Universidad Autónoma del Carmen

Dependencia Académica de Ciencias Químicas y Petrolera

Facultad de Química

“ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARAMÉTRICA

PARA EL DISEÑO DE UN SECADOR POR
ASPERSIÓN”

TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO

PRESENTAN:
MEDINA TUZ SERGIO EDUARDO

DIRECTOR DE TESIS:
DR. ATL VÍCTOR CÓRDOVA QUIROZ

CD. DEL CARMEN, CAMPECHE, MÉXICO. ENERO 2011.

 RESUMEN

“ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD PARAMÉTRICA PARA EL DISEÑO

DE UN SECADOR POR ASPERSIÓN”

Edwin Martín Aguilar Canto

Sergio Eduardo Medina Tuz

El secado por aspersión es un proceso para convertir un alimento líquido en un polvo por
evaporación. Comparado con otros procesos de evaporación, el secado por aspersión tiene
la gran ventaja que el producto puede ser secado sin mucha pérdida de los componentes
volátiles o termolábiles. Estas ventajas son especialmente importantes en la producción de
material alimenticio tales como leche en polvo y café instantáneo.

El presente trabajo se basa en una serie de planteamientos y consideraciones que tienen

como objetivo identificar las variables más sensibles que influyen sobre el
dimensionamiento del secador. El estudio se realizó considerando un secador con
atomizador de disco centrífugo, usando FORTRAN 90/95 y como caso de estudio la
maltodextrina; después de obtener la simulación, se realizó un análisis de sensibilidad
paramétrica del proceso, con el fin de identificar las variables más sensibles de operación
para alcanzar una buena calidad en el secado.

De los resultados se infiere que las variables más sensibles son la temperatura del aire de
secado, la densidad de la alimentación y la velocidad de salida de la gota del disco
atomizador, aunque la variación del diámetro del secador no es significativo a las
temperaturas, densidades y velocidades estudiadas.

Director de tesis: Dr. Atl Víctor Córdova Quiroz

I
 DEDICATORIA
A Dios por haberme dado la fuerza y la bendición día a día para poder concluir mis
estudios…a ti gracias.

A mis padres por darme la sensibilidad emocional, económica, sentimental, el hacer de un

sueño una realidad, y que mantuvieron una lucha constante para que pudiera salir
adelante… a ustedes gracias.

A mis hermanos Evelyn y Saul, que fueron y siguen siendo la base para impulsarme en los
momentos más difíciles… a ellos gracias.

A mis amigos de la facultad, con los que compartí y aprendí, con los que estuvieron a mi
lado y lo cual agradezco profundamente su amistad (Edwin, Leonela, Laynet, Julio, Jesús,
Teresita, Sara, Lucia, Floriflorindis, Leydi, Cesar, Laurita, Vanesa), a mis amigos que aun
que están lejos de mí siempre me dieron esas palabras de aliento (Cristina, Gaspar, Paco,
Karla, Kenya, Surani, Rodolfo, Ángel, Zaira, Diana, Estephany)… a ustedes gracias.

A mis compañeros de trabajo, Alicia, Fritzia, Javier, Santiago, Karina, Rafael, Anabel,
Lizbeth, etc., quienes con sus experiencias han hecho que crezca laboral y
profesionalmente… a ellos gracias

A mis profesores de la carrera, por haberme dado las bases para mi crecimiento
profesional… a ustedes gracias.

A mi director de tesis, el cual agradezco su confianza y el apoyo aportado para el término

de este proyecto… a él gracias.

A mis sinodales que con sus experiencias han sabido enriquecer este trabajo y el cual
agradezco profundamente el apoyo aportado… a ellos gracias.

Sergio Eduardo Medina Tuz.

II
 DEDICATORIA

A dios:
Por enseñarme el camino correcto de la vida,
guiándome y fortaleciéndome cada día para
llegar a este punto tan importante de mi vida,
además de su infinita bondad y amor.

A mi familia:
Por su amor, paciencia, comprensión y
motivación, sin ellos hubiese sido imposible
lograr terminar estos estudios. Por creer y
confiar siempre en mi, apoyándome en todas
las decisiones que he tomado en la vida.

A mis amigos: Que nos apoyamos

mutuamente en nuestra formación profesional
y que hasta ahora, seguimos siendo amigos:
Sergio Medina, Vanesa Farias, Leonela
Caraveo, Laynet Martínez, Julio Chulines,
César Chulines, Leydi Rejón, Jesús Argaez,
Floriflorindis Rejón, Lucia Dzul, Víctor Rejón
y Teresa Martínez.

A mis maestros: Por sus consejos y apoyo así

como por la sabiduría que me transmitieron en
el desarrollo de mi formación profesional.

A la Universidad Autónoma del Carmen y

en especial a la Facultad de Química por
permitirme ser parte de una generación de
triunfadores y gente productiva para Ciudad
del Carmen y para México.

Edwin Martín Aguilar Canto

IV
 ÍNDICE
Pág

RESUMEN……………………………………………………………………… I
DEDICATORIAS………………………………………………………………. II
ÍNDICE…………………………………………………………………………. V
LISTA DE TABLAS…………………………………………………………… VII
LISTA DE FIGURAS………………………………………………………….. IX
NOMENCLATURA…………………………………………………………… X

CAPITULO I INTRODUCCIÓN…………………………………………… 1
1.1 OBJETIVOS…………………………………………………………. 2
1.1.1 Objetivo general……………………………………………… 2
1.1.2 Objetivos Específicos………………………………………… 2
CAPITULO II ANTECEDENTES…………………………………………… 3
2.1 Proceso de Secado……………………………………………………. 3
2.1.1 Transferencia de calor……………………………………….. 3
2.1.2 Transferencia de masa……………………………………….. 3
2.2 Equipos de Secado…………………………………………………… 4
2.3 Clasificación de los secadores……………………………………….. 6
2.4 Secado por Aspersión………………………………………………… 9
2.4.1 Atomización del líquido……………………………………... 11
2.4.2 Mezcla de gotitas y gas……………………………………… 12
2.4.3 Secado de las gotitas del líquido…………………………….. 13
2.5 Sensibilidad Paramétrica……………………………………………... 14
2.6 Estudios realizados…………………………………………………… 14
CAPÍTULO III METODOLOGÍA…………………………………………… 16
3.1 Revisión bibliográfica………………………………………………... 16
3.2 Selección del modelo de secado……………………………………… 16
3.2.1 Flujo de fluido en el disco…………………………………… 16

V
 3.2.2 Distribución del peso de la nube pulverizada……………….. 17
3.2.3 Distribución del tamaño de gota pulverizada……………….. 18
3.2.4 Requerimientos de potencia del disco………………………. 19
3.2.5 Diámetro medio de la gota pulverizada…………………….. 19
3.2.6 Flujos volumétricos del aire…………………………………. 20
3.2.7 Flujos de aire seco…………………………………………… 21
3.2.8 Flujos de alimentación total y sólidos secos totales…………. 21
3.2.9 Tiempo de trayecto de la gota a la pared del secador……….. 22
3.2.10 Cálculos de tiempo de secado……………………………… 23
3.2.11 Calor transferido del aire a la gota en el tiempo de trayecto
del disco a la pared del secador……………………………. 25
3.2.12 Calor necesario para obtener el producto deseado…………. 26
3.3 Parámetros de diseño del secador……………………………………. 27
3.4 Programación del modelo…………………………………………… 29
3.5 Selección del caso de estudio………………………………………… 30
CAPÍTULO IV RESULTADOS………………………………………………. 31
CAPITULO V CONCLUSIONES….………………………………………… 39
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………….. 41
ANEXO…………………………………………………………………………. 44

VI
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Características de algunos deshidratadores…………………………….. 5

Tabla 2. Tipos comunes de secadores empleados para alimentos líquidos y
sólidos………………………………………………………………….. 6
Tabla 3. Materiales secados por aspersión………………………………………. 10
Tabla 4.1 Variación del diámetro de la cámara y el tiempo del secado en función
del % de humedad inicial………………………………………………. 31
Tabla 4.2 Variación del diámetro de la cámara y el tiempo del secado en función
de la temperatura del aire de secado……………………………………. 33
Tabla 4.3 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en
función de la densidad de la alimentación, con una humedad inicial
constante del producto a secar del 70 % y una humedad final de 2.5%.. 34

Tabla 4.4 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en

función de la densidad de la alimentación, con una humedad inicial
constante del producto a secar del 80 % y una humedad final de 2.5%... 34

Tabla 4.5 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en

función de la densidad de la alimentación, con una humedad inicial
constante del producto a secar del 90 % y una humedad final de 2.5%... 35

Tabla 4.6 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en

función de la velocidad de liberación de la gota del disco atomizador
con una humedad inicial constante del 70% y un humedad final del
2.5%.......................................................................................................... 37

Tabla 4.7 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en

función de la velocidad de liberación de la gota del disco atomizador
con una humedad inicial constante del 80% y un humedad final del
2.5%.......................................................................................................... 37
Tabla 4.8 Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en
función de la velocidad de liberación de la gota del disco atomizador

VII
con una humedad inicial constante del 90% y un humedad final del
2.5%.......................................................................................................... 38

VIII
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.3.1 Clasificación de los secadores basados en el método de Transferencia

de calor…………………………………………………………………. 7
Figura 2.3.2. Clasificación de los secadores en base a su método de
operación……………………………………………………………….. 8
Figura 4.1 Variación del diámetro de la cámara del secador en función de la
humedad inicial y con una humedad final constante de 2.5%................. 31
Figura 4.2 Variación del tiempo de secado de la partícula y el tiempo total de
viaje de la partícula en función de la humedad inicial y con una
humedad final constante de 2.5%............................................................ 32
Figura 4.3 Variación del diámetro de la cámara y el tiempo de secado en función
de la temperatura del aire……………………………………………… 33

Figura 4.4 Variación del diámetro de la cámara en función de la densidad de la

alimentación para diferentes porcentajes de humedad inicial…………. 36

Figura 4.5 Variación del diámetro de la cámara en función de la velocidad de

liberación de la gota del disco atomizador…………………………….. 38

IX
 NOMENCLATURA

A Parámetro de fricción (para flujo laminar).

At Área transversal del conducto.
b Espesor de una película supuesta alrededor del atomizador.
B Parámetro para flujo laminar y turbulento B = n2
Cs Capacidad calorífica del aire seco.
Cv Capacidad calorífica del vapor de agua.
d Diámetro del disco.
do Diámetro del disco sobre el cual es alimentado el líquido.
D Diámetro de la gota.
Do Diámetro inicial de la gota pulverizada.
Dc Diámetro cuando se alcanza el contenido crítico de humedad.
Dvs Diámetro medio de la gota pulverizada.
h Altura de los conductos de salida en el disco atomizador.
K` Constante que depende de las características del equipo.
Kd Conductividad térmica media.
m Espesor de la película del líquido, perpendicular al plano del conductor de
salida en cualquier posición radial.
M Flujo de alimentación.
Mp Flujo alimentado por unidad de periferia mojada.
Ms Flujo alimentado de sólidos secos.
n Numero de conductos de salida del disco atomizador.
N Numero de revoluciones por minuto del disco.
PL Potencia requerida del disco.
q Calor transferido durante el tiempo que tarda en llegar la gota a la pared del
secador.
Q Calor necesario para obtener el producto deseado.
Qv Flujo volumétrico por conducto.
r Radio del disco atomizador.

X
Rc Radio de la cámara de secado.
R10 Distancia radial: 50 % de la nube se traslada antes de caer 25,4 cm bajo el
disco.
Rmax Distancia radial: 99 % de la nube se traslada antes de caer 91,5 cm bajo el
disco.
R99 Distancia radial que incluye el 99 % de la nube de gotas.
t Tiempo.
T1 Temperatura de entrada del aire al secador.
T2 Temperatura de salida del aire al secador.
Ts Temperatura de saturación
V Flujo volumétrico del aire manejado por el soplador del secador.
¯V Velocidad media del aire.
V1 Velocidad de liberación de la gota del disco.
¯Vr Velocidad promedio del liquido medida en el punto r.
Vr Velocidad del liquido medida en el punto r.
VH Volumen de aire húmedo.
Vs Flujo de aire seco que circula a través del secador.
W Velocidad angular del giro del disco.
Xs Porcentaje en peso de solidó.
Xsc Humedad crítica en base seca.
Xs1 Humedad de la alimentación en base seca.
Xs2 Humedad del producto deshidratado en base seca.
y Distancia de la película del liquido, medida a partir de la pared del conducto.
Y Humedad del aire que entra al secador.
Y1 Humedad absoluta del aire de secado a la entrada del secador.
Y2 Humedad absoluta del aire de secado a la salida del secador.
ΔT1 Media logarítmica de la diferencia de temperaturas entre el aire y la gota,
desde el principio del proceso hasta el punto en que se alcanza el contenido
critico de humedad.
ΔT2 Media logarítmica de la diferencia de temperaturas entre el aire y la gota,
desde el punto en que se alcanza el contenido crítico de humedad hasta el final

XI
 del secado.
ΔTt Diferencia de temperaturas entre el aire, en condiciones de salida, y la
superficie de la gota.

LETRAS GRIEGAS

γ Tensión superficial de la alimentación.

λ Calor latente de vaporización.
ρa Densidad del aire a la salida del secador.
ρ1 Densidad del agua.
ρL Densidad de la alimentación.
ρs Densidad del sólido seco.
μ Viscosidad de la alimentación.
θ1 Tiempo de secado para el periodo de velocidad constante.
θ2 Tiempo de secado para el periodo de velocidad decreciente.
θt Tiempo total de secado.
θv Tiempo de traslado de la gota del disco a la pared de la cámara.

XII
CAPITULO I INTRODUCCIÓN

El secado al sol de frutas, granos, vegetales, carnes y pescados ha sido ampliamente

utilizado desde los albores de la humanidad, proporcionando al hombre una posibilidad de
subsistencia en épocas de carencia. Las dificultades y limitaciones inherentes del secado al
sol, pronto espolearon la imaginación del hombre primitivo a utilizar técnicas más
poderosas y seguras.

El secado es un proceso de conservación de alimentos que impide la actividad microbiana o

enzimática al eliminar una gran cantidad de agua en ellos. Esta técnica, surgió a partir de la
necesidad de consumir, fuera de su época de cosecha o producción, alimentos susceptibles
a pudrirse debido a su composición química (Geankoplis, 2006).

El tipo de secador al cual está dedicado este estudio es el del diseño de un secador por
aspersión. El secado por aspersión se utiliza en una amplia gama de aplicaciones, desde
productos farmacéuticos hasta alimentos y detergentes. Los materiales de la alimentación se
hallan por lo general en forma de una solución líquida, capaz de ser dispersada en forma de
rocío. El fluido es atomizado o dispersado como gotitas finas que se ponen en contacto
inmediato con un flujo de aire o gas caliente. Estas gotitas proporcionan una extensa área
superficial para la transferencia de calor y de masa. Por lo tanto, el enfriamiento por
evaporación y el tiempo de residencia corto mantienen una temperatura baja del producto.

Dentro de los parámetros más importantes a controlar durante el secado por aspersión se
encuentran: las temperaturas de entrada y salida del aire de secado, el flujo de alimentación
del producto a secar, el tiempo de residencia y el acondicionamiento de la materia prima
(Ramírez et al., 2003). Ya que éstas y otras características influyen directamente en el
diseño de un secador por aspersión; en este estudio se determinan los parámetros que tienen
una influencia significativa sobre el comportamiento de las variables de diseño descritas
por un modelo matemático de un secador por aspersión. Este trabajo realiza un estudio de
sensibilidad paramétrica, el cual muestra el comportamiento de un sistema ante los cambios
en los valores de sus parámetros.

1
1.1 OBJETIVOS

1.1.1 Objetivo general

Realizar un análisis de sensibilidad parámetrico del proceso de secado por aspersión para
identificar las variables más sensibles que influyen sobre el dimensionamiento del secador.

1.1.2 Objetivos Específicos

• Establecer las ecuaciones que describen el dimensionamiento de un secador por

aspersión.
• Realizar la simulación del proceso de secado por aspersión utilizando como medio
la programación en el software comercial Fortran 90/95.
• Seleccionar las variables que se estudiarán en el análisis de sensibilidad. La
selección se realiza con fundamento en los estudios reportados en la literatura. El
trabajo se realizará a nivel teórico de simulación.
• Hallar la variable más sensible de operación de un secador por aspersión que afecte
el dimensionamiento del secador.

2
CAPITULO II ANTECEDENTES

En este capitulo se presentan las bases teóricas del secado por aspersión que permiten la
compresión del objeto de estudio, se definen los tipos de secadores que existen y al análisis
de sensibilidad.

2.1 Proceso de Secado

El secado de sólidos consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un

material sólido con el fin de reducir el contenido del líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo (Mc Cabe et al., 2007).

2.1.1 Transferencia de calor

El secado de sólidos húmedos es por definición un proceso termodinámico. Aunque con

frecuencia se complica por la difusión en el sólido o a través del gas, es posible secar
muchos materiales simplemente calentándolos por encima de la temperatura de ebullición
del líquido, tal vez bastante por encima con el fin de liberar las últimas trazas de material
adsorbido. Por ejemplo, los sólidos húmedos pueden secarse con vapor de agua altamente
sobrecalentado. En este caso no hay difusión, sino que el problema es exclusivamente de
transmisión de calor. En el secado adiabático la difusión está casi siempre presente, pero
con frecuencia la velocidad de secado está controlada por la transmisión de calor en lugar
de por la transferencia de materia. Muchos de los secadores, tal vez la mayoría, se diseñan
sobre la base exclusiva de consideraciones de transmisión de calor (Mc Cabe et al., 2007).

2.1.2 Transferencia de masa

En todos los secadores en los que un gas circula sobre o a través de los sólidos, la materia
tiene que transferirse desde la superficie del sólido hasta el gas, y a veces a través de los
poros interiores del sólido. La resistencia a la transferencia de materia, y no la transmisión
de calor, puede controlar la velocidad de secado. Esto ocurre con más frecuencia en el
secado con circulación sobre tablas, láminas o lechos de sólidos. Desde el punto de vista
del gas, este tipo de secado es muy parecido a la humidificación adiabática; desde el punto

3
de vista del sólido es análogo a la evaporación cuando el sólido está muy húmedo, y como
la deserción de disolvente desde un adsorbente cuando el sólido está prácticamente seco
(Mc Cabe et al., 2007).

2.2 Equipos de Secado

La primera consideración en la selección de un secador es su facilidad de operación; por

encima de cualquier otra consideración, el equipo ha de ser capaz de obtener el producto
deseado en la forma y velocidad especificadas. A pesar de la variedad de secadores
industriales que existe en el mercado, los diferentes tipos son en buena medida
complementarios y no competitivos, de forma que la naturaleza del problema de secado
impone el tipo de secador que debe utilizarse o al menos limita la elección a tal vez dos o
tres posibilidades. La elección final se decide sobre la base de los costos de inversión y
operación. Sin embargo, es preciso tener en cuenta los costos de todo el sistema de
separación y no sólo exclusivamente los de secado (Knevle, 1976).

Las características deseadas en el producto final ya son en sí mismo un parámetro de

elección del tipo de secador. En ocasiones el secador empleado condiciona las
características de la materia prima a secar estrechando el campo de elección, puesto que no
todos los secadores están capacitados para manejar todos los tipos de materia prima.

Existen algunas directrices generales para la selección de un secador, pero las reglas distan
mucho de ser rígidas y las excepciones son frecuentes. Por ejemplo, los secadores
discontinuos son generalmente los más utilizados cuando la capacidad de producción de
sólido seco es inferior a 300 o 400 lb/h (150 o 200 kg/h), mientras que los secadores
continuos casi siempre se utilizan para capacidades de producción superiores a una o dos
toneladas/h. (Mc Cabe, 2007).

Para capacidades de producción intermedias es preciso considerar otros factores, también es

preciso que el secador opere con seguridad y economía. Los costos de operación y
mantenimiento no han de ser excesivos, la contaminación ha de poder controlarse y el
consumo de energía ha de minimizarse. Lo mismo que ocurre con otro tipo de equipo, estas

4
consideraciones pueden ser contradictorias y es preciso alcanzar una solución de
compromiso con el fin de seleccionar el secador óptimo para un determinado servicio.
Por lo que respecta a la operación de secado en sí misma, los secadores adiabáticos son
generalmente más económicos que los no adiabáticos a pesar de la menor eficacia térmica
de las unidades adiabáticas. Desafortunadamente, con frecuencia se produce el arrastre de
polvos en los secadores adiabáticos y es preciso separar casi cuantitativamente estas
partículas de la corriente gaseosa (Mc Cabe, 2007).

Con este fin puede necesitarse un complicado equipo para la separación de partículas, y el
equipo puede costar tanto como el propio secador. Esta situación se traduce en que los
secadores adiabáticos sean menos económicos que un sistema no adiabático, en el que se
utiliza poco o nada de gas (Mc Cabe, 2007).

En la Tabla 1 se describen los criterios a tener en cuenta para la correcta elección de las
instalaciones de deshidratación y sus posibles aplicaciones.

Tabla 1. Características de algunos deshidratadores.

CARACTERISTICAS DEL ALIMENTO

deshidrata

Velocidad de
Tipo de

Contenido de Contenido final

Tamaño de la pieza deshidratación
dor

agua inicial requerido

requerida en el agua
De
Moderada Moderada
Sólido Líquido Baja Pequeño mediano Lenta Moderada Baja
a elevada a rápida
a grande
De cabina ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
De cinta sinfín ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
De tambor ⁄ - - - - ⁄ ⁄
En leche
fluidificado ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
Neumático ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
Rotatorios ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
De bandejas ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
De túnel ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
Por radiación ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
Por microondas
o dieléctricos ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄
Solar
(desecación) ⁄ ⁄ ⁄ ⁄ ⁄

Fuente: Tecnología y procesado de los alimentos: principios y prácticas. Fellows, 2007.

5
Tabla 2. Tipos comunes de secadores empleados para alimentos líquidos y sólidos.

Tipo de secador Tipo usual de alimento

Secadores por convección del aire
Estufa Piezas
Gabinete, bandeja o charola Piezas, purés, líquido
Túnel Piezas
Banda transportadora sin fin Purés, líquido
Banda-artesa Piezas
Elevador neumático Piezas pequeñas, gránulos
Lecho fluidizado Piezas pequeñas, gránulos
Aspersión Líquidos y purés
Secadores de tambor o rodillo
Atmosférico Purés y líquidos
Al vacío Purés y líquidos
Secadores al vacío
Gabinete al vacío Piezas, purés y líquidos
Banda al vacío Purés y líquidos
Liofilización Piezas y líquidos

Fuente: Tecnología y procesado de los alimentos: principios y prácticas. Fellows, 2007.

2.3 Clasificación de los secadores

En el mercado de equipos para la industria química hay muchos tipos de secadores, cada
uno diseñado para su propia especialidad y algunos lo suficientemente versátiles como para
secar más de un tipo de material húmedo. Las dos clasificaciones más útiles se basan en: 1)
el método de transmisión de calor a los sólidos húmedos (Calva, 2007), y 2) de acuerdo
con el modo de operar o con el servicio requerido (Nonhebel y Moss, 2002).

Sin embargo, la elección de un secador para un servicio particular por parte del ingeniero
proyectista, se reduce a decidir entre no más de tres tipos, teniendo en cuenta el
rendimiento y la economía de cada uno de ellos (Nonhebel y Moss, 2002).

En la Figura 2.3.1, se muestra un diagrama de la clasificación de los equipos de secadores

basados en la transferencia de calor y en la Figura 2.3.2, se muestra un diagrama de la
clasificación según su método de operación.

6
 Secadores

Secadores Directos Secadores Infrarrojos o Secadores

o de Convección de Calor Radiante ó de Indirectos o de
Calor Dieléctrico
Convección

Continuos Por lote Continuos Por lote

Secadores Secadores por lote Secadores de Secadores de

continuos de de circulación cilindro artesas
bandeja directa agitadas

Secadores continuos Secadores de Secadores de Secadores por

de material dosificado bandeja y tambor congelación
en una capa
compartimiento

Secadores de Lecho fluido Secadores de Secadores

transportador transportador rotatorios
neumático de tornillo al vacío

Secadores Secadores Secadores de

rotatorios rotatorios de tubo bandeja
de vapor al vacío

Secadores por Secadores de

aspersión bandeja
vibratoria

Secadores de Tipo especiales

circulación
directa

Secadores de túnel

De lecho fluido

Figura 2.3.1 Clasificación de los secadores basados en el método de transferencia de calor.

Fuente: Manual del Ingeniero Químico. Perry R. y Green D. 2001.

7
 Secadores

Discontinuo Continuos
s

Conducción Convección Conducción Convección

Vacío Bandeja Vacío Pulverizado

r

Lecho
Bandeja Agitado fluidizado Banda Tambor Neumático

Circulació
Atmosférico n Atmosférico Lecho fluido

transversa

Agitado Tambor Rotatorio

directo

Rotatorio Banda
Indirecto

Bandeja

Circulació
n

transversa

Figura 2.3.2. Clasificación de los secadores en base a su método de operación.

Fuente: El secado de los sólidos en la Industria Química, Nonhebel G.y Moss A. 2002.

8
2.4 Secado por Aspersión

En un secador por aspersión, un líquido o una suspensión se atomiza o se rocía en una

corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. El agua se evapora de
dichas gotas con rapidez, y se obtienen partículas secas de sólidos que se separan de la
corriente de gas (Geankoplis, 2006).

Cualquier unidad de secado mediante aspersión tiene como una de sus partes
fundamentales: el suministro de la carga y el sistema de atomización; el sistema de
producción y de soplado de gas caliente; una cámara de secado, un sistema de separación
de gases y sólidos; y finalmente un sistema para la descarga del producto. El secado por
aspersión consta de una cámara cilíndrica grande, casi siempre vertical, en el cual el
material que se va a secar se atomiza en pequeñas gotitas, dentro de la cual se alimenta un
gran volumen de gas caliente suficiente para proporcionar el calor necesario para completar
la evaporación del líquido. La transferencia de calor y la transferencia de masa se logran
mediante el contacto directo del gas caliente con las gotitas dispersadas, después de
concluir el secado, el gas enfriado y los sólidos se separan. Esto se logra de un modo
parcial en la base de la cámara del secado, clasificando y separando las partículas secas de
mayor tamaño. Las partículas finas se separan del gas en ciclones externos o recolectores
de bolsa. Cuando se busca que el producto acabado conste de sólo de la fracción de
partículas gruesas, los finos se recuperan en lavadores húmedos. El líquido del lavador se
concentra y se devuelve a la alimentación del secador. También se fabrican cámaras
horizontales de rocío en donde se tiene un transportador de tornillo sinfín longitudinal en la
base de la cámara de secado, para extraer en forma continua las partículas gruesas
sedimentadas (Foust, 1998).

El empleo principal de los secadores por aspersión o rocío es para el secado común de
soluciones acuosas y lechadas. En la Tabla 3 se mencionan algunos materiales secados por
este método. Se emplean también en combinación con operaciones de secado y tratamiento
calorífico y para la fusión y el enfriamiento de materiales fundidos. Los secadores de rocío
se emplean para procesos de aglomeración por vía húmeda, con el fin de producir formas

9
rápidamente dispersables de productos alimenticios concentrados, lo cual constituye otra
variante de un proceso de aumento de tamaño. En lo que respecta a su comportamiento de
contacto, el secador de rocío es similar a un transportador neumático su aplicación difieren
en que el material de alimentación es, por lo común, una solución líquida, una lechada o
una pasta capaz de dispersarse en un rocío casi fluido (en lugar de componerse de sólidos
particulados de movimiento libre) (Masters K., 1968).

Tabla 3. Materiales secados por aspersión.

Mango Acetato de potasio Tomate

Mayonesa Carbonato de sodio Te
Leche Agua de mar Almidón
Papaya Cloruro de sodio Cremas
Penicilina Fluoruro de sodio Productos dietéticos
Acido fosforito patatas Perfumes

Fuente: Spray Driyng the unit operation today, Masters K., 1968.

El secado por aspersión comprende tres procesos unitarios fundamentales: la atomización

del líquido, la mezcla de gotitas y gas, y el secado de las gotitas del líquido.

La atomización se logra, casi siempre, por cualquiera de los tres dispositivos siguientes:
boquillas a alta presión, boquillas de dos fluidos y discos centrífugos de alta velocidad. Con
estos atomizadores se pueden dispersar soluciones delgadas en gotitas en que llegan a tener
tamaños del orden de 2μm. El tamaño de las gotas mayores raramente excede de 500μm.
Debido a la gran superficie de secado total y a los tamaños pequeñísimos de las gotitas
creadas, el tiempo de secado real en un secador por atomización se mide en segundos. La
residencia total de una partícula dentro del sistema rara vez sobrepasa un promedio de 30
segundos (Perry R. y Green D., 2001).

Los secadores por atomización pueden operar con flujos de gas y sólidos en corrientes
paralelas, mixtas o contracorriente. Las temperaturas del gas de entrada varían de 425 a
1100 °K (Perry R. y Green D., 2001).

10
2.4.1 Atomización del líquido
Como se había mencionado anteriormente, para el correcto funcionamiento del proceso es
preciso que la atomización sea completa y uniforme, y por lo cual se utilizan los siguientes
tipos de atomizadores (Fellows, 2007).

Atomizadores centrífugos.- En ellos se pueden rociar fluidos que no se puedan hacer

suficientemente homogéneos, como para pasar a través de una espera. Pueden producir
también un tamaño extraordinariamente uniforme de gotita y no requieren una carga a alta
presión ni impartir una velocidad axial a las gotitas rociadas. En éste el fluido se entrega a
una velocidad de 6000 a 20000 rpm. El fluido se acelera a una velocidad centrífuga alta
dentro del disco saliendo en forma forzada de él. En proporciones de carga my bajas y a
revoluciones escasas, el fluido sale del disco en forma de gotas; para proporciones de flujo
más altas, y a mayor número de revoluciones por minuto, el fluido sale como ligamentos
que se rompen en gotitas, y si se aumenta aún más el gasto de flujo y las revoluciones por
minuto, entonces sale del disco una película continua que se rompe en gotitas (Foust,
1998).
Estos atomizadores pueden ser planos, en forma de aspa o en forma de copas, hasta de 0.3m
(12 pulgadas) de longitud aproximadamente. El líquido o suspensión se alimenta sobre el
disco, cerca del centro y se acelera centrífugamente hacia la periferia, de donde se arroja en
una atomización en forma de paraguas, en proporciones muy bajas y a revoluciones
escasas, el fluido sale del disco en forma de gotas. Puede manejarse satisfactoriamente una
variación apreciable en las propiedades del líquido y los flujos de alimentación; aun las
suspensiones o pastas espesas se pueden atomizar sin tapar el aparato, siempre y cuando se
bombee en el líquido (Mc Cabe, 2007). El intervalo típico de partícula que se produce en un
secador por aspersión para este tipo de atomizador es de 1 a 600 μm. (Filková et al., 2006).

Atomizadores de boquilla a presión.- En ellos la nebulización del líquido (en gotitas de

180-250 mm) se consigue por impulsión del líquido a elevada presión (700-200kP) a través
de una pequeña abertura. Las ranuras existentes en la cara interna de la boquilla hacen que
la nube de producto nebulizado adquiera la forma de un cono y ocupe rápidamente la
totalidad del volumen de la cámara de deshidratación (Fellows, 2007).

11
Atomizador de boquilla de dos fluidos.- En este sistema la atomización del líquido a
deshidratar se produce por la turbulencia creada por una fuerte corriente de aire
comprimido, en donde el gas sopla una burbuja de líquido y la cual separa el líquido en
pequeñas gotas. Este método no requiere presiones tan elevadas como el anterior, pero el
tamaño de las gotas que con él se obtiene no es tan uniforme; es utilizado en secado de baja
producción particularmente si se desea un tamaño fino de partículas. El tamaño promedio
de las gotitas disminuye a medida que la presión de las corrientes en la boquilla aumenta, lo
contrario la atomización a presión de un solo fluido opera a una carga superior, y dan
gotitas mayores y más uniformes que en el caso de la boquilla de dos fluidos (Fellows,
2007).

Este tipo de atomizador, se utilizan en la producción de sistemas industriales, en tanto que

los atomizadores de boquilla de dos fluidos se utilizan solamente en unidades piloto.
(Foust, 1998). El intervalo típico de partícula que se produce en un secador por aspersión
para este tipo de atomizador es de 5 a 300 μm. (Filková et al., 2006).

2.4.2 Mezcla de gotitas y gas

El gas de secado, ya sea gas de combustible o aire, puede entrar a la temperatura práctica
mas elevada, 80 a 760 °C (175 a 1 400 °F), limitada únicamente por la sensibilidad del
producto a la temperatura. Puesto que el tiempo de contacto entre el producto y el gas es
muy corto, es posible utilizar temperaturas relativamente elevadas. El corto tiempo de
secado requiere un mezclado efectivo del gas y el atomizado; debido a la gran cantidad de
intentos por conseguirlo, existe una gran cantidad de diseños de las cámaras de aspersión.
Algunas veces, se admite aire frío en las paredes de la cámara de secado, con el fin de
evitar que el producto se pegue a los lados. El gas efluente puede arrastrar todo el producto
seco fuera del secador; es posible también que únicamente arrastre el más fino; en cualquier
caso, el gas debe pasar a través de algún tipo de colector de polvos, como ciclones o filtros
de bolsa; algunas veces, después de pasar por éstos, pasa por lavadores de humedad que
eliminan las últimas trazas de polvo. La recirculación del aire caliente al secador con el fin
de economizar calor no es práctico, porque la operación de recuperación de polvos
generalmente no puede lograrse sin pérdida apreciable de calor (Mc Cabe, 2007).

12
2.4.3 Secado de las gotitas del líquido
Las gotas de líquido alcanzan rápidamente su velocidad terminal en la corriente gaseosa, a
pocos centímetros del aparato de atomización. La evaporación ocurre desde la superficie
de las gotas; en el caso de muchos productos, se puede acumular materia sólida como una
cubierta impenetrable. Como de todas maneras el calor se transmite rápidamente a las
partículas desde el gas caliente, la porción atrapada de líquido en la gota se evapora y hace
que la pared de la gota, plástica todavía, aumenta hasta 3 a 10 veces su tamaño original.
Finalmente, al explotar se abre un pequeño agujero en la pared escapando y dejando una
cubierta hueca y seca de sólidos como producto. En otros casos, el centro líquido se difunde
a través de la cubierta al exterior; la presión interna reducida causa una implosión. En
cualquier caso, con frecuencia el producto seco está en forma de pequeñas perlas huecas de
baja densidad total (Crosby and Marshall Jr., 1958). Generalmente es posible tener cierto
control sobre la densidad total mediante el control del tamaño de la partícula durante la
atomización (el aumento en la temperatura del gas causa la disminución de la densidad total
del producto mediante una expansión más extensa del contenido de la gota). Para productos
de alta densidad, se pueden romper las perlas secas (Mc cabe, 2007).
El tiempo de exposición de una gota en una atmósfera de secado por aspersión, depende del
tamaño de la gota, de la forma de la partícula, de la densidad, de la trayectoria de flujo
gaseoso, y de la velocidad, así como cualquier dispositivo para la atomización, produce
gotitas de diferentes tamaños, las cuales naturalmente se secan en tiempos diferentes bajo
las mismas condiciones. El tiempo requerido para secar una gotita puede estimarse
partiendo de las ecuaciones usuales para la rapidez de secado. El periodo de rapidez
constante terminará cuando la superficie de la gota se haga sólida. Esto suele suceder en
tanto que el interior de la gota está aún con una solución relativamente diluida si el
hinchamiento y la ruptura no tiene lugar entonces, la rapidez durante el periodo de rapidez
decreciente, será controlado por difusión a través del caparazón (Mc Cabe, 2007).

En realidad, el tamaño y la trayectoria de las gotas más grandes determinan el tiempo de

secado y, por consiguiente, el tamaño de la cámara; si las gotas no son de tamaño uniforme,
las más pequeñas se secan primero y luego se secan excesivamente antes de que se hayan
secado las más grandes. El tamaño de las gotitas determina el tamaño final de las partículas

13
secas; si éste varía mucho, puede resultar en el asentamiento y la estratificación de las
partículas finas en el envase final. Las partículas grandes tienden a hundirse y las finas a
flotar sobre la superficie del agua, lo cual resulta en el humedecimiento disparejo y la
reconstitución de productos no uniformes. Además, las gotitas muy pequeñas de una
distribución por aspersión se secan en forma de partículas finísimas. Estas son difíciles de
recuperar del secador como producto, por que tienden a perderse en el aire que se escapa,
aun cuando el sistema de recolección es muy eficaz. (Potter, 1973).

2.5 Sensibilidad Paramétrica

La sensibilidad de un sistema, como un concepto general, se refiere al cambio de una

variable de salida que se puede atribuir a un cambio de uno de los parámetros del sistema
(coeficientes o, en ciertos casos, entradas del sistema). Como una medida cuantitativa, la
sensibilidad permite al ingeniero predecir posibles cambios de las salidas del sistema
basados en cambios propuestos o reales de los parámetros del sistema. En tanto que la
sensibilidad paramétrica se refiere a la variación de la variable dependiente de un modelo
como función de pequeños cambios de las entradas del modelo o de los valores de los
coeficientes del modelo con respecto a sus valores medios o de referencia (Himmelblau and
Kenneth, 1976).

2.6 Estudios realizados

Escasos estudios científicos y técnicos se han realizado referentes a la calidad del polvo
obtenido a partir del secado por aspersión, a la relación de parámetros de procesos y a la
composición fisicoquímica o microbiológica. Los fabricantes han adquirido experiencia
con la leche a través de un enfoque empírico; sin embargo, se ha llegado hacer métodos
más rigurosos basados en las características fisicoquímicas y termodinámicas debido a la
variedad y a la complejidad de las mezclas a secar (Pierre et al., 2008).

Dentro del estudio de Ferrari et al., (1989) se menciona que la calidad de los productos en
polvo obtenidos por el método de secado por aspersión se ve afectada por la composición,
el contenido de humedad, la retención de los sólidos volátiles, tamaño, la forma, rugosidad

14
y la estructura física de las partículas, que, a su vez, depende de la dinámica de fluidos y las
condiciones de transporte durante el secado.

En el 2002 se empleó un túnel de secado por aspersión de 9 m de altura para determinar la

cinética de secado de la maltodextrina y la distribución de partículas en función del tiempo
de residencia para distintas velocidades de avance y las temperaturas por técnicas
experimentales (Zbicinski et al., 2002).

Chegini et al., (2005) mencionan dentro de su estudio que el proceso de secado por
atomización se ve muy afectada por la velocidad de alimentación de flujo, temperatura del
aire de admisión, velocidad de atomización, concentración de la alimentación, temperatura
de la alimentación, entrada de caudal de aire y etc. Mientras tanto en el estudio realizado
por Ramachandra et al., (2005) encontraron que el tratamiento de diversos parámetros
como la temperatura de salida de aire, nivel de sólidos totales en la alimentación, la presión
del aire comprimido (velocidad de alimentación) y las proporciones de mezcla, tiene
profundos efecto sobre la producción y la calidad del polvo obtenido durante el secado por
aspersión.

Chegini et al., (2008) estudiaron los siete índices de rendimiento (contenido de humedad
residual de polvo de jugo de naranja, los tamaños de partículas, la densidad aparente, el
tiempo promedio de la capacidad de mojado, sólidos insolubles, temperatura de aire de
salida y el rendimiento del secador) basados en las tres variables de entrada (flujo de
velocidad de alimentación, temperatura de aire de entrada y la velocidad del atomizador)
mediante un algoritmo de Redes Neuronales Artificiales.

15
CAPÍTULO III METODOLOGÍA
En este capítulo se mencionan todas las etapas realizadas para la obtención de la
información, seguida de una serie de análisis hidrodinámicos para la selección del modelo
de secado por aspersión. Teniendo el modelo de interés, se hace el uso del lenguaje
FORTRAN 90/95 para su programación, manteniendo variables fijas en el proceso para la
obtención de los resultados deseados.

3.1 Revisión bibliográfica

La información se obtuvo de especificaciones de equipos de secadores por aspersión,

variables de diseño, información de revistas, libros especializados y sitios en Internet.

3.2 Selección del modelo de secado

Para la selección del modelo por aspersión de discos centrífugos, que se menciona a
continuación, se realizó un análisis de la hidrodinámica de la atomización, conociendo las
características de diseño y velocidad del disco junto con las propiedades de la alimentación,
como son viscosidad, tensión superficial y densidad, las cuales determinaran su capacidad.
Los principales parámetros implicados en el análisis hidrodinámico son los que se
mencionan a continuación (Escamilla y Martínez, 1993).

3.2.1 Flujo de fluido en el disco

Puede estudiarse desarrollando un balance de fuerza en un elemento del fluido en un ducto

del disco, el cual viene dado por la siguiente ecuación:

(mhdr )ρL W 2 r − mh⎛⎜⎜ dVr ⎞⎟⎟ ⎛ d Vr ⎞

= (mhdr )ρL ⎜ ⎟ ( 3.1)
⎝ dy ⎠ y =0 ⎝ dt ⎠

y cuya solución es:

⎛ dVr ⎞ 3
V⎜ ⎟ + AVr − Br = 0 (3.2)
⎝ dr ⎠
Donde:

16
V : Flujo volumétrico del aire manejado por el soplador del secador.

Vr : Velocidad del líquido medida en el punto r.

r : Radio del disco atomizador.

A : Parámetro de fricción (para flujo laminar).

B : Parámetro de flujo laminar y turbulento B = n 2 .

3.2.2 Distribución del peso de la nube pulverizada

Las gotas pulverizadas caen dentro de la cámara siguiendo un patrón circular en un plano
paralelo al disco. La trayectoria radial de las gotas depende del diseño y velocidad del
disco, flujo alimentado, diseño del dispersor de aire y su localización. Se presentan 3
ecuaciones que expresan las trayectorias radiales de la nube pulverizada y que determinan
la distribución del peso de dicha nube dentro de la cámara.

De acuerdo a Friedman, Guckert y Marshall (Escamilla y Martinez, 1993):

0.25
⎡ dnM ⎤
R10 = 0.4 ⎢ ( 3.3 )
⎣ 2 ⎥⎦

Donde:

R10 : Distancia radial: 50% de la nube se traslada antes de caer 25,4 cm bajo el disco.

d : Diámetro del disco.

n : Número de conductos de salida del disco atomizador.

M : Flujo de alimentación.

Ecuación propuesta por Frazer, Eisenklan y Dombrowski (Escamilla y Martinez, 1993):

17
Rmax =
[7.2d 0.21
M 0.2 ] ( 3.4 )
0.16
N

Donde:

Rmax : Distancia radial: 99% de la nube se traslada antes de caer 91,5 cm bajo el disco.

d : Diámetro del disco.

M : Flujo de alimentación.

N : Número de revoluciones por minuto del disco.

Ecuación propuesta por Herring y Marsall (Escamilla y Martinez, 1993):

R99 =
[12d 0.12
M 0.25 ] ( 3.5 )
0.16
N

Donde:

R99 : Distancia radial que incluye el 99% de la nube de la gota.

d : Diámetro del disco.

M : Flujo de alimentación.

N : Número de revoluciones por minuto del disco.

3.2.3 Distribución del tamaño de gota pulverizada

La distribución puede representarse por medio de graficas del número de gotas de un
determinado diámetro frente al diámetro de las gotas. Esta propiedad es la que presenta
mayores dificultades de evaluación teórica y determinación experimental. La grafica de
distribución acumulada, en la que se tiene el porcentaje total de gotas de menores que un
tamaño dado frente al diámetro, se obtienen a partir de la siguiente ecuación (Escamilla y
Martínez, 1993):

18
X =⎢
(
⎡ D( Nd )0.83 (nh )0.12 (10)−4 ⎤
⎥
) 0.5

( 3.6 )
⎣ M 0.24 ⎦

Donde:

D : Diámetro de la gota

N : Número de revoluciones por minuto del disco.

d : Diámetro del disco

n : Número de conductos de salida del disco atomizador.

h : Altura de los conductos de salida en el disco atomizador.

M : Flujo de alimentación por unidad de periferia mojada.

3.2.4 Requerimientos de potencia del disco

Teóricamente, la velocidad máxima resultante que un líquido puede presentar al ser

manejado por un disco centrífugo, viene dada por la ecuación (Escamilla y Martínez,
1993):

− 11 ⎡d 2
− do 2
⎤ ( 3.7 )
P k = 1 . 33 * 10 MN 2
⎢ ⎥
⎣ 2 ⎦

M : Flujo de alimentación.

N : Número de revoluciones por minuto del disco.

d : Diámetro del disco.

d 0 : Diámetro del disco sobre el cual es alimentado el líquido.

3.2.5 Diámetro medio de la gota pulverizada

19
Considerando la ecuación propuesta por Friedman, Gluckert y Marshall (1952):

⎡ (Mp ) ⎤ ⎡ m ⎤ ⎡ (γρ L nh ) ⎤
0.6 0.2 0.1

Dvs = K ´r ⎢ 2⎥ ⎢ ⎥ ⎢ 2 ⎥
( 3.8 )
⎣ rL Nr ⎦ ⎣ Mp ⎦ ⎣ Mp ⎦

Donde:

Dvs : Diámetro medio de la gota pulverizada.

K´: Constante que depende de las características del equipo.

r : Radio del disco atomizador.

Mp : Flujo de alimentación por unidad de periferia mojada.

m : Espesor de la película, perpendicular al plano del conductor de salida en cualquier

posición radial.

γ : Tensión superficial de la alimentación.

ρ L : Densidad de la alimentación.

n : Número de conductos de salida del disco atomizador.

h : Altura de los conductos en el disco atomizador.

N : Número de revoluciones por minuto del disco

3.2.6 Flujos volumétricos del aire:

Los flujos volumétricos del aire se evalúan en el conducto de salida del aire,
determinándose la velocidad máxima por medio de un tubo de pitot; se calcula mediante la
siguiente ecuación:
V = (V )( At ) ( 3.9 )

20
Donde:

V : Flujo volumétrico del aire manejado por el soplador del secador.

V : Velocidad media del aire.

A : Parámetro de fricción(para flujo laminar).

t : Tiempo.

3.2.7 Flujos de aire seco

Se obtienen a partir de la siguiente ecuación (Escamilla y Martínez, 1993):

V
VS = ( 3.10 )
VH

Donde:

Vs : Flujo de aire seco que circula a través del secador.

V : Flujo volumétrico del aire manejado por el soplador del secador.

V H : Volumen de aire húmedo.

3.2.8 Flujos de alimentación total y sólidos secos totales

Se obtiene al aplicar un balance de masa al secador obteniéndose una ecuación de la

siguiente forma (Escamilla y Martínez, 1993):

⎛ Y − Y1 ⎞
M s = ⎜⎜ 2 ⎟⎟Vs ( 3.11 )
⎝ X s1 − X s 2 ⎠

Donde:

21
M s : Flujo alimentado de sólidos secos.

Y2 : Humedad absoluta del aire de secado a la salida del secador.

Y1 : Humedad absoluta del aire de secado a la entrada del secador.

X S1 : Humedad de alimentación en base seca.

X S 2 : Humedad del producto deshidratado en base seca.

VS : Flujo de aire seco que circula a través del secador.

El flujo de alimentación total se calcula mediante la siguiente ecuación:

Ms
M = ( 3.12 )
XS

Donde:

M : Flujo de alimentación.

M S : Flujo alimentado de sólidos secos.

X S : Porcentaje de peso de sólido.

3.2.9 Tiempo de trayecto de la gota a la pared del secador

El tiempo que transcurre para que la gota alcance la pared del secador es un parámetro de
suma importancia, dado que representa el tiempo disponible para que la partícula se
deshidrate. Por tanto, es deseable que este tiempo sea ligeramente mayor al tiempo de
secado para las gotas, o al menos suficiente para que, cuando la gota alcance la pared de la
cámara, ya presente propiedades de solidó seco.

22
Gluckert propone una ecuación para el cálculo de dicho tiempo, basada en una serie de
consideraciones teóricas y desarrolladas a partir de la dinámica de fluidos (Escamilla y
Martínez, 1993):

θV =
(RC −r
2
)
2

( 3.13 )
2.4V1 (br )
0.5

Donde:

θ v : Tiempo de traslado de la gota del disco a la pared de la cámara.

RC : Radio de la cámara de secado.

r : Radio del disco atomizador.

V1 : Velocidad de liberación de la gota del disco.

b : Espesor de una película supuesta alrededor del atomizador.

3.2.10 Cálculos de tiempo de secado

En un proceso de secado existen dos periodos importantes, el periodo en que la humedad
se evapora a velocidad constante y aquel en que la humedad es evaporada a velocidad
decreciente, las ecuaciones que representan ambos periodos de secado son (Escamilla y
Martínez, 1993):

a) para el de velocidad constante:

⎛ λ ρ1 ⎞
θ1 = ⎜⎜
⎜ 8Kd ΔT1 ⎟⎟
(
⎟ D 2 −D2
o c ) ( 3.14 )
⎝ ⎠

Donde:

θ1 : Tiempo de secado para el periodo de velocidad constante.

23
λ : Calor latente de vaporización.

ρ1 : Densidad del agua.

K d : Conductividad térmica media.

ΔT1 : Media logarítmica de la diferencia de temperaturas entre el aire y la gota, desde el

principio del proceso hasta el punto en que se alcanza el contenido critico de humedad.

ΔT2 : Media logarítmica de la diferencia de temperaturas entre el aire y la gota, desde el

punto en que se alcanza el contenido crítico de humedad hasta el final del secado.

Do : Diámetro inicial de la gota pulverizada.

Dc : Diámetro cuando se alcanza el contenido crítico de humedad.

b) para el de velocidad decreciente:

⎛ λ Dc 2 ρ s ⎞
θ 2 = ⎜⎜ ⎟( X sc − X s 2 ) ( 3.15 )
12 K ΔT ⎟
⎝ d 2 ⎠

Donde:

θ 2 : Tiempo de secado para el periodo de velocidad decreciente.

λ : Calor latente de vaporización.

Dc : Diámetro cuando se alcanza el contenido crítico de humedad.

K d : Conductividad térmica media.

ρ s : Densidad del sólido seco.

24
ΔT2 : Media logarítmica de la diferencia de temperaturas entre el aire y la gota, desde el
punto en que se alcanza el contenido crítico de humedad hasta el final del secado.

X sc : Humedad critica en base seca.

X s 2 : Humedad del producto deshidratado en base seca.

3.2.11 Calor transferido del aire a la gota en el tiempo de trayecto del disco a la pared
del secador
Se calcula el calor transferido a la gota durante el tiempo que tarda en llegar a la pared del
secador con el fin de compararlo con el calor necesario para llevar a cabo el secado y, de
esta forma, seleccionar aquellas condiciones del proceso en las cuales el calor necesario
para el secado sea menor al transferido y comparar estos resultados con los obtenidos a
partir del tiempo de secado y de llegada de la gota a la pared del secador. Este calor se
calcula con la ecuación determinada por Gluckert, en cuyo planteamiento se considera que
la gota no cambia de tamaño durante el proceso (Escamilla y Martínez, 1993).

q=
[
4.19 K d Rc − r
2
] ΔT ⎛ Mρ
2
t ⎞
0.5

⎜ a
⎟ ( 3.16 )
D2ρL ⎝ rN ⎠

q : Calor transferido durante el tiempo que tarda en llegar la gota a la pared del secador.

K d : Conductividad térmica media.

Rc : Radio de la cámara de secado.

r : Radio del disco atomizador.

ΔTt : Diferencia de temperatura entre el aire, en condiciones de salida, y la superficie de la

gota.

M : Flujo de alimentación.

25
ρ a : Densidad del aire a la salida del secador.

N : Número de revoluciones por minuto del disco.

D : Diámetro de la gota.

ρ L : Densidad de la alimentación.

3.2.12 Calor necesario para obtener el producto deseado

El calor necesario para conferir al producto la humedad deseada se determina por la

variación en el calor sensible del calor del aire desde la entrada hasta la salida del secador,
y vienen dada por la siguiente ecuación (Escamilla y Martínez, 1993):

Q = Vs [(C s + C v Y )(T1 − T2 )] ( 3.17 )

Q : Calor necesario para obtener el producto deseado.

Vs : Flujo de aire seco que circula a través del secador.

C s : Capacidad calorífica del aire seco.

C v : Capacidad calorífica del vapor de agua.

Y : Humedad del aire que entra al secador.

T1 : Temperatura de entrada del aire al secador.

T2 : Temperatura de salida del aire al secador.

De esta manera, al aplicar el proceso descrito, se obtendrán los valores del tiempo de viaje,
tiempo de secado, calor transferido y calor necesario para el secado, por lo que se podrán
realizar las comparaciones descritas anteriormente, procediéndose a elegir aquellas

26
condiciones en las que el tiempo de trayecto, así como el calor necesario, sea menor al
transferido, con la cual se fijaran las posibles condiciones de operación.

3.3 Parámetros de diseño del secador

A pesar de los progresos que se han logrado en el desarrollo de secadores por atomización
para obtener polvos con buenas características de humectabilidad, sin pérdida de sus
características propias, no ha sido posible obtener un diseño confiable que permita predecir
las propiedades finales del producto obtenido. Por lo tanto debe recurrirse a cierto número
de ensayos para poder determinar las mejores condiciones según las características
deseadas en el producto, que dependen de las propiedades físicas y químicas del producto
de entrada y del diseño y operación del secador.
Perry propone que entre las variables mas sobresalientes que se deben precisar antes de
diseñar un secador por aspersión están las siguientes:

• La forma y el tamaño de partículas que se buscan en ese producto

• Las propiedades físicas de la alimentación, humedad, viscosidad, densidad, etc.
• Las máximas temperaturas del gas de entrada y el producto.

También es necesario establecer varias suposiciones:

• Las gotitas de mayor tamaño se secan con mayor lentitud, constituyen la porción
limitante del rocío y determinan las dimensiones finales de la cámara
• La gotita de mayor tamaño en la población de rocío tiene tres veces el diámetro del
tamaño promedio de gota
• Para evaluar el coeficiente de transmisión de calor de utiliza un numero de gotitas
de Nusselt=2€
• Debido a la turbulencia y a la mezcla de gases, las condiciones de desecación son
uniformes en todos los puntos de la cámara, dicho de otra manera, toda la cámara se
encuentra a la temperatura de salida del gas, esto se ha establecido con toda claridad
en muchas cámaras, excepto en la zona inmediata de gas y la atomización de rocío.

27
 • La fuerza impulsora de la temperatura para la desecación es la diferencia entre la
temperatura de salida del gas desecante y en el caso de utilizar agua pura, la
temperatura de bulbo húmedo del gas.

El diseño de un secador por aspersión, desde del punto de vista de ingeniería química,
consiste en la evaluación de los parámetros de construcción del equipo, que garanticen que
la transferencia de masa, calor y momentum, se realice bajo las condiciones deseadas, con
el fin de obtener un producto con las características de calidad previamente establecidas.

El presente trabajo contribuye al diseño del secador por aspersión desde el punto de vista de
ingeniería química mediante la evaluación de los siguientes parámetros: (Escamilla, 1993).

Cálculo del diámetro de la cámara:

El diámetro a seleccionar es aquel que permita un tiempo de traslado mayor que el

desecado, con lo cual garantiza que la gota, al llegar a la pared del equipo, ha sido secada.

RC =
(
2 2.4θ tV1 (br ) )
0.5 0.5
+r
( 3.18 )
2
Donde:
θ t : Tiempo total de secado
V1 : Velocidad de liberación de la gota del disco.
b : Espesor de una película supuesta alrededor del atomizador.
r : Radio del disco atomizador

Determinación de las características del disco atomizador:

Se incrementa la altura del conducto de salida o el número de ellos, con objeto de mantener
el mismo flujo de alimentación por unidad de periferia mojada, el diámetro medio (DVS ) se
conservara prácticamente constante. La alimentación por unidad de periferia mojada esta
dada por la ecuación:

28
 M
Mp = ( 3.19 )
nh
Donde:
Mp : Flujo alimentado por unidad de periferia mojada.
M : Flujo de alimentación
n : Numero de conductos de salida del disco atomizador.
h : Altura de los conductos de salida en el disco atomizador.

Cálculos de los flujos de aire y sólidos secos:

La cantidad de aire seco y sólidos secos alimentados al secador será aquella relación que de
lugar a condiciones bajo las cuales seas factible obtener el producto deseado. Por lo tanto,
la relación que debemos mantener constante es la siguiente:
Ms
= cte. ( 3.20 )
Vs
Donde:
M s : es el flujo alimentado de sólidos secos

Vs : Flujo de aire seco que circula a través del secador.

3.4 Programación del modelo

El lenguaje de programación a utilizar es el FORTRAN 90/95 donde se llevara acabo la

simulación del modelo de diseño del secado por aspersión de discos centrífugos.
El programa para el cálculo del diámetro de la cámara del secador, muestra que el tiempo
de viaje debe ser siempre ligeramente mayor que el tiempo de total de secado, la cual
considera que la partícula debe tener un determinado contenido de humedad o ya presente
propiedades de sólido seco antes de llegar a la pared de la cámara de secado.
Inicialmente, se parte de un caso de estudio, y se toman todas aquellas variables y
parámetros que sean de utilidad para calcular el tiempo total de secado. Tales como son la
temperatura de salida y entrada del aire, temperatura de bulbo húmedo, temperatura de
alimentación, contenido de humedad inicial y final, entre otros.

29
Para el cálculo del tiempo total es necesario conocer primero los tiempos a velocidad
constante y velocidad decreciente, y las ecuaciones involucradas son 3.14 y 3.15.
Conociendo ambos tiempos, se calcula el diámetro de la cámara (ec. 3.18) y si cumple con
la restricción se acepta.

3.5 Selección del caso de estudio

Finalizada la programación de todas las ecuaciones de diseño del secador de interés y

conociendo todas las variables del disco centrifugo, el siguiente paso, es correr el
programa; para ello se seleccionará un material que ya fue secado por rocío en un secador
comercial para corroborar los resultados. La maltodextrina es el ejemplo de aplicación.
La maltodextrina es un carbohidrato complejo natural. Esta puede venir del almidón de
papas o de maíz. El almidón es un grupo de polímeros basados en la glucosa y es un
ingrediente básico en varios productos. Los almidones son uno de los ingredientes más
importantes en la industria alimenticia ya que pueden transformarse en varios productos
con características especiales. La maltodextrina se obtiene industrialmente por medio de
secadores por atomización.

A continuación se enlista algunas de las propiedades de la maltodextrina:(Gutiérrez, 1994).

Temperatura del aire de secado: 180 º C
Temperatura de salida del aire de secado: 90 ºC
Temperatura de alimentación: 25 ºC
Temperatura de bulbo húmedo: 38.10 ºC
Densidad del material alimentado: 1162.3823 kg/m3
Densidad de sólidos: 1038 kg/m3
Densidad de alimentación: 1162.3823 kg/m3
Calor latente de vaporización: 576.94 Kcal/kg
Conductividad térmica: 0.0352 kcal/hmºC
Flujo de masa del material alimentado: 0.454 kg/hrs
Velocidad del aire de secado: 0.65 m/seg
Viscosidad de alimentación: 20 cp
Tensión superficial de alimentación: 102 dinas/cm

30
CAPÍTULO IV RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados de las simulaciones del caso de estudio
seleccionado y planteado en la metodología.

En la tabla 4.1 se muestra el efecto de la humedad inicial sobre el tiempo de secado y el

diámetro de la cámara de secado manteniendo fija la humedad final del producto.

Tabla 4.1 Variación del diámetro de la cámara y el tiempo del secado en función del % de
humedad inicial.

% de % de Diámetro
Tiempo total Tiempo de
humedad humedad de la
de secado (seg.) viaje (seg.)
inicial final cámara(m)
95 2.5 0.2683 0.00232 0.01850
90 2.5 0.2626 0.00217 0.01810
85 2.5 0.2607 0.00213 0.01796
80 2.5 0.2597 0.00210 0.01789
75 2.5 0.2592 0.00209 0.01785
70 2.5 0.2588 0.00208 0.01782

0.270
Diámetro de la cámara (m)

0.268 Diámetro de la cámara

0.266

0.264

0.262

0.260

0.258
65 70 75 80 85 90 95 100
% Hum edad

Figura 4.1 Variación del diámetro de la cámara del secador en función de la humedad
inicial y con una humedad final constante de 2.5%.

31
Es importante observar en la figura 4.1 que el diámetro de la cámara de secado no se ve
significativamente afectada por el porcentaje de humedad inicial del producto a secar. En la
figura 4.2 se presenta el análisis de sensibilidad del tiempo de secado de la partícula y
tiempo total de viaje. En la gráfica se puede observar que se cumple con la única restricción
del secado por aspersión el cual estable que el tiempo total de viaje debe ser mayor que el
tiempo de secado de la partícula.

0.00235 0.0186

Tiempo de secado 0.0185

0.00230 de la partícula

Tiempo total de viaje de la

0.0184
Tiempo total de viaje
Tiempo de secado (seg)

0.00225 de la partícula 0.0183

partícula (seg)
0.0182
0.00220
0.0181

0.00215 0.0180

0.0179
0.00210
0.0178

0.00205 0.0177
65 70 75 80 85 90 95 100
% Hum edad

Figura 4.2 Variación del tiempo de secado de la partícula y el tiempo total de viaje de la
partícula en función de la humedad inicial y con una humedad final constante de 2.5%.

En la tabla 4.2 se muestra el efecto de la temperatura de secado sobre el diámetro de la

cámara del mismo y el tiempo de secado de la partícula, con una humedad constante de
90% y una humedad final de 2.5%.

32
Tabla 4.2. Variación del diámetro de la cámara y el tiempo del secado en función de la
temperatura del aire de secado.

T de secado Diámetro de la Tiempo total Tiempo de

(°C) cámara(m) de secado (seg.) viaje (seg.)
100 0.30121 0.00324 0.02083
110 0.29432 0.00303 0.02035
120 0.28828 0.00286 0.01992
130 0.28292 0.00271 0.01954
140 0.27811 0.00257 0.01919
150 0.27374 0.00246 0.01888
160 0.26976 0.00236 0.01860
170 0.26610 0.00226 0.01834
180 0.26272 0.00218 0.01810
190 0.25959 0.00210 0.01788
200 0.25666 0.00203 0.01767

En la Figura 4.3 se presenta el análisis de sensibilidad del diámetro de la cámara en función

de la temperatura del aire de secado.

0.305
0.300
0.295 Diámetro de la cámara
Diámetro de la cámara (m)

0.290
0.285
0.280
0.275
0.270
0.265
0.260
0.255
0.250
90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210

Temperatura de secado (°C)

Figura 4.3. Variación del diámetro de la cámara y el tiempo de secado en función de la

temperatura del aire.

33
En las siguientes tablas se muestra el efecto de la densidad del producto a secar sobre el
diámetro de la cámara y los tiempos de secado de la partícula para una humedad inicial
constante del producto a secar del 70%, 80% y 90%, y una humedad final de 2.5%.

Tabla 4.3. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
densidad de la alimentación, con una humedad inicial constante del producto a secar del 70
% y una humedad final de 2.5%.

Tiempo total
ρ de la Diámetro de la Tiempo de
de secado
alimentación cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
700 0.2583 0.00207 0.01779
800 0.2584 0.00207 0.01780
900 0.2586 0.00207 0.01781
1000 0.2587 0.00208 0.01782
1100 0.2588 0.00208 0.01783
1200 0.2590 0.00208 0.01784
1300 0.2591 0.00209 0.01785
1400 0.2592 0.00209 0.01786

Tabla 4.4. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
densidad de la alimentación, con una humedad inicial constante del producto a secar del 80
% y una humedad final de 2.5%.

Tiempo total
ρ de la Diámetro de la Tiempo de
de secado
alimentación cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
700 0.2590 0.00208 0.01784
800 0.2592 0.00209 0.01785
900 0.2594 0.00209 0.01787
1000 0.2596 0.00210 0.01789
1100 0.2599 0.00211 0.01790
1200 0.2601 0.00211 0.01792
1300 0.2603 0.00212 0.01793
1400 0.2605 0.00212 0.01795

34
Tabla 4.5. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
densidad de la alimentación, con una humedad inicial constante del producto a secar del

90 % y una humedad final de 2.5%.

Tiempo total
ρ de la Diámetro de la Tiempo de
de secado
alimentación cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
700 0.2609 0.00213 0.01798
800 0.2614 0.00214 0.01801
900 0.2619 0.00216 0.01805
1000 0.2624 0.00217 0.01808
1100 0.2624 0.00218 0.01812
1200 0.2634 0.00219 0.01815
1300 0.2639 0.00221 0.01819
1400 0.2644 0.00222 0.01822

En la Figura 4.4 se presenta el análisis de sensibilidad del diámetro de la cámara en función

de la densidad de la alimentación del producto a secar. Como se puede observar el diámetro
no muestra variaciones significativas con respecto a los cambios de la densidad del
producto a secar a los diferentes porcentajes de humedad de la alimentación. Las
diferencias entre los diámetros obtenidos para los diferentes porcentajes de humedad
variando la densidad de la alimentación son de al menos 1 cm, lo que no impacta
significativamente en el diseño del secador.

35
 0.2650

0.2640 Humedad del 70%

Humedad del 80%
0.2630
D iám etro d e la cám ara Humedad del 90%
0.2620

0.2610

0.2600

0.2590

0.2580

0.2570
700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400
Densidad de la alimentación (kg/m3)

Figura 4.4. Variación del diámetro de la cámara en función de la densidad de la

alimentación para diferentes porcentajes de humedad inicial.

En las tablas 4.6, 4.7 y 4.8 se muestra el efecto de la velocidad de la liberación de la gota
del disco atomizador del producto a secar sobre el diámetro de la cámara y los tiempos de
secado de la partícula para humedades iniciales constantes del producto a secar de 70, 80 y
90% y una humedad final de 2.5%. De la tabla se observa que los tiempos de secado son
constantes y no sufren variación alguna con respecto a los cambios de la velocidad de
liberación de la gota del disco atomizador, esto para cada porcentaje de humedad del
producto a secar. Las diferencias entre los tiempos de secado del producto para los
diferentes porcentajes de humedad tampoco se ven afectadas y las variaciones son de
milésimas de segundo.

36
Tabla 4.6. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
velocidad de liberación de la gota del disco atomizador con una humedad inicial constante
del 70% y un humedad final del 2.5%.

Velocidad de Tiempo total

Diámetro de la Tiempo de
liberación de de secado
la gota (rpm) cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
60 0.2407 0.00208 0.02067
65 0.2469 0.00208 0.01960
70 0.2529 0.00208 0.01865
75 0.2587 0.00208 0.01782
80 0.2644 0.00208 0.01708
85 0.2698 0.00208 0.01642
90 0.2751 0.00208 0.01582
95 0.2802 0.00208 0.01527

Tabla 4.7. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
velocidad de liberación de la gota del disco atomizador con una humedad inicial constante
del 80% y un humedad final del 2.5%.

Velocidad de Tiempo total

Diámetro de la Tiempo de
liberación de de secado
la gota (rpm) cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
60 0.2415 0.00210 0.02075
65 0.2478 0.00210 0.01967
70 0.2539 0.00210 0.01873
75 0.2597 0.00210 0.01789
80 0.2654 0.00210 0.01715
85 0.2708 0.00210 0.01648
90 0.2762 0.00210 0.01588
95 0.2813 0.00210 0.01534

37
Tabla 4.8. Variación del diámetro de la cámara y los tiempos de secado en función de la
velocidad de liberación de la gota del disco atomizador con una humedad inicial constante
del 90% y un humedad final del 2.5%.

Velocidad de Tiempo total

Diámetro de la Tiempo de
liberación de de secado
la gota (rpm) cámara(m) viaje (seg.)
(seg.)
60 0.2441 0.00217 0.02098
65 0.2505 0.00217 0.01989
70 0.2567 0.00217 0.01894
75 0.2626 0.00217 0.01810
80 0.2684 0.00217 0.01735
85 0.2739 0.00217 0.01668
90 0.2793 0.00217 0.01607
95 0.2846 0.00217 0.01552

En la Figura 4.5 se presenta el análisis de sensibilidad del diámetro de la cámara en función

de la velocidad de liberación de la gota del disco atomizador. Se observa que el diámetro no
muestra variaciones significativas con respecto a los cambios de la velocidad de liberación
de la gota para los diferentes porcentajes de humedad de la alimentación

0.2900
0.2850
Humedad inicial del 70%
0.2800
D iám etro d e la cám ara (m )

Humedad inicial del 80%

0.2750
Humedad inicial del 90%
0.2700
0.2650
0.2600
0.2550
0.2500
0.2450
0.2400
0.2350
60 65 70 75 80 85 90 95
Velocidad de liberación de la gota del disco (rpm)

Figura 4.5 Variación del diámetro de la cámara en función de la velocidad de liberación de

la gota del disco atomizador.

38
CAPITULO V CONCLUSION
Para este proyecto y analizando los resultados obtenidos se concluye lo siguiente: Para
llevar a cabo una simulación del proceso de secado de un material por aspersión de discos
centrífugos es importante conocer las características físicas de la alimentación, así como la
temperatura de secado y las características del disco atomizador.

Para la maltodextrina se hicieron varias corridas del programa variando la humedad inicial,
la temperatura del aire de secado, la densidad del producto a secar y la velocidad de
liberación de la gota del disco atomizador, se obtuvo que el tiempo de secado es de unas
milésimas de segundo, es decir, se lleva acabo una evaporación instantánea propia de este
tipo de secado.

El tamaño de la cámara está determinada por el porcentaje de humedad de la alimentación

a tratar, mientras mayor cantidad de agua tenga el material a secar, mayor será las
dimensiones de la cámara, tal y como se observó en la Figura 4.1 y 4.3. En la Figura 4.4 se
observa que la mayor diferencia de diámetro de la cámara a diferentes humedades de
alimentación se dio con la variación de la densidad de la alimentación, debido a que un
material más denso es mucho más difícil de atomizar que uno menos denso. Aunque estas
diferencias fueron mayores que en la variación de otros parámetros, no son significativas en
el dimensionamiento del secador por aspersión pues son de menos de un centímetro. Las
mayores diferencias entre los diámetros para un mismo porcentaje de humedad fueron con
la variación de la velocidad de liberación de las gotas del disco atomizador, esto debido a
que las gotas atomizadas con mayor velocidad necesitarán un espacio mucho mayor para su
trayectoria de secado y no quedar pegadas en las paredes del secador. Como se observa en
la Figura 4.5 las diferencias entre una velocidad 60 rpm y una de 95 rpm son de al menos 4
cm, aunque esta diferencia es mayor comparada con las diferencias obtenidas con las otras
variables no es significativo en el diseño del secador, sin embargo se puede observar en la
Tabla 4.6, 4.7 y 4.8 que el tiempo de secado permanece constante para las diferentes
velocidades.
El tamaño de las gotas que entran a la cámara de secado es otro factor a considerar, porque
las gotas más grandes se secan con mayor lentitud. Por lo general, la dimensión crítica de

39
una cámara de disco centrífugo es el diámetro. Y casi siempre la altura vertical es 1.5
veces el diámetro.

Además, se puede observar con los resultados de las tablas 4.1 a 4.7, que el tiempo de viaje
es siempre mayor al tiempo total de secado, de esta manera se cumple con una de las
restricciones más importantes para que se lleve a cabo el secado, sin ella no existe tal
proceso.

Al hacer una comparación de las corridas del programa, se notó que no existen diferencias
significativas entre los resultados obtenidos para el tamaño de la cámara así que como para
los tiempos de viaje y de secado. Por lo tanto se concluye que las variables estudiadas no
influyen de manera importante en el diseño de un secador por aspersión.

Siempre diseñar un secador por aspersión involucra un mecanismo muy complejo por todos
los parámetros a considerar, así que se debe tomar en cuenta las necesidades particulares de
quien efectúe el proceso de lo cual dependerá la calidad del producto.

40
 BIBLIOGRAFÍA

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43
 ANEXO

PROGRAM SECADO_POR_ASPERSION

REAL(8) THETA,THETA1,THETA2,THETAV,Re,Vr,r,b
REAL(8) LAMDA,Kd,DT1,DT2,DENa,DENs,D0,Dc
REAL(8) Xc,X2

! LA MALTODEXTRINA SE VA A SECAR DE 60% A 2.5%, BASE HUMEDA, CON LAS

SIGUIENTES
! PROPIEDADES

LAMDA= 576.94 !CALOR LANTENTE DE VAPORIZACION (Kcal/Kg)

DENa= 1162. !DENSIDAD DEL AGUA (Kg/m3)
DENs= 1038. !DENSIDAD DEL SOLIDO (Kg/m3)
Kd= 9.77E-6 !CONDUCTIVIDAD TERMICA (Kcal/hmºC)
T1= 180 !TEMPERATURA DEL AIRE DE SECADO (ºC)
T2= 90 !TEMPERATURA DE SALIDA DEL AIRE DE SECADO (ºC)
Ts= 25 !TEMPERATURA DE SATURACION ºC
Tw= 38.15 !TEMPERATURA DE BULBO HUMEDO ºC
D0= 500E-8 !DIAM INICIAL GOTA PULVERIZADA (m)
Dc= 50E-8 !DIAM CUANDO SE ALCANZA CONTENIDO CRITICO
HUMEDAD (m)

!*************************************************************************
!CARACTERISTICAS DEL DISCO
Vr= 75. !VEL PROM DE LIBERACIÓN DE LA GOTA DEL DISCO
b= 0.035 !ESPESOR (m)
r= 0.175 !RADIO DEL DISCO ATOMIZADOR (m)

! CALCULO INICIAL Y FINAL DE HUMEDAD EN Kg AGUA/Kg SOLIDO SECO

Xc= 0.70 /(1-.70)
X2= 0.025/(1-.025)

!CALCULO DE LA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURAS

DT1=((T1-Ts)-(T2-Ts))/(Log((T1-Ts)/(T2-Ts)))
DT2=((T1-Tw)-(T2-Tw))/(Log((T1-Tw)/(T2-Tw)))

!CALCULO DEL TIEMPO TOTAL DE SECADO

THETA1= ((LAMDA*DENa)/(8*Kd*DT1))*(D0**2-Dc**2)
THETA2= ((LAMDA*(Dc**2)*DENs)/(12*Kd*DT2))*(Xc-X2)
THETA= THETA1+THETA2

!CALCULO DEL DIAMETRO DE LA CAMARA

Re= (2*((2.4*THETA*Vr*((b*r)**0.5))**0.5)+ r )/2.

!CALCULO DEL TIEMPO DE VIAJE

THETAV= (Re-(r/2.)**2) / (2.4*Vr*(b*r)**0.5)

44
WRITE(*,*) 'TIEMPO A VELOCIDAD CONSTANTE :',THETA1,'seg'
WRITE(*,*) 'TIEMPO A VELOCIDAD DECRECIENTE :',THETA2,'seg'
WRITE(*,*) 'TIEMPO TOTAL DE SECADO :',THETA,'seg'
WRITE(*,*) ''
WRITE(*,*) 'DIAMETRO DE LA CAMARA :',Re,'m'
WRITE(*,*) ''
WRITE(*,*) 'TIEMPO DE VIAJE :',THETAV,'seg'

END

45