ANÁLISIS

VIBRACIONAL
Ad

JUNIO
2016
 INDICE

1. FUNDAMENTOS DE VIBRACIONE S Pag.03

2. REVISIÓN Y SELECCIÓN DE TRANSDUCTORES Pag.07

3. ANÁLISIS DE SENALES DE VIBRACIÓN Pag.08

4. ANÁLISIS DE ENVOLVENTE Pag.17

5. ANÁLISIS DE VIBRACIÓN EN EQUIPOS ROTATIVOS Pag.20

5.1 ANÁLISIS DE ENGRANAJES Y CAJA DE ENGRANAJES Pag.20

5.2 ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS Pag.23

5.3 ANÁLISIS DE CORRIENTE EN MOTORES DE INDUCCIÓN Pag.36

5.4 ANÁLISIS DE TURBINAS, BOMBAS Y COMPRESORES Pag.40

6. PRUEBA DE RESONANCIA Y VELOCIDAD CRÍTICA Pag.41

7. NORMAS Y LÍMITES DE VIBRACIONES PERMISIBLES DE REFERENCIA Pag.42

8. TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO Y ANÁLISIS VIBRACIONAL Pag.48

9. OPERATION DEFLECTION SHAPE (ODS) Pag.58

10. CASOS DE DIAGNÓSTICO DE ANÁLISIS VIBRACIONAL Pag.61

11. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO Pag.67

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 1.-FUNDAMENTOS DE VIBRACIONES

1.1.-VIBRACIONES MECÁNICAS

Vibración es la respuesta de un sistema de estímulos externos y/o internos que causan oscilaciones o
pulsaciones.

1.2.-PARÁMETROS IMPORTANTES

Amplitud: Podemos describirla de cuatro formas: Peak - Peak, Peak, Rms, y Average.

Frecuencia: Es el número de ciclos que ocurren en un segundo, Se miden en Hz (Hertz) o Cpm

(Ciclos por minuto).
F (Frecuencia) =1 / T
T (Periodo) = Es el tiempo requerido para que una oscilación complete un ciclo y es expresado en
segundos.

Fase: Es la relación de tiempos en Vibraciones de la misma frecuencia entre dos puntos de la

máquina. La Fase describe la realción angular o de tiempo existente entre la vibración y la fuerza que
lo origina.

Figura 01
Amplitud y Frecuencia

Figura 02
Relación de Fases de un Equipo

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1.3.-FORMAS DE MEDICIÓN DE VIBRACIÓN

Desplazamiento: El desplazamiento es la medida total del recorrido de la masa entre sus posiciones
inferior y superior. El desplazamiento puede ser expresado en: mm, in, µm. Normalmente utilizado
en los Rangos de Baja frecuencia hasta aproximadamente los 600cpm.

Velocidad: Mide la proporción del cambio en el Desplazamiento en un determinado intervalo de

tiempo, además es utilizado para severidad vibracional. La Velocidad puede ser expresado en:
mm/s, in/s.

Aceleración: Mide la proporción del cambio en la Velocidad en un determinado intervalo de tiempo,

además es utilizado para evaluar en alta frecuencias. La Aceleración puede ser expresado en: mm/s²,
in/s², G.

Envolvente: Utilizado para evaluar el estado del Rodamiento. La envolvente puede ser expresado
en: G´s.

FORMULAS PARA CONVERSION ENTRE PARAMETROS DE AMPLITUD VIBRACIONAL

COMPARACION DE MEDIDAS DE VIBRACION– SISTEMA

METRICO /INGLES

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 2.-REVISIÓN Y SELECCIÓN DE TRANSDUCTORES

2.1.-TRANSDUCTORES

Dispositivos que convierte la señal mecánica a Señal eléctrica.

1) Acelerómetros (propósitos generales)
2) pick- up o sensor de velocidad
3) probetas de Eddy de no contacto (sensores de proximidad – bajas revoluciones)
4) probetas de contacto al eje (incluye shaft sticks and shaft riders).
Se observa las ilustraciones de cada uno de los sensores y de aquellos tres que son los más
usados, como son: probetas de desplazamiento de no contacto, pick- up de velocidad y acelerómetros.

2.2.-TRANSDUCTORES UTILIZADOS

Acelerómetros
Pick Up – Sensor de velocidad
Probeta de Eddy de No Contacto – Sensores de Proximidad
Probeta de Contacto al Eje – Shaft Sticks y Shaft Riders

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2.3.-CARACTERISTICAS DE TRANSDUCTORES

2.4.-EJEMPLO DE VARIOS TIPOS DE TRANSDUCTORES

Montaje de los Transductores.

ACCELEROMETER MAXIMUN ACCEPTABLE MOUNTING NATURAL

MOUNTING FREQUENCY (CPM) FREQUENCY (CPM)
Stud Mount 975.000 1.900.000
Adhesive Mount with Hottinger Baldwin
540.000 None observed
Messtechnik X60
Stud Mount on Rare Earth Magnet 450.000 724.500
Mounted on Quick Connect Stud Mount 360.000 609.000
Hand Held Mount Using a 2 Probe 48.000 88.500
Rango de frecuencias disponible en el montaje de transductores

Métodos ilustrados de montaje

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2.5.-UBICACIÓN DE PUNTOS

Para la toma de puntos de medición se coloca el transductor en los apoyos de los Componentes que
forman el equipo, en tres direcciones Horizontal, Vertical, Axial.

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 3.-ANÁLISIS DE SEÑALES DE VIBRACIÓN

3.1.-ANÁLISIS DE VIBRACIÓN DE FALLAS A 1X

La facilidad con la cual una falla puede ser identificada, a partir de datos de pruebas confiables es
directamente proporcional a la información disponible del diseño de una máquina y de sus
componentes. Esto es especialmente cierto cuando se obtienen frecuencias similares para diferentes
fallas; por ejemplo, desbalance de masa y des alineamiento. Para las técnicas de diagnóstico, la
velocidad de operación es, usualmente, la frecuencia de referencia. Las demás frecuencias bien se
relacionan con la velocidad de operación o muestran no estar relacionadas. Las técnicas para
diagnosticar máquinas rotativas se enuncian en la siguiente Tabla I.

TIPO DE
TÉCNICA USO DESCRIPCIÓN
INSTRUMENTO
Osciloscopio
Modulación, pulsos,
Análisis de Dominio análogo/Digital,
fase, truncación, Amplitud vs Tiempo
en el Tiempo Analizador FFT de
interferencia.
Espectros
Desplazamiento
Movimiento del Eje, relativo del cojinete Osciloscopio Digital
Análisis Orbital
giro sub-síncrono del Rotor en la para filtro de Vectores
Dirección X-Y
Frecuencias directas,
frecuencias naturales,
bandas vecinas,
Amplitud vs Analizador FFT de
Análisis de Espectros pulsaciones sub-
Frecuencia Espectros
armónicas, suma y
diferencia de
frecuencias
Velocidades Críticas,
Amplitud y Fase vs
Análisis Transitorio frecuencias naturales y Filtro de Rastreo
Velocidad
amortiguamiento

En la Tabla II, se listan los funcionamientos defectuosos que puede asociarse con la velocidad de la
máquina; o sea, que pueden confundirse con el desbalance de masa.

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Tabla II. Identificación y Corrección de funcionamientos defectusos de Maquinaria Rotativa –
Efectos de la velocidad de oepración

ESPECTRO/DOMINIO
FALLA FRECUENCIA DEL TIEMPO/FORMA CORRECCIÓN
DE ÓRBITA
1x preciso con valores
más bajos de 2x, 3x Balanceo en Campo o
Desbalance de Masa 1x
etc., órbitas circulares en Taller
y elípticas
1x preciso con valores
iguales o superiores a Alinear en frío o en
Desalineamiento 1x, 2x, Etc.
2x, 3x etc., órbita en Caliente
forma de ocho
Disminuye la Alivio de tensiones
vibración alrededor de por golpeteo o
Eje de flexionado 1x
la velocidad crítica en martilleo para
el diagrama de Bodé enderezar el rotor.
1x elevado, ½ x
Elevado, algunas
Desgaste de 1x, sub-armónicas Remplazar los
veces 1 ½ u órdenes;
Rodamiento órdenes Cojinetes
no puede ser
Balanceado
Remplazar
Excentricidad 1x 1x Amplitud elevada componente con dicha
condición
1x Elevado,1/2
Rotor Rajado 1x, 2x Críticas pueden Retirar de Rotor
aparecer en la parada
1x, 2x,3x Etc., 1x Elevado, órdenes Utilizar láminas y
Solturas también puede de nivele inferior, ajustar los pernos para
aparecer órdenes ½ x órdenes de ½ elevados obtener mayor rigidez
1x con alto 2x similar Remplazar el
al des alineameinto. acoplamiento o
Acoplamiento Trabado 1x, 2x,3x Etc.
En cada arranque no se eliminar sedimentos y
repiten los ángulos lubricar
1x presentar variación Evaluar entre
Inestabilidad Térmica 1x en la amplitud y en el balancear o eliminar el
ángulo de fase problema
1x y múltiplos más
Distorsión Señal 1x recortada Eliminar la Pata Coja
altos

1x: Una vez la velocidad de operación

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3.2.-ANÁLISIS DE FORMA DE ONDA

Concepto:
La onda sinusoidal representará un ciclo completo; la masa pasará por su posición neutral en camino
a su posición superior y luego pasará nuevamente por el punto neutro hasta su posición inferior,
finalizando un ciclo completo. La Figura 2. Nos muestra como la frecuencia puede ser calculada a
través del período del tiempo (T) en un ciclo (segundos/ciclo) e invirtiendo su valor determinamos la
frecuencia (ciclos/segundo). Este ejemplo muestra la forma de la onda en el tiempo (forma
sinusoidal) y en ella podemos comparar directamente los valores de amplitud pico – pico, pico y
RMS. La frecuencia es expresada en ciclos por minuto (CMP) o en ciclos por segundo (CPS), los
cuales son llamados HERTZ (donde 1 hertz o hz = 60 CPM).

Problemas detectables con Análisis de la Onda del Tiempo y no por el Análisis Espectral:

Diente Roto de Engranaje

Defectos de Elementos rodantes a Velocidades muy bajas (10Rpm).
Problemas transitorios en el arranque de los Motores Eléctricos que afectan los cojinetes.

Problemas que se pueden confirmar con Análisis de la Onda del Tiempo, cuando el Análisis
espectral evidencia Defectos:
Distinguir Des alineamiento de Ejes y Soltura Mecánica

Roce del Rotor

Problemas en Motores Eléctricos (Entrehierro).

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3.3.-FRECUENCIAS RELACIONADAS CON FORMA DE ONDA

La forma de Onda puede ser obtenida en form a digitalizada desde un Analizador de Espectros FFT.
Según la Fig, Nº1 se observa un periodo de 0.016 segundos (seg.) o 16 milisegundos (mseg), lo que
significa que se require 16 milisegundos para completar un ciclo. La frecuencia de la vibración
resulta de dividir 1 entre el periodo; o sea; 62.5Hz (3750CPM). Un hertz es igual a sesenta ciclos por
minuto. Los CPM pueden ser calculados multiplicando 60 por el número de Hz. Una forma de Onda
como la Fig. Nº1 es armónica porque puede ser representada por la función seno. La ecuación
proporciona la magnitud de vibración en cualquier momento del ciclo de rotación del eje. Se muestra
la vibración síncrona con la rotación del eje (1x).

Fig N°1

X = A sen ( (2π/T) . t)
X=Vibración en cualquier instante t´
A=Amplitud de vibración pico
T=Periodo, ciclos por segundo
F=Frecuencia, 1/T, Ciclos por segundos (Hz)
π= 3.1416

La Amplitud o Vibración Pico, en la Figura es de 2 mm/s. La Forma de Onda que representa la

vibración puede ser descrita como:

X = 2mm/s sen ((2л/0.016) . t)

X = 2mm/s sen (392.5. t)

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La magnitud de la Vibración en cualquier instante puede ser calculada con esta ecuación. Por
ejemplo, podemos calcular la magnitud para 5 milisegundos; para locual, se determina que el
argumento de la función seno es (392.5)(0.005)=1.96 radianes o 1.96x360/2π = 112.5º. Se puede
determinar el seno de 112.5º, el cual es 0.924. La Magnitud de la Vibración es: (2)(0.924)=1.848
mm/s.

Los Analizadores y medidores pueden indicar la amplitud en 03 formas: Valor Pico, rms o Pico a
Pico. Para la forma de onda armónica (sinusoidal) mostrada en la Figura la amplitud puede ser
expresada como:

RMS (Raiz media cuadrada)=0.707. Valor Pico=0.707x1.848 = 1.31 mm/s

Pico a Pico =2x Valor Pico=2x1.848 = 3.696 mm/s

Es importante recordar, sin embargo, que estas relaciones son válidas sólo si la forma de onda es
armónica. Si el instrumento usado indica sólo una medida y hace falta otra, entonces la ecuación dada
más arriba puede ser usada para señales filtradas. Las diferencias entre magnitudes son grandes. Por
lo tanto, es necesario aplicar la medición correcta cuando se evalúa la severidad de la vibración. Si la
señal no es armónica- o sea si hay más de una frecuencia involucrada-entonces la medición global o
total no puede ser cambiada. Así la medición global en RMS no puede ser cambiada a pico o a pico-
pico o viceversa. Pico-pico no puede ser cambiado a pico sin la forma de onda de tiempo porque las
magnitudes positivas y negativas no son iguales.

La amplitud de las señal de Vibración puede ser convertida sí y sólo si, hay una única frecuencia en
el espectro. Como los armónicos convertidos se encuentran en desfase, no pueden ser combinados
para obtener un nivel global.
La mayoría de vibraciones en máquinas son periódicas pero no armónicas. Un movimiento periódico
se repite durante un periodo de tiempo; pero no es sinusoidal.

FORMA DE ONDA

PROBLEMAS DE DESALINEAMIENTO DE ENGRANAJES ENTRE PIÑÓN – CATALINA DE MOLINO DE

BOLAS

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3.4.-ANÁLISIS DE ESPECTROS FFT

CONCEPTO
Transformada Rápida de Fourier (Fast Fourier Transform), donde La señal Vibracional es
descompuesta en componentes frecuenciales con su respectiva amplitud vibracional, estos valores o
amplitudes son graficadas sobre la escala de frecuencias.
Equipo M. Jiray T1 2H ESPVH 17/08/2010
Armónicas X: 1200
2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x 11x
2400.0 0.175 3600.0 0.182 4845.0 0.009 6000.0 0.014 7200.0 0.036 8400.0 0.034 9600.0 0.016 10815.0 0.01 12000.0 0.021 13170.0 0.011
0.20

3x

0.18 2x

X: 1200 Y: 0.18
0.16

0.14

0.12
mm/s

0.10

0.08

0.06

6x 7x
0.04

10x
5x 8x
0.02
4x 9x 11x

0.00
6000 12000 18000 24000 30000 36000 42000 48000 54000
cpm

COMPARACIÓN ENTRE EL DOMINIO DEL TIEMPO Y FRECUENCIA

Muestra como la onda total esta compuesta por una serie de ondas pequeñas, en la que cada una
corresponde a una frecuencia individual (1x rpm, 2x rpm,3x rpm, etc.); cada una de esas ondas
individuales se añadirán algebraicamente con las restantes componentes, dando como resultado la
onda total, la cual puede ser observada en un osciloscopio ó en la pantalla del analizador.

PASOS EN LA CONVERSIÓN DE LA VIBRACIÓN EN UN ESPECTRO FFT

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3.5.-ANÁLISIS DE ENVOLVENTE DE ACELERACIÓN PARA RODAMIENTOS Y
ENGRANAJES

¿QUE ES LA ENVOLVENTE (ENVELOPING)?

La detección de envolvente es un método basado en la intensificación de los componentes repetitivos

de una señal dinámica que permite obtener una alarma temprana de las condiciones mecánicas de
deterioro, que están asociadas a rodamientos y Engranajes.

La frecuencia de vibración causada por un defecto en el rodamiento depende de los impactos que se
produzcan en el mismo. Los elementos rodantes que impactan en el defecto causan impulsos
repetitivos. Los mismos que están en función del número de bolas - rodillos, geometría del
rodamiento y ubicación del defecto, por ejemplo, si hay una picadura en la pista exterior, cada bola -
rodillo la impactará y causará una señal de vibración. Esta señal frecuentemente es identificada
como un múltiplo de frecuencia de rotación, este múltiplo depende de la geometría del rodamiento y
del número de bolas - rodillos.

La señal de vibración producida por el defecto del rodamiento se manifiesta con señales a baja
frecuencia y de baja amplitud de los componentes rotacionales del rodaje, que incluyen la emisión de
ruido. Las señales de ruido indican las fallas del rodamiento, sin embargo, el análisis espectral por sí
solo no es una herramienta de diagnóstico precoz.

El análisis de Envolvente primero filtra (retira) los componentes de baja frecuencia de la señal
compleja. Los componentes repetitivos en alta frecuencia se relacionarán con los espectros emitidos
por el rodamiento con defectos, mientras que el ruido de la máquina es atenuado. Si las amplitudes
vibracionales aparecen en el espectro de Envolvente y coinciden con las frecuencias de defectos del
rodaje, puede deducirse anticipadamente que existe un incipiente daño en el rodamiento.

El Análisis de Envolvente permite un diagnóstico precoz de una falla eventual de un rodamiento, ya

que atenúa los efectos del ruido y clarifica las frecuencias componentes del rodaje.

La detección del Envolvente, puede ser medida como promedio RMS (enveloping average) lo cual
indica la energía de la vibración medida, mientras que la medición del envolvente pico (enveloping
peak) está relacionando el factor de cresta (valor pico - valor RMS). Para evaluación de deterioros de
rodamientos recién instalados, la envolvente pico indicará mejores resultados mientras para aquellos
rodamientos que vienen operando por un tiempo regular, la envolvente RMS nos indicará un mejor
factor de tendencia para el Diagnóstico.

A continuación se presentarán algunas preguntas y respuestas típicas sobre el envolvente:

¿Qué permite detectar la tecnología de envolvente de aceleración?

Permite detectar tempranamente los defectos creados por impactos rotacionales que motivan un
fenómeno repetitivo, como son:

Defectos en rodamientos.
Defectos en engranajes.
Flujo (sólidos en suspensión).

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¿Qué daños en rodamientos generan las señales de envolvente de aceleración?

Picaduras.
Fisuras.
Lacraduras.
Suciedad.

¿Puede ser aplicada la envolvente de aceleración en la técnica de tendencias?

Afirmativo, sin embargo, hay que considerar que las amplitudes pueden decrecer cuando los daños
severos se van alisando en la operación, con la asistencia del flujo de lubricación. Es conveniente
indicar que en las etapas iniciales del daño las lecturas de tendencias dan buenos resultados.

¿En qué casos es aplicable la envolvente y cuáles son sus limitaciones?

Las mediciones de envolventes son realmente significativas en fallas de engranajes, y defectos de
rodamientos, especialmente en los casos de impacto de baja magnitud. Para la evaluación de
limitaciones mecánicas como son: el desalineamiento, el backlash de engranajes, etc., la envolvente
no es efectiva.

¿Cómo se instala el sensor para efectuar la medición de envolvente?

El sensor debe ubicarse en la zona de carga del rodaje que está evaluado, considerando la ubicación
radial en rodamientos de carga radial y ubicación axial para los casos de rodajes de empuje axial. Es
conveniente considerar la rigidez de la máquina (continuidad estructural) y que el punto de aplicación
esté lo más cercano posible al rodamiento; tener en cuenta que la superficie debe estar limpia y lo
más plana posible.

Considere una presión sobre el sensor de aproximadamente 1 Kg y una verticalidad que se encuentre
en 90° +/- 10°. Las mediciones que se efectúen posteriormente deben realizarse en el mismo punto.

¿Existe alguna diferencia entre las lecturas de envolvente tomadas con sensores portátiles y
aquellas del tipo fijo (roscado)?
Sí, porque las eficiencias de acoplamiento en la interfase entre los sensores portátiles y fijos son
diferentes, de tal forma que si un portátil de presión nos registra una lectura de 1, el sensor magnético
indicaría 2 y el fijo tipo roscado registraría un valor de 3.

¿Cómo se pueden relacionar las lecturas de los espectros vibracionales normales con los de
envolventes?
Los campos de aplicación son diferentes, ya que las lecturas de los espectros normales de vibración
están dirigidas a evaluar en baja frecuencia (generalmente hasta 10X), los defectos de la propia
máquina (desbalance, desalineamiento, solturas, etc.), mientras que los espectros de envolventes se
aplican en mediana y alta frecuencia para la detección precoz de defectos en rodamientos y
engranajes. Cuando se tengan considerables amplitudes tanto en las lecturas de las vibraciones como
en las de la envolvente, es recomendable que los espectros de envolvente se tomen en un rango entre
10X y 200X.

¿Qué sensibilidad es requerida en un sensor de Envolvente de Aceleración?

La sensibilidad del sensor debe estar entre 10 y 500 mV/g (centralizando preferentemente entre 50 a
100 mV/g). Valores mayores de sensibilidad son necesarios en aplicaciones de baja frecuencia, como
lo son las máquinas de la industria papelera o los molinos de las concentradoras de minerales.

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 4.- ANÁLISIS DE RODAMIENTOS

4.1.-INTRODUCCIÓN

La enorme cantidad de rodamientos utilizados en los grandes y pequeños, han motivado a los
ingenieros y técnicos a desarrollar métodos de análisis de rodamientos. Los defectos en los elementos
de los rodamientos, el desgaste excesivo y falta de lubricación originan señales únicas de vibración,
que pueden se identificadas. Los defectos en los rodamientos producen impactos sobre estos a
frecuencias que dependen; de la velocidad de operación de la unidad y de la geometría del
rodamiento. Algunas veces, en las últimas etapas del desgaste, estos pulsos pueden ser identificados
por el oído humano y por medidores analógicos. El excesivo desgaste y los defectos de los
rodamientos vibren a sus frecuencias naturales. Este fenómeno es aprovechado por las técnicas de
demodulación de alta frecuencia (envolvente).La falta de lubricación causa deslizamiento y
resbalamiento los que inducen frecuencias superficiales. En ausencia de condiciones ambientales
agresivas e instalaciones defectuosas, el desgaste del rodamiento es gobernado por su velocidad y por
la carga que soporta.
La técnica de demodulación a alta frecuencia si proporciona un registro espectral de la aceleración
de las frecuencias desmoduladas a partir de la respuesta a la frecuencia natural del sistema. Es
método es confiable para una identificación temprana de defectos y falta de lubricación, se ha
revisado las técnicas en los elementos rodantes de los rodamientos utilizando medidores globales,
analizadores FTT y colector de datos.

4.2.-TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO

DETECCION POR ENVOLVENTE

El objeto de la técnica de la envolvente es extraer las características vibraciones de baja frecuencia,
con el propósito de efectuar un análisis más detallado.
Es común que en engranajes y rodamientos las señales vibraciones generadas a baja frecuencia se
exciten a altas frecuencias produciendo amplitudes resonantes. La técnica de la envolvente filtra la
señal compleja de la vibración dentro de un rango de frecuencia de determinado interés, permitiendo
obtener un espectro FFT donde solo aparecerán las frecuencias resonantes típicas de falla de los
rodamientos (BPFO, BPFI, FTF Y BSF) o de los engranajes (Tooth mesh).

DETECCIÓN DE ALTA FRECUENCIA HFD

El método denominado detección de alta frecuencia (High Frecuency Detection – HFD), muestra un
valor numérico para altas frecuencias, que identifica las pequeñas amplitudes vibracionales que se
generan en los defectos iniciales de rodamientos. El método HFD permite detectar tempranamente
los daños de rodamientos.
La HFD mide y presenta un valor numérico proporcional al nivel de la señal total que se ubica en el
rango de la alta frecuencia, gracias a sensores de frecuencia resonante que amplifican los valores de
bajo nivel generados por el impacto de los pequeños defectos de los rodamientos.
Las medidas HFD son tomadas sobre un período de tiempo con la asistencia de un equipo colector de
datos o con un sistema de adquisición permanente de datos.

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TECNOLOGIA “SEE”
La Tecnología “SEE” detecta defectos de rodamientos en un amplio rango de aplicación. Esta nueva
Tecnología “SEE” (Spectral Emitted Energy) desarrollada por SKF Condition Monitoring, permite la
detección temprana del contacto metal-metal, cuando existen limitaciones en la película lubricante o
defectos en el rodamiento. Este contacto metal-metal se genera a muy altas frecuencias (250 Khz –
350 Khz).

Normalmente las señales vibracionales de rodamientos con defectos se encubren en las señales de
ruido producidas por el desbalance, desalineamiento o vibración estructural. Con la tecnología SEE,
la señal captada por el sensor (sensor piezo-eléctrico de banda ancha), se filtra en un rango de 250 a
350 Khz y se envuelve. En estas condiciones, la señal pasa a través de un filtro de bajo paso que
asegura que sólo los componentes envueltos de baja frecuencia permanezcan.

La señal envuelta se puede analizar numéricamente o como un espectro, usando un equipo normal de
análisis. Un alto valor SEE indica contacto metal–metal.

NOMENCLATURA DE RODAMIENTO RÍGIDOS DE BOLAS

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4.3.-ETAPAS DE DESARROLLO DE FALLA DE RODAMIENTOS

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 5.-ANÁLISIS DE VIBRACIÓN EN EQUIPOS ROTATIVOS

5.1.-ANÁLISIS DE ENGRANAJES Y CAJA DE ENGRANAJES

Las Cajas de Engranajes son usadas para cambiar la dirección y/o velocidad en el proceso de
transmisión de potencia.

Esquema de Engranaje Helicoidal

Los defectos de los engranajes en un equipo de operación se debe al diseño, a la fabricación, al

ensamble, a la instalación de la caja de engranajes en la planta, al mantenimiento y al desgaste. Los
defectos de fabricación, tales como: Corte, taladro, construcción, triturado, perfilado y
endurecimiento, generalmente se pone en evidencia en la frecuencia de engrane y sus bandas vecinas.
Los defectos de instalación tales como desalineamiento, pie flojo y problemas de
conductor/conducido, puede inducir frecuencias de dientes de engranaje o de velocidad de operación.
Los defectos de desgaste y mantenimiento, incluyen rotura, el escoria miento, las picaduras y la
abrasión. Las sobrecargas, los impactos y la fatiga de la superficie, que a su vez resulta de altos
esfuerzos de contacto. El escoria miento es causado por sobrecalentamiento y/o por falla de
lubricación. La abrasión se origina con la presencia de material extraño en la caja de engranajes.

Frecuencias de Engranajes
Los engranajes producen fuerzas vibratorias, las que a su vez originan vibraciones a frecuencias
únicas y distintas. Las frecuencias de engrane (número de dientes del engranaje multiplicado por los
RPM) es la frecuencias más elemental. La variación de esta frecuencia, los múltiplos y los sub-
armónicos son el resultado del desgaste del engranaje.

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Técnicas para la identificación de defectos en Caja Reductoras

Los problemas a la frecuencia de engrane se harán evidentes a la frecuencia de engranaje (número de

dientes por la velocidad del eje en Hz) con bandas vecinas a la velocidad del eje defectuoso.

Un dientes rajado será visto en el dominio del tiempo como un pulso – a la frecuencia proporcional a
la velocidad del engranaje defectuoso. En el dominio de la frecuencia estarán presentes alas
frecuencias naturales con bandas vecinas y la diferencia de frecuencias del eje defectuoso.

Otros defectos de cajas de engranajes serán detectados de la vibración a la frecuencia del eje, de sus
órdenes, de sus sub-armónicas y de la frecuencias de falla de rodamientos.

La soltura será indicada en el espectro de frecuencia por las armónicas de la velocidad de rotación.

Los defectos de rodamientos serán con la presencia de frecuencias de falla de rodamientos.

Los defectos de cojinetes de fricción serán indicados por armónicas de la velocidad de operación, una
vibración importante a una vez por revolución y/o por una vibración a un medio (1/2) de la velocidad
de operación.

El des alineamiento y la distorsión serán detectados por las vibraciones de la velocidad de operación
y sus órdenes. Adicionalmente, en esta situación se puede generar frecuencias de engrane con bandas
vecinas.

ANÁLISIS DE FALLA EN CAJA DE ENGRANAJES

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 5.2.-ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS

El análisis vibracional (Espectros FFT) viene siendo utilizado para detectar principalmente problemas
mecánicos, sin embargo en los últimos años su uso se ha extendido al diagnóstico de anomalías
eléctricas en motores de corriente alterna y continua.

En esta oportunidad vamos a precisar las bases de diagnóstico de anomalías eléctricas en motores de
inducción, a través del Análisis Vibracional y la confirmación de la magnitud del daño con la
aplicación del Análisis de corriente.
Para el diagnóstico por Análisis Vibracional (espectros FFT) consideraremos la carta de diagnóstico
del Technical Associates of Charlotte (Figura 2), así como las Figuras 1, 2 y 3.

Figura 1. Diagrama de un motor de inducción (vista frontal)

La Figura 1 detalla los elementos constructivos del estator y rotor de un motor de inducción, mientras
que la Figura 3 permite observar con mayor acercamiento los elementos del rotor y el pasaje de la
corriente. Algunos de los problemas que pueden ser detectados en los motores de inducción con el
análisis vibracional, son los siguientes:
Estator: excentricidad, láminas cortadas o sueltas.

Rotor: excentricidad (entrehierro variable).

Problemas: barras o anillos en cortocircuito, fisurados o rotos, láminas cortadas, barras sueltas
o abiertas, etc.
Deflexión térmica inducido por un calentamiento localizado.
Problemas de fases eléctricas (Conectores sueltos o rotos).
Problemas de pulso de torque.

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Figura 2. Carta de diagnóstico del Technical Associate of Charlotte

Figura 3. Vista isométrica de un rotor, incluyendo las barras rotóricas, anillos de cortocircuito
y rotor de laminillas.

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Figura 4. Entrehierro entre motor y estator

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ESPECTROS FFT TIPICOS DE DIAGNOSTICO

A continuación presentamos algunas consideraciones que deben tomarse en cuenta en el diagnóstico

por Análisis Vibracional.

El entrehierro (air gap) diferencial no debe exceder del 5% en los motores de inducción ni del 10%
en los motores síncronos.
Considere los siguientes límites permisibles, para amplitudes filtradas a 2 veces la frecuencia de línea
(2FL), para motores comprendidos entre 50 y 1000 HP.

0.10 in/s - Pico (1.8 mm/s – RMS) para motores en servicio.

0.05 in/s - Pico (0.9 mm/s – RMS) para motores nuevos o reparados.
0.025 in/s - Pico (0.45 mm/s – RMS) para motores de máquinas herramientas.

Dos veces la frecuencia de línea (2FL) = 7200 CPM para 60 Hertz.

Frecuencia de paso de polos (polo pass frequency FP).

Fp = # Polos X Frecuencia de deslizamiento (Fs)

Fs = Ns – RPM
Ns: velocidad síncrona
RPM: velocidad del motor

Frecuencia de paso de barras del rotor (RBPF)

RBPF = # barras del rotor X RPM

Límites permisibles a la frecuencia RBPF

Alarma: 0.06 in/s - Pico (1.08 mm/s – RMS)

Parada: 0.10 in/s - Pico (1.80 mm/s – RMS)

A continuación se presentan las Figuras 5 a la 12, donde se puede apreciar los espectros FFT típicos
de diagnóstico de motores de inducción, con la asistencia del análisis vibracional.

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Figura 5. Espectro de motor con 12.000 CPM (Fmax)

Figura 6. Espectro amplificado de motor con amplitud LOG

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Figura 7. Espectro con amplitud LOG, mostrando claramente bandas laterales de frecuencia
de paso de polos de 1X a 4X RPM.

Figura 8. Espectro de amplitud lineal, no mostrado adecuadamente bandas laterales de

frecuencia de paso de múltiples polos.

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Figura 9. Espectro amplificado de amplitud logarítmica indicando claramente 1X RPM y
bandas laterales de paso de polos

Figura 10. Espectro normal PMP con Fmax: 50X RPM

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Figura 11. Espectro amplificado indicando problema en el centro del estator

Figura 12. Espectro de 30.000 CPM para motor de bomba de agua de recirculación

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Figura 13. Espectro amplificado indicando un rotor excéntrico

Figura 14. 30.000 CPM spectrum on a centac motor (posición 2H)

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Figura 15. Zoom spectrum around 1XRPM showing multiple pole pass sidebands (broken or
craked rotors bars-shorting ring problems indicated)

Figura 16. Zoom spectrum around 2X RPM (pole pass sidebands also here)

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Figura 17. Zoom spectrum around 3X RPM (note pole pass sidebands also here)

Figura 18. Problemas severos detectados en barras de rotor a 2X RBPF, pero completamente
perdido a 1X, frecuencia de paso de barras del rotor 1X RBPF

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Figura 19. Problema severo de barras de rotor (detectado a frecuencia de paso de barras de
rotor a 2X)

Figura 20. Ajuste de bandas de alarma espectral para un motor (6 polos) de bomba de
condensado

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Figura 21. Ejemplo de espectro de un motor con problemas de torque pulsante

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5.3.-ANALISIS DE CORRIENTE EN MOTORES DE INDUCCION

A continuación se presentan algunos beneficios que se obtienen de la aplicación del análisis de

corriente en motores de inducción.

El análisis puede ser efectuado desde el centro de control o tablero de distribución (lejos del equipo),
sobre todo en equipos de alto riesgo.
Detección de anormalidades en el motor conforme se detalla en la tabla de la Figura 22.

BANDAS LATERALES
BANDAS LATERALES
DESBALANCE DE ALREDEDOR DE LA
DE FRECUENCIA DE
CORRIENTE ENTRE FRECUENCIA DE
PASO DE POLOS
FASES (>3%) CONTACTO DEL
ALREDEDOR DE FL
ROTOR (*)
Anormalidades en el estator Anormalidades en el rotor Limitaciones de entrehierro

Fallas en el devanado. Barras fisuradas y rotas. Entrehierro variable

Láminas cortadas. Anillos de cortocircuito (excentricidad estática o
Uniones con alta resistencia fracturados. dinámica).
Fallas en el devanado y/o en
el anillo.
Uniones con alta resistencia.
(*) Frecuencia de contacto del rotor: Fag (rotor slot frequency)

Figura 22. Problemas detectados con el análisis de corriente en motores (en función de
parámetros y frecuencias)

Las anormalidades indicadas en la tabla de la Figura 22, pueden eventualmente motivar fallas como
roce del estator-rotor, daño térmico en el estator, excesivos arranques, flexionamiento del rotor y en
general inestabilidades operativas y vibracionales.
El análisis de corriente puede eliminar la necesidad de desmontaje e inspección visual.
El análisis de corriente, puede detectar problemas como barras de rotor fisuradas, lo cual reduce la
eficiencia del motor o incrementa la vibración. De esta forma podemos resolver los problemas antes
de que se convierta en una falla catastrófica.
Permite detectar los problemas a tiempo, evitando consumos de energía innecesarios.

INSTRUMENTACION REQUERIDA

Los instrumentos requeridos para Análisis de Corriente, se especifican a continuación:

Analizador de estado de condición (equivalente a un Microlog CMVA – 55).

Pinzas amperimétricas compatibles con el analizador CMVA – 55 (en un rango de 20 A - 200 A y
40 A - 400 A con capacidad hasta 600 A a 750 voltios).
Software: análisis de corriente (equivalente al Wizard utilizado con el Microlog CMVA = 55).

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PROCEDIMIENTO Y CARACTERÍSTICAS DE LA MEDICION Y DIAGNOSTICO

Como primera acción, debe evaluarse la corriente que conduce cada fase, las mismas que no deben
variar más del 3%. Si la variación excede el 3% en algunas de las fases, tendremos la presencia de
anormalidades en el estator, conforme se indicó en la Figura 22.

La segunda acción es efectuar en una de las fases, con la asistencia de la pinza amperimétrica
compatible y el analizador (equivalente al Microlog CMVA – 55), el cual deberá estar configurado
para un rango de frecuencia de 0 – 100 Hz (0 - 6000 CPM) y 1600 FFT líneas de resolución, a fin de
detectar la frecuencia de línea (FL) y observar las bandas laterales (sidebands) de la frecuencia de
paso de polos (FP), con sus correspondientes amplitudes (corriente Amp. o dB), lo cual permitirá
diagnosticar problemas con el rotor. En las Figuras 23 y 24 tenemos dos ejemplos de diagnóstico con
Análisis de Corriente; la primera indica un motor sin problemas, mientras que la segunda muestra un
motor con una barra rota en el rotor.

Figura 23. Espectro de corriente motor sin barras rotas

Figura 24. Espectro de corriente, rotor con una barra rota (motor tipo figura anterior)

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 FL /
FL / FP FP / FP ESTADO ACCIONES
Clase FP
Relación Relación DEL ROTOR CORRECTIVAS
dB
1 > 60 > 1000 < 0.10 Excelente Ninguna
2 54-60 501-1000 0.10-0.20 Bueno Ninguna
3 48-54 251-501 0.20-0.40 Moderado Seguimiento – tendencias
4 42-48 126-251 0.40-0.79 Puede presentar Seguimiento frecuente.
problemas de una barra Observar tendencias.
fisurada o uniones de
alta resistencia.
5 36-42 63-126 0.79-1.58 Problemas de dos Efectuar análisis vibracional
barras, fisuras y/o para confirmar la causa y
problemas de alta severidad del problema.
resistencia en las
uniones
6 30-36 32-63 1.58-3.16 Múltiple fisuramiento o Mantenimiento integral
fracturas de barras – (overhaul).
anillos de cortocircuito
y/o problemas severos
de alta resistencia en las
uniones.
7 < 30 < 32 >3.16 Alta severidad por Efectuar mantenimiento
rotura múltiple de integral (overhaul),
barras y anillos de reemplazo del motor
cortocircuito.

Notas:

La evaluación debe efectuarse con una carga, al menos del 70%.

Aplicada generalmente a tamaños de motores mayores a 40 HP.
FL: amplitud a la frecuencia de línea (dB o Amperios).
FP: amplitud a la primera banda lateral a la izquierda de la frecuencia de línea.
Frecuencia de paso de polos (FS) = polos x frecuencia de desalineamiento.
Clase: número de categoría de la severidad del problema.
Es importante que la evaluación se efectúe a plena carga (100%) o al menos al 70%, toda vez
que esto influye en la calidad del diagnóstico. En las Figuras 26 y 27 se puede apreciar los
espectros de Análisis de Corriente para el 50% y 100% de carga respectivamente de un
mismo motor (con dos barras rotas).

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Figura 26. Espectro de corriente, rotor con dos barras rotas bajo carga reducida

Figura 27. Espectro de corriente, rotor con dos barras rotas bajo plena carga
Si nos guiamos de la Figura 26, el motor no estaría indicando anormalidades (FL/FP = 52 dB), con
un 50% de carga, sin embargo, en la Figura No. 17 se detectan las dos barras rotas (físicamente
verificadas), para lo cual el diagnóstico FL/FP = 37.2 dB lo confirma (Ver Figura 25).

Otro alcance del diagnóstico del Análisis de Corriente, está dirigido a evaluar el entrehierro (Air
Gap) heterogéneo entre el estator y rotor, para la cual se debe detectar la presencia de la frecuencia de
contacto del rotor (rotor slot frecuency - indicada en la ecuación “Fag”) y las bandas laterales de dos
veces la frecuencia de línea (2FL) a su entorno. Al respecto, se debe indicar que muchas veces la
banda lateral 2FL puede tener una amplitud por debajo del 1% del valor de la frecuencia de contacto
del rotor (equivalente a 40 dB), para lo cual es necesario trabajar en escalas logarítmicas en las
ordenadas y asistirse en muchos casos de software especializado como el “wizard” de SKF Condition
Monitoring (USA).

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5.4.-ANÁLISIS EN TURBINAS, BOMBAS Y COMPRESORES

TURBINAS:

Existe Turbinas a gas y con vapor mecánicamente son muy similares. Las Turbinas a gas tienen la
complicación adicional de una cámara de combustión.
Los Espectros de vibración de las Turbinas a gas contienen un componente de vibración de banda
ancha, y es generado por el ruido de la combustión.
Características de las Turbinas.
Un componente fuerte que presentar las turbinas es la llamada frecuencia de paso de álabes,
que es el número de álabes de la turbina por la velocidad de giro de rotor; y la magnitud de este
componente dependerá de la geometría interna de la unidad.
Cuando por una variante como por ejemplo un álabe fisurado, deformado, fracturado, etc. La
condición del componente de paso de álabes en el espectro de vibración cambiará y por lo
general será empeorar.
Cuando existe desgaste de manera uniforme, la frecuencia de pasos de álabes también será
uniforme, pero si una parte del rotor esta dañada, como un álabe roto, entonces el paso de
álabes ya no será uniforme sino que se modulará por la velocidad de giro; generando bandas
laterales en el espectro.

BOMBAS:

Una Bomba Centrífuga consiste de un Elemento giratorio (Eje e Impulsor) y de uno estacionario
(carcasa, rodamientos y caja prensa-estopa). Para incrementar la eficiencia de las bombas de etapas
múltiples, se usan anillos de desgaste. La presión atmosférica u otro tipo de presión actúan sobre el
líquido, a ser bombeado, y lo hacen entrar en contacto con las paletas giratorias. Estas descargan el
líquido, hacia la periferia, a alta presión y la velocidad. La mayor parte de la velocidad es convertida
en presión en la carcasa de la voluta o en los difusores. Los Impulsores se clasifican como simple
succión o de doble succión (Con equilibrio Axial). Se proporciona una lista de fallas en Bombas.
Cavitación en Bombas Centrífugas, se presenta por varias causas; una de ellas es por la burbuja de
aire en la succión de la Bomba; las cuales pueden ser producidas por la discontinuidad del flujo del
material que se bombea, o por problemas de diseño en la tubería de descarga y succión
principalmente.
Esta anomalía se caracteriza por presentar un espectro de banda ancha y llenado una gama amplia de
rango de frecuencias.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS:

Los compresores de tipo centrífugos, al igual que los ventiladores centrífugos, la frecuencia de paso
de álabes será dominante, los álabes dañados, agrietados o con erosión causarán un incremento en la
amplitud de la frecuencia de paso de álabes y en las bandas laterales que estarán espaciadas a una vez
la frecuencia de giro, alrededor de esta misma frecuencia.
La oscilación hidráulica es un problema de dinámica de los fluidos en la parte de salida del
compresor, que por lo general causa vibración menor que la velocidad de giro (Aproximadamente a
0.48 veces la frecuencia de giro) y algunas veces es provocada por una presión de salida incorrecta.

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 6.-PRUEBAS DE RESONANCIA Y VELOCIDAD CRÍTICA

6.1.-FRECUENCIA NATURAL, RESONANCIA Y VELOCIDAD CRÍTICA:

Los términos frecuencia natural, resonancia y velocidad crítica, aunque realmente no son sinónimos,
en vibraciones suelen emplearse para describir el mismo concepto. Para tratar de dar una definición
básica, primero deben verse los siguientes ejemplos.
El sistema oscilatorio más simple, del cual hemos hablado anteriormente, consta de una masa
suspendida de un resorte. Este sistema posee un grado de libertad, puesto que su movimiento queda
descrito por una coordenada singular, como x. Cuando se le pone en movimiento, la oscilación tendrá
lugar a la frecuencia natural, que es una propiedad del sistema. En una máquina, usualmente la
vibración ocurre debido a la presencia de una o varias fuerzas externas que actúan como excitadores,
siendo la vibración resultante una vibración forzada. Cuando la excitación es oscilatoria, el sistema es
obligado a vibrar a la frecuencia de excitación. Si ésta coincide con una de las frecuencias naturales
del sistema, se produce una situación de resonancia y ocurren vibraciones con amplitudes
peligrosamente grandes.
La expresión velocidad crítica se usa precisamente cuando el rotor de la máquina es el que
proporciona las condiciones para que ocurra una condición de resonancia, al encontrarse éste girando
a una frecuencia de giroequivalente a alguna de las frecuencias naturales. En resumen, tenemos:

Frecuencia natural: se puede definir como la frecuencia de oscilación de un sistema, cuya amplitud
decrece y presenta un grado de libertad.

Resonancia: Es un fenómeno que ocurre cuando una fuerza de frecuencia determinada es igual a la
frecuencia natural. Se identifica típicamente poun substancial incremento en la amplitud y cambio en
la fase de la vibración.

Velocidad crítica: cualquier velocidad de rotación la cual está asociada con alta amplitud de
vibración.

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 7.-NORMAS Y LÍMITES DE VIBRACIONES PERMISIBLES DE REFERENCIA

7.1.-NORMA ISO 10816 – PARTE 03

Estándar de evaluación para supervisión de vibraciones

El valor eficaz de la velocidad de la vibración se utiliza para determinar la condición de la

máquina. Este valor se puede determinar con casi todos los instrumentos convencionales para la
medición de vibración.
DIN ISO 10816-3 clasifica las máquinas en diferentes grupos y toma en cuenta el tipo de
instalación.
 Verde: Zona A
Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento.
 Amarillo: Zona B
Máquinas pueden funcionar en operación continua sin restricciones.
 Naranja: Zona C
Valores de vibración en amarillo indican que la condición de la máquina no es conveniente
para una operación continua, sinó solamente para un período de tiempo limitado. Medida de
corrección deberían ser tomadas en la siguiente oportunidad.
 Rojo: Zona D
Valores de vibración peligrosos – la máquina puede sufrir daños.

Base Rígida: Frecuencia natural se encuentra después de velocidad de operación.

Base Flexible: Frecuencia natural se encuentra antes de velocidad de operación.

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7.2.-TABLA II – TECHNICAL ASSOCIATES OF CHARLOTTE

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 8.-TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO DE ANÁLISIS VIBRACIONAL

8.1.-NIVEL DE VIBRACIÓN TOTAL

El nivel de vibración total es una medida de la energía total asociada a todas las frecuencias de
vibración procedentes de un punto de medición. Los niveles de vibración total se comparan con los
tomados con anterioridad, cuando la máquina operaba correctamente y se definen los puntos de
alarma que determinan las condiciones de estado actual. Los niveles de vibración total también son
proyectados por tendencia a fin de graficar cambios en la condición del equipo sobre un periodo de
tiempo, ver Figura 1.

Figura 1. Ejemplo de un gráfico de tendencia total

Las fuentes posibles de niveles altos de vibración incluyen cojinetes defectuosos y problemas de
giros tales como des alineamiento y desbalance. La medición de la vibración total es la técnica más
rápida para evaluar estado de maquinaria, pero esto es también todo lo que se puede hacer. Las
señales de vibración de baja frecuencia pueden perderse en el “ruido” transmitido de otras áreas, tales
como engranajes ruidosos, vibración estructural, etc.

La medición de vibración total es un buen comienzo cuando se compara con medidas pasadas, la
vibración total determina si ha vibrado más de lo usual. Sin embargo, la medición de vibración total
no mide con precisión señales de vibración de baja frecuencia en condiciones “ruidosas” y no indica
la causa de la vibración excesiva.

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8.2.-ANÁLISIS DE ONDAS EN EL DOMINIO DEL TIEMPO

Con el Análisis de Ondas en el Dominio del tiempo, se pueden confirmar los diagnósticos observados en los
Espectros FFT, como Desbalance, Desalineamiento, Soltura Mecánica, etc.

DESBALANCE DE MASA

DESALINEAMIENTO DE EJES HORIZONTALES

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 DESARROLLO DE FALLA DE RODAMIENTOS

EXCENTRICIDAD DE ACOPLAMIENTO HIDRÁULICO

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 DESGASTE EN IMPULSOR

DESALINEAMIENTO DE ENGRANAJES

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8.3.- ANÁLISIS ESPECTRAL FFT Y DE FASES.

En el campo del análisis de vibraciones, el espectro de frecuencias FFT es la herramienta que ayuda
a desarrollar la habilidad para diagnosticar problemas en las máquinas. Además del uso del Análisis
de Fases que complementa el estudio.

DESBALANCE

Un rotor con desbalance normalmente mostrará las características o síntomas siguientes:

El desbalance siempre causará alta vibración con frecuencia igual a la velocidad de operación de la
parte desbalanceada, es decir, vibración 1X (sin embargo, no toda la vibración 1X puede ser causada
por desbalance).
La amplitud de la vibración a 1X normalmente será la dominante en el espectro y su amplitud será
mayor o igual al 80% de la amplitud de la vibración global cuando el problema es puramente
desbalance. Si la amplitud se encuentra entre el 50% y 80%, el desbalance no es el único problema
presente.
El desbalance genera una fuerza centrífuga uniforme que cambia constantemente de dirección.
Cuando el desbalance es el problema dominante, normalmente existirá una diferencia de fase de 90°
entre las lecturas vertical y horizontal del mismo rodamiento (± 30°).
Cuando el desbalance es dominante, la vibración radial (horizontal y vertical) normalmente será
mucho más grandes que la vibración en dirección axial, excepto en rotores en voladizo o cuando
exista problemas de desalineamiento.
Los rotores desbalanceados normalmente dan lecturas de fase estable y repetitiva en dirección radial.

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 DESBALANCE DE ROTOR DE MOLINO DE MARTILLOS
SAN FERNANDO – PERÚ

Comentarios:
Según el Análisis Espectral se observa
1x : 23.04 mm/s = 80.9% de 28,43 mm/s (Overall-rms)……….Desabalance
Según el Análisis de Fases:
Diferencia de Fases Radiales en el Rodamiento Punto Nº3 (Lado Acople del Rotor) es de
88º……….Desbalance

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 DESALINEAMIENTO DE EJES: BOMBA CENTRÍFUGA - TASA – PERÚ

El desalineamiento se puede describir como dos ejes acoplados por sus extremos cuyos centros
geométricos y/o ejes de giro no coinciden.
En una máquina sometida a problemas de desalineamiento puede ocurrir diversas fallas, tales como
falla del acople, rodamientos, etc. En dich máquina con problemas de desalineamiento, es usual que
se presente vibraciones con frecuencias 1X y 2X. La ocurrencia de altas cargas y fuerza centrífugas a
1X y 2X, hace que aparezcan vibraciones de frecuencias superiores en los rodamientos. Algunas
características que permiten su identificación son:
1. Ocurren simultáneamente vibraciones con frecuencia 1X y 2X, y vibraciones
con frecuencias superiores de los rodamientos. Puede aparecer también vibración a 3X.
2. Normalmente existirá alta vibración radial y axial. La vibración axial es elevada, sobre todo en el
desalineamiento angular, pero hay que ser cuidadoso ya que no sólo el desalineamiento puede
provocar alta vibración axial.
3. La fase es también un buen indicador para identificar problemas de desalineamiento, pero es
diferente para cada caso.

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 DESALINEAMIENTO DE POLEAS: BOMBA DE 330-PP-011

Poleas excéntricas son uno de los grandes contribuyentes para que exista alta vibración en las
máquinas con transmisión

Probablemente, una de las causas más comunes y que produce vibración en las fajas es el
desalineamiento entre las poleas motriz y conducida. Es sorprendente ver como mucha vibración
puede ser reducida mediante un sencillo alineamiento entre poleas. Las características visibles que
permiten diagnosticar esta situación son:

Se produce alta vibración axial a 1X predominantemente en dirección axial.

La relación entre las amplitudes de las poleas conductora y conducidadepende de donde se tomen las
lecturas de vibración como también de la proporción entre masas y rigidez del anclaje.
A menudo con poleas desalineadas, la vibración axial dominante en la máquina motriz será a una
frecuencia igual a la velocidad de la máquina conducida mientras que en la máquina conducida, la
vibración axial dominante será con frecuencia igual a la velocidad de la máquina motriz.

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 EXCENTRICIDAD: POLEA CONDUCIDA EN BOMBA DE PULPA - MINERA - PERÚ

Poleas excéntricas son uno de los grandes contribuyentes para que exista alta vibración en las
máquinas con transmisión de potencia con poleas y fajas. Este caso puede definirse como un caso
especial de los problemas de excentricidad tratados con anterioridad. Las características que permiten
su detección son:
Alta vibración o vibración dominante a 1X de la polea excéntrica.
La vibración con mayor amplitud normalmente ocurrirá en la dirección de la tensión de la faja y será
evidente en ambas poleas.
Las lecturas de fase mostrarán una diferencia de 0° o 180° entre las direcciones vertical y horizontal
del mismo rodamiento.
La excentricidad hasta cierto punto actúa como un elemento desbalanceado.
Por tal razón puede realizarse un balanceo a la polea excéntrica, pero el efecto de la excentricidad no
desaparecerá por completo y seguirá induciendo vibración y esfuerzos que fatigarán a las fajas.

Excentricidad en Polea Conducida

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 SOLTURA MECÁNICA: FALLA DE RODAMIENTO – FATIGA– MINERA -PERÚ

La Soltura Mecánica en componentes internos de los rodamientos (Manguito de Sujeción)

Según Análisis Espectral se observa 1X, 2X, etc.
Incremento de temperatura debido a fricción en componentes internos.

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 DESARROLLO DE FALLA DE RODAMIENTOS: BOMBA DE CICLONES – MINERA -
PERÚ

Desarrollo de Falla de rodamientos en Etapa 3, donde ya aparecen frecuencias de Falla de Pista

Interna, Pista Externa, Elementos Rodantes, Jaula, sumas o restas entre dichas frecuencias de falla
con Bandas laterales además de armónicos.
Se recomienda realizar el cambio en esta etapa independiente de los Niveles Totales de envolvente,
ya que el daño es irreversible y el tiempo de falla puede acelerarse o retrasarse en el tiempo debido a
la condición de operación.

Conclusión: Frecuencia de Falla de Rodamientos relacionados a Pista Interna, con bandas

laterales a Velocidad de Giro del Eje.
Recomendación: Realizar el Cambio de Rodamiento dentro de 15 días.

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 DESALINEAMIENTO DE ENGRANAJES – MOLINO DE BOLAS - MINERA
PETAQUILLA – PANAMÁ

Nota: Contacto desigual en el Área de Contacto entre el Piñón y Catalina, según la distribución
de temperatura en la Cara del Diente

GRADIENTE DE TEMPERATURA ΔT= T1 - T5

ALINEACIÓN ÓPTIMA: ΔT=0ºF

ALINEACIÓN ACEPTABLE: ΔT≤15ºF
ALINEACIÓN ALARMA: 15ºF<ΔT≤30ºF
ALINEACIÓN INACEPTABLE: ΔT>30ºF

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DESGASTE DE DIENTES – MOLINO DE BOLAS - MINERA PETAQUILLA - PANAMÁ

Frecuencia de Engranaje (GMF), puede o no cambiar de Amplitud y el número de Bandas laterales

(Velocidad de Giro de Piñón) rodeando a GMF usualmente aparece cuando el desgaste es notable,
dichas bandas son el mejor indicador del desgaste.

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 PROBLEMAS DE EXCENTRICIDAD DE ROTOR DE MOTOR ELÉCTRICO
(Presencia de 2Fl (Frecuencia de Linea)).
Equipo 310-ML-001-M 1V ESPVM 05/06/2009
Armónicas X: 762
2x 3x 4x 5x 6x 7x 8x 9x 10x 11x
1530.0 0.087 2298.0 0.014 3084.0 0.03 3852.0 0.035 4620.0 0.024 5394.0 0.035 6132.0 0.014 6888.0 0.019 7638.0 0.007 8418.0 0.003
12x 13x 14x 15x 16x 17x 18x 19x 20x 21x
9162 0.005 9948 0.007 10686 0.007 11472 0.003

2FL
0.65

0.60

0.55

0.50

0.45

0.40
mm/s

0.35

0.30

0.25

0.20

0.15
1x - Ve lo cid a d d e Giro d e l Mo to r E lé trico
2x
0.10

4x 5x 7x
0.05 6x 9x
3x 8x
10x 11x 12x 13x 14x 15x
0.00
1200 2400 3600 4800 6000 7200 8400 9600 10800
cpm

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 9.-OPERATION DEFLECTION SHAPE-ODS

I.-Análisis de Deflexión de Maquinaria (Operating Deflection Shape - ODS), es un procedimiento

de prueba multi-canal usado para definir el patrón de deformación estructural que resulta de una
función dinámica de esfuerzos a una determinada frecuencia.
Un análisis de ODS genera una visualización de la deformación estructural relativa de un sistema
como resultado de una fuerza aplicada.
Si la frecuencia de la fuerza coincide con una frecuencia natural de la estructura de soporte o de un
componente de la máquina, entonces el ODS ofrece una buena estimación de este particular modo de
forma.

Si la frecuencia de la fuerza no coincide con alguna frecuencia natural, entonces el ODS es

simplemente un visualización de la respuesta estructural normal de un sistema y no un modo de
forma.

Ventajas:
 La prueba es realizada durante la operación del equipo. Esta es la mayor ventaja en
instalaciones industriales que operan todo el día, con limitados tiempos de parada para
acciones de mantenimiento.
 La prueba es mucho más rápida de efectuar que una prueba experimental de Análisis Modal.
 El ODS puede ser usado para identificar áreas de la estructura debilitadas o que presenten
soltura, las cuales pueden ser causadas por excesiva vibración
 (En algunos casos donde una frecuencia natural no está involucrada).

Desventajas:
- La prueba no necesariamente asegura que una frecuencia natural sea excitada. Se deberán efectuar
pruebas adicionales para verificar la existencia de una frecuencia natural (o cercana) coincidente con
la frecuencia de rotación del equipo.
- Una vez definida la existencia de una frecuencia natural usando otros métodos, el ODS ofrece una
excelente estimación de la forma Modal. Sin embargo, el ODS puede que no provea información con
respecto a la existencia de otras formas Modales las cuales pueden están cerca de la fuerza
(excitación).
- Los datos del ODS no están ajustados para alguna modificación en el análisis dinámico o el análisis
de la respuesta forzada en la simulación. No puede utilizar el ODS para investigar cuál es el efecto al
añadir (o quitar) masa y / o modificar la rigidez del sistema los cuales modificarán la frecuencia
natural y el modo de forma.

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II.-Equipamiento y procedimiento: Multi –channel ODS
Consiste en un procedimiento similar al Análisis Modal (Multicanal). La principal diferencia es que
el equipo ofrece la excitación para la respuesta a ser medida, en lugar de una fuerza de un martillo.
La prueba es efectuada durante la operación del equipo evaluado, a diferencia del Análisis Modal el
cual es realizado con el equipo parado.
La siguiente imagen muestra un típico ODS usando dos transductores para obtener la fase relativa
entre los puntos evaluados:

1.- Un traductor de referencia que permanece en un solo lugar durante toda la prueba.
2.- Un segundo, itinerante transductor a tomar los datos a todos los demás puntos de datos.

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III.- Equipamiento y procedimiento: Single–channel ODS

Se puede desarrollar un ODS usando un Analizador con un solo Canal, obteniendo su fase desde un
Tacómetro de pulso instantáneo como transductor de referencia.
Consideraciones:
- Usando un tacómetro de pulso como una referencia, basa el ODS en un pico medido ante un
sistema de respuesta normalizado. Si el sistema de respuesta no es estacionario con respecto
al tiempo, este ODS puede ofrecer datos errados.
- Dependiendo de los alcances del colector, no se puede interpretar los datos del ODS a otras
frecuencias que no sean la frecuencia de Rotación.

IV.- Equipamiento y procedimiento: Software usado Ademinsa Perú

Vibshape:
Con el programa de animación Vibshape se puede "entender" como una máquina vibra.
 Vibshape tiene funciones para la elaboración de cubos, cajas y cilindros.
 Vibshape muestra todas las imágenes en proyección radiales.
 Vibshape puede mover, copiar o borrar los cruces.
 Con la entrada manual de datos se pueden ingresar datos de todos los instrumentos que
pueden medir las vibraciones y el ángulo (Fase).
 La medición de datos se pueden ingresar mientras que el modelo está vibrando "en vivo“
 El zoom y el ángulo de visión se puede cambiar fácilmente con el ratón.
 Es fácil cambiar el modo de forma frecuencia a la animación automática de desviación
máximo y mínimo para imprimir o copiar.

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 10.-CASOS DE DIAGNÓSTICO MEDIANTE ANÁLSIS VIBRACIONAL
CASO 1: MINERA – CAMBIO DE CAJA REDUCTORA – FALLA DE RODAMIENTO

ANTECEDENTES: Durante el Programa de Mantenimiento Predictivo 2010 se observó incremento

de los Niveles de Envolvente en los Rodamientos del Eje de Alta de la Caja Reductora, entre los
meses de Diciembre 2009 y Abril 2010, lo que se procedió a realizar un monitoreo diario para
evaluar su tendencia.

DIAGNÓSTICO: Incremento considerable de Amplitudes de Frecuencia de Falla de Rodamiento

(Punto 03 y Punto 04 – Eje de Alta) durante el monitoreo diario. Ver Esquema de Molino de Bolas.

INTERVENCIÓN: Se programó el Cambio de la Caja Reductora y realizar cambio de rodamientos

del Eje de Alta (Puntos 03 y 04 –Eje de Alta). Ver Esquema de Molino de Bolas.

CONDICIÓN FINAL: Niveles de Envolvente Condición de Rodamiento (Punto Nº3 y Punto Nº4 –
Eje de Alta) de Caja Reductora en condición normal de operación.

ESQUEMA Y REGISTROS DE NIVELES DE VIBRACIÓN DE MOLINO DE BOLAS:

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 ESPECTROS DE RODAMIENTO CON DESARROLLO DE FALLA:

TENDENCIA DE VALORES DE ENVOLVENTE (CONDICIÓN DE RODAMIENTO):

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 CASO 2: DESARROLLO DE FALLA DE RODAMIENTO EN GENERADOR DE CENTRAL
HIDROELÉTRICA

ANTECEDENTES: Durante el Programa de Mantenimiento Predictivo 2010 se observó Niveles de

Envolvente en el Punto Nº2 (Generador), fuera de los límites permisibles de referencia

DIAGNÓSTICO: Desarrollo de Falla en Rodamiento de Generador Punto Nº2 e incremento en el

tiempo de los niveles de envolvente (Condición de Rodamiento)

RECOMENDACIÓN: Se requiere el monitoreo Vibracional de envolvente (Condición de

Rodamiento), para evaluar el tiempo para el cambio de rodamientos del Alternador.

ESQUEMA Y REGISTROS DE NIVELES DE VIBRACIÓN DE TURBINA-ALTRENADOR

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ESPECTRO DE ENVOLVENTE DEL RODAMIENTO EN EL PUNTO Nº2:

TENDENCIA DE NIVELES DE VIBRACIÓN:

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 CASO 3: PROBLEMAS DE RIGIDEZ EN CIMENTACIÓN EN GENERADOR DE
CENTRAL HIDROELÉCTRICA
ANTECEDENTES: Durante el Programa de Mantenimiento Predictivo 2010 se observó problemas
en la rigidez de la cimentación de la Base del generador.

DIAGNÓSTICO: Falta de Rigidez en Base de Apoyos de Generador Nº2

RECOMENDACIÓN: Evaluar el estado de Cimentación en Apoyos de Generador N2 y Verificar

el Ajuste de Pernos Anclaje de Apoyos de Generador N2.

ESQUEMA Y REGISTROS DE NIVELES DE VIBRACIÓN DE TURBINA-ALTRENADOR

REGISTRO FOTOGRÁFICO

PUNTO Nº3 (Base de Apoyo de Generador)

PUNTO Nº4 (Base de Apoyo de Generador)

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CASO 4: PROBLEMAS DE SOLTURA MECÁNICA EN BASE DE MOTOR

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 11.-PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Plan del Desarrollo Programa de Mantenimiento Predictivo - Empresa

2. Clasificar e identificar los Equipos a evaluar, según la Técnica de Inspeccionar (Análisis
Vibracional, Termografía, etc).
3. Realizar un Listado de Equipos a Evaluar.
Equipos Rotativos
Equipos Estáticos.
4. Evaluar las Rutas de Inspección.
5. Evaluar la frecuencia de Inspección, según Criticidad de Equipos
Desarrollar Gráficos de falla.
Ajustar frecuencia según sea necesario.
6. Definir los límites de Aceptación y rechazo.
Niveles de Vibración, Temperatura, etc.
7. Realizar las Inspecciones – según Ruta de Inspección
Seleccionar al Personal (Certificados según la Técnica).
Asegurarse de Tener datos repetitivos
Registrar las Inspecciones
8. Generar una Orden de Trabajo (OT)
Los diagnósticos deberán generar una Orden de Trabajo
Estar seguros de que los Problemas hayan sido resueltos
Si es el caso obtener las partes dañadas.
9. Re-inspección de todas las Reparaciones o intervenciones.
¿Donde se encontró el Problema?
¿Cuánto tiempo duró la Reparación?
10. Documentar los Ahorros y/o Costos evitados.
11. Hacer un Análisis de Causa – Raiz
¿Es un Problema de Diseño?
¿Inadecuado Mantenimiento?
¿Falla de Material?

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PROCESO DE INSPECCIÓN DE ANÁLISIS VIBRACIONAL

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