Notas Procesos de Unión 2021

Universidad Autónoma de Coahuila:
Facultad de Metalurgia
UNIVERSIDAD AUTONOMA
DE COAHUILA
cFACULTAD DE METALURGIA
Notas Procesos de unión de materiales
Dr. Marco Arturo García Rentería
2021
M.A García R Carretera 57 km 5, C.P. 25710, Monclova, Coah. Campus UAdeC Tel. y Fax (866) 639 03 30 1
Contenido
UNIDAD I ........................................................................................................................................ 4
Definiciones, Términos, Simbología y Normas de Soldadura ........................................................ 4
1.1. Símbolos básicos de soldadura. ................................................................................................... 5
1.2. Tipos básicos de juntas. .............................................................................................................. 7
1.3. Consideraciones generales ........................................................................................................ 10
Lado de la flecha del símbolo en chaflán en V ........................................................................... 11
1.5 Soldaduras de filete o en ángulo................................................................................................. 18
1.6 Soldaduras de tapón o botón ...................................................................................................... 21
1.7. Soldadura de pernos. ................................................................................................................. 24
1.8 Soldaduras por puntos................................................................................................................ 25
1.9 Soldadura por costura ................................................................................................................ 26
1.10. Soldadura de respaldo ............................................................................................................. 27
1.11 Soldaduras de recargue o recubrimiento ................................................................................... 27
1.12 Soldaduras de borde ................................................................................................................. 28
1.13 Símbolos de ensayos no destructivos........................................................................................ 29
1.14. Códigos, especificaciones y normas de soldadura.................................................................... 30
Unidad 2 Procesos de Soldadura. .................................................................................................. 31
2.1 Aspectos generales..................................................................................................................... 31
2.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) .................................................. 32
2.3 Soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas te protección
(GTAW) .......................................................................................................................................... 40
2.4. Soldadura por arco de plasma (PAW). ...................................................................................... 46
2.5 Soldadura por arco eléctrico metálico y gas de protección (GMAW).......................................... 49
2.6 Soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular y núcleo de fundente
(FCAW) .......................................................................................................................................... 59
2.7 Soldadura por arco sumergido (SAW)........................................................................................ 62
2.8. Soldadura por haz de electrones (EBW). ................................................................................... 70
2.9. Soldadura por láser (LBW) ....................................................................................................... 72
2.10. Soldadura por fricción (FSW) ................................................................................................. 75
Unidad 3 Cálculo de uniones soldadas y soldabilidad. ................................................................. 79
Cálculos de soldadura Seguir link .................................................................................................... 88
UNIDAD 4 METALURGIA DE LA SOLDADURA .................................................................... 89
4.1. Flujo de calor en soldadura. ...................................................................................................... 89
4.2. Zona de fusión. ......................................................................................................................... 95
4.2.1. Conceptos básicos de solidificación................................................................................... 95
4.2.2. Geometría del metal de soldadura (Efectos de los parámetros de soldadura). ............. 100
4.2.3. Solidificación epitaxial. ....................................................................................................... 104
4.2.4. Mecanismos de nucleación en soldadura. ....................................................................... 106
4.3. Zona parcialmente fundida. ..................................................................................................... 111
4.3.1. Mecanismos de licuación. ................................................................................................ 112
4.3.2. Agrietamiento por licuación............................................................................................ 112
4.3.3. Agrietamiento por hidrogeno.......................................................................................... 112
4.4 Zona afectada térmicamente..................................................................................................... 113
4.4.1. Materiales endurecidos por conformado en frío. ........................................................... 119
4.4.2. Materiales endurecidos por precipitación (Aleaciones de aluminio). ............................ 122
4.4.3. Aceros aleados y al carbono. ........................................................................................... 123
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 138
UNIDAD I
Definiciones, Términos,
Simbología y Normas de
Soldadura
1.1. Símbolos básicos de soldadura.

Las determinaciones realizadas sobre las especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del diseñador o ingeniero de proyecto; y también lo son el diseño de la
junta y selección de la unión. Sin embargo, sigue siendo responsabilidad del personal de
fabricación para interpretar con precisión, y luego preparar las juntas para la fabricación. Es
esencial el conocimiento de la terminología en la unión soldada para la comunicación del
trabajo del día. El uso de términos adecuados hace mucho más fácil para el personal de
soldadura al transmitir diversos problemas de ajuste y soldadura encontrados durante el
proceso de fabricación a otros involucrados con el personal. Existe una relación directa
entre términos de juntas con costura y soldadura complementaria, datos de símbolos y
dimensionamiento. Es imperativo dominar estos aspectos de comunicaciones.
Los símbolos de soldadura proporcionan un sistema para colocar la información completa

de soldadura en los dibujos. Indican rápidamente al diseñador, dibujante, supervisores y
personal de soldadura, incluyendo inspectores de soldadura, cual técnica de soldadura se
necesita para cada unión para satisfacer los requisitos de resistencia y condiciones de
servicio de los materiales.
Símbolo de soldeo
La AWS hace distinción entre los términos símbolo de soldadura y símbolo de soldeo. El
símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se utilice, forma parte del
símbolo de soldeo.
Símbolos de Soldadura
Los símbolos de soldadura serán como los indicados en la figura 1 Los símbolos se
representarán "sobre" la línea de referencia (indicada a trazos con fines ilustrativos).
Figura. 1 símbolos de soldadura.
Símbolos de Soldeo
El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos. La línea de referencia y la
flecha son los únicos elementos requeridos. Pueden incluirse elementos adicionales para
facilitar información de soldeo específica. Alternativamente, la información del soldeo
puede ser facilitada por otros medíos tales como notas o detalles en planos,
especificaciones, normas, códigos u otros planos que eliminen la necesidad de incluir los
elementos correspondientes en el símbolo de soldeo. Todos los elementos, cuando se
utilicen, estarán en posiciones específicas del símbolo de soldeo como se indica en la figura
2. Los requisitos obligatorios relacionados con cada elemento en un símbolo de soldeo se
refieren a la situación del elemento y no deben interpretarse como una necesidad de incluir
el elemento en cada símbolo de soldeo.
Figura 2. Situación de los elementos de un símbolo de soldeo.
Símbolos Suplementarios
Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los símbolos de soldeo se
indicarán como se muestra en la figura 3.
Situación del Símbolo de Soldeo

La flecha del símbolo de soldeo señalará a una línea del plano que identifique de forma
unívoca la unión en cuestión. Se recomienda que la flecha señale a una línea continua (línea
del objeto, línea visib1e); sin embargo, la flecha puede señalar a una línea discontinua
(línea invisible o escondida).
Figura 3 Símbolos suplementarios.
1.2. Tipos básicos de juntas.

Juntas Soldadas
Existen cinco juntas básicas utilizadas en la fabricación de metal soldado: junta a tope,
junta esquina en T, junta a traslape y junta de borde. Como se ilustra en la Figura 1.1 ciertas
soldaduras y símbolos de soldadura son aplicables a los cinco diseños de juntas básicos. Un
número de diferentes soldaduras se puede aplicar a cada tipo de unión en función del diseño
de la junta, y éstos se muestran al lado de cada tipo de articulación. El diseño de la junta
identifica "la forma, dimensiones, y la configuración de la uniones'.'
Tipos de preparación
Borde Cuadrado
Borde J
Borde en V
Borde en doble J
Borde en doble V
Figura 4. Preparación de diferentes tipos de juntas.
Figura 4. Preparación de diferentes tipos de juntas (cont.).
ANGULO DE ANGULO DE
LA RANURA LA RANURA
ANGULO ANGULO
DEL BISEL DEL BISEL
RADIO DEL BISEL
PROFUNDIDAD DEL BISEL APERTURA DE LA RAIZ PROFUNDIDAD DEL BISEL
Junta a tope en ranura Junta a tope en J
Un miembro a tope es "un elemento de unión que impide el movimiento del otro miembro
en una dirección perpendicular a su dimensión de espesor." Por ejemplo, los dos miembros
de una unión a tope, o un miembro de una junta de unión en T o en la esquina son
miembros a tope. Un miembro que no está a tope es "un elemento de unión que es libre de
moverse en cualquier dirección perpendicular a su dimensión de espesor." Por ejemplo, los
dos miembros de una junta de solape (traslape), o uno de los miembros de un miembros de
unión en T o junta de esquina son miembros que no están a tope (Ver Figura 5).
Figura 5. Configuración de miembros que están a tope, y miembros que no están tope.
Partes de una soldadura

Es de gran importancia conocer las diferentes partes que componen una unión soldada con
el propósito de entendernos de forma universal. La Figura 6 muestra la nomenclatura
utilizada en las soldaduras de ranura.
REFUERZO DE LA CARA DE LA SOLDADURA
SOLDADURA
CARA DE LA
RAIZ
PIE DE LA
SOLDADURA
REFUERZO RAIZ DE LA
DE LA RAIZ SOLDADURA
REFUERZO DE LA CARA DE LA SOLDADURA ANTES
SOLDADURA SOLDADURA REFUERZO DE LA DEL OTRO LADO
SOLDADURA
PIE DE LA RAIZ DE LA
SOLDADURA SOLDADURA
SOLDADURA
POSTERIOR
REFUERZO DE LA
RAIZ REFUERZO DE
LA SOLDADURA
Figura 1.3 Nomenclatura utilizada en las soldaduras de ranura.
Figura 6. Nomenclatura utilizada en las soldaduras de ranura (cont.).
1.3. Consideraciones generales

Significado de la posición de la flecha
La información aplicable al lado de la flecha de una unión se situará por debajo de la línea
de referencia. La información aplicable al otro lado de una unión se situará por encima de la
línea de referencia, ver figura 7
Figura 7. Significado de la posición de la flecha
Símbolos de soldadura para ángulo chaflán y borde

Para estos símbolos, la flecha conectará la línea de referencia del símbolo de soldeo con un
lado de la unión considerándose este lado como el lado de la flecha de la unión. El lado
opuesto al lado de la flecha de la unión será considerado como el otro lado de la unión. Ver
figura 8
Lado de la flecha del símbolo en chaflán en V
Otro lado del símbolo en chaflán en V
Ambos lados del símbolo en chaflán en V

Figura 8. Simbología para soldaduras de chaflan.
Símbolos de soldadura en campo

Las soldaduras de campo (soldaduras que no se realizan en el taller) se especifican
añadiendo el símbolo de soldadura de campo. Ver figura 9
La bandera se situará en ángulo recto con la línea de referencia, a cualquiera de sus lados.
Figura 9. Símbolos de soldadura en campo.

Símbolos de soldadura todo-alrededor
Una soldadura continúa, bien de tipo único o combinado, que se extienda alrededor de una
serie de uniones conectadas puede especificarse añadiendo el símbolo todo-alrededor en la
conexión de la línea de referencia con la flecha. Ver figura 10
Figura 10. Aplicación del símbolo de soldadura Todo-Alrededor.
Cola del símbolo de soldeo

El proceso de soldadura y los afines que se vayan a utilizar pueden especificarse situando
letras, con la designación apropiada en la cola del símbolo de soldeo. Ver figura 11.
Figura 11 Especificación del proceso de soldadura y procesos afines.
Acabados de las soldaduras

En algunas ocasiones las soldaduras requieren tener algún terminado final. Las soldaduras
que vayan a ser acabadas mecánicamente con contornos aproximados a paño, planos
convexos, o cóncavos se especificaran añadiendo el símbolo de contorno y el símbolo de
acabado. Ver figura 12.
Figura 12 Especificación del terminado en soldaduras.
Soldaduras de ranura o chaflán
Es una soldadura en una ranura sobre una superficie de trabajo, entre dos bordes de piezas,
entre superficies de trabajo o entre bordes de piezas de trabajo o superficies.
Soldadura simple con bordes cuadrados
Soldadura simple de ranura con bisel
Figura 13. Especificación de la medida de la soldadura de ranura y profundidad del bisel.
Las dimensiones de la soldadura de ranura o chaflán se especificarán al mismo lado de la

línea de referencia. Ver figura 1.14
Figura 1.14. Especificación de la medida de la soldadura de ranura y profundidad del bisel.

Angulo del chaflán
El Angulo del chaflán se especificara en el exterior del símbolo de soldadura. Ver figura
15.
Figura 15. Angulo del chaflán
Posiciones de las soldaduras de ranura

Las soldaduras de ranura (groove) pueden ser realizadas en diferentes posiciones. Ver
figura 16.
EJE DE LA
SOLDADURA
HORIZONTAL
EJE DE LA
PLACA SOLDADURA
HORIZONT PLACA
HORIZONTAL VERTICA
A
L
POSICION PLANA- 1G POSICION HORIZONTAL- 2G
EJE DE LA
SOLDADURA
HORIZONTAL
PLACA
HORIZONTAL
POSICION POSICION SOBRE-

VERTICAL-3G CABEZA- 4G
TUBO
INCLINADO
TUBO HORIZONTAL Y , NO ROTAR
SUJETO, DURANTE
SOLDADURA
POSICIONES POSICIONES LA
PLANA, VERTICAL
MULTIPLES- 5G Y MULTIPLES- 6G
SOLDDADU
SOBRE-CABEZA RA
Figura 16. Posiciones de soldadura en juntas de ranura.
1.5 Soldaduras de filete o en ángulo

Es una soldadura de sección transversal aproximadamente triangular que une dos
superficies aproximadamente al mismo Angulo uno del otro en una junta a traslape, junta
en T o junta en esquina. Ver figura 17
Figura 17. Soldaduras de filete.
La medida de la soldadura en Angulo se especifica a la izquierda del símbolo de soldadura.

Ver figura 18
Figura 18. Especificación de la media de la soldadura de filete.
Figura 1.18. Especificación de la media de la soldadura de filete (cont.).
Soldadura de filete intermitente

El paso de las soldaduras de filete es la distancia entre centros de los cordones parciales a
uno de los lados de la unión. Ver figura 19.
Figura 19. Longitud y paso de soldaduras intermitentes.
Figura 19. Longitud y paso de soldaduras intermitentes (cont.).
Posiciones en las soldaduras de filete
Las soldaduras de filete (fillet) pueden ser realizadas en diferentes posiciones. Ver figura
20.
GARGANTA DE
LA SOLDADURA
VERTICAL
EJE
HOTIZONTAL
Posición plana-1F EJE

HOTIZONTAL
EJE
HOTIZONTAL
EJE
HOTIZONTAL
Posición horizontal-2F
PLACAS
HORIZONTALES
Figura 20. Posiciones de soldadura y designación para filetes.
EJE EJE
VERTICAL VERTICAL
Posición vertical-3F
PLACAS
VERTICAL
PLACAS
VERTICAL
EJE
HORIZONTAL
EJE
HORIZONTAL
Posición sobrecabeza-4F
PLACAS
HORIZONTAL
2F
2FR
4F
5F
6F
Figura 1.20. Posiciones de soldadura y designación para filetes (cont.).
1.6 Soldaduras de tapón o botón

Es una soldadura hecha en un barreno circular en un miembro de una unión que funde el
miembro con otro. Ver figura 21.
SOLDADURA DE TAPON
Figura 21. Soldadura de tapón.
Las dimensiones de las soldaduras de tapón se especifican en el mismo lado de la línea de
referencia que el símbolo de soldadura. Ver figura 22.
Profundidad del rellenado
Dimensiones.
Angulo de avellanado
Profundidad del rellenado
Medida de la soldadura.
Angulo de avellanado
Figura 22. Dimensiones de las soldaduras de botón.
Paso y número
Dimensiones combinadas
Figura 22. Dimensiones de las soldaduras de botón (cont.).
Soldaduras de ojal
La soldadura de ojal es una soldadura hecha en un barreno elongado en un miembro de una
unión fundida con otro. Ver figura 23.
SOLDADURA DE OJAL.
Figura 23. Soldadura de ojal.
Las dimensiones de las soldaduras de tapón se especifican en el mismo lado

de la línea de referencia que el símbolo de soldadura. Ver figura 24
Figura 24. Dimensiones de la soldadura de ojal.
1.7. Soldadura de pernos.

Soldadura de pernos (Stud weld): Es una soldadura que une un perno de metal a una pieza de
trabajo, se realiza sobre todo el extremo del perno, puede ser hecha por arco o resistencia y con o
sin gas de protección, ver figura 25.
Figura 25. Soldadura de pernos.
1.8 Soldaduras por puntos

La soldadura por puntos es una soldadura hecha entre miembros translapados en el cual la
coalescencia puede iniciar y ocurrir en las superficies de los miembros. Ver figura 26
Figura 26. Aplicaciones del símbolo de soldadura por puntos.
1.9 Soldadura por costura

Es una soldadura continúa hecha entre miembros traslapados en el cual la coalescencia
puede iniciar u ocurrir sobre las superficies. La soldadura puede ser única o varios puntos
de soldadura. Ver figura 27. Las dimensiones de la soldadura por costura se especifican al
mismo lado de la línea de referencia que el mismo símbolo de soldadura.
UNION
SOLDADA
ROLADOR
PUNTO DE
SOLDADURA
PATRON ACTUAL
Figura 27. Especificación de las soldaduras por costura
1.10. Soldadura de respaldo

Es un tipo especial de soldadura ejecutada en el lado trasero o lado de raíz de una soldadura
previamente hecha. La raíz de la soldadura original se bisela o se hace surco en ella, se
limpia o se cincela hasta llegar a metal macizo antes de que se haga la soldadura de respaldo.
Esto aumenta la calidad de la unión soldada, asegurando una penetración completa.
Figura 28. Especificación de las soldaduras de respaldo
1.11 Soldaduras de recargue o recubrimiento

La soldadura de recargue es aplicada en una superficie para obtener propiedades o
dimensiones deseadas. Ver figura 29. El recargue o recubrimiento, bien sea por pasadas
únicas o múltiples se especifica mediante el símbolo de soldadura de cargue.
PROFUNDIDAD DE LA
FUSION
SOLDADURA DE
RECARGUE
LINEA DE
INTERFACE DE LA FUSION
SOLDADURA
SOLDADURA DE
RECARGUE
Figura 29. Aplicaciones del símbolo de soldadura de recargue.
1.12 Soldaduras de borde

La soldadura de borde es una soldadura en una unión de borde, en el cual es fundido el espesor
de los miembros a unir. Ver figura 1.30 Las dimensiones de las soldaduras de borde se
especifican al mismo lado de la línea de referencia que el mismo símbolo de soldadura.
TAMAÑO
DIMENSION DE LA
SOLDADURA DE BORDE
Figura 30. Soldadura en una unión de borde, en el cual es fundido el espesor de los
miembros a unir.
1.13 Símbolos de ensayos no destructivos

Para la inspección no destructiva también existe nomenclatura en la cual se coloca la
simbología sobre la soldadura. Ver figura 31
Figura 31 Especificación de los símbolos de ensayos no destructivos.
Figura 31 Especificación de los símbolos de ensayos no destructivos (cont).
1.14. Códigos, especificaciones y normas de soldadura

Código (code)
Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que
regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación,
inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones, equipos,
estructuras y componentes específicos. ASME, API, AWS
Normas ( standards)
El término “norma “ tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se
aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta. ASTM, ANSI
Especificación
Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitosesenciales y
técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos,
métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para
el producto han sido cumplidos o no. AWS materiales de aporte
Unidad 2 Procesos de
Soldadura.
2.1 Aspectos generales
En este capítulo se mencionarán los diferentes procesos de soldadura por arco, dejando de
lado la soldadura fuerte (oxiasetilenica) y soldadura blanda (soldadura en estado sólido),
soldadura por resistencia, etc.
La AWS 3.0 menciona la carta maestra de los procesos de soldadura empleados para la
unión de metales con y sin la aplicación de calor y con y sin la aplicación de presión.
La figura 32 muestra los procesos de soldadura por arco (AW por sus siglas en inglés)
utilizados en la unión de materiales.
Figura 32. Carta maestra de los procesos de soldadura por arco.
Para cuestiones prácticas, se mencionarán los procesos más utilizados de forma práctica e
industrial.
2.2 Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido

(SMAW)
Es un proceso de soldadura por arco en el que la coalescencia de los metales es producida
por el calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo recubierto y
la superficie del metal de base en la unión que se está soldando. A este proceso también se
le conoce como soldadura manual y soldadura eléctrica.
El núcleo del electrodo revestido consiste de una barra de metal sólido de material
elaborado o fundido o uno fabricado para encerrar polvos metálicos en una funda metálica.
La barra de núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y proporciona metal de relleno
para la unión.
Principios de operación
El circuito básico de los procesos de soldadura de fusión por arco eléctrico se presenta en la
Figura 6.1, el cual consiste de una fuente de poder de corriente alterna (CA), corriente
directa (CD) o una combinación de ambas. La fuente se conecta por medio de un cable a la
pieza de trabajo y otro cable que va conectado a un electrodo el cual cierra el circuito por
medio del contacto eléctrico entre el electrodo y el material a soldar.
En la Figura 33 se puede ver la representación esquemática del proceso de soldadura por

arco eléctrico.
Porta-electrodo
Electrodo
Fuente
de poder Arco
Pieza de trabajo
Cable a la pieza de trabajo
Cable al porta-electrodo
Figura 33 Representación esquemática del proceso SMAW.
La soldadura comienza cuando el arco eléctrico es golpeado entre la punta del electrodo y
el trabajo. El intenso calor del arco funde la punta del electrodo y la superficie cierra el
arco. Se forman rápidamente glóbulos muy pequeños de metal fundido en la punta del
electrodo, entonces, se transfieren a través de la corriente de arco en la pileta de la
soldadura. El arco produce una temperatura muy elevada, la cual puede alcanzar más de
3000 ºC en la punta del electrodo y por lo tanto es capaz de fundir a la mayoría de los
materiales.
Protección del arco eléctrico
La unión de metales por medio del calor de un arco eléctrico, requiere más que el solo
movimiento de un electrodo con respecto a la junta a soldar. Los metales por lo regular
reaccionan químicamente a altas temperaturas con la mayoría de los constituyentes del aire
(por ejemplo, oxígeno, hidrogeno y nitrógeno).
El metal fundido en contacto con el aire, forma óxidos y nitruros los cuales durante la
solidificación del charco de soldadura afecta a las propiedades mecánicas de la unión
soldada. Por esta razón, la mayoría de los procesos de soldadura protegen al arco eléctrico y
la pileta de soldadura con un gas de protección, vapor o escoria.
Existen varias técnicas de protección del arco eléctrico y de la pileta de soldadura, por
ejemplo, en el caso de electrodos revestidos, la protección proviene de la fusión del
recubrimiento del electrodo el cual forma un gas, o también pueden utilizarse electrodos
desnudos y la inyección de gases de protección. Independientemente del tipo de protección
utilizada, la finalidad es disminuir al máximo la exposición del metal fundido con el aire. El
método de protección también afecta la estabilidad y algunas características del arco. La
Figura 34 presenta de forma esquemática la protección del arco eléctrico y el charco de
soldadura por medio de un proceso de soldadura con electrodo revestido.
Núcleo del electrodo

b)
Recubrimiento
Dirección de soldadura
Electrodo
Gotas de fundente
Gotas de metal Gases de protección

Escoria Pileta de soldadura
Arco
Metal de soldadura
Metal base
Figura 34. Esquema de protección del arco eléctrico por la fusión de un electrodo
revestido.
Función del revestimiento del electrodo.

1. Aplicar una atmósfera protectora a la pileta y al arco.
2. Suministrar agentes desoxidantes al metal de soldadura fundido.
3. Formar escoria para tener una velocidad de enfriamiento no tan lenta y proteger al
metal de la oxidación.
4. Adicionar elementos de aleación.
5. Incrementar la resistencia mecánica de la soldadura por medio de la adición de
polvo de hierro.
6. Estabilizar el arco
Ventajas y limitaciones
Ventajas
1. Puede utilizarse en cualquier posición, dependiendo del tipo de electrodo utilizado.
2. Es posible utilizarlo tanto en campo como en taller.
3. Tiene la característica de poder aplicarse en la soldadura de secciones delgadas y
gruesas.
4. Es posible doblar los electrodos para utilizarse en áreas ciegas.
5. Es muy útil para soldar ensambles estructurales complejos.
6. Es un proceso muy popular para soldar tubos.
7. Se puede tener buena calidad y alta resistencia de las uniones soldadas
Limitaciones
1. La calidad de las soldaduras depende en gran medida de la habilidad del soldador.
2. Es necesario remover completamente la escoria antes de aplicar el siguiente paso de
soldadura, con la finalidad de no tener escoria atrapada.
3. Después de que el electrodo se ha terminado, el operario debe detener el proceso de
soldadura para colocar un nuevo electrodo.
4. Tiene una baja eficiencia de depósito (es lento).
5. La parte que sujeta al porta electrodo no es aprovechable.
6. No se puede utilizar para soldar algunos metales no ferrosos.
Metales base
El proceso SMAW es utilizado en aplicaciones para uniones y recubrimientos en una gran

variedad de metales base. La versatilidad del proceso para unir cualquier metal, depende
básicamente de la disponibilidad de los electrodos. Los diferentes electrodos pueden estar
disponibles para los siguientes metales base.
1) Aceros al carbono
2) Aceros de baja aleación
3) Aceros resistentes a la corrosión
4) Aceros de fundición (grises y dúctiles)
5) Aleaciones de aluminio
6) Aleaciones de cobre
7) Aleaciones base níquel
Corriente y polaridad
En términos generales es posible realizar soldaduras con fuentes de poder (máquinas de
soldar) que suministren tanto corriente alterna (CA) como corriente directa (CD) o ambas
(CA/CD), sin embargo, es importante conocer las diferencias entre una y otra, así como el
tipo de polaridad a emplearse. Otro aspecto importante es que la cantidad de corriente es
proporcional al calor aportado por el arco eléctrico hacia la junta a soldar.
Corriente alterna (CA)

En este tipo de corriente, las líneas de fuerza normales de la maquina suministran una
corriente de 60 ciclos por segundo, es decir, 60Hz. Esto quiere decir que en realidad hay 60
picos eléctricos positivos y 60 picos eléctricos negativos en un segundo. En algún momento
del ciclo, el valor de la corriente es cercano a cero, por lo que algunos electrodos revestidos
no es posible aplicarlos satisfactoriamente con este tipo de corriente (por ejemplo, el
E6010). Por lo tanto, en corriente alterna no existe polaridad.
Corriente directa (CD)

En este caso la corriente fluye de forma constante en la misma dirección. Debido a que no
existen cambios en la dirección de la corriente, se marcan los polos o terminales de la
fuente de poder como positivo (+) y negativo (-). Cuando se mantiene cerrado el circuito
eléctrico a través de la conexión de la pieza de trabajo y electrodo a través de cada uno de
los polos, fluyen las partículas del polo negativo al polo positivo. Por lo tanto, en el caso de
la corriente continua el arco tiende a ser más estable debido a que la corriente fluye siempre
en un mismo sentido y además es posible controlar el calor aportado por medio de la
adecuada elección del tipo de polaridad. Es decir, al conectar un electrodo al positivo se
concentrará mayor energía sobre el mismo y el efecto es contrario si el positivo se conecta a
la pieza de trabajo.
Polaridad directa (CDEN)

La polaridad directa es cuando se estable la conexión del polo negativo de la fuente de
poder al electrodo y el positivo a la pieza de trabajo, este tipo de conexión también se
denomina corriente directa electrodo negativo (CDEN). Figura 35.
Figura 35. Polaridad directa (CDEN)
Polaridad inversa (CDEP)

La polaridad inversa se establece cuando el positivo de la fuente de poder se conecta al
electrodo y el negativo a la pieza de trabajo, a esta conexión también se le conoce como
corriente directa electrodo positivo (CDEP). Figura 36
Figura 36. Polaridad directa (CDEN)
Electrodos recubiertos
Este tipo de electrodos son empleados en el proceso de soldadura de arco metálico

con electrodo recubierto (Shield Metal Arc Welding SMAW). La sociedad americana de
soldadura (AWS por sus siglas en inglés), clasifica a los electrodos recubiertos mediante las
siguientes designaciones:
• AWS A5.1. Electrodos de acero al carbono
• AWS A5.3. Electrodos de aluminio y sus aleaciones
• AWS A5.4. Electrodos de acero inoxidable (al cromo y cromo-níquel)
• AWS A5.5. Electrodos de acero de baja aleación
• AWS A5.6. Electrodos de cobre y sus aleaciones
• AWS A5.11. Electrodos de níquel y sus aleaciones
• AWS A5.13. Electrodos para recubrimientos superficiales
• AWS A5.15. Electrodos de hierro colado
• AWS A5.21. Electrodos compuestos para revestimientos superficiales
Designación de los electrodos revestidos de acero al carbono

La Tabla I, se muestra la designación correspondiente a electrodos recubiertos de
aceros al carbono (AWS A5.1).
Tabla I Designación para electrodos recubiertos al carbono.
El prefijo E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por arco eléctrico.
Los primeros dos dígitos de un número de cuatro dígitos y los primeros tres dígitos de un
número de cinco dígitos, indican la resistencia mínima a la tensión del electrodo:
E60XX -------------------------- 60,000 psi de resistencia a la tensión mínima.
E70XX -------------------------- 70,000 psi de resistencia a la tensión mínima.
E110XX ------------------------110,000 psi de resistencia a la tensión mínima.
El penúltimo dígito, indica la posición de soldadura en que puede emplearse el electrodo.

EXX1X ------------------------- Todas las posiciones.
EXX2X ------------------------- Posiciones planas y filetes horizontales.
El último digito, indica el tipo de recubrimiento y tipo de corriente adecuada para los
electrodos
EXX18------------------------ Bajo hidrógeno con potasio y polvo de hierro, para CA o
CDEP
El sufijo, indica aproximadamente el contenido de aleación del metal de soldadura.
-A1 --------------------------- -- 0.5% Mo
-B1 ------------------------------ 0.5% Cr, 0.5% Mo
-B2 ------------------------------ 1.25% Cr, 0.5% Mo
-B3 ------------------------------ 2.25% Cr, 1% Mo
-B4------------------------------ 2% Cr, 0.5% Mo
-B5 --------------------------- -- 0.5% Cr, 1% Mo
-C1 --------------------------- -- 2.5% Ni
-C2 --------------------------- -- 3.25% Ni
-C3 ------------------------------ 1% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr
-D1 y D2---------------------- 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
-G ----------------------------- -- 0.5% min. Ni, 0.3% min. Cr, 0.2% min. Mo, 0.1% min. V, 1%
min. Mn
-M ---------------------------------Designa a un electrodo para aplicaciones militares (alta
tenacidad)
-1 --------------------------------- Indica que cumple con requisitos de tenacidad mejorada
HZ ------------------------------- Indica que los electrodos cumplen con requisitos de difusión
de H2
R --------------------------------- Indica que el electrodo cumple con los de humedad absorbida
La Tabla II, presenta las especificaciones de tipo de corriente y recubrimiento de los

electrodos, basados en los últimos dos dígitos.
Tabla II. Tipo de corriente y polaridad para electrodos recubiertos.

Designación Corriente Tipo de recubrimiento
EXX10 CD, solamente Orgánico
EXX11 CA o CDEP Orgánico
EXX12 CA o CDEN Rutilo
EXX13 CA, CDEP o CDEN Rutilo
EXX14 CA, CDEP o CDEN Rutilo, polvo de hierro (30% aprox.)
EXX15 CD, solamente Bajo hidrógeno
EXX16 CA o CDEP Bajo hidrógeno
EXX18 CA o CDEP Bajo hidrógeno, polvo de hierro (25%)
EXX20 CA, CDEP o CDEN Alto óxido de hierro
EXX24 CA, CDEP o CDEN Rutilo, polvo de hierro (50% aprox.)
EXX27 CA, CDEP o CDEN Mineral, polvo de hierro (50% aprox.)
EXX28 CA o CDEP Bajo hidrógeno, polvo de hierro (50%)
De acuerdo con la clasificación anterior, un electrodo designado como ER7018-1

H8 R, involucra la siguiente información:
E. Electrodo.
70. Resistencia a la tensión mínima de 70,000 psi (483 MPa), del metal de
soldadura.
1. Indica que el electrodo puede emplearse en posiciones plana, vertical, horizontal
y sobre cabeza.
8. Revestimiento de bajo hidrógeno con potasio y polvo de hierro que puede ser
empleado con corriente alterna o corriente directa electrodo positivo.
1. Indica que cumple con los criterios de capacidad de absorción de energía al
impacto de 27 J a -47 °C.
H8. Indica que el metal de soldadura contiene como máximo 8 ml de hidrógeno por
cada 100 g de material depositado.
R. Indica que el electrodo cumple con los requisitos de humedad absorbida.
Designación de los electrodos revestidos de acero de baja aleación

Los electrodos recubiertos de baja aleación (especificación AWS A5.5) es similar a la
empleada para los electrodos de acero al carbono, pero adicionalmente contienen un
identificador que indica la composición química del metal de soldadura no diluido
producido por el electrodo correspondiente o para cumplir la mayoría de los requisitos
militares o alguna aplicación específica. La Tabla III, resume a estos indicadores.
Tabla III. Composición química para el metal de soldadura no diluido de electrodos

recubiertos de acero de baja aleación.
Indicador C Mn Si Ni Cr Mo V
A1 0.12 0.60- 0.40- -- -- 0.40- --
1.00 0.80 0.65
B1 0.12 0.90 0.60- -- 0.40- 0.40- --
0.80 0.65 0.65
B2 0.05- 0.90 0.60- -- 1.00- 0.40- --
0.12 0.80 1.50 0.65
B2L 0.05 0.90 0.60- -- 1.00- 0.40- --
1.00 1.50 0.65
B3 0.05- 0.90 0.60- -- 2.00- 0.90- --
0.12 1.00 2.50 1.20
B3L 0.05 0.90 0.80- -- 2.00- 0.90- --
1.00 2.50 1.20
B4L 0.05 0.90 1.00 -- 1.75- 0.40- --
2.25 0.65
B5 0.07- 0.40- 0.30- -- 0.40- 1.00- 0.05
0.15 0.70 0.60 0.60 1.25
B6 0.05- 1.00 0.90 0.40 4.00- 0.45- --
0.10 6.00 0.65
B6L 0.05 1.00 0.90 0.40 4.00- 0.45- --
6.00 0.65
B7 0.05- 1.00 0.90 0.40 6.00- 0.45- --
0.10 8.00 0.65
B7L 0.05 1.00 0.90 0.40 6.00- 0.45- --
8.00 0.65
B8 0.05- 1.00 0.90 0.40 8.00- 0.85- --
0.10 10.50 1.20
B9 0.08- 1.25 0.30 1.00 8.00- 0.85- --
0.13 10.50 1.20
C1 0.12 1.25 0.60- 2.00- -- -- --
0.80 2.75
C2 0.12 1.25 0.60- 3.00- -- -- --
0.80 3.75
C3 0.12 0.40- 0.80 0.80- 0.15 0.35 0.05
1.25 1.10
C4 0.10 1.25 0.60 1.10- -- -- --
2.00
C5L 0.05 0.40- 0.50 6.00- -- -- --
1.00 7.25
D1 0.12 1.00- 0.90 -- -- 0.25- --
1.75 0.45
D2 0.15 1.65- 0.90 -- -- 0.25- --
2.00 0.45
G -- 1.00 min 0.80 min 0.50 min 0.30 min 0.20 min 0.20 min
M 0.10 0.60- 0.60- 1.25- 0.15- 0.25- 0.05
2.25 0.80 2.50 1.50 0.55
M1 0.10 0.80- 0.65 3.00- 0.65 0.20- 0.05
1.60 3.80 0.30
NM1 0.10 0.80- 0.60 0.80- 0.10 0.40- 0.02
1.25 1.10 0.65
P1 0.20 1.20 0.60 1.00 0.30 0.50 0.10
W1 0.12 0.40- 0.40- 0.20- 0.15- -- 0.08
0.70 0.70 0.40 0.30
W2 0.12 0.50- 0.35- 0.40- 0.45- --
1.30 0.80 0.80 0.70
De acuerdo con la tabla anterior, entonces un electrodo designado como E12018M,

indicaría la siguiente información:
120. Resistencia mínima a la tensión del metal de soldadura de 120,000 psi (827
MPa).
M. Indica que el electrodo está fabricado para cumplir con la mayoría de los
requisitos para aplicaciones militares (tenacidad y alargamiento) y que además contiene la
composición química correspondiente indicada en la Tabla III.
2.3 Soldadura por arco eléctrico con electrodo de

tungsteno y gas te protección (GTAW)
El proceso GTAW es un proceso de soldadura por utiliza un arco eléctrico entre un
electrodo de tungsteno (no consumible) y el metal de soldadura. Este proceso es usado con
un gas de protección y sin aplicación de presión. El proceso puede ser utilizado con y sin la
aplicación de metal de aporte. La figura 37 muestra el proceso GTAW.
Este proceso se ha vuelto una herramienta indispensable en diferentes industrias debido que
se logran soldaduras de alta calidad a bajos costos de producción. En ocasiones a este
proceso se le conoce como TIG (Tungsteng Inert Gas), debido al empleo de un gas inerte o
TAG (Tungsteng Active Gas), por el uso de un gas activo.
Antorcha
Conductor eléctrico
Electrodo
Tubo de contacto
Flujo de gas
Gas de protección
Material de aporte
Arco
Metal de soldadura
Metal base Pileta de soldadura
Figura 37. Operación del proceso GTAW.
El arco se establece entre la punta del electrodo a través del paso de corriente en el gas de
protección ionizado. El calor generado por el arco funde el metal base. Una vez que se
establece el arco, la antorcha se mueve a lo largo de la unión y el arco funde
progresivamente las superficies. Puede ser agregado metal de aporte con el propósito de
llenar la pileta de soldadura.
Se requieren cuatro componentes básicos en el proceso GTAW: 1) antorcha, 2) electrodo,
3) fuente de poder y 4) gas de protección.
La Figura 38 muestra el equipo requerido en el proceso GTAW.
Figura 38. Arreglo del equipo para el proceso GTAW.
Las siguientes son algunas ventajas y limitaciones del proceso GTAW:
Ventajas
• Se puede utilizar para soldar casi todos los metales y aleaciones.
• Produce soldaduras de alta calidad generalmente libre de defectos.
• No genera salpicaduras por chisporroteo que comúnmente se tienen en las
soldaduras por arco.
• No produce escoria.
• Se pude utilizar con o sin metal de aporte, según se requiera.
• Permite un buen control de la penetración en el paso de raíz.
• Puede utilizarse para producir soldaduras autógenas sin metal de aporte.
• Puede soldarse en todas las posiciones.
• Tanto el arco como la pileta de soldadura son claramente visibles.
Limitaciones
• Se tienen relaciones de depósito menores comparadas con los procesos de electrodos
consumibles.
• La velocidad de soldadura es relativamente lenta.
• Se debe tener una mayor habilidad por parte del soldador comparado con los
procesos SMAW y GMAW.
• Los costos de soldadura en materiales de espesores mayores a 3/8” son mayores que
en los procesos que utilizan electrodos consumibles.
• Es recomendable realizar las soldaduras en lugares donde no existan corrientes de
aire con la finalidad de que el gas de protección no sea desviado.
• Se pueden tener inclusiones de tungsteno en la soldadura si el electrodo entra en
contacto con la pileta de soldadura, si la punta del electrodo es muy aguda o si se
suelda con niveles de corriente altos.
• El electrodo se puede contaminar fácilmente.
Variables del proceso

El proceso de soldadura es controlado por diferentes variables con las cuales puede operar
de forma óptima y continua, tales variables son:
Voltaje. El voltaje es una variable fuertemente dependiente de la corriente, forma de la

punta del electrodo y distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo.
Corriente. La corriente del arco controla la penetración en la soldadura.
Velocidad de desplazamiento. Afecta el ancho y penetración del cordón de soldadura
Flujo de gas. Protege al arco eléctrico de la contaminación de la atmosfera (Ar, He)
Electrodo (Condición, forma, aleación)
En este proceso, es posible utilizar corriente directa (CD) o corriente alterna (CA). En el caso
de CD, las formas de conexión pueden ser polaridad directa (CDEN) o inversa (CDEP). La
figura 39, muestra el efecto de la polaridad sobre el cordón de soldadura.
CDEN CDEP CA
+ + +
+ + +
+ + +
Pool
Mayor penetración Cordón ancho Intermedia

sin limpieza superficial limpieza superficial
a) b) c)
Figura 39. Polaridad en GTAW.
Cuando se emplea polaridad directa, el electrodo se conecta al polo negativo de la fuente de

calor y lo electrones son emitidos desde el electrodo y estos se aceleran mientras viajan a
través del plasma (arco). Este efecto produce un alto calentamiento de la pieza de trabajo y
por lo tanto, una alta penetración con un cordón de soldadura angosto.
Por otra parte, cuando se emplea polaridad inversa, el electrodo se conecta al polo positivo
de la fuente de calor. En este caso, el efecto de calentamiento debido al bombardeo de los
electrones es mayor en el electrodo que en la pieza de trabajo, lo cual resulta en un cordón
de soldadura ancho y de poca penetración en comparación con polaridad directa.
Debido al alto calentamiento, cuando se emplea polaridad inversa, es común utilizar un

sistema de enfriamiento y diámetros de electrodos gruesos, para eliminar la posibilidad de
fundir la punta del electrodo. El efecto del bombardeo debido a los iones positivos del gas
inerte, remueve la película de óxido en la superficie de la pieza de trabajo y produce un
efecto de limpieza. Por lo tanto, polaridad inversa puede emplearse para la soldadura de
materiales que tienden a formar óxidos resistentes, tales como: aleaciones de aluminio y
magnesio.
Cuando se emplea corriente alterna, es posible obtener una buena combinación de eliminación
de óxidos (limpieza) y penetración, tal como se ilustra en la Figura 39. Esta polaridad es la más
empleada en soldadura de aleaciones de aluminio.
Electrodos
Existen varios tipos de electrodos empleados para soldar con GTAW. Estos incluyen al
tungsteno puro y tungsteno aleado con óxido de torio (THO2) u óxido de zirconio (ZrO2), los
cuales son adicionados para mejorar la ignición del arco y para incrementar la vida del
electrodo. Recientemente, se han adicionado también otros elementos, tales como: cerio y
lantano. Estos elementos mejoran la vida del electrodo y tienden a disminuir el riesgo de
radiación que se produce con electrodos de alto contenido de torio. Los electrodos que
contienen zirconio son preferidos para soldar empleando CA, debido a que presentan un punto
de fusión más elevado que electrodos de tungsteno puro o tungsteno-torio.
Durante el proceso de soldadura se asume que la punta del electrodo tiene una forma
hemisférica. Este aspecto es muy importante, ya que la estabilidad del arco depende en gran
medida de la geometría de la punta. Existen electrodos de diferentes diámetros, los cuales
generalmente van de 0.3 a 6.4 mm. La Tabla IV presenta los rangos de corriente
recomendados para diferentes diámetros de electrodos, empleando argón como gas de
protección.
Tabla IV. Intervalo de corriente recomendado para diferentes diámetros de electrodo

empleando argón como gas de protección en GTAW.
Diámetro de electrodo, mm Corriente, A
1.0 20-50
1.6 50-80
2.4 80-160
3.2 160-225
4.0 225-330
5.0 330-400
6.4 400-550
Tipos de electrodos
Abajo se muestran los diferentes tipos de electrodos empleados de acuerdo a la AWS A5.1 para
el proceso GTAW así como las aplicaciones para diferentes materiales. El proceso de soldadura
GTAW puede ser aplicado empleando aporte externo mediante al adicion de un alimentador que
continuamente suministra metal al arco eléctrico, Figura40.
Figura 40 Alimentador externo para el proceso GTAW.
2.4. Soldadura por arco de plasma (PAW).

La soldadura por arco plasma conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización,
separando así el elemento en iones y electrones.
La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en
comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar
metal de espesores pequeños.
Debido a su alta concentración puntual de calor, la transmisión de temperatura al resto de la
pieza es mucho menor que la de una soldadura convencional. Esto evita la concentración de
tensiones que comúnmente origina una soldadura, de lo cual pueden resultar torceduras y
deformaciones al reparar la pieza. Se usa mayormente en uniones de alta calidad en máquinas
electromecánicas, con tecnología de precisión aplicada en el punto a soldar.
En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el
arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como
soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con
pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la
boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede
alcanzar los 28.000 ºC.
El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño
de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola
se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.
Ventajas
Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su
mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la
soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.
• Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A
• Concentración de la energía en una zona muy reducida.
• Penetración controlada a través del valor del flujo.
• Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
• Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que
aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
• Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.
• Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.
Aplicaciones
Con esta técnica se consigue soldar aceros difícilmente soldables mediante otras técnicas con
elevada penetración.
Una aplicación muy común consiste en realizar revestimientos a base de cromo, níquel y
cobalto, de piezas que van a estar sometidas a temperaturas elevadas durante su
funcionamiento. En estos casos el metal de aporte es introducido en forma de polvo por un gas
de transporte. En esta aplicación se utiliza como gas protector Argón con un pequeño
contenido de hidrógeno, para mejorar la penetración y reducir la posibilidad de formación de
óxidos.
El mismo principio se utiliza para realizar el corte con chorro de plasma.
• Equipamiento gastronómico en aceros inoxidables.
• Máquinas y equipos en aceros inoxidables.
• Instrumentación y control (presostatos, termocuplas, termómetros, manómetros).
• Carpintería metálica de acero inoxidable o hierro.
• Rellenos en matrices, moldes, herramientas, etc.
• Caños de pequeño espesor en aceros inoxidables o especiales.
• Industria nuclear.
• Industria aéreo espacial.
Otra de sus aplicaciones es en el rematizado de las piezasa a soldar, el mismo se logra
agregando el polvo de rematizar al flujo de gas.
Clasificación
La soldadura por plasma se clasifica en tres modalidades:
• Soldadura Microplasma: Se aplica sobre materiales muy delgados con corrientes de
soldadura de 0.1 Amp y hasta de 20 Amp. Esta soldadura puede realizarse sobre
espesores de calibre muy delgado, lo cual no sería posible lograr con ningún otro
proceso.
• Soldadura medioplasma o soldadura de plasma mediano: Este tipo de soldadura por
plasma funciona por fusión de metal a metal, con corrientes de soldadura de entre 20
Amp y de hasta 100 Amp.
• Soldadura Keyhole u ojo de cerradura: Se emplea para uniones de placas y tuberías con
corrientes de soldadura mayores a 250 Amp, con lo cual se logra la penetración del arco
plasma en todo el espesor del material a soldar.
Elementos de la soldadura por plasma
• Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno. Generalmente argón o
helio.
• El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el proceso de soldadura.
• Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas aleaciones.
• Depósito de gas, que puede ser de cerámica, de metal de alta resistencia de impacto o
enfriado por agua.
• La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.
• Metal de aporte, pero sólo si se cuenta con él, porque no es indispensable para la
soldadura.
El equipo necesario para la soldadura por plasma es similar al que se utiliza en la soldadura
TIG.
Gas de protección
Consola Gas arco plasma

Dirección de Fuente de
soldadura poder
Torcha
Metal de
aporte Cables
Pieza de trabajo
Gas arco plasma
Electrodo de
tungsteno
Gas de protección
Difusor del gas
arco plasma Difusor de gas de
(enfrimiento agua) protección
Arco
plasma
Metal fundido
Metal de
Metal base soldadura
Keyhole
Figura 41. Configuración PAW.
2.5 Soldadura por arco eléctrico metálico y gas de

protección (GMAW)
El proceso GMAW es un proceso por arco que utiliza un arco entre un material aporte
continuo (electrodo) y la pileta de soldadura. El proceso utiliza un gas de protección que es
suministrado externamente sin aplicación de presión.
Cuando se emplea un gas inerte, el proceso es conocido como MIG (Metal Inert Gas) y
MAG cuando se emplea un gas activo (Metal Active Gas). El proceso GMAW es uno de
los más empleados para la soldadura de aleaciones de aluminio.
El proceso GMAW puede ser operado de forma semiautomática, automática o robotizada.

Este proceso permite unir una gran variedad de materiales tales como aceros al carbono,
aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio, cobre, titanio y aleaciones base
níquel, los cuales pueden sor soldados en todas las posiciones de soldadura eligiendo un gas
de protección apropiado, electrodo y variables de soldadura.
El proceso GMAW contiene un alimentador automático que suministra un electrodo

continuo el cual es protegido por un gas suministrado externamente. El proceso se muestra
en la figura 42 muestra el proceso GMAW.
Después de ajustes iniciales por el operador, el quipo puede auto regular las características
eléctricas del arco. Por lo tanto, los únicos controles manuales requeridos por el soldador
son la velocidad de soldadura, dirección y posicionamiento de la antorcha.
Una vez ajustados los parámetros de soldadura, la longitud del arco y la corriente
(alimentación del electrodo) son mantenidos automáticamente.
Electrodo de alambre
Conductor de corriente Entrada de gas
Tubo de contacto Tobera de gas de protección
Metal de soldadura Gas de protección

Arco
Gotas de metal fundido
Pileta de soldadura Metal base

Figura 42. Proceso de soldadura GMAW.
El quipo requerido para el proceso GMAW se muestra en la figura 43. El equipo básico
para este proceso consta de la antorcha de soldadura, cables de ensamblaje, unidad de
alimentación del electrodo, fuente de poder, y gas de protección.
La antorcha guía el electrodo consumible y a la vez conduce la corriente eléctrica y el gas

de protección hacia la pieza de trabajo, proveyendo la energía para establecer y mantener el
arco eléctrico y fundiendo el metal de aporte así como protegiéndolo de la atmosfera del
medio ambiente.
Con la combinación entre potencial contante-alimentación del electrodo, los cambios en

posición de la antorcha causan cambios en la corriente de soldadura los cuales coinciden
con la extensión libre del electrodo.
Medidor de flujo Regulador
Carrete
Control
de
Antorch alambre
a
Electrodo
Fuente de
Pieza de Cable de alambre
trabajo 1
+
poder - Gas de
protecció
Figura 43.Cable n
Diagrama del equipo del proceso GMAW.
2
Ventajas y Limitaciones
Como cualquier proceso de soldadura por arco, el proceso GMAW presenta ciertas ventajas
y limitaciones las cuales restringen su uso.
Ventajas
1) No es necesario remover escoria (Pero debe limpiarse entre pasos de soldadura).

2) Se puede soldar prácticamente en todas las posiciones.
3) Se tiene una velocidad de depósito relativamente alta.
4) Se e aproximadamente el doble de aprovechamiento del tiempo comparado con el
proceso SMAW.
5) Alta calidad de las uniones.
6) Se pueden realizar soldaduras con aberturas de raíz grandes (con modo de
transferencia metálica por corto circuito), lo que facilita algunas reparaciones.
7) Se tiene un mejor aprovechamiento del metal de soldadura.
Limitaciones
1) El equipo es más costoso, complejo y menos portable que SMAW.

2) El gas de protección debe protegerse de vientos y corrientes de aire.
3) Las velocidades de enfriamiento en la soldadura son mayores que los procesos que
producen escoria.
4) El tamaño de la antorcha limita soldar en puntos de difícil acceso.
5) Los metales base deben ser limpiados.
Terminología en el proceso GMAW
En la región donde se da el proceso de soldeo para el proceso GMAW se cuenta con

terminología (ver Figura 44) que es de gran importancia para lograr un adecuado uso del
proceso tales como:
1. Boquilla
2. Tubo de contacto
3. Stick-out
4. Extensión del electrodo
5. Longitud del arco
6. Distancia del tubo de contacto a la pieza de trabajo
Boquilla
Tubo de contacto
Distancia del tubo de

Extensión
contacto a la pieza de
Stick-out del electrodo
trabajo
Longitud del arco
Figura 44. Terminología en el proceso GMAW
Mecanismos de transferencia del metal
Las características del proceso GMAW pueden ser descritas en términos de las tres formas
básicas de transferencia del metal fundido del electrodo al a pieza de trabajo:
1) Transferencia por corto circuito

2) Transferencia globular
3) Transferencia por rocío (spray)
El tipo de transferencia es determinado por diferentes factores que controlan el proceso, los
más influyentes son:
1) Tipo y magnitud de corriente de soldadura

2) El diámetro del electrodo
3) Posición del electrodo
4) Extensión del electrodo
5) Gas de protección
Transferencia por corto circuito
En corto circuito la transferencia del metal ocurre cuando el electrodo está en contacto con
la pileta de soldadura. La fuente de calor controla el corto circuito del arco respecto a la
pieza de trabajo. La transferencia por corto circuito es particularmente usada en láminas de
espesor delgado.
El electrodo está en contacto con el metal fundido en un rango de 20 a 200 veces por
segundo.
La secuencia de eventos en la transferencia del metal correspondiente a la corriente y

voltaje producido en el corto circuito se muestra en la figura 45.
A medida que el alambre toca el metal de soldadura, la corriente incrementa (A, B, C, y D).
El metal fundido en el la punta del alambre constriñe el metal en D y E, iniciando el arco en
E y F. La velocidad de corriente debe ser lo suficientemente alta para calentar el electrodo y
promover la transferencia del metal.
Corrient
Tiempo
Reignició
Zer
o
Extinció
Periodo del arco
n
Corto
Voltaj
n
e
Zer
o
A B C D E F G H I
Figura 45 Transferencia por corto circuito.
Transferencia Globular
La transferencia globular se logra configurando el proceso con electrodo positivo (CDEP) y

con valores de corriente relativamente bajos independientemente del tipo de gas que se
utilice. Aunque con una mezcla de dióxido de carbono y helio este tipo de transferencia
puede lograrse con todos los valores de corriente.
La transferencia globular se caracteriza por una gota de metal con diámetro

considerablemente más grande que el diámetro del electrodo, como se aprecia en la figura
46. La gota de metal es fácilmente atraída por la gravedad por lo que generalmente es usado
en posición plana.
Transferencia globular
Figura 46 Trasferencia globular
Algunas de las características de este tipo de transferencia incluyen:
1. Alta penetración.
2. Chisporroteo excesivo.
3. Generalmente no se recomienda para soldaduras fuera de posición.
4. Es muy utilizado para soldadura en posición plana o filetes horizontales.
5. Se utiliza para soldar espesores de placa de 1.2mm en adelante.
6. Se requiere de corriente directa polaridad inversa CDEP
Transferencia por rocío (spray)
Este tipo de transferencia se logra empleando Argón como gas de protección para producir
una transferencia estable de gotas de soldadura como se muestra en la figura 47.
Es necesario tener una configuración de corriente directa electrodo positivo (DCEP) y un

valor de corriente crítico denominado corriente de transición ya que a valores por debajo
de esta región se tiene transferencia globular.
Electrodo
Tubo de contacto
Boquilla
Gas
Pieza de trabajo Gotas pequeñas
Figura 47 Transferencia por rocío (spray).
Por encima de la corriente transición (Figura 48), la transferencia ocurre en forma de gotas
muy pequeñas que se forman y se desprenden a una velocidad de cientos por segundo y se
aceleran axialmente a atreves de la apertura de arco.
Figura 48. Corriente de transición.
Algunas características de este modo de transferencia incluyen:
1. La transferencia de metal por rocío (spray) produce una alta concentración de calor.
2. Por lo tanto mayor depósito de metal que en corto circuito.
3. Se requiere de alta corriente.
4. Se recomienda para soldaduras de espesores de más de 1/8” para pasos simples o
múltiples.
Gases de protección
La función principal del gas en el proceso GMAW es excluir a la atmosfera del metal
fundido. El gas de protección y el flujo de gas tienen un efecto sobre el proceso, tales
como:
1. Características del arco

2. Modo de transferencia de metal
3. Penetración y perfil del cordón de soldadura
4. Velocidad de soldadura
5. Tendencia al socavado
6. Acción de limpieza
7. Propiedades mecánicas en el metal de soldadura
Las características del perfil y penetración del cordón de soldadura se pueden ver afectadas
por el gas de protección empleado, tal como se muestra en la figura 49. Además de
modificas el modo de transferencia del metal fundido.
Argón Argón-Helio Helio CO2

Figura 49. Perfil de los cordones de soldadura en función del gas utilizado.
En la tabla VI se muestran las diferentes aplicaciones para los gases que se utilizan en el
proceso GMAW.
Designación de los Electrodos
El sistema para identificar la clasificación de los materiales de aporte desnudos sigue un

modelo estándar establecido por la AWS. Por ejemplo, la clasificación para electrodos al
carbono (AWS A5.18), se presenta a continuación:
ERXXS – YN
ER. Hace referencia a un electrodo (E) o una varilla consumible desnuda (R).
XX. Establece la resistencia a la tensión mínima, en incrementos de 1000 psi (6.9
MPa), del material de soldadura depositado.
S. Indica que se trata de un material de aporte sólido.
Y. Hace referencia al uso de los electrodos, por ejemplo, indica si el electrodo
puede emplearse en un solo paso o pasos múltiples, si el acero a unir es calmado,
semi-calmado, efervescente, el grado de herrumbre o contaminación superficial
tolerada. También indica los desoxidantes que contiene el electrodo y si la
clasificación requiere o no pruebas de impacto.
N. Esta identificador se emplea cuando aplica la nota b de la Tabla 1 de la
especificación AWS A5.18. Además, indica si el metal de soldadura puede ser
empleado en aplicaciones para reactores nucleares.
Entonces, por ejemplo, la clasificación ER70S-3 incluye la siguiente información:
ER. Electrodo desnudo.
70. Resistencia mínima a la tensión de 70,000 psi (483 MPa).
S. Material de aporte sólido.
3. Indica que se trata de un electrodo que puede emplearse en soldaduras de pasos
sencillos o múltiples.
Adicionalmente, existe una clasificación G, la cual hace referencia a que los
materiales consumibles son de aplicación general.
Las clasificaciones también pueden incluir un indicador opcional suplementario H4,
H8 o H16, el cual se refiere a la difusión de hidrógeno en ml por cada 100 g de material de
aporte depositado.
La especificación AWS A5.18 incluye clasificaciones para electrodos compuestos,

para pasos múltiples y un solo paso. Una clasificación común es la E70C-3X, donde la C
indica que se trata de un electrodo compuesto, el 3 se refiere a las características de uso y la
posición de la X, puede sustituirse por una C o una M, las cuales establecen si el electrodo
es clasificado con CO2 o con mezcla de 75-80 % Ar y balance CO2, respectivamente.
Si se trata de clasificaciones dentro de la especificación AWS A5.28 para electrodos

de baja aleación, la clasificación incluye un subfijo que se refiere a la composición química
del electrodo. Entonces, para un electrodo ER80S-B2, el B2 indica que se trata de un
electrodo con un contenido nominal de 1.25% de cromo y 0.5% de molibdeno.
2.6 Soldadura por arco eléctrico con electrodo tubular y

núcleo de fundente (FCAW)
El proceso de soldadura FCAW es similar a GMAW, tal como se muestra en la Figura 6.15.
Sin embargo, tal como se indica en la Figura 50, en este caso el electrodo tiene un núcleo de
fundente.
Las funciones del fundente son similares al proceso SMAW, incluyendo la protección del
metal fundido del aire. Adicionalmente, puede emplearse un gas de protección, aunque en
algunos casos el fundente contenido al interior del electrodo provee una protección
adecuada.
Figura 50. Esquema del proceso FCAW.
Al igual que el proceso GMAW, el proceso FCAW debe ser controlado por diferentes
variables operativas, entre las cuales se encuentra:
• Voltaje.
• Corriente.
• Velocidad de alimentación.
• Velocidad de desplazamiento.
• Flujo de gas.
• Distancia del electrodo (stick out).
• Distancia de trabajo.
Por otro lado, se pueden utilizar electrodos Autoprotegidos (self-shielded)-S con gas de
protección, esto permite ser utilizado similar al proceso SMAW pero de forma continua. La
figura 51 muestra el esquema del proceso FCAW autoprotegido.
ELECTRODO TUBULAR
GUIA Y TUBO DE
CONTACTO METAL EN POLVO, METERIALES
FORMADORES DE VAPOR Y
ESCORIA
SOLIDIFICADA ESCORIA
FUNDIDA
ARCO Y TRANSFERENCIA DEL METAL
CHARCO DE
SOLDADURA
METAL DE
SOLDADURA
Figura 51. Proceso FCAW autoprotegido.
• Con electrodos delgados se puede emplear para realizar soldadura en todas las
posiciones.
• Alta calidad de los depósitos de soldadura
• Adecuado para la soldadura de espesores gruesos.
• Alta rapidez de depósito
• Elevados niveles de corriente
• El arco es visible y fácil de controlar.
• Menor distorsión que SAW.
• Se pueden obtener relaciones de depósito hasta de unas cuatro veces más que en
SMAW.
• Mayor penetración que en SMAW.
• Debido al empleo de electrodos auto-protegidos, se elimina el empleo de fundentes
o gases de protección.
• Los electrodos deben manejarse adecuadamente para evitar que absorban humedad.
• Se emplea para soldadura de materiales ferrosos.
• Produce una capa de escoria que debe ser removida al término de la soldadura.
• Genera mayor cantidad de humos que SAW y GMAW.
Gases de protección
El gas de protección más utilizado en este proceso es el dióxido de carbono (CO 2). El CO2
es prácticamente inactivo a temperatura ambiente. Cuando es calentado a elevadas
temperaturas por el arco eléctrico, se disocia en forma de monóxido de carbono (CO) y
oxigeno (O2), por lo tanto la atmosfera del arco contiene una cantidad considerable de
oxigeno el cual reacciona con los elementos del metal fundido.
Designación de los electrodos
Las especificaciones aplicables para electrodos tubulares según la AWS son las
siguientes:
• AWS A5.15. Electrodos para hierro colado.
• AWS A5.20. Electrodos de acero al carbono.
• AWS A5.22. Electrodos de acero inoxidable.
• AWS A5.29. Electrodos de acero de baja aleación.
El modelo de clasificación para estos electrodos es similar a la empleada en

electrodos desnudos. Por ejemplo, para los electrodos tubulares de acero al carbono para el
proceso FCAW contemplados en la AWS A5.20, es el siguiente:
EXXT-XMJHZ
E. Designa que se trata de un electrodo.
X. Puede ser 6 o 7, e indica la resistencia a la tensión mínima, multiplicada por
1000 psi, del metal de soldadura depositado.
X. Puede ser 0 o 1e indica la posición de soldadura para la cual el electrodo
tiene un mejor desempeño. 0 es para posición plana y horizontal solamente. 1
indica todas las posiciones.
T. Indica que es un electrodo tubular.
X. Es un número del 1 al 14 o la letra G, además puede o no estar seguido por
una S. El número se refiere a las características de aplicación del electrodo, la G
indica que no está especificada una protección extra, polaridad ni propiedades
de impacto. La S indica que el electrodo es apropiado para soldaduras de un
solo paso y no para pasos múltiples.
M. Indica que es un electrodo clasificado para emplear un gas de protección de
75 a 80 % de argón y balance de CO2. Cuando no aparece la M, significa que el
gas empleado para protección es CO2 o que el electrodo es totalmente auto-
protegido.
J. Indica que el electrodo cumple con los requisitos de tenacidad mejorada, al
cumplir los requerimientos de 27 J a -40 °C. La ausencia de la J, establece
requisitos normales de impacto dados en la Tabla 1 de la especificación AWS
A5.20.
HZ. Establece que el electrodo cumple con los requisitos de difusión de
hidrógeno, con un valor que no excede Z ml de hidrógeno por 100 g de metal
depositado. Z puede tener un valor de 4, 8 o 16.
En el caso de los electrodos de acero de baja aleación (AWS A5.29), la clasificación
es similar a los electrodos de acero al carbono, pero además se incluye un sufijo que
designa a la composición química del metal de soldadura depositado. Adicionalmente, el
indicador de la resistencia a la tensión mínima puede ser 7, 8, 9, 10, 11 o 12.
2.7 Soldadura por arco sumergido (SAW)

El proceso de soldadura por arco sumergido es un proceso que produce la coalescencia de
metales mediante calentamiento con un arco entre un electrodo de metal sólido. El arco y el
metal fundido están sumergidos en un fundente granulado que se encuentra sobre la pieza d
trabajo.
No se aplica presión, y el metal de aporte se obtiene de un electrodo y algunas veces de una

fuente suplementaria como una varilla de metal y metales granulados.
En el proceso SAW el arco es cubierto por un fundente. Dicho fundente juega un rol
importante ya que 1) da estabilidad al arco, 2) controla las propiedades mecánicas y
químicas del depósito final de soldadura y 3) el manejo y cuidado del fundente puede
afectar la calidad de la soldadura.
El proceso SAW es un proceso de soldadura versátil capaz de realizar soldaduras con

valores de corriente superiores a los 2000 amperes, empleando CA o CD, electrodo simple
o múltiples electrodos.
La figura 52 muestra esquemáticamente el proceso de soldadura por arco sumergido.
A alimentador automático
Electrodo
Alimentación de fundente
Contacto de
electrodo
Fundente
Superficie terminada
Fundente Escoria solidificada
granulado
Ranura en V
Metal base
Metal de soldadura
Charco de
soldadura Tierra a trabajo
Respaldo
Figura 52. Soldadura por arco sumergido.
En el proceso por arco sumergido, un electrodo desnudo se inserta en un túmulo de

fundente que cubre el área o la unión a ser soldada. El Arco se inicia utilizando uno de seis
métodos existentes. Un mecanismo de alimentación manual o automáticamente suministra
el electrodo hacia la unión a una velocidad controlada, moviéndose a lo largo del cordón de
soldadura.
Adicionalmente, se alimenta fundente de forma continua en frente o alrededor del

electrodo, y es distribuido continuamente sobre la unión.
El calor generado por el arco eléctrico funde progresivamente algo de fundente, la punta del
electrodo, y los bordes adyacentes del metal base, creando un charco de metal fundido por
debajo de una capa de escoria en estado líquido.
El fundente líquido puede conducir algo de corriente eléctrica entre el electrodo y el metal
base, pero el arco eléctrico es la fuente predominante de calor. La cubierta de fundente
sobre la superficie de la pileta de la soldadura previene la contaminación de gases
provenientes de la atmósfera, y disuelve impurezas en el metal base y en el electrodo y los
hace flotar hacia la superficie.
A medida que la zona de soldadura progresa a lo largo del cordón de soldadura, el metal de
la soldadura y el fundente liquido se enfrían y solidifican, formando un cordón de soldadura
y una escoria protectora sobre él.
La figura 53 muestra esquemáticamente el equipo requerido para el proceso de soldadura

por arco sumergido.
Tolva del fundente

Riel del alambre
Electrodo
Control del electrodo
Dirección de
soldadura Cables Fuente
de poder
Pieza de trabajo
Fundente
granular Gotas Electrodo
Arco Escoria fundida

Escoria solidificada
Metal base Metal de soldadura
Charco de soldadura
Figura 53 Equipo requerido para el proceso de soldadura SAW.
El proceso SAW al igual que otro proceso presenta ciertas ventajas y limitación, entre las
que se incluye:
1. Velocidades de depósito de entre 27 a 45 kg h-1.

2. Buena calidad de soldadura.
3. La velocidad de soldadura puede alcanzar hasta 80 mm/s.
4. Espesores hasta de 25 mm pueden soldarse de un solo paso.
5. Proceso empleado para cualquier tipo de acero.
6. Generalmente se emplea en posición plana
Materiales
El proceso SAW es utilizado en la fabricación de componentes de acero al carbono hasta
materiales exóticos como base nique, sin embargo, algunos metales requieren tratamiento
especial de los electrodos y fundentes específicos para obtener propiedades finales
específicas.
Los materiales que pueden ser soldados por el proceso SAW incluyen:
1. Aceros al carbono con contenidos superiores a 0.29.

2. Aceros de baja aleación ( resistencias superiores a 690 MPa)
3. Aceros Cromo-Molibdeno
4. Aceros inoxidables
5. Aleaciones base níquel
Designación del electrodo y fundente
El proceso SAW utiliza en conjunto un electrodo desnudo y un fundente los cuales

confieren las propiedades físicas mecánicas finales a la unión soldada. La AWS 7.17
provee la información para la designación de los fundentes y electrodos para el proceso
SAW.
En la Figura 54 se muestra la designación de acuerdo a la AWS de los electrodos y
fundentes.
Figura 54. Designación del fundente y el electrodo para el proceso SAW.
Soldadura robotizada
El termino robot es definido por la asociación industrial robótica (RIA por sus siglas en
inglés) como un manipulador multipropósito reprogramable controlado automáticamente en
tres o más ejes el cual pude ser colocado de forma fija o flexible.
Los robos de soldadura industriales tienen diferentes formas de manipuladores multiejes

controlados por servo-motores los cuales están equipados con softwares que permiten
controlarlos para procesos de soldadura complejos.
El programa de soldadura generado puede ser manejado para realizar nuevas piezas, una
variación de las piezas o un cambio del cordón de soldadura.
Figura 55. Soldadura robotizada.
Los robots son sistemas ideales para soldaduras por arco eléctrico y soldaduras por
resistencia por diferentes razones. Los robots son capaces de trabajar en amientes hostiles
ya que son inmunes a las dificultades presentadas por radiación, gases, calor y otros daños.
Ofrecen reproducibilidad y rentabilidad ya que pueden adaptarse a diferentes procesos de
soldadura.
Sistemas de soldadura por arco robotizados
La mayoría de los sistemas de soldadura por arco robotizados utilizan los procesos de
soldadura GMAW y FCAW. Los sistemas de soldadura por arco robotizados son
ampliamente utilizados en la industria automotriz e industria de la construcción. Un sistema
de soldadura robotizado puede verse en la figura 56.
Componentes del sistema
Un sistema de soldadura por arco robotizado típico está compuesto de los siguientes
componentes primarios:
1. Manipulador
2. Fuente de poder
3. Antorchas de soldadura y accesorios
4. Sistema de movimiento
5. Interface de soldadura
6. Sistema de suministro de gas de protección
7. Alimentador del electrodo
8. Circuito de soldadura
9. Control de comunicación
10. Sistema de tierra
La figura 6.22 muestra esquemáticamente un sistema de soldadura por arco robotizado.
Figura 56. Soldadura por arco robotizada.
Capacidades de movimiento
Los dos tipos de robots más comunes son articulados y rectilíneos. Los robots articulados
típicamente tienen 6 ejes de movimiento, pueden ser utilizados en procesos de soldadura
por arco con las especificaciones correctas del hardware y software. Debido a su ersatilidad
y costo, los robots articulados representan más del 90% en aplicaciones de soldadura por
arco. La figura 57 muestra esquemáticamente los diferentes movimientos que presenta un
robot articulado.
Por otro lado los robots rectilíneos tienen menos de seis grados de libertad por lo que son
aplicados solamente para controlar el movimiento de la antorcha en ciertas posiciones.
Brazo
superior
Brazo
inferior
Clave:
U= Brazo superior
B= Eje de muñeca (agarre)
T=Eje de muñeca (giro)
L= Eje de brazo inferior
S= Eje de rotación
Figura 57. Robot articulado.
Programación
Los sistemas de soldadura por arco robotizados deben ser programados con el fin de
realizar una operación de soldadura. La programación es la creación de una secuencia
detallada de los pasos que el robot debe seguir para soldar el montaje con éxito de acuerdo
con las especificaciones. Cada conjunto a soldar requiere una inversión en programación.
Los costos de programación varían ampliamente dependiendo del sistema de soldadura
robotizada que se utilice, la experiencia de los programadores, la complejidad del proceso
de soldadura, y el método de programación. La inversión en programación debe tenerse en
cuenta al evaluar la economía de la soldadura automatizada. Una vez que un programa está
escrito para una soldadura específica, el programa se puede almacenar para uso futuro.
La programación de los sistemas robotizados involucra una serie pasos a seguir para lograr
que el proceso de soldadura se lleve a cabo adecuadamente, los pasos más comunes a seguir
son:
1. Calibración del sistema automatizado o robotizado de soldadura para asegurar que

el robot operará desde un punto de ajuste conocido cada vez que un programa en
particular comienza. Algunos fabricantes de robots tienen herramientas que calibran
automáticamente el punto central de la herramienta del robot, incluyendo el ángulo
de la antorcha;
2. Establecer la ubicación del montaje con respecto a la máquina de soldadura y

verificar el proceso de soldadura para las juntas de soldadura para establecer
posiciones de soldadura y limitaciones. Pueden necesitar ser hecho para el punto
central de la herramienta para la mejor gestión de la accesibilidad y el ángulo de
ajustes;
3. La determinación de la ruta a seguir por la antorcha de soldadura a medida que

avanza la soldadura. Algunos robots son "enseñados" el camino, mientras que otros
sistemas de soldadura robótica se pueden programar fuera de línea;
4. El desarrollo de las condiciones de soldadura a utilizar. Las condiciones de

soldadura deben coordinarse con el programa de trabajo de movimiento del robot; y
5. Perfeccionar el programa mediante la comprobación y verificación de rendimiento.

Los programas a menudo requieren de edición para corregir el camino de la
antorcha y obtener el perfil de soldadura deseado.
2.8. Soldadura por haz de electrones (EBW).

Aprovechando la transformación de la energía cinética en calor, cuando los electrones chocan
sobre una superficie metálica, este proceso de soldadura consigue unir o soldar piezas por
fusión, a partir de un haz de electrones . Es necesario trabajar en vacío para evitar la
contaminación y facilitar la movilidad de los electrones, y se necesita la presencia de unas
bobinas que tienen la misión de concentrar el haz y conseguir la energía necesaria en la zona de
soldadura.
En la soldadura por haz de electrones, al igual que en el corte por haz de electrones, se requiere
un equipo especial, ya que el proceso se tiene que realizar en vacío. Debido a esto, en general,
no es necesario el aporte de ningún gas protector en la zona de soldeo. Tampoco suele ser
necesario un material de aportación.
Mediante esta técnica es posible soldar la inmensa mayoría de metales hasta un espesor máximo
de 150 mm. Aún así, hay que tener en cuenta que las anchuras de soldadura obtenidas serán
mucho menores que las obtenidas por otros tipos. Por el contrario, la zona afectada por el calor
en la pieza es mucho menor.
Beneficios
▪ Baja entrada de calor en las partes soldadas;
▪ Distorsión mínima;
▪ Zona de fusión (MZ) y zona afectada por el calor (HAZ) limitadas;
▪ Penetración profunda de la soldadura de entre 0.05 mm y 200 mm (0.002″ a 8″) en un
solo paso;
▪ Alta velocidad de soldadura;
▪ Soldadura de todos los metales, incluso metales con alta conductividad térmica;
▪ Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes;
▪ El proceso de vacío se produce en un entorno limpio y reproducible;
▪ Proceso de soldadura natural para los materiales que requieren mucho oxígeno como el
titanio, el circonio y el niobio;
▪ Proceso de mecanizado garantizado para la fiabilidad y reproducibilidad de las
condiciones de funcionamiento;
▪ Proceso de soldadura rentable para grandes producciones en modo automático, y
▪ En su mayoría, las piezas se pueden utilizar en la condición de soldadura: no se requiere
mecanizado secundario.
Aplicaciones y materiales
▪ Aeroespacial
▪ Componentes de reactores
▪ Piezas de estructuras
▪ Piezas de transmisión
▪ Sensores
▪ Generación de energía
▪ Espacio
▪ Tanques de titanio
▪ Sensores
▪ Sistemas de vacío
▪ Médico
▪ Automotriz
▪ Piezas de transmisión
▪ Engranajes
▪ Piezas de turbocompresores
▪ Industria eléctrica/electrónica
▪ Piezas fabricadas en material de cobre
▪ Nuclear
▪ Carcasas de combustible
▪ Piezas estructurales
▪ Válvulas
▪ Instrumentos
▪ Centros de investigación
▪ Piezas de cobre
▪ Componentes de materiales con superconductividad
▪ Varios
▪ Todos los metales, incluso con alta conductividad térmica.
▪ Acero y acero inoxidable
▪ Aluminio y aleaciones
▪ Cobre y aleaciones
▪ Aleaciones de níquel y metales refractarios
▪ Titanio y aleaciones
▪ Zr, Mo, Ta, Hf, W, Nb, etc.
▪ Soldadura de metales con puntos de fusión diferentes
▪ Cobre al acero
▪ Cobre a las aleaciones de níquel
▪ Acero a las aleaciones de níquel
▪ Tántalo a tungsteno
Detalles del proceso
La soldadura por haz de electrones es un método que utiliza una corriente concentrada de
electrones generados por un filamento y dirigida a la unión que debe soldarse. El calentamiento
está muy localizado y la mayor parte del conjunto permanece fría y estable. Esto da como
resultado una soldadura muy estrecha con una zona afectada térmicamente muy reducida. No es
necesario utilizar metal de aporte debido a que se funde el metal de base del conjunto. Debido a
que este método requiere una visibilidad directa, no es posible soldar alrededor de esquinas o
ángulos reentrantes. Se pueden obtener profundidades de soldadura de hasta 30 mm y el control
informatizado garantiza una mínima dependencia del operador, proporcionando así una buena
reproducibilidad a lo largo de un lote de componentes, a pesar de que se trata de un proceso de
piezas elementales. Dado que el aporte de calor es muy localizado, es posible soldar
componentes sometidos anteriormente a tratamiento térmico; es un método muy económico para
la producción de árboles de transmisión compuestos con, por ejemplo, un engranaje cementado
en caja en un árbol templado y revenido.
(TAREA https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/electron-beam-welding )
2.9. Soldadura por láser (LBW)

Características del láser
• Una única longitud de onda
• En una sola dirección
• Un color puro
• Luz intensa
Posibilidades del proceso

Los procedimientos de soldadura con rayo láser producen soldaduras de buena calidad, con
contracción y distorsión mínima. Estas soldaduras tienen buena resistencia y en general son
dúctiles y libres de porosidades. El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en
diversos materiales con grosores hasta de 25 mm (1 pulg); es especialmente eficaz en piezas
delgadas. En los metales y aleaciones que normalmente se sueldan están
el aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y los metales refractarios. Las
velocidades de soldado van de 2.5 m/min hasta 80 m/min. (8 a 250 pies/min.), para metales
delgados.
Tecnología de la soldadura por láser

En la soldadura láser no se utiliza aportación de ningún material externo, por lo que la
soldadura se realiza únicamente por la fusión de la zona a soldar. Mediante espejos se
focaliza toda la energía del láser en una zona extremadamente reducida del material. Debido
a la gran energía aportada incluso después que el material llegue a la Temperatura de Fusión,
se produce la ionización de la mezcla del material fundido con los vapores generados en el
proceso (formación de plasma). La capacidad de absorción energética del plasma es mayor
incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se
transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar. La alta temperatura causada por la
absorción de energía del plasma continúa mientras se produce el movimiento del cabezal
rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura. Figura 58.
Electrodo
Alto
Cátodo voltaje
Ánodo Haz de electrones
Cordón de
Pileta de
Bobina soldadura
soldadura
Cámara de
vacío
Haz de Metal
electrones fundido
Bomba
Keyhole
Espécimen
Figura 58. Esquema soldadura laser.
La aportación de un gas inerte como Argón o Helio en el proceso de soldadura evita la

formación de burbujas de oxígeno durante la fase líquida del material, atenuando así la
porosidad en la soldadura. De ésta manera, gracias a la soldadura por haz láser se consigue un
cordón homogéneo dirigido a un pequeño área de la pieza, con lo que se reducen así las
posibilidades de alterar propiedades químicas y/o físicas del material soldado. Mediante la
utilización de otros tipos de espejos focalizadores como el espejo de doble foco es posible
controlar en cierta medida tanto la profundidad de penetración como la anchura del cordón de
soldadura.
La tecnología láser permite conseguir diferentes geometrías y longitudes de cordones de
soldadura, tanto en continuo como por puntos, con unas altas calidades de soldadura y con
cordones resultantes muy finos. Con respecto a las juntas y cordones de soldadura, éstos
pueden presentar distintos formatos (soldadura a tope, a solape, y a transparencia con
distintos formatos de junta) y penetraciones en función del tipo y potencia del láser utilizado.
Muchos procesos de soldadura láser con aceros no utilizan material de aporte, por lo que el
relleno de la junta a soldar se hace a base del material de sus bordes.
Tipos de soldadura
• Alambre con alambre
• Lámina con lámina
• Alambre con lámina
• Tubo a lámina
Diferentes posicionamientos
Para el proceso de soldadura por haz láser y en función de la aplicación se pueden utilizar
diferentes posicionamientos de las piezas a soldar.
Soldadura en extremos
Se aplica el haz láser en la zona intermedia entre dos piezas de espesor entre 1 y 6mm, la
zona de unión ofrecerá más resistencia a la tracción incluso que el material primitivo.
Soldadura solapada
El láser se aplica sobre la superficie superior de una de las piezas cuyo espesor no debe
superar 3mm. La soldadura debido a la penetración, alcanza la pieza inferior uniendo así las
dos.
Soldadura en T
El funcionamiento es similar al anterior método con la particularidad del posicionado de la
pieza inferior.
Equipamiento
• Máquina para soldar.
• Láser (corriente, medio de ganancia, CO2, resonador).
• Materiales a soldar.
• Suministro de gas protector de la soldadura (Helio o Argón).
• Microscopio.
• Arreglo de prensado.
• Brazo mecánico.
• Mesa cruz x-y motorizada.
Principales materiales que se pueden soldar por láser
• Cobre
• Níquel
• Tungsteno
• Aluminio
• Acero inoxidable
• Titanio
• Columbio
• Tántalo
• Dumet
• Kovar
• Zirconio
• Plásticos
Campos de aplicación
En general cualquier sector industrial que requiera soldadura para piezas de responsabilidad.
En especial automoción, aeronáutica o ferrocarril, piezas unitarias grandes, con cordones de
soldadura largos. En series altas (alta productividad del proceso) y medias de piezas
estampadas que requieran soldadura de alta calidad.
Ejemplo de aplicación
• Series altas y medias de piezas en chapa, tubo o redondo.
• Piezas de automoción (en chasis y piecerío vario).
• Piezas de electrodomésticos.
• Muebles metálicos, fregaderos en acero inoxidable.
• Piezas aeronáuticas en aluminio, titanio, superaleaciones base níquel
• Conjuntos tubo-brida.
• Intercambiadores de haz tubular.
• Ferrocarril (chapeado exterior del vagón, soldadura de estructuras)
• Aerogeneradores (piezas de transmisión)
• Recipientes a presión.
• Industria de alimentación (soldadura de máquinas de procesado y embalaje de
alimentos, cuchillas de corte).
• Instrumental médico, quirúrgico y dental.
- Ventajas del proceso

• Se obtienen altas velocidades de soldadura.
• Se reduce considerablemente la distorsión y deformación en el material.
• Eliminación de los costes de procesos post-soldadura.
• Ausencia de poros en el cordón.
• La soldadura láser es un proceso automatizado.
• Se puede obtener una alta precisión.
• Repetitibilidad de los parámetros de soldadura y condiciones del proceso. Alto grado
de control.
• El haz láser permite una gran flexibilidad mediante su salida por fibra óptica.
• No hay contacto directo con la zona de soldadura. No hay desgaste de herramienta.
• En general no se utiliza material de aporte.
• La soldadura por láser puede aplicarse para unir diferentes materiales (bien a ellos
mismos o materiales disimilares).
• Permite fabricar componentes soldados a partir de materiales que por otras técnicas
son difíciles de soldar (o incluso en los que no es viable la soldadura).
- Desventajas
• Maquinas para soldar por láser son de elevado costo.
• Tienden a consumir mucha potencia.
• No se pueden realizar cordones muy anchos.
• Difícil soldar en materiales con alta reflexión.
• Sino se controla la intensidad puede perforar el material.
• Rayos reflejados o difusos pueden ser perjudiciales para la vista.
Tarea (https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/laser-beam-welding)
2.10. Soldadura por fricción (FSW)

La soldadura por fricción, como su nombre indica, utiliza la fricción para soldar juntas. No
hay calor externo que se aplica en el proceso de unión.
Por lo tanto, la soldadura por fricción no es un proceso de soldadura por fusión, sino un
proceso de soldadura de estado sólido en el que la unión resultante es a menudo tan fuerte
como el metal de origen.
El proceso de soldadura por fricción
Si se frotan las palmas unas contra otras, observarán que las palmas se calientan.
A medida que aumente la presión y la velocidad, comenzará a sentirse más caliente. El
mismo principio de generación de calor por fricción se utiliza en la soldadura por fricción, en
la que las piezas metálicas se rozan entre sí a una velocidad y presión extremadamente altas.
Esta interacción entre las dos superficies resulta en fricción mecánica.
Aunque los dos materiales a soldar parezcan lisos a simple vista, existen irregularidades a
nivel microscópico. Figura 59.
Figura 59. Esquema y formas de FSW.
Estas irregularidades son suficientes para generar fricción entre sus superficies. Cuando dos
materiales se someten a soldadura por fricción, el movimiento relativo entre sí y la presión
aplicada a los mismos genera calor en los puntos de contacto. A medida que el proceso
continúa, la generación de calor también aumenta, y los dos materiales empezarán a volverse
viscosos en los puntos de contacto. Una vez más, el movimiento entre los dos promueve la
mezcla de las dos partes en sus puntos de contacto, creando una unión o una soldadura.
Diferentes tipos de soldadura por fricción
Cualquier proceso de soldadura que utilice la fricción como medio para crear la unión puede
denominarse soldadura por fricción. Sin embargo, hay cuatro tipos de procesos de soldadura
por fricción fundamentalmente.
Repasemos brevemente cada uno de ellos para comprender las sutiles diferencias entre ellos.
Soldadura por fricción rotativa:

De los dos materiales, uno es girado sobre la superficie del otro donde se requiere la
soldadura. El proceso utiliza la fuerza axial de compresión y las altas velocidades de rotación.
Esta combinación provoca la plastificación de los dos materiales, lo que finalmente conduce
a una unión entre los dos.
Soldadura por fricción lineal:

En este tipo de soldadura por fricción, uno de los materiales oscila en relación con el otro a
altas velocidades y con elevadas fuerzas de compresión en movimiento alternativo.
El calor resultante generado en las superficies hace que el metal se plastifique, y los óxidos o
contaminantes de la superficie se queman o expulsan por los lados.
Soldadura por fricción:

La técnica de unión por fricción emplea una herramienta especial con un reborde cilíndrico y
un pasador perfilado para realizar las soldaduras.
El pasador se desplaza a lo largo de la costura de las dos piezas de trabajo hasta que el
hombro descansa sobre la costura. La herramienta gira entonces donde la fricción entre el
hombro y la costura suaviza el metal. El pasador perfilado se mueve linealmente a través de
la línea de la costura, agitando el metal blando y creando una unión en el proceso.
Soldadura por puntos por fricción:

La soldadura por puntos por fricción es uno de los tipos de soldadura por fricción con una
gran diferencia. En la soldadura por fricción, la herramienta se desplaza a lo largo de la
costura de las piezas de trabajo. Sin embargo, en la soldadura por puntos por fricción, la
herramienta se gira en un punto y no se mueve. Gira y crea una soldadura, y la herramienta se
levanta, creando un orificio de salida donde se inyectó el pasador perfilado.
La velocidad a la que se produce el movimiento relativo y la presión aplicada a las piezas de
trabajo depende de la magnitud del calor necesario para crear la soldadura entre las dos
piezas metálicas. En el caso del acero, la soldadura por fricción genera entre 900 y 1300
grados Celsius.
Soldadura por inercia:

¿Es lo mismo que la soldadura por fricción?
Muchos utilizan la soldadura por inercia y la soldadura por fricción como sinónimos. Sin
embargo, la soldadura por inercia es un tipo de soldadura por fricción. En concreto, la
soldadura por inercia es un tipo de soldadura por fricción rotativa. Recibe el nombre de
soldadura por inercia por la forma en que se realiza la rotación. En esta técnica de unión, una
de las piezas se mantiene inmóvil mientras que la otra se monta en un husillo.
El husillo está hecho para girar a alta velocidad para generar fricción entre las dos superficies
metálicas. En este caso, las revoluciones máximas del cabezal son fijas y se basan en el tipo
de material que contiene y en la temperatura que debe alcanzar para soldar las dos piezas.
Una vez que el husillo alcanza las rpm superiores, el accionamiento se desconecta y la pieza
de trabajo estacionaria es depositada en la pieza de trabajo giratoria.
La pieza de trabajo sigue girando por sí sola debido a la fuerza de inercia resultante de la
energía cinética.
¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por fricción?

No todos los métodos de soldar garantizan los mismos resultados de unión.
Por lo tanto, el tipo de soldadura se selecciona en función de las propiedades que el proceso
de soldadura confiere a la unión.
Analicemos algunas de las ventajas de la soldadura por fricción:
Permite unir metales diferentes:

Una de las principales ventajas de la soldadura por fricción es que se puede utilizar para unir
metales diferentes.
Algunas de las juntas de fricción bimetálicas más comunes lo son:
• De aluminio a acero
• Cobre a aluminio
• De titanio a cobre
• Aleación de níquel con acero
Como regla general, todo metal forjable puede ser soldado por fricción. Esto da más libertad
a los ingenieros, ya que pueden crear estructuras bimetálicas gracias a la soldadura por
fricción.
Las uniones de cobre a aluminio son comúnmente consideradas insostenibles, pero con la
soldadura por fricción, es posible.
No hay aplicación externa de calor o flujo: La soldadura por fricción no requiere ningún calor
o flujo externo, manteniendo el proceso fácil y menos sucio.
Mínimos o ningún defecto:

Una de las ventajas de la soldadura de estado sólido es que contiene defectos mínimos o
nulos en comparación con la soldadura de fusión. Los mismos efectos se trasladan a la
soldadura por fricción.
Proceso muy rápido:

La soldadura por fricción se considera uno de los métodos de soldadura más rápidos, ya que
registra hasta dos veces o incluso 100 veces más rápido que las soldaduras de fusión
normales.
No necesita mucha preparación de la superficie: Las superficies mecanizadas, cortadas con
sierra o cizalladas se pueden unir mediante soldadura por fricción.
Sin embargo, la presencia de lubricantes o aceites no está permitida en condiciones óptimas
de soldadura.
La soldadura por fricción es un término genérico que abarca varios tipos de procesos de
soldadura.
Muchas industrias confían en la soldadura por fricción para crear uniones que de otro modo
serían insostenibles.
Es rápido, eficiente y una de las opciones más populares cuando se trata de soldadura de
estado sólido.
¿Cómo se realiza la soldadura por fricción?

La soldadura por fricción (FRW) es un proceso de soldadura de estado sólido que genera
calor a través de la fricción mecánica entre piezas de trabajo en movimiento relativo entre sí,
con la adición de una fuerza lateral llamada “molestia” para desplazar y fusionar
plásticamente los materiales.
¿Para qué se utiliza la soldadura por fricción?

La soldadura por fricción es en realidad una técnica de forja. Implica la generación de calor
con movimiento relativo y alta fuerza.
El resultado es la fricción entre dos materiales, generando calor para suavizarlos y unirlos.
¿Quién inventó la soldadura por fricción?

La soldadura por fricción (FSW) fue inventada en 1991 por Wayne Thomas en The Welding
Institute (Cambridge, Reino Unido) y produce soldaduras de muy alta calidad. En FSW, una
herramienta rotativa no consumible gira para crear fricción con las piezas estacionarias.
¿Qué es la soldadura por fuerza?

La fuerza de soldadura une el metal entre los electrodos y proporciona continuidad eléctrica,
la presión de soldadura requerida y la fuerza de forja, de modo que se pueda generar una
soldadura.
¿Se puede soldar la madera?

Buenas noticias: Es posible soldar madera con fricción la madera, después de todo, no se
derrite. O tal vez lo haga. El uso de la fricción puede causar que dos piezas de madera se
fusionen, literalmente soldadas entre sí cuando no se inicie la ignición.
¿Por qué se utiliza la soldadura por fricción?

En la soldadura por fricción (FSW), inventada y patentada por TWI, se utiliza una
herramienta rotativa resistente al desgaste para unir materiales de chapa y chapa como el
aluminio, el cobre y el plomo. En experimentos de laboratorio, el magnesio, el zinc, el titanio
y el acero han sido soldados por fricción.
Tarea (https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/friction-stir-welding)
Unidad 3 Cálculo de uniones

soldadas y soldabilidad.
Introducción
La definición oficial de soldabilidad es la capacidad de un material a soldar bajo las
condiciones de fabricación impuestas en una estructura específica, diseñado
adecuadamente, y para llevar a cabo satisfactoriamente en el servicio previsto. En términos
prácticos, esto significa que el material puede ser sometido a un proceso de soldadura, por
ejemplo, la preparación para la soldadura, calefacción, mezclando con material de relleno,
enfriamiento, y el calor posterior al tratamiento térmico post-soldadura, todo ello sin
agrietamiento y manteniendo al mismo tiempo los requerimientos de propiedades
mecánicas.
Un indicador clave de la potencial dificultad de soldar cualquier acero al carbono o de baja

aleación es su carbono equivalente (CE). Varias fórmulas han sido desarrolladas para
proporcionar este indicador, y aunque cada una de estas fórmulas produce resultados
ligeramente diferentes, todos ellos muestran que a medida que aumenta CE, hay un
aumento de los riesgos de agrietamiento de una variedad de causas, y la degradación del
metal de base de la efectos del calor de soldadura. Estos riesgos deben ser mitigados
mediante el control de precalentamiento de la soldadura y térmico posterior, la selección de
metales de aporte, el control del proceso de soldadura, incluyendo el calor aportado, etc.
El CE se convierte mucho más importante a medida que aumenta el espesor, ya que la

mayoría de los elementos de aleación se añaden para mejorar las características de
endurecimiento de un material. Una buena regla general es considerar este factor cuando el
espesor de cualquier sección a soldar es más de 1/2 pulg. (13 mm) de espesor, ya que por
encima de este espesor el flujo de calor de la soldadura aumenta rápidamente.
La fórmula utilizada para calcular el carbono equivalente en aceros al carbono es:
Cuanto mayor sea el valor del CE más difícil es soldar el material.
• Se recomienda que el acero tenga un valor de carbono equivalente no mayor a 0.4.

• Se puede establecer que:
– Aceros con un CE entre 0.2 y 0.3 tienen buena soldabilidad.
– Aceros con un CE > 0.4 tienen una mala soldabilidad, y un riesgo de figuración en frío.
Calcular el carbono equivalente para los aceros de la tabla. Interpretar los resultados.
Ensayos de soldabilidad
Existen una gran variedad de ensayos que pueden ser realizados para probar si un
material puede ser soldable o no. Los ensayos se pueden aplicar dependiendo si
requiere determinar la soldabilidad en el material al presentar agrietamiento en
caliente (ensayo: Murex, Huldcroft, Varestrain, Circuclar y ductilidad), agrietamiento
en frio (ensayo: severidad, Tekken, embridamiento Lehigh, longitudinal, implante.
Ensayos para agrietamiento en caliente
Ensayo Murex
En el ensayo Murex una soldadura en filete se realiza entre dos placas rectangulares
con espesor de 10 a 20 mm y 50 mm X 70 mm. Estas placas se sujetan rígidamente
en dos apoyos, uno de los cuales gira alrededor de un eje situado en la raíz de la
soldadura que se ensaya. La rotación de la mordaza móvil comienza 5 segundos
después de la soldadura, con una velocidad de rotación del orden de 1 grado/s, pero
se pueden tener disponibles varias velocidades.
La susceptibilidad al agrietamiento en caliente se indica por la longitud de la grieta
producida con diferentes velocidades de deformación, lo cual es proporcional a la
velocidad de rotación y es función del ángulo entre placas, el cual es inicialmente de
90o, el ángulo máximo obtenido nunca debe ser mayor a 120°. En la evaluación del
agrietamiento no se toma en cuenta la grieta cráter. El ensayo Murex ha sido
desarrollado especialmente para medir la sensibilidad de aceros al carbono y aceros
de baja aleación depositados con electrodos revestidos.
Figura 60. Ensayo MUREX.
Ensayo Houldcroft
El ensayo Houldcroft hace uso del patrón de esfuerzos transversales que se forma
durante una soldadura progresiva, y sirve para encontrar el aporte térmico crítico
para un material dado y un espesor en particular.
El tamaño de la probeta para un material depende de su conductividad térmica. El

ancho de la probeta es la dimensión crítica y debe escogerse de manera tal que la
grieta se forme a lo largo del cordón de soldadura. Es importante que cuando se
diseñe la pieza de prueba se tenga algún material de sensibilidad al agrietamiento
conocida de manera que la severidad correcta de la prueba pueda ser obtenida.
Con el esfuerzo de tensión en el inicio, es probable que se forme y propague una
grieta a lo largo del cordón hasta que la acumulación de calor en la región más
estrecha de la probeta, cause que la intensidad de esfuerzos caiga por debajo de un
valor crítico. El corte en el cual la grieta se detiene da una medida de la soldabilidad.
Figura 60. Ensayo Houldcroft
Ensayo Varestrain
Este Varestrain ensayo al igual que el ensayo Murex utilizan una carga externa F,
para aplicar una deformación plástica sobre la probeta, al tiempo que se deposita el
metal de soldadura. La carga se aplica repentinamente, cuando el centro del arco pasa
el punto de tangencia entre la superficie curva del dado y el extremo fijo de la
probeta, punto A. Con el objeto de que el radio de flexión no sea dependiente de la
geometría del cordón de soldadura, la probeta se coloca sobre el bloque de flexión
(B) de radio R. La flexión de la probeta, con el cordón de soldadura sobre ella,
produce distorsión en las fibras superiores del cordón de soldadura.
Figura 61. Ensayo Varestrain
La severidad de la deformación que causa el agrietamiento, puede ser determinarse mediante:

Un cambio en el radio de curvatura causa un cambio en el tamaño de la distorsión de la
parte superior del cordón de soldadura. Si la deformación aplicada es suficiente grande, se

forman grietas en el cordón de soldadura. El agrietamiento en caliente puede ocurrir dentro
y por fuera del metal de soldadura. La deformación aplicada y la longitud total de las grietas
sirve como un índice de sensibilidad al agrietamiento. La relación entre la deformación y la
longitud de grieta también permiten determinar el valor crítico de deformación, al cual se
inician las grietas y por virtud de este criterio se pueden comparar varios aceros o
soldaduras.
Ensayo CPT
El ensayo CPT se puede usar para determinar la tendencia al agrietamiento cuando el

material de aporte y la placa o lámina tienen diferente composición química. El ensayo de
soldabilidad circular se utiliza en aleaciones de aluminio y aceros de baja aleación para
establecer los procedimientos correctos de soldadura y la secuencia necesaria para reducir el
agrietamiento por embridamiento.
Figura 62. Ensayo CPT
Ensayos para agrietamiento en frio
Ensayo de severidad térmica controlada CTS
El ensayo de severidad térmica controlada (CTS) se utiliza para evaluar la susceptibilidad

al agrietamiento en aceros al carbono, carbono-manganeso y aceros de baja aleación. A
pesar de que se emplea usualmente para examinar el metal de base, también se puede
utilizar para evaluar el efecto de consumibles de soldadura, soldadura de aporte de calor y
tratamientos térmicos sobre la susceptibilidad de grietas de la zona afectada por el calor.
En este ensayo, una placa de anclaje se atornilla y se solda a un segundo plato con dos
filetes (traslapados) soldados. El filete situado en los bordes de la placa es bitérmica en que
tiene dos trayectorias de flujo de calor. La soldadura a solape situado cerca del centro de la
placa inferior es tritermica ya que tiene tres caminos de flujo de calor, induciendo así un
enfriamiento más rápido.
Además el control de la velocidad de enfriamiento es posible mediante la variación de los
espesores de la placa o el uso de precalentamiento.
Cuando la muestra se ha enfriado a temperatura ambiente, se secciona y se inspecciona en
busca de grietas, y la dureza se mide en el metal de soldadura y la zona afectada por el
calor.
Figura 63. Ensayo de severidad térmica controlada CTS
Ensayo TEKKEN
Este es un ensayo sencillo con soldadura tope encontrado una gran aplicación en determinar
la tendencia al agrietamiento en frío en soldaduras hecha por un proceso de arco eléctrico
incluyendo el proceso de soldadura por arco sumergido.
El ensayo Tekken es utilizado para seleccionar parámetros de soldadura para la pasada de

raíz en juntas a tope. Cuando se utiliza el proceso de soldadura por arco sumergido, la
soldadura auxiliar en uno de los lados se deje incompleta de manera que tenga lugar de
forma apropiada la soldadura de prueba, Se ha reportado que la intensidad del
embridamiento no es muy afectada por las dimensiones de las probetas de ensayo.
Figura 62. Ensayo TEKKEN
El ensayo envuelve análisis metalográfico sobre cinco secciones, dos de las cuales se obtienen
cortando a través del cráter inicial y del cráter final.
Con estos análisis es posible determinar el porcentaje de incidencia de agrietamiento en
relación a los parámetros de soldadura.
La probeta ensayada se corta para su examen al menos 48 horas después ejecutarse la
soldadura.
Las grietas del tipo a se originan en la zona de fusión y son grietas en frío.
Las grietas b y c, se forman en el metal base y se pueden unirse entre sí para formar una
sola grieta.
Ensayo Lehigh
La principal característica de este ensayo para placas gruesas es la variación en el grado

de embridamiento que varía mediante cortes de longitud X´; la profundidad de los cortes
determina el embridamiento.
Se maquina un chaflán en U simple o U doble en la placa con una la longitud (L)

de acuerdo con el espesor de la placa.
– Espesor < 25 mm: L= 90 mm y el chaflán en U simple.
– Espesor > 25 mm: L =140 mm y chaflán en U doble.
Figura 62. Ensayo Lehigh
• En aceros con 0.30% C, las grietas ocurren exclusivamente en el metal de soldadura

pero pueden iniciar en la raíz o en la parte superior.
• En aceros de alto carbono o en aceros de baja aleación el agrietamiento se presenta en
la ZAC y se extiende al metal de soldadura.
• Este ensayo se utiliza para la selección de electrodos para procesos de soldadura de
arco eléctrico.
Cálculos de soldadura Seguir link

https://www.engineersedge.com/weld_design_menu.shtml
Unidad 4 Metalurgia de la
soldadura
Introducción
El origen de la soldadura como tecnología para la unión de materiales metálicos se remonta
hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de
soldadura utilizados para fines ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado
piezas de hierro forjado que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas,
desarrollándose así la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida
se utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo.
Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión, en la
cual una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas
chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas
estuvieron disponibles a escala industrial recién al final del siglo XIX, cuando hicieron su
aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco eléctrico y la soldadura por
resistencia
En la soldadura por fusión se forma una unión monolítica con una zona de microestructura
cambiante. Esta zona se conoce como zona afectada por el calor. Es el resultado del
desarrollo de un gradiente de temperatura.
El tamaño de la zona afectada por el calor depende de:
– El aporte térmico por unidad de tiempo.

– La velocidad de soldadura.
– Las propiedades físicas del material:
• Punto de fusión
• Difusividad, etc.
4.1. Flujo de calor en soldadura.

Tiempo y temperatura durante la soldadura
Combinaciones inusuales de temperatura y el tiempo deben ser tratados en la soldadura.
Los cambios de temperatura durante la soldadura son más anchos y más drásticas que en
cualquier otro proceso metalúrgico por varias razones:
(1) las fuentes de calor durante la soldadura son más calientes que las que se utilizan
comúnmente en la industria,
(2) las operaciones de soldadura se llevan a cabo con tanta rapidez que los gradientes de
temperatura muy altos y se establecen entre la zona de soldadura y el metal de los
alrededores, y
(3) tanto metal de base y cualquier fijación que estén en contacto actúan como
disipadores de calor de alta eficiencia que promueven velocidades de enfriamiento tan
rápido como lo permita la conductividad térmica de los metales involucrados.
Los cambios de temperatura en la soldadura, en su mayor parte, no son un tratamiento

favorable para los aceros. Hay excepciones, sin embargo, y puede ser útil saber cuándo y
dónde los efectos del calor de la soldadura pueden ser beneficiosos.
Los métodos de fusión y soldadura de resistencia, en particular, producen cambios de

temperatura que con frecuencia son la causa de preocupación de los metalurgistas. Sin
embargo, se está ha hecho progreso a través de un mejor control de los cambios de
temperatura en la soldadura, y a través de modificaciones de la composición de los aceros
de modo que su comportamiento metalúrgico es más tolerante de los ciclos térmicos
encontrados con los procesos de soldadura modernos.
Se pueden producir reacciones adversas del ciclo térmico de soldadura en la zona de metal
solidificado (es decir, el metal de soldadura), o en metal adyacente a la zona afectada por el
calor. De hecho, con algunos aceros, la zona afectada por el calor puede ser más propensa
para desarrollar una condición desfavorable que el metal de soldadura. Los siguientes
aspectos de la soldadura de ciclos térmicos se describen de manera general:
(1) velocidad de calentamiento,

(2) Potencial de calentamiento de las fuentes de energía,
(3) las temperaturas máximas,
(4) distribuciones de temperatura,
(5) el tiempo a temperaturas,
(6) velocidades de enfriamiento en zonas calientes,
(7) puntos de enfriamiento finales, y
(8) calentamiento repetido mediante pasadas múltiples.
Temperatura máxima
Cuando se aplica un cordón de soldadura sobre una placa, el flujo de calor dependerá del
espesor. Una representación esquemática de la transferencia de calor por conducción en dos
dimensiones (placa delgada) y tres dimensiones (placa gruesa), se presenta en la figura 63.
Figura 63. Esquema del flujo de calor por conducción en soldadura, a) placa delgada (dos
dimensiones), b) placa gruesa (tres dimensiones).
La temperatura máxima o pico alcanzado en piezas de trabajo sometidas a una fuente de

calor se determina por la velocidad de calor aportado y la tasa de pérdida de calor. Mientras
la tasa de calor aportado es superior a la tasa de pérdida de calor, la temperatura seguirá
aumentando. Cuando el calor aportado es igual a la pérdida de calor, se consigue la
temperatura pico. A medida que la temperatura se eleva en este lugar en una pieza de
trabajo, la temperatura también se eleva en todas las regiones en la vecindad siguiendo las
leyes físicas de la conducción de calor. Por lo tanto, el calor suministrado por la soldadura
debe ser suficiente no sólo para fundir el volumen de metal necesario, sino también para
que coincida con la cantidad de calor eliminado por conducción. Esto significa que una
velocidad lenta de entrada de calor requiere más calor para fundir un volumen requerido de
metal.
Con una fuente de calor en movimiento, el nivel de pico de temperatura es una situación
casi estacionaria, y el efecto cada vez menor de la fuente de calor en retirada debe ser
tomado en consideración. En estas condiciones, cuando se alcanza la temperatura máxima
en un lugar determinado, el enfriamiento se inicia en el lugar inmediatamente después. La
temperatura de mayor interés puede no ser necesariamente del pico máximo alcanzado en
cualquier ubicación durante la operación de soldadura. Por supuesto, normalmente se
espera que la temperatura máxima se produzca en la zona de soldadura. Con frecuencia, la
ubicación en la ZAC de las piezas de trabajo y la temperatura máxima alcanzada en el
mismo es de mayor interés. Una región de la ZAC en particular, a una distancia específica
de la zona de soldadura puede merecer consideración debido a eventos metalúrgicos que
pueden tener lugar cuando ciertos niveles de temperatura se superan.
La figura 64 muestra la distribución típica de la temperatura durante la realización de
soldaduras de fusión de arco usando marcadamente diferentes velocidades de soldadura.
Las temperaturas oscilan desde la temperatura ambiente en el metal base, a una temperatura
pico muy alto en la zona de fusión. La inclinación de los gradientes de temperatura variará
dependiendo de su dirección desde la fuente de calor, la diferencia en los niveles de
temperatura en sus extremos, y entre el lapso. Las temperaturas de la superficie del baño de
soldadura fundido en acero han sido reportados en un rango desde 1650 hasta 2400 °.
Figura 64 Distribucion de la temperatura en la aplicación de una soldadura.
Modelado matemático de las temperaturas
La intensidad de la fuente de calor y el sumidero de calor efectivo provocan un perfil de

temperatura con un pendiente extrema. El movimiento del arco mantiene un efecto de onda
en el cual las isotermas que se encuentran al frente de la fuente de calor tienden a apilarse.
Adams derivó dos ecuaciones para el cálculo de la temperatura pico Tp en la superficie de la

pieza de trabajo (z = 0) a una distancia y alejada de la línea de fusión (medida a lo largo de
la dirección normal). Las expresiones para determinar Tp esta dado por:
1 4.13p C t Y 1
= +
Tp − T0 Hnet Tm − T0
Donde:
Tp = Pico máximo de temperatura (oC) a una distancia, Y (mm) de la frontera de
fusión en las áreas del metal base y ZAC.
To = Temperatura inicial uniforme de la lámina o placa.
Tm = Temperatura de fusión (oC) especifica, en el líquido o el metal a ser fundido.
Hnet = Energia neta aportada por el arco de soldadura hacia el metal base
f EI
determinado por 1 (eficiencia del calor, E= voltaje del arco, I= corriente de soldadura,
V
V= velocidad de desplazamiento).
ρ = Densidad del metal a ser fundido (g/mm3)
C = Calor especifico del metal solido (J/g-oC)
3 o
pC = Calor volumétrico específico (J/mm - C)
t = Espesesor de la lámina o placa (mm)
Y = Distancia perpendicular desde la línea de fusión a el punto al cual la
temperatura máxima será calculada.
Cuando se resuelve la ecuación anterior, la temperatura máxima en el límite de fusión de

soldadura es igual a la temperatura de fusión del metal, que es esencialmente correcta; sin
embargo, la ecuación está propuesta a ser resuelta para temperaturas máximas alcanzados
en ubicaciones específicas en el metal base adyacente.
Distribución de temperaturas
La distribución de la temperatura durante la mayoría de las operaciones de soldadura se
encuentra en cambio continuo a medida que las piezas de trabajo se calientan y se enfrían,
hasta que toda la soldadura se enfría a temperatura ambiente. Es este comportamiento
dinámico el cual hace que la presentación gráfica de la distribución de la temperatura de
soldadura sea difícil.
Figura 65 A es una presentación elemental que se originó en el trabajo de Carslaw. Ilustra
los rápidos cambios en la distribución de la temperatura durante la fabricación y el
enfriamiento de una soldadura hipotética en placa utilizando una fuente instantánea de
calor. Las líneas rectas marcadas "A" en el diagrama representan la distribución de la
temperatura que se encontraría si no hubiera conductividad térmica. La temperatura de la
zona de soldadura en toda su sección transversal se muestra que está por encima del punto
de fusión del metal, y la temperatura del metal de base se muestra sin cambios.
Esto no es realista, por supuesto, por lo que el examen debe hacerse del patrón de
distribución que realmente prevalece en una soldadura de fusión real en lugares específicos
en momentos concretos
Tras el cese del calor aportado intantaneo, la curva "B" indica que el calor que fluye en el
metal base todavía sólido-enfriado hace que la temperatura máxima real de la zona de
soldadura sea inferior por una pequeña cantidad. Además, la curva "B" muestra un pequeño
gradiente decreciente de la temperatura en zona de soldadura en la dirección de los límites
de fusión a causa de flujo de calor en el metal base.
La primera ubicación de interés en el metal base todavía-sólido de la figura 2.13-A es el

punto inmediatamente adyacente a la frontera de la zona de soldadura, que ha sido
designada como No. 1. Aquí, el calor fluye desde la zona de soldadura hacia el metal base a
un nivel casi igual al del metal en la zona de soldadura.
A una distancia corta más allá de la soldadura, en la ubicación designada como No. 2, la
Curva "B" muestra que la temperatura del metal base ha aumentado sólo un medio tan alto
como se encuentra en la posición No. 1. Incluso más lejos de la zona de soldadura, en la
posición No. 3, el aumento es sólo una tercera parte de la que se encuentra en la posición
No. 2. en la posición No. 4, el aumento de temperatura es casi imperceptible.
Sin embargo, con retardo de otro segundo, la distribución de temperatura, como se indica
por la curva "C", empieza a cambiar de una manera que se encuentra comúnmente en los
cambios de temperatura en una soldadura. El metal común inmediatamente adyacente a la
zona de soldadura continúa en descenso, mientras que la placa un poco más lejos (lugar Nº
2) en realidad está en aumento.
Esta manera de cambio se puede ver en las curvas "D" y `E ' a medida que pasan por la
ubicación No. 3 y 4, a pesar de que los cambios de temperatura no son tan grandes. Las
curvas en la Figura 2.13-A son indicativos no sólo con respecto al calentamiento que se da
en una soldadura, sino también con respecto al enfriamiento.
Figura 65. Distribución de temperaturas en una soldadura.
4.2. Zona de fusión.

4.2.1. Conceptos básicos de solidificación.
Introducción
En prácticamente todos los metales, y en muchos semiconductores, cerámicos, polímeros y
compuestos, el procesado implica la transformación de estado líquido a sólido, al reducir la
temperatura por debajo de la de SOLIDIFICACIÓN.
Solidificación en metales
La estructura producida durante la solidificación (forma y tamaño de granos) afecta a las

propiedades mecánicas e influye en los tratamientos posteriores para modificarla.
En la solidificación se pasa de estado líquido, con orden atómico de corto alcance, a un

estado sólido cristalino, con orden de largo alcance.
El proceso de solidificación en metales requiere dos etapas:
1. NUCLEACIÓN.- Formación de pequeñas zonas sólidas en el líquido. La nucleación

puede presentarse de forma homogénea y heterogenea.
2. CRECIMIENTO de los núcleos por aporte de los átomos del líquido que va
transformándose en sólido.
Nucleación homogénea
Cuando el líquido se enfría lo suficiente por debajo de la temperatura de solidificación
como para formar núcleos estables.
Un material solidifica cuando el líquido se enfría por debajo de su temperatura de fusión
(Ts), pues se pasa a un estado energéticamente más favorable de menor energía como se
muestra en la figura 66.
Figura 66. Proceso de solidificación en metales
La variación de energía libre (G) asociada a la solidificación tiene que ser negativa:
La variación total de energía libre correspondiente a la solidificación contempla dos

contribuciones:
• Un término en volumen Δgv, asociado a la transformación líquido-sólido

• Un término en superficie, asociado a la formación de una interfase entre el sólido y
el resto del líquido, de energía superficial σ. Ver figura 67.
•
Figura 67. Radio critico.
Si consideramos la formación de un núcleo esférico de radio r, la variación total de

Energía libre se puede expresar como:
Dependencia del ΔG con el radio r del núcleo
Para que el proceso de solidificación se deben vencerse diferentes barreras de energía:
Figura 68. Dependencia de ΔG con el radio del núcleo.
El radio crítico está dado por:
Nucleación heterogénea.
La nucleación heterogenea se da sobre la superficie de impurezas del líquido. La nucleación

homogénea raramente ocurre en la práctica; requiere subenfriamientos considerables.
En realidad la nucleación ocurre antes en sitios preferenciales del líquido, como impurezas
en suspensión o los bordes del recipiente que lo contiene. En estos sitios preferenciales, la
barrera de energía correspondiente al radio crítico, la energía libre, se reduce notablemente,
debido a que la componente superficial de la energía libre es menor.
La figura 69 muestra la nucleación de un cristal a partir de un líquido sobre un sustrato

plano con el cual el líquido está en contacto, donde:
γLC, es la energía de la interfase líquido-cristal

γLS, es la energía de la interfase líquido-sustrato
γCS, energía de la interfase cristal-sustrato
Figura 69 Capa esférica donde nuclea un cristal a partir de un substrato.
De acuerdo con lo estudiado por Turnbull, la barrera energética, ΔG que debe vencer un
cristal para nuclear sobre un sustrato es:
4 3T 2 + 3
)
G = L m
(2 − 3cos cos
3(HmT )
2
Donde:
Tm, es la temperatura de fusión de equilibrio
ΔH, es el calor latente de fusión
ΔT , es el sobre-enfriamiento por debajo de Tm
θ, el ángulo de contacto.
Si el líquido moja al sustrato completamente, el ángulo de contacto θ es cero y por lo tanto

ΔG, también es cero. Esto significa que el cristal puede nuclear sobre el sustrato sin
requerir ninguna barrea energética importante a vencer.
La barrera energética puede ser significativa si no hay sustrato disponible o si el líquido no
moja completamente al sustrato.
Crecimiento
El crecimiento se produce a medida que los átomos del líquido se incorporan al sólido.
Depende de cómo es extraído el calor que genera el sistema al solidificarse. Los diferentes
tipos de crecimiento que pueden llegar a presentarse son, PLANAR, DENTRIDITICO y
CELULAR. Ver figura 70
Se pueden distinguir dos tipos de calor:
• Calor específico Ce.- Calor necesario para incrementar (cambiar) en un grado de

temperatura la unidad de masa del sistema. Es cedido por el líquido a medida que se
enfría hasta la solidificación.
• Calor latente de fusión _Hf.- Calor cedido durante la transformación líquido _
sólido.
Figura 70. Tipos de crecimiento durante la solidificación en metales.
Solidificación en el metal de soldadura

Si la característica única en la solidificación de una soldadura por fusión, el crecimiento
epitaxial, fueran ignorado, la soldadura por fusión podría ser comparado con una fundición.
Cuando una pieza de fundición se solidifica en un molde de metal, los primeros cristales de
la pieza de fundición que se forman en su superficie exterior (es decir, contra la pared del
molde) nuclean heterogéneamente. Posteriormente crecen granos hacia adentro en estos
núcleos orientados al azar en una dirección perpendicular a la pared del molde. A diferencia
de la solidificación en una pieza de fundición, sin embargo, el metal de soldadura fundido
no necesita someterse a la nucleación inicial durante la solidificación, porque la cara
humedecida del metal base proporciona la red cristalina en la que los átomos del sitio
pueden enfriar el metal de soldadura o a sí mismos y formar granos.
El grado de coherencia entre los granos situados en el metal de base y los que están en el
metal de soldadura depende de las similitudes en su composición química, así como su
estructura cristalográfica. También, ocurre transformación alotrópica en ambos lados el
metal base o el metal de soldadura que puede enmascarar la solidificación epitaxial previa
en la interface metal base/metal de soldadura. De hecho, la transformación alotrópica se
producirá en la mayoría de las composiciones de carbono y acero de baja aleación. La
velocidad de desplazamiento de la soldadura es uno de los factores que afecta la manera en
que el crecimiento epitaxial se da en la interfaz.
4.2.2. Geometría del metal de soldadura (Efectos de los

parámetros de soldadura).
La pileta de la soldadura se convierte en forma de gota a una alta velocidad de soldadura y
elíptica a baja velocidad (ver figura 71). Debido a que el arrastre de la pileta de soldadura
en una forma de gota es esencialmente recta, los granos columnares también serán rectos,
con el objetivo de mantener al crecimiento perpendicular al límite de la pileta de soldadura,
tal como se muestra esquemáticamente en la figura siguiente:
Por otro lado, debido a que el arrastre en límite de una pileta de soldadura elíptica es
curveada, los granos columnares también son curveados, para mantener el crecimiento
perpendicular al límite de fusión.
También pueden existir granos axiales en la zona de fusión. Estos granos pueden iniciar a
partir del límite de fusión en el punto de inicio de la soldadura y continuar a lo largo de la
longitud de la soldadura, bloqueando el crecimiento de granos columnares desde adentro de
las líneas de fusión. Al igual que los otros granos, estos también tienden a crecer
perpendicularmente al límite de la pileta de soldadura. Con una pileta de soldadura en
forma de gota, solamente una pequeña sección del arrastre del límite de la pileta puede ser
perpendicular a la dirección axial y la región de los granos axiales es por lo tanto angosta.
Con una pileta de soldadura en forma elíptica, una sección significantemente grande del
arrastre de la pileta, puede ser perpendicular a la dirección axial y la región de los granos
axiales puede ser bastante ancha
Figura 71. Efecto de los parámetros de soldadura en la pileta de soldadura
La figura 72 muestra los de la velocidad es soldadura en el aluminio; a)12.7mm/s y b

6.3mm/s.
Figura 72. Efecto de la velocidad de soldadura en la microestructura.
Estructuras de solidificación en soldaduras

Existen cuatro tipos de estructuras de solidificación identificados que se inician en la capa
inicial epitaxialmente inducida del metal de soldadura sólida, y su modo de crecimiento han
sido designados como;
(1) planar,
(2) celular,
(3) celular dendrítica y,
(4) columnar dendrítica
Como se muestra en la figura 73. La naturaleza de la solidificación en la zona de soldadura
depende en gran medida de dos factores; la cantidad de soluto en la composición de
soldadura, y un parámetro que representa la influencia combinada de gradiente de
temperatura (G) en la dirección de la solidificación dividido por la velocidad de avance (R)
del frente de solidificación. Este parámetro se ha designado a la relación de G/R.
El modo de solidificación particular, que se desarrolla en la zona de soldadura durante el

enfriamiento se rige fundamentalmente por tres aspectos interrelacionados de la soldadura
que se dictan por la naturaleza de las condiciones de las uniones y de soldadura utilizados
en la operación: (1) la velocidad de desplazamiento de soldadura; (2) forma de la pileta de
soldadura, es decir, su ovalación o la agudeza de la parte posterior como una forma de
lágrima toma forma a altas velocidades de desplazamiento; y (3) gradiente de temperatura
en la dirección de la solidificación.
Figura 73. Modos de solidificación en la soldadura
4.2.3. Solidificación epitaxial.

En la soldadura por fusión los granos de metales base existentes actúan en la línea de fusión
como el sustrato para la nucleación. Dado que el metal líquido del baño de soldadura está
en contacto íntimo con estos granos de sustrato y moja por completo (Q = 0), los cristales
nuclean desde el metal líquido sobre los granos que actúan como sustrato sin dificultades.
Al soldar sin un metal de aporte (soldadura autógena), la nucleación se produce mediante la
disposición de átomos de metal líquido sobre los granos de sustrato sin alterar sus
orientaciones cristalográficas existentes. Tal proceso de iniciación de crecimiento, que se
muestra esquemáticamente en la figura 79, se llama crecimiento epitaxial o nucleación
epitaxial. La flecha en cada grano indica su dirección <100>. Para materiales con estructura
cristalina cubico centrado en las caras (FCC) o cúbico centrada en el cuerpo (BCC), los
troncos de las dendritas columnares (o células) crecen en el la dirección <100> dirección.
Como se muestra, cada grano crece sin cambiar su dirección <100> dirección.
Figura 79. Crecimiento epitaxial.
Crecimiento competitivo
Durante la solidificación del metal de soldadura los granos tienden a crecer en la dirección
perpendicular al límite de la pileta de soldadura ya que esta es la dirección del gradiente de
temperatura máxima y, por lo tanto, la extracción de calor es máxima. Sin embargo, las
dendritas columnares o células dentro de cada grano tienden a crecer en la dirección fácil
de crecimiento.
Por lo tanto, durante la solidificación, los granos crecen en una dirección preferencial
esencialmente perpendiculares a la frontera de la pileta, crecerán con mayor facilidad y
desplazaran a esos granos orientados menos favorables, como se muestra
esquemáticamente en la Figura 80. Este mecanismo de crecimiento competitivo domina la
estructura del grano del metal de soldadura.
Figura 80. Crecimiento competitivo.
4.2.4. Mecanismos de nucleación en soldadura.

La figura 74a muestra una soldadura de aluminio 2219 (Al-6.3% Cu) con enfriamiento en la
pileta de soldadura GTAW a través de hielo. La región S+L alrededor de la pileta de
soldadura consiste de dos partes:
• Material fundido parcialmente (porción clara), la cual está asociada con la porción
del límite de la pileta de soldadura
• La zona pastosa (mushy zone) relacionada con la porción de arrastre.
La microestructura alrededor del límite de fusión de la pileta de soldadura de una aleación

se muestra esquemáticamente en la figura 75, en conjunto con los ciclos térmicos en la línea
central de la soldadura, el límite de fusión y el diagrama de fases. El diagrama de fases es
característico para una aleación de aluminio
Figura 74. Zona mushy durante la soldadura.
Como se muestra en la zona pastosa detrás de la porción de arrastre de la pileta de

soldadura, esta consiste de dendritas (S) y de líquido interdendritico (L). Por el contrario, el
material parcialmente fundido del límite de la pileta de soldadura consiste de granos sólidos
(S) que son parcialmente fundidos y de líquido intergranular (L).
En resumen, existe una región de mezcla sólido-líquido alrededor de la pileta de soldadura
de una aleación.
Figura 75. Ciclos térmicos en la línea central de soldadura.
La figura 76a muestra tres mecanismos posibles para los nuevos granos que nuclearán
durante la soldadura: la fragmentación de las dendritas, desprendimiento de grano, y
nucleación heterogénea.
La figura 76b muestra el cuarto mecanismo de nucleación, la nucleación superficie. Estos
mecanismos, que han sido bien documentados en la fundición de metales, se describirán
brevemente a continuación.
Figura 76. Mecanismos de nucleación en soldadura.
Fragmentación Dendrítica
La convección puede causar la fragmentación de las puntas de las dendritas en la zona
pastosa, tal como se muestra en la figura anterior. Estas fragmentaciones se llevan a cabo
en el volumen de la pileta de soldadura y actúan como núcleos para la formación de nuevos
granos, siempre y cuando estos resistan la temperatura de la pileta de soldadura. Este
mecanismo se ha referido como un mecanismo de refinamiento de grano en metales de
soldadura sin ninguna prueba.
Desprendimiento de granos
La convección de la pileta de soldadura, también puede causar el desprendimiento de
granos a partir de la mezcla sólido-líquido alrededor de la pileta de soldadura, tal como se
muestra en la figura anterior. Al igual que la fragmentación de dendritas, si estos granos
parcialmente fundidos sobreviven en la pileta de soldadura, pueden actuar como núcleos
para la formación de nuevos granos en el metal de soldadura.
Nucleación heterogénea
En la pileta de soldadura existe la presencia de partículas sobre las cuales los átomos en el
metal líquido pueden arreglarse en una forma cristalina que puede actuar como núcleos
heterogéneos.
La figura 77 muestra la nucleación heterogénea y el crecimiento de nuevos granos en el
metal de soldadura.
Figura 77 Nucleación heterogénea en soldadura.
La figura 78 muestra dos núcleos heterogéneos en el centro de dos granos equiaxiales en

una soldadura GTAW de aluminio 6061, que contiene 0.043% de Ti.
Figura 78. Partículas a partir de las cuales se presentó la nucleación heterogénea.
4.3. Zona parcialmente fundida.

La zona parcialmente fundida, se localiza inmediatamente adyacente a la zona sin mezclar,
y no siempre se desarrolla en cada soldadura por fusión realizada en acero. Su aparición
depende de la composición química del metal base y / o microestructura en la que áreas
pequeñas se funden por la exposición a una temperatura que se aproxima a la de
licuefacción habituales de aproximadamente 1525 °C. El tiempo de exposición durante
soldadura es breve, ya que la temperatura de liquidus se acaba de mencionar es basado en
calentamiento relativamente lento, el calentamiento rápido durante la soldadura,
posiblemente, no lo hará convertir cualquiera de metal al estado líquido. La temperatura
más baja que producirá algunos de fusión, aunque la fusión parcial en las características
microestructurales altamente localizadas o áreas, dependerán de la composición del acero y
su microestructura particular, en el momento de la soldadura.
La zona afectada por el calor es considerada como la porción del metal base donde las
propiedades mecánicas o microestructura han sido alteradas por efectos del calor del
proceso de soldadura. Ver figura 79.
zona de fusión
zona parcialmente
fundida
Figura 79. Zona parcialmente fundida.
Zona de transición liquido-solido

Entre el metal de soldadura y la zona afectada por el calor se encuentra lo que se conoce
como zona de fusión, zona de transición liquido-solido o zona parcialmente fundía la cual
es el volumen de metal base que se funde o diluye durante el proceso de soldadura y que
pasa a formar parte del cordón de soldadura. La figura 80 muestra esta región que se forma
durante los procesos de soldadura por fusión.
Esta región ha la vez puede ser divida en zona sin mezclar y zona parcialmente fundida.
Figura 80. Zona de transición liquido-solido.
4.3.1. Mecanismos de licuación.
Investigación artículos casos reales
http://files.aws.org/wj/supplement/WJ_2000_05_s113.pdf
https://www.jim.or.jp/journal/e/pdf3/52/02/254.pdf
https://link.springer.com/article/10.1007/s11661-014-2606-5
4.3.2. Agrietamiento por licuación.

https://www.researchgate.net/publication/225473556_Solidification_and_liquation_cracking_issu
es_in_welding
http://files.aws.org/wj/supplement/02-2004-HUANG-s.pdf
http://files.aws.org/wj/supplement/WJ_1993_04_s135.pdf
4.3.3. Agrietamiento por hidrogeno.

https://www.sciencedirect.com/topics/engineering/hydrogen-induced-
cracking#:~:text=2%20Hydrogen%20induced%20cracking%20(HIC,the%20absence%20of%20an
y%20stress.
4.4 Zona afectada térmicamente

Cuando partes estructurales son soldadas por fusión, en la junta, el material de ambos
componentes es calentado hasta su punto de fusión bajo condiciones de restricción
impuestas por la geometría del sistema. Debido a este severo ciclo térmico la estructura
original del material y sus propiedades son modificadas en una región cercana a la
soldadura. Este volumen de material afectado térmicamente se lo denomina usualmente
como zona afecta por el calor (ZAC). Esta zona es convenientemente divida en sub-zonas,
las que se pueden observar en la figura 2.1 para el caso de un acero.
Figura 81. Representación esquemática de la zona afectada por el calor y las sub zonas
derivadas por efecto del calor aportado.
Con el propósito de comprender los procesos que tienen lugar en la ZAC es necesario
considerar cómo la microestructura del metal base reacciona al ciclo térmico completo
aplicado, es decir el ciclo de calentamiento, el tiempo de mantenimiento a temperatura y el
ciclo de enfriamiento. Junto con esto deben tenerse en cuenta los efectos de dicho ciclo
térmico en las transformaciones de fase y en las reacciones de precipitación y
transformación durante el calentamiento y enfriamiento.
Zona sin mezclar

La zona muy estrecha inmediatamente adyacente a la zona de soldadura, se compone de
una capa límite de metal de base fundido que no se agita o se mezcla con la zona de
soldadura. Esta capa límite se trata como una zona distinta a pesar de que podría ser
considerado apropiadamente como parte de la "zona de soldadura", porque de ser fundido,
y el inicio de crecimiento epitaxial de granos que crecen en la zona de soldadura como la
solidificación se llevó a cabo. Sin embargo, el hecho de que la zona sin mezclar tiene la
composición del metal base, debe tenerse en cuenta.
La temperatura del metal fundido en la zona sin mezclar está en el rango de 1600 a 1700 °
C, que es muy por encima del líquido de aproximadamente 1525 °C para la composición
del acero.
Las zonas sin mezclar en la mayoría de las piezas soldadas de acero rara vez causan
problemas, y normalmente puede pasarse por alto o ignorado. Sin embargo, hay
circunstancias con piezas soldadas de acero donde esta zona puede ir en detrimento del
rendimiento, por ejemplo, como ha ocurrido con soldaduras en ciertos aceros de baja
aleación que se esperaban para exhibir resistencia durante pruebas de bombeo explosión a
temperaturas criogénicas. En tales casos, la zona sin mezclar demostrado ser más
susceptible a la rotura frágil.
Zona de crecimiento de grano

Durante el calentamiento en la zona del material que alcance temperaturas que se
encuentren en el rango entre la temperatura crítica superior y alrededor de 1200ºC se
formarán granos de austenita, que crecerán relativamente lento. Cuando se supere la
temperatura de crecimiento de grano la velocidad de crecimiento aumentará fuertemente.
Debajo de esta temperatura el movimiento del borde de grano está impedido por la
presencia de ciertas partículas (por ej.: nitruro de aluminio). Sin embargo estas partículas
entran en solución por encima de una temperatura, perdiéndose el efecto de anclaje del
borde de grano. La efectividad de las adiciones para refinamiento de grano como Al, Ti, Nb
o V es mayor cuanto mayor es la temperatura de disolución de las partículas formadas.
Zona de recristalización
El proceso de recristalización en las soldaduras depende fundamentalmente de tres
variables:
La temperatura a la cual ocurre.
El grado de deformación previa.
La composición del metal.
La temperatura de recristalización determina la velocidad de nucleación y crecimiento de
los nuevos granos. En la práctica la temperatura real a la que la recristalización tiene lugar
depende fuertemente de la deformación previa del material. El requisito fundamental para
que un metal recristalice es la poligonización de los granos, esto implica un rearreglo de las
dislocaciones para formar nuevos bordes. Estos bordes se moverán bajo la acción de la
fuerza. Ver figura 82.
Figura 82. Microestructura a través de una soldadura: a) antes de la deformación, b) metal

base, c) precipitación en limites de grano, d) recristalización, e) crecimiento de grano cerca
de la línea de fusión y f) zona de fusión.
Zona parcialmente transformada

En esta región de la ZAC El acero es calentado entre las temperaturas A1 y A2 (750-950 oC).
En aceros ferrita-perlita, la perlita se comienza a descomponer por arriba de A1, lo cual se
realiza por nucleación y crecimiento. Si el enfriamiento es rápido, la perlita no recupera su
morfología original. Dependiendo del tipo de acero se pueden llegar a formar fases como:
martensita, bainita superior, martensita autorevenida o martensita de alto carbono. Ver
figura 83.
Perlita en un acero ferrita-perlita sin soldar Perlita globular en la zona parcialmente transformada
Figura 83. Zona parcialmente transformada.
Zona sin afectar
Aunque no existan cambios en la microestructura o propiedades, el material base es
significativo a la ZAC porque su microestructura puede influir en su transformación
durante la parte de calentamiento del ciclo térmico. Algunos aspectos importantes son su
tamaño de grano, bandas de cualquier tipo, segregación central, y tipo y número de
inclusiones no metálicas. Por ejemplo, si los carburos se aglomeran en el metal base como
partículas grandes, esferoidizado, el inicio de la transformación austenitica y su disolución
se retrasará hasta una temperatura superior a 727 °C.
Transformaciones en estado sólido en soldaduras

Gran parte de la descripción metalúrgica relativa a los cambios microestructurales en aceros
durante la soldadura por fusión se pueden aplicar a las soldaduras en estado sólido; incluso
sin una zona de soldadura. Los aceros responden microestructuralmente al efecto del calor
en la misma manera como se describe para la soldadura por fusión, pero las diferentes
excursiones térmicas y las tasas de cambio de temperatura para cada proceso de estado
sólido debe ser objeto de reconocimiento de paso a paso para correlacionar la
microestructura producida en última instancia, en el soldadura.
En los aceros, el hierro existe en dos formas cristalográficas: (1) la estructura bcc cuando
existente una temperatura de 912 ° C y por debajo se llama "ferrita," pero específicamente
es ferrita- alfa (α -Fe), y cuando ya existente a una temperatura alta justo por debajo de la
mbre
dado al compuesto carburo de hierro duro (Fe3C) que se forma en el acero debido la
afinidad química que el hierro tiene con el carbono.
Durante el enfriamiento el acero puede llegar a sufrir transformaciones alotrópicas, esto es,
formación y/o cambio de fase durante el calentamiento o enfriamiento, por lo que, se
pueden llegar a formar fases como:
Estructuras Widmanstâten:
El aspecto característico de la estructura Widmanstatten es debido a la peculiar forma y
distribución de ferrita proeutectoide. La ferrita tiene una fuerte inclinación a precipitar a
partir de granos de austenita en forma de granos alargados de ferrita que tiene una muy baja
relación de aspecto. Estos se distribuyen tanto como listones paralelos, como entrecruzada.
Estos patrones surgen debido a orientación preferencial y la nucleación de ferrita en ciertos
planos cristalográficos en la austenita. Ver figura 84.
grano
austenítico
ferrita
alotromórfica
Widmansttaten
primaria
Widmansttaten
secundaria
Figura 84. Estructuctura Widmanstatten formada durante el enfriamiento en acero al
carbono.
Martensita
La martensita (figura 85) es la microestructura endurecida que se forma en un acero
austenizado cuando se enfría a una velocidad demasiado rápida para permitir que el
mecanismo de nucleación y crecimiento por el cual se forma perlita. En lugar de ello, la
transformación de austenita a martensita tiene lugar por un mecanismo sin difusión muy
rápido después del subenfriamiento a una temperatura notablemente inferior.
A medida que la austenita se transforma en martensita, el carbono es atrapado como átomos
de soluto en una solución sólida intersticial. El mecanismo de transformación austenita-
martensita es único, y es un aspecto muy importante del comportamiento del acero.
Figura 85. Microestructura martensítica en los aceros al carbono.
Implicaciones de la martensita en la soldadura

La martensita, y la transformación de tipo cizalla por el cual esta microestructura es
formada, y puede llegar a producirse tambien perlita o bainita.
El mecanismo de formación de martensita es atérmico e independiente del tiempo. Sin

embargo, presentan el rango de formación de martensita (Ms a Mf) en la porción inferior de
tiagramas de transformación isotérmica (IT) ha demostrado ser una forma visual muy
práctica de representarlo. Las características de la martensita para ser revisados incluyen (1)
Rango de temperatura para su formación, (2) porcentaje de martensita formada a medida
que la temperatura disminuye durante la formación gama, (3) dureza de microestructura
totalmente martensítica relacionados con la composición, y (4) susceptibilidad al
agrietamiento. Ver figura 2.8.
Figura 86. Diagrama de transformacion isotermica de un acero al carbono
El rango de temperatura a través de la cual la austenita se enfriará y se someterá a la
transformación a martensita atérmica se produce en una extensión de aproximadamente 150
° C en la mayoría de aceros. El nivel de temperatura de partida para la formación de
martensita (Ms) es dependiente de la composición química del acero. El contenido de
carbono ejerce la influencia más potente, y disminuye la temperatura la Ms. Se han
realizado estudios con aleaciones hierro-carbono relativamente puros para establecer la
potencia de carbón solamente en la reducción del punto Ms. Aunque es difícil para
satisfacer aleaciones con contenidos muy bajos de carbono a una velocidad de enfriamiento
suficientemente rápido para formar martensita, alrededor de 750 ° C ha sido considerado
para ser el punto Ms, aproximadamente 0,02 por ciento de carbono. Con 0,05 por ciento de
carbono presente, la temperatura Ms se baja bruscamente.
4.4.1. Materiales endurecidos por conformado en frío.

Estudio de una soldadura por fusión típica de un acero.
La información mencionada previamente puede entenderse aún mejor poniendo un ejemplo
real de una soldadura por fusión. La Figura 87 muestra una soldadura realizada con el
proceso GMAW, donde se empleó un electrodo ET71-1 como metal aporte. La
microestructura del metal base está constituida básicamente de granos de ferrita
equiaxiados (blanco) e islas de perlita (negro), siendo la ferrita la fase predominante en el
material. Las islas de perlita se presentan como bandas en la dirección de rolado del
material debido al proceso termo-mecánico al que fue sometido. En la Figura 87 se muestra
el sección transversal de la unión soldada la cual es de 13mm de espesor. La penetración de
la unión es de un 70% respecto al metal base por lo que se trata de una unión de
penetración parcial. La unión presenta un refuerzo en la cara de la soldadura adecuado, y no
se observó la presencia de porosidades, faltas de fusión y socavados en el pie de la
soldadura.
El análisis microestructural de la unión soldada muestra las diferentes zonas que se

presentan en la soldadura por fusión en los aceros al carbono. La figura 87 muestra un
enfoque de la pileta de la soldadura y la zona afectada por el calor. Las etiquetas muestran
las micrografías de cada región descrita previamente.
Figura 87. Soldadura realizada mediante el proceso de soldadura GMAW.
La figura 88a muestra la microestructura de la pileta de la muestra, las líneas de fusión y la

zona parcialmente fundida. En la figura 88b la zona parcialmente fundida muestra una
región entre 100 y 200 micras de ancho con una microestructura martensítica y ferrita
acicular. Esta microestructura es característico cuando el enfriamiento alcanzado es
demasiado rápido, promoviendo de la formación de esta fase. Las propiedades mecánicas
de esta región pueden ser afectadas y disminuir el comportamiento mecánico en la zona
afectada por el calor. Por otro lado la figura 88c muestra una micrografía en la zona de
crecimiento grano, donde se puede observar la coalescencia de granos de ferrita. La Figura
88d muestra las características de la zona de refinamiento de grano, la figura 88e y 88f
muestra la zona no afectada en el metal base.
Soldadura ZAC Metal

base
a) b) c) d) e) f)
Figura 88. Análisis de la ZAC en la soldadura.
a) b)
c) d)
e) f)
Figura 89. Microestructura observada en la ZAC.
4.4.2. Materiales endurecidos por precipitación (Aleaciones de

aluminio).
Caso de estudio
https://www.intechopen.com/books/aluminium-alloys-and-composites/introductory-chapter-
structural-aluminum-alloys-and-composites
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S1526612520306587
4.4.3. Aceros aleados y al carbono.
Caso de estudio
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0169433214022296
DEFECTOS EN LA SOLDADURA
Introducción
Es de vital importancia para el inspector y/o personal del área de soldadura tener
conocimiento pleno de los diferentes procesos de fabricación para poder determinar las
características de las discontinuidades que puedan llegar a presentarse y así determinar si el
componente es funcional o se sacará fuera de servicio.
Las discontinuidades pueden ser clasificadas en tres grupos principalmente, inherentes, por
proceso y por servicio, tal como se muestra en la Figura 90.
Figura 90. Clasificación de las discontinuidades
Discontinuidades Inherentes
Son aquellas asociadas y formadas con la solidificación del metal, durante la fabricación
de metal cuando es fundido y vaciado (ver Figura 91).
Figura 91. Porosidades e inclusiones provocadas durante la fundición.
Discontinuidades de Proceso
Se subdividen en:
a) Discontinuidades de Proceso Primario : Son aquellas relacionadas con los procesos
de formado primario como rolado, extruído, forjado y fundido.
b) Discontinuidades de Proceso Secundario: Son aquellas relacionadas con las
operaciones de acabado final de los materiales, tales como operaciones de
maquinado, tratamiento térmico, recubrimiento y soldado.
Discontinuidades en soldadura
Figura 92. Discontinuidades encontradas por un proceso secundario de fabricación en

soldadura.
Salpicaduras en la soldadura
El salpicado de la soldadura (figura 93) no afecta la resistencia de la soldadura, pero
produce una pobre apariencia e incrementa el costo de limpieza. Para controlar el salpicado
excesivo es recomendable lo siguiente:
1. Usar corrientes bajas. Estar seguro de que la corriente se encuentre dentro del rango
recomendado para el tipo y tamaño del electrodo.
2. Estar seguro de que la polaridad sea la correcta para el tipo de electrodo.
3. Mantener una longitud de arco corta.
4. Si el metal fundido avance por delante del arco, cambiar el ángulo del electrodo.
5. Observar los golpes de arco, minimizar lo más posible.
6. Estar seguro de que el electrodo no contenga demasiada humedad.
Figura 93. Apariencia indeseable del cordón de soldadura ocasionada por el salpicado de la
soldadura.
Muchas variables de operación pueden afectar la calidad y apariencia de la soldadura. Los

efectos producidos más importantes debido a estas variables se muestran en la figura 94.
Figura 94. Efecto de las variables de soldadura sobre las características del cordón. (a)
Corriente, velocidad de avance y longitud de arco adecuados. (b) Corriente demasiado baja.
(c) Corriente demasiado alta. (d) Longitud de arco demasiado corta. (e) Longitud de arco
demasiado larga. (f) Velocidad de avance demasiado lenta. (g) Velocidad de avance
demasiado rápida.
Socavados
Puede pensarse que el fin de un socavado (figura 95) es solamente empeorar la apariencia
de la soldadura. Sin embargo, los socavados también disminuyen la resistencia de una
soldadura, particularmente cuando está sometida a tensión o a fatiga. Para minimizar los
socavados es recomendable hacer lo siguiente:
1. Reducir la corriente, la velocidad de avance, o el diámetro del electrodo hasta conseguir

un buen control del arco.
2. Cambiar el ángulo del electrodo para que se forcé a entrar metal en las esquinas. Utilizar
una velocidad de avance uniforme.
Figura 95. Socavados en una soldadura.
Discontinuidades externas en el paso de raíz
Penetración incompleta Desalineamiento con

Penetración incompleta
Concavidad en la raíz Quemada
Discontinuidades externas en el paso final
Relleno insuficiente Socavado externo

(llenado bajo o corona baja)
Desalineamiento Traslape
(high-low) (overlap)
Fusión incompleta Refuerzo excesivo

en los pasos finales
Discontinuidades internas
Inclusión de escoria o inclusiones de Tungsteno
Línea de escoria
Fusión incompleta
Grietas de garganta Grietas Grietas de raíz
Grietas de dedo Grietas de cráter
Grietas
zona afectada por el calor
Grietas
Porosidad
Existen diferentes formas de nombrar un tipo específico de porosidad, en general, se
refieren a la localización relativa de varios poros o la forma específica de los poros
individuales.
Porosidad aislada
Porosidad agrupada
Porosidad lineal o alineada
Porosidad
Porosidad tipo tubería
Porosidad tipo tubería
Agrietamiento
Las grietas ocurren porque los esfuerzos alcanzados en la unión soldada exceden la
resistencia a la tensión o al corte del metal base o del metal de soldadura.
Las grietas pueden ocurrir durante el enfriamiento. Si el metal de soldadura y el metal base
tienen baja ductilidad en caliente existe una gran propensión a la formación de grietas.
Los aceros de medio carbono, con dificultades de soldarse presentan una elevada
resistencia al esfuerzo pero baja ductilidad, haciéndolos susceptibles al agrietamiento.
Las grietas se propagan para liberar esfuerzo. Sin embargo, al crecer una grieta, se reduce el
área disponible para resistir, impulsando su crecimiento.
El “agrietamiento” debe ser distinguido del concepto de falla. Debido a que las soldaduras
fallan por sobrecarga, mal diseño, o por fatiga.
El agrietamiento que se analiza en este trabajo, es resultado de solidificación, enfriamiento,

y los esfuerzos residuales que se generan por deformación en la soldadura. El agrietamiento
de la soldadura generalmente se presenta cercano al tiempo de fabricación.
Las grietas se pueden producir en el metal de soldadura o en la zona afectada por el calor
del metal base y se pueden clasificar en:
• Grietas en caliente
• Grietas en frio
Grietas en caliente
Las grietas en caliente se producen en el metal de soldadura o en el metal base.
Cuando las grietas ocurren el metal de soldadura, se conocen como grietas en caliente por
solidificación.
Cuando ocurren en la zona afectada por el calor, se conocen como grietas en caliente por
licuación.
Ocurren a alta temperatura justo por debajo de la temperatura de solidus, siguiendo el

contorno de los granos solidificados. Las impurezas presentan acumulación, por ejemplo, el
azufre que contribuyen a reducir la resistencia del metal de soldadura.
Las grietas en caliente pueden ser producto de:
Estructura de solidificación
Estructura de solidificación. Por la solidificación epitaxial, el tamaño de grano en el cordón

de soldadura depende del tamaño de grano alcanzado en el metal base debido al
crecimiento de grano. En el cordón de soldadura se forman granos columnares que
normalmente tienen una resistencia al esfuerzo menor que los granos equiaxiales
Segregación
Segregación. Este fenómeno se da debido a la partición que sufren algunos elementos

durante la etapa de solidificación.
Cuando la segregación ocurre, puede inducir agrietamientos en la línea central longitudinal
de la soldadura.
Para controlar este fenómeno, se limita la penetración de la soldadura, la dilución es menor.

El diseño de la junta de soldadura puede ser considerada.
Un enmantequillado depositado por el proceso manual de electrodo revestido (SMAW),

puede reducir la cantidad de contaminantes recolectados en la mezcla de soldadura.
Elevados esfuerzos en el metal de soldadura
Si el metal de soldadura al solidificar se encuentra sometido a un elevado nivel de esfuerzos

residuales corre el riesgo de agrietarse al ser rebasado el valor de la resistencia al esfuerzo.
Espesor del material
Un material base de gran espesor da como resultado una mayor velocidad de enfriamiento
aumentando la tendencia a la formación de fases duras y por consiguiente aumentando la
tendencia al agrietamiento de la pieza.
8. Forma del cordón

Un cordón cóncavo tiene un valor de garganta efectivo más bajo que el de un cordón
convexo y por tanto mayor tendencia al agrietamiento de la unión soldad.
La soldadura cóncava solidifica se producen esfuerzos de tensión. La forma convexa

presenta menores esfuerzos de tensión y menor tendencia al agrietamiento.
El agrietamiento puede ocurrir cuando las pasadas son muy anchas o cóncavas, esto se
puede evitar con pasadas angostas y convexas.
BIBLIOGRAFÍA
1. Standard Symbols for Welding, Brazing and Nondestructive Examination. ANSI/AWS A2.4-10.
2. Standard Welding Terms and Definitions. ANSI/AWS A3.0-10.
3. Structural Welding Code-Steel. ANSI/AWS D1.1-2014.
4. Structural Welding Code-Aluminum. ANSI/AWS D1.2-1914.
5. The Procedure Handbook of Arc Welding. The James F. LINCOLN, Fourteenth Edition, May 2012.
7. Welding Metallurgy (Second Edition). Sindo Kou, John Wiley and Sons, 2003.
8. The Welding of Aluminum and its Alloys. Gene Mathers, CRC Press, 2002.
9. Lippold, J. C. (2015). Welding metallurgy and weldability. USA: John Wiley & Sons Incorporated.
10. Folkhard, E. (2012). Welding metallurgy of stainless steels. Springer Science & Business Media.

Notas Procesos de Unión 2021

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Universidad Autónoma de Coahuila:

Notas Procesos de unión de materiales

Dr. Marco Arturo García Rentería

1.1. Símbolos básicos de soldadura.

Los símbolos de soldadura proporcionan un sistema para colocar la información completa

Figura. 1 símbolos de soldadura.

Figura 2. Situación de los elementos de un símbolo de soldeo.

Situación del Símbolo de Soldeo

Figura 3 Símbolos suplementarios.

1.2. Tipos básicos de juntas.

Figura 4. Preparación de diferentes tipos de juntas (cont.).

RADIO DEL BISEL

PROFUNDIDAD DEL BISEL APERTURA DE LA RAIZ PROFUNDIDAD DEL BISEL

Junta a tope en ranura Junta a tope en J

Partes de una soldadura

Figura 1.3 Nomenclatura utilizada en las soldaduras de ranura.

Figura 6. Nomenclatura utilizada en las soldaduras de ranura (cont.).

1.3. Consideraciones generales

Figura 7. Significado de la posición de la flecha

Símbolos de soldadura para ángulo chaflán y borde

Lado de la flecha del símbolo en chaflán en V

Otro lado del símbolo en chaflán en V

Ambos lados del símbolo en chaflán en V

Símbolos de soldadura en campo

Figura 9. Símbolos de soldadura en campo.

Figura 10. Aplicación del símbolo de soldadura Todo-Alrededor.

Cola del símbolo de soldeo

Figura 11 Especificación del proceso de soldadura y procesos afines.

Acabados de las soldaduras

Figura 12 Especificación del terminado en soldaduras.

Soldadura simple con bordes cuadrados

Soldadura simple de ranura con bisel

Figura 13. Especificación de la medida de la soldadura de ranura y profundidad del bisel.

Las dimensiones de la soldadura de ranura o chaflán se especificarán al mismo lado de la

Figura 1.14. Especificación de la medida de la soldadura de ranura y profundidad del bisel.

Figura 15. Angulo del chaflán

Posiciones de las soldaduras de ranura

POSICION POSICION SOBRE-

Figura 16. Posiciones de soldadura en juntas de ranura.

1.5 Soldaduras de filete o en ángulo

Figura 17. Soldaduras de filete.

La medida de la soldadura en Angulo se especifica a la izquierda del símbolo de soldadura.

Figura 18. Especificación de la media de la soldadura de filete.

Figura 1.18. Especificación de la media de la soldadura de filete (cont.).

Soldadura de filete intermitente

Figura 19. Longitud y paso de soldaduras intermitentes.

Figura 19. Longitud y paso de soldaduras intermitentes (cont.).

Posiciones en las soldaduras de filete

Posición plana-1F EJE

Figura 20. Posiciones de soldadura y designación para filetes.

1.6 Soldaduras de tapón o botón

Profundidad del rellenado

Profundidad del rellenado

Las dimensiones de las soldaduras de tapón se especifican en el mismo lado

Figura 24. Dimensiones de la soldadura de ojal.

1.7. Soldadura de pernos.

Figura 25. Soldadura de pernos.

1.8 Soldaduras por puntos

Figura 26. Aplicaciones del símbolo de soldadura por puntos.

1.9 Soldadura por costura

Figura 27. Especificación de las soldaduras por costura

1.10. Soldadura de respaldo

Figura 28. Especificación de las soldaduras de respaldo