmas Estadísticas.

Teniendo una base de datos completa se debe proceder a las

mediciones con la frecuencia definida para tener información
útil. Esta medición debe ser metódica y cuidadosa, de manera
de no confundir los puntos de medición o los valores leídos,

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esto haría ingresar datos malos a la curva lo que haría que la
estimación de la fecha de llegada al punto P sea errónea lo que
puede traer altos costos por producción o mantenimiento.

Una vez que las lecturas son pasadas a la base de datos, el

informe debe hacerse lo más pronto posible; el grupo de
Mantenimiento Sintomático debe entregar la información
obtenida principalmente en forma oportuna, no importa tanto
la precisión de la información (dentro de ciertos límites), la
forma del informe, escrito u oral, la presentación (formato,
gráficos, etc.), EL OBJETIVO ES ENTREGAR AL
PLANIFICADOR DE MANTENIMIENTO LA
INFORMACIÓN UTIL PARA HACER LA
PROGRAMACIÓN CON LA MAYOR CALMA
POSIBLE OPTIMIZANDO EL USO DE LOS
RECURSOS

Influencia del uso de la técnica sobre los costos de

mantenimiento

El uso de estas técnicas tiene una gran influencia en los

costos de Mantenimiento:

Si las alarmas se definen correctamente y el programa

de mediciones es con la frecuencia apropiada se evitará
una gran cantidad de trabajos de mantenimiento, esto
requiere que todos estén conscientes que una máquina
no se repara cada vez que alguien escucha un ruido o
para bajar las vibraciones o la temperatura.

Una máquina se repara lo más cerca posible del punto P

y se repara solamente lo que la llevó a esa condición. La
aplicación de esta idea llevará a un aumento de
vibraciones y temperatura pero reducirá las paradas
imprevistas, es decir se aumentará la disponibilidad con
el mínimo uso de recursos de mantenimiento.

En plantas en que esta técnica se ha desarrollado

completamente es posible disminuir el costo de
mantenimiento por las siguientes razones:

No es necesario tener repuestos en bodega si se

conoce la condición de cada equipo y se conoce

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 con la suficiente anticipación el momento en que
se producirá la falla.

No es necesario programar tanto trabajo de

sobretiempo si se programa con la suficiente
anticipación.

En cada parada no se cambian repuestos que están

en buen estado (sin importar la cantidad de horas
de operación ni la producción) lo que disminuye
notablemente el consumo de repuestos.

Es posible disminuir las frecuencias de

lubricación o el cambio de lubricante a lo
estrictamente necesario, solamente si la condición
del equipo o del lubricante lo amerita.

Además del costo de mantenimiento se obtiene un efecto

sobre la producción, que puede ser mucho más
importante, por la mayor disponibilidad de la planta.

Variables usadas para determinar la condición de una

máquina

En una máquina es posible medir muchas

variables pero para Mantenimiento Sintomático
interesan solamente aquellas que muestran o están
más relacionadas con la curva de probabilidad de
falla. Entre las más importantes están:

Vibraciones
Temperaturas
Análisis de lubricantes
Corrientes de fase en motores jaula de
ardilla
Ultrasonido, espesores
Ultrasonido, ruido de rodamientos
Ultrasonido, detección de fugas

Además se pueden usar otras variables del

proceso como son:
Presión
Caudal

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Temperatura del fluido
Rendimiento

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