INFORME DE LABORATORIO PROCESOS DE

FABRICACIÓN II
Diego Barraza Galleguillos, Sebastián Codoceo Alfaro, Mirko Castillo Espoz, Rogelio Núñez Cerda.

Ingeniería civil Mecánica, Universidad de La Serena

Marzo de 2016

SUMARIO
Tabla de contenido
1 Introducción ............................................................................................................................... 3
2 Marco Teórico ........................................................................................................................... 3
2.1 Soldadura........................................................................................................................... 3
2.1.1 Soldadura manual por arco eléctrico ..................................................................... 4
2.2 Tipos de Corrientes en la soldadura.............................................................................. 5
2.3 Tipo de fracturas ............................................................................................................... 6
2.3.1 Fractura dúctil............................................................................................................ 6
2.3.2 Fractura frágil ............................................................................................................ 6
2.4 Energía de arco ................................................................................................................ 6
2.5 Electrodos de soldadura .................................................................................................. 7
2.5.1 Electrodo E6010 (raíz) ............................................................................................. 7
2.5.2 Electrodo E7018 (Relleno) ...................................................................................... 7
3 Ensayo de tracción ................................................................................................................... 8
3.1.1 Marco teórico ensayo de tracción .......................................................................... 8
3.1.2 MAQUINADO DE LAS PROBETAS PARA ENSAYO DE TRACCIÓN. ........... 8
3.1.3 Descripción del ensayo de tracción ....................................................................... 9
3.2 Experiencia de laboratorio ............................................................................................ 10
3.3 Equipo utilizado ............................................................................................................... 10
3.4 Procedimiento ................................................................................................................. 10
3.5 Resultados obtenidos ensayo de tracción .................................................................. 10
3.6 Análisis de resultados sección transversal ................................................................. 12
3.7 Análisis de resultados sección longitudinal ................................................................ 14
4 Ensayo de metalografía ......................................................................................................... 15
4.1 Experiencia de laboratorio ............................................................................................ 16
4.1.1 Procedimiento ......................................................................................................... 16
4.2 Presentación, análisis y discusión de los resultados ......................................................... 17
4.3 Conclusiones...................................................................................................................... 18
5 Ensayo de dureza................................................................................................................... 18
5.1 Tipos de ensayo ............................................................................................................. 18
5.1.1 Ensayo Brinell ......................................................................................................... 18
5.1.2 Ensayo Vickers ....................................................................................................... 19
 5.1.3 Ensayos Rockwell .................................................................................................. 20
5.2 Experiencia de laboratorio ............................................................................................ 20
5.2.1 Procedimiento ......................................................................................................... 20
5.2.2 Resultados obtenidos ............................................................................................ 21
5.3 Discusión ......................................................................................................................... 22
5.4 Conclusión ....................................................................................................................... 23

1 Introducción
Los deseos de generar una unión sólida y fuerte entre metales, que fuera más
compacta y que se dedicará a un 100% de recubrimiento de la unión llevo a la
creación de la soldadura, donde en a finales del siglo XIX se llevaron a cabo las
primeras soldaduras sin éxito alguno ya que no contaban con revestimiento y esto
las convertía, al enfriarse rápidamente, en un metal muy frágil, debido a la libre
reacción entre el metal fundido el oxígeno y el nitrógeno.

Un par de años después de este intento fallido, ya estando en el siglo XX, un

sueco llamado Oscar Kjellber se las ingenió para recubrir los electrodos con una
pasta de polvo y aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria
protectora, que impida el acceso del aire al baño de metal fundido. Hecho que fue
patentado por este señor y que dio el puntapié inicial para la mejora continua de
este método convirtiéndolo en uno y sino el más usado para unión entre
soldaduras.

En el siguiente informe se procede a comentar el proceso de la soldadura en

la unión entre dos metales, donde también se tomarán muestras para un posterior
análisis de dureza, tracción y metalografía de probetas obtenida de esta
soldadura.

2 Marco Teórico
2.1 Soldadura
Al hablar de soldadura, decimos que este es el proceso de unión de dos materiales
ya sean metales o plásticos. Comúnmente las piezas a soldar son fundidas o también se
involucran en un aporte extremo de un material adecuado para generar uniones, donde la
aglomeración de este producto es llamado cordón de soldadura. Para lograr la fundición
del material a soldar o el de aporte se requiere de un aporte energético suficientemente
alto, por lo que se usan métodos de arco eléctrico o laser, entre otros. Existiendo una gran
variedad de formas de soldar la elección de la adecuada va a depender de muchos
factores, los cuales serán determinantes a la hora de escoger un método en específico.

2.1.1 Soldadura manual por arco eléctrico

Este método de soldadura consta de un proceso donde se aporta un alto nivel de
calor mediante un arco eléctrico generado una fuente de poder. La deposición del metal
fundido se realiza a lo largo de las piezas que se requieren ser unidas.

El arco eléctrico es creado al cerrar un circuito eléctrico cuando se ponen en

contacto con la pieza a soldar, donde el material de aporte recibe el nombre de electrodo
y el cual puede componerse de distintos materiales dependiendo de la situación, como
por ejemplo de carbono o tungsteno.

En resumidas cuentas, el circuito de soldadura se conecta a la fuente de poder,

donde se debe seleccionar el tipo de corriente adecuado para el problema a enfrentar, ya
que puede ser alterna o continua. El circuito está compuesto por distintos cables, uno de
los cuales se conecta a tierra y a la pieza de trabajo, por lo que el cable restante se dirige
al porta electrodo.

Fig1. Circuito de soldadura.

Mientras se forma el arco eléctrico es necesario ir alejando el electrodo a una

altura aproximada al diámetro del cual sea el electrodo, donde esto permitirá el aporte
continuo del material. Ya que el arco eléctrico produce valores de temperatura cercanos a
3600°C, la fundición se genera para todos los materiales presentes, tanto el material de
aporte, como la pieza a fundir, incluyendo el revestimiento, el cual cumple una función
primordial en este proceso ya que se encarga de proteger el metal fundido de la
atmosfera, dándole un tiempo prudente de solidificación, para la creación de un metal
apropiado para la unión de las piezas.
 Fig2. Momento donde se genera la soldadura.

Aparte de tomar en cuenta el impacto térmico, lo que genera un cambio rotundo en la

propiedades térmicas del metal base en la región que se genera la unión, la acción de
soldar genera rayos de alta luminosidad que pueden afectar a la visión del soldador, por lo
que se debe contar con la protección adecuada para realizar este procedimiento.

El fenómeno del arco eléctrico, llevado a la física, es regido por la ley de Ohm, donde la
energía producida es convertida en calor.

𝑉 =𝑅∗𝐼

Además de esto las leyes del electromagnetismo definen la potencia como:

𝑃 =𝑉∗𝐼

Donde la potencia se expresa en Watts. Esta energía concentrada en una pequeña área,
se utiliza en los procesos de soldadura para fundir tanto el metal baso como al del
material de aporte.

2.2 Tipos de Corrientes en la soldadura

Al momento de soldar la fuente de poder debe ser configurada con el tipo de
corriente adecuado para el resultado final que se espere. Para tener una mayor
penetración se debe tener conectado el artefacto en polaridad directa, por otra parte si se
desea mejorar el aspecto de la soldadura se debe trabajar con polaridad inversa y si lo
que se desea es aumentar la resistencia del material se debe trabajar con corriente
alterna.
 Fig3. Efectos del tipo de corriente.

2.3 Tipo de fracturas

2.3.1 Fractura dúctil

Esta sucede luego de una alta deformación plástica, con un alto porcentaje
de absorción de energía, antes de la fractura. Se logra notar un angostamiento de
la soldadura, lo que se denomina como zona de estrangulamiento. En la parte
inicial del cuello se generan cavidades interiores en esa región, lo que finalmente
produce grietas que terminan por fracturar la pieza.

2.3.2 Fractura frágil

Se produce normalmente en la ausencia de una deformación plástica previa
y a altas velocidades del orden de 2000 m/s en aceros. Se logra diferenciar por
una hendidura en superficie plana. Comúnmente sucede a lo largo de planos de
fracturas que son perpendiculares a la tensión aplicada. La mayoría de estas
fracturas se propagan a través de los granos, por lo que reciben el nombre de
transgranulares.

2.4 Energía de arco

El arco eléctrico, también denominado arco voltaico, es la descarga eléctrica
que se forma entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial y
colocados en la unión de una atmosfera gaseosa. Para dar comienzo al arco se
ponen en contacto, muy brevemente, los extremos de ambos electrodos y se hace
pasar una gran corriente, alrededor de 10 A, a lo largo de ellos. Esta intensidad de
corriente genera un calentamiento en el punto de contacto, donde al separarse
crean una descarga luminosa muy semejante a una llama. Esta descarga está
compuesta por electrones que van desde el electrodo positivo al negativo, pero
también en parte por iones positivos que se mueven en dirección contraria.
 La colisión de los iones crea un calor de grandes magnitudes en los
electrodos, calentándose en mayor medida el electrodo positivo ya que a los
electrones que golpean con él, tienen una mayor energía total. En un arco abierto
a presión normal, se pueden alcanzar fácilmente temperaturas cercanas a 3500°C.

2.5 Electrodos de soldadura

En la soldadura al arco el tipo de electrodo usado es donde este se
considera polo del circuito por lo que en su extremo se genera el arco eléctrico. En
la mayoría de los casos sirve como material fundente. En estos casos, el electrodo
va recubierta de diferentes materiales que al fundirse generar distintas capas
protectoras que definirán el uso que se le da a la soldadura aplicada.

2.5.1 Electrodo E6010 (raíz)

- Características: es un electrodo que contiene polvo de hierro como
revestimiento, el cual permite una velocidad de depósito mayor y más
estable, junto con diferentes propiedades mecánicas que ayudan al metal
base. La estabilidad del arco y capas protectoras que proporciona el
revestimiento ayudar a orientar el depósito reduciendo la tendencia a
socavar.
- Usos: El campo de aplicación de este electrodo es bastante amplio,
considerando también que es muy bueno para la soldadura en diferentes
posiciones.
- Aplicaciones: Estanques estructuras, planchas corrientes y galvanizadas,
tuberías de presión, cañerías, barcos.

2.5.2 Electrodo E7018 (Relleno)

- Características: Lleva un revestimiento exterior de hidrogeno en polvo bajo
en hidrogeno. Este revestimiento presenta una baja humedad, lo cual ayuda
a reducir la cantidad de H2 que se entromete en el cordón. Este tipo de
electrodo, también llamado de bajo hidrogeno, debe ser almacenado a
cierta temperatura para mantenerlo seco, porque utilizar este electrodo
húmedo significa obtener un cordón débil, defectuoso o ineficaz. Una
ventaja presente de este electrodo es que puede ser usado bajo distintas
fuentes de alimentación, tanto en corriente continua como en corriente
alterna.
- Usos: Este electrodo es recomendado para trabajos donde se requiere alta
calidad radiográfica, particularmente en calderas y cañerías. Sus buenas
propiedades físicas son ideales para ser usados en astilleros.
- Aplicaciones: Acero estructurales de baja aleación, aceros recipientes de
buques, equipos de minería, plataformas petroleras. Aceros para
recipientes a presión A515, A516, etc.
3 Ensayo de tracción
3.1.1 Marco teórico ensayo de tracción

Para la obtención de las propiedades mecánicas de la unión soldada, se

realizan cuatro ensayos de tracción. El primero de ellos enfocados en la sección
transversal de la unión, dos para la ZAT (zona afectada térmicamente) y el ultimo
enfocado en el cordón longitudinal de soldadura, por lo que es necesario obtener
cuatro muestras o probetas para la realización de estos ensayos.

3.1.2 MAQUINADO DE LAS PROBETAS PARA ENSAYO DE TRACCIÓN.

A continuación se dan a conocer los pasos seguidos para la obtención de

cada una de estas probetas:

 Probeta para ensayo de tracción de la sección transversal de la unión

soldada.

Utilizando una sierra de cinta, se corta el material de la unión soldada en

forma transversal, dejando el cordón de soldadura lo más centrado posible, se
recomienda utilizar refrigerante. Las dimensiones dadas a la probeta son de 65
[mm] de largo por 18[mm] de ancho, obteniéndose una probeta como la mostrada
en la figura 7.

Fig. 3.1.-Corte de la probeta de sección transversal

 Probeta para ensayo de tracción del cordón de soldadura longitudinal.

Con una sierra de cinta, se corta el cordón de soldada en forma longitudinal. Las
dimensiones dadas a la probeta son de 65 [mm] de largo por 18[mm] de ancho,
obteniéndose una probeta como la mostrada en la figura 9.

Fig. 3.2.- Corte de probeta del cordón longitudinal.

3.1.3 Descripción del ensayo de tracción

El ensayo de tracción, es un ensayo destructor que consiste en someter
una muestra o probeta de secciones conocidas, a una fuerza de tracción que va
aumentando progresivamente. En forma simultánea se van midiendo los
correspondientes alargamientos de la probeta.

Con los resultados de la elongación de la probeta, se puede graficar una

curva de carga contra deformación, que generalmente se registran como valores
de esfuerzo y deformación unitarios, y son independientes de la geometría de la
probeta.

Al iniciarse el ensayo, el material se deforma elásticamente; esto significa

que si la carga se elimina, la muestra recupera su longitud inicial. Se dice que el
material sobrepasó su límite elástico cuando la carga es de magnitud suficiente
para iniciar una deformación plástica, esto es, no recuperable. En otras palabras,
el material no recupera su longitud inicial si se elimina la carga aplicada.

El esfuerzo alcanza su máximo en el valor de resistencia máxima a la

tensión. En este valor de esfuerzo, se forma en la probeta una estricción o cuello,
la cual es una reducción localizada en el área de la sección transversal, en la que
se concentra todo el alargamiento posterior.

Una vez formado este cuello, el esfuerzo disminuye al aumentar la deformación y

continúa disminuyendo hasta que la probeta se rompe
3.2 Experiencia de laboratorio

3.3 Equipo utilizado

 Extensómetro marca Zwick/Roell modelo Z100.

 Pie de metro

3.4 Procedimiento

Primero: Se procede a medir las dimensiones de las probetas, específicamente el

largo y el diámetro inicial, mediante la utilización de un pie de metro.

Segundo: Una vez que se ha medido, se procede a realizar el montaje, es decir,

se debe colocar la probeta sujetada mediante las mordazas en el extensómetro.

Tercero: Ingresar los datos requeridos por la máquina, ya sea, el valor del
diámetro inicial de la probeta como también el de la velocidad a la que se realiza el
ensayo.

3.5 Resultados obtenidos ensayo de tracción

Fig 3.3.- izq: p. ensayada sección transversal. Der: p. ensayada sección
longitudinal.

Probeta 1: Sección transversal

Tabla 3.1.- Medidas iniciales y finales probeta transversal

𝒍𝟎 [mm] 𝒍𝒇 [mm] ∅𝟎 [mm] ∅𝒇 [mm]

40.9 46.4 5.1 3.35

(𝑙𝑓 − 𝑙0 )
% 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = ∗ 100 = 𝟏𝟑. 𝟒%
𝑙0

(∅0 − ∅𝑓 )
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛(𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜) = ∗ 100 = 𝟑. 𝟒𝟑%
∅0

El gráfico entregado por la máquina de tracción marca Zwick Roell Z-100,

se muestra a continuación en la figura 15.

P TRANSVERSAL
12000

10000

8000
FUERZA ESTÁNDAR [N]

6000

4000

2000

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8

-2000
DEFORMACIÓN [MM]

Fig. 3.4 Gráfico fuerza v/s deformación P. transversal.

Los valores entregados por el gráfico se resumen a continuación en la tabla 9.

Tabla 3.2.- Valores extraídos del gráfico fuerza v/s deformación transversal.

𝑭𝒇 [𝑵] 𝝈𝒇 [𝑴𝒑𝒂] %𝜺𝒇 𝜺𝒇 [𝒎𝒎]

Punto de
fluencia
7.310,7 358 3,2 1,31

𝑭𝒖 [𝑵] 𝝈𝒖 [𝑴𝒑𝒂] %𝜺𝒖 𝜺𝒖 [𝒎𝒎]

Punto máximo
10.045,8 492 12,4 5,09

Punto de 𝑭𝒓 [𝑵] 𝝈𝒓 [𝑴𝒑𝒂] %𝜺𝒓 𝜺𝒓 [𝒎𝒎]

ruptura 7.892,8 386 16,7 6,84

Según los valores entregados por el gráfico el porcentaje de alargamiento es:

%𝜺𝒓 − %𝜺𝒇 = 𝟏𝟑, 𝟓𝟐%

Se determina que el resultado que difiere en un 0,37 % del alargamiento real

experimentado por la probeta.

3.6 Análisis de resultados sección transversal

Al pasar los 7310,7 [N], la deformación comienza a ser permanente en la
pieza, es decir, luego de pasar la región lineal, la deformación llega al rango
plástico del material.

Luego, la pieza sufre un endurecimiento por deformación, hasta alcanzar los

10.045,8 [N], punto en el cual el esfuerzo en la pieza comienza a disminuir, ya que
és se produce una reducción de área, es decir, se ha formado un cuello, el cual
no necesita más esfuerzo para lograr la ruptura en la pieza.

Esta probeta posee menor cordón de soldadura, y es casi absolutamente

zona afectada térmicamente, por lo tanto las fuerzas aplicadas para llegar a la
fluencia, a la ruptura y a la fuerza ultima, son menores a la zona afectada
térmicamente izquierda que posee mayor parte del cordón de soldadura.
 Se puede observar que la fractura correspondiente es una fractura dúctil,
debido a que su estado final presenta forma de copa, típico de este tipo de
fracturas en materiales relativamente blandos.

Probeta 2: Probeta longitudinal

Tabla 2.3.- Medidas iniciales y finales probeta Longitudinal

𝒍𝟎 [mm] 𝒍𝒇 [mm] ∅𝟎 [mm] ∅𝒇 [mm]

40,75 46 5 3.7

(𝑙𝑓 − 𝑙0 )
% 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑎𝑟𝑔𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 (𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = ∗ 100 = 12.88%
𝑙0

(∅0 − ∅𝑓 )
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛(𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜) = ∗ 100 = 26%
∅0

El gráfico entregado por el extensómetro, se muestra a continuación en la figura

17.

P. LONGITUDINAL
16000

14000

12000

10000
FUERZA ESTÁNDAR [N]

8000

6000

4000

2000

0
-1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
-2000
DEFORMACIÓN [MM]
 Fig.3.4.- Gráfico fuerza v/s deformación P. longitudinal.

Los valores entregados por el gráfico se resumen a continuación en la tabla 10.

Tabla 3.2.- Valores extraídos del gráfico fuerza v/s deformación.

Punto de Ff [N] σf [MPa] %εf εf [mm]

fluencia 8.985,92 457,65 5,34 2,18

Fu [N] σu [MPa] %𝜺𝒖 εu [mm]

Punto máximo
14.638,47 745,53 13,3 5,43

Punto de Fr [N] σr [MPa] %𝜺𝒓 εr [mm]

ruptura 11.795,52 600,74 19,2 7,83

Según los valores entregados por el gráfico el porcentaje de alargamiento es:

%𝜺𝒓 − %𝜺𝒇 = 𝟏𝟑, 𝟖𝟒%

Resultado que difiere en un 0.96% del alargamiento real experimentado por la

probeta.

La figura 18, muestra la probeta del cordón longitudinal fracturada luego de

realizar el ensayo de tracción.

3.7 Análisis de resultados sección longitudinal

El ensayo de tracción permite obtener valores dentro del rango plástico y

elástico a través del cual se puede definir el material representado por una probeta
con soldadura ubicada de manera longitudinal.
A través de los resultados obtenidos se puede concluir que pasando los 457,65
MPa las deformaciones sufridas por el material serán de forma permanente.

Se puede observar en el estado final de la probeta que la fractura

correspondiente es una fractura dúctil que comienza con la formación de un cuello
y la formación de cavidades dentro de la zona de estrangulamiento. Luego las
cavidades se fusionan en una grieta en el centro de la muestra y se propaga hacia
la superficie en dirección perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se acerca a
la superficie, la grieta cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y
resulta una fractura de copa y embudo.

El material de la probeta presenta una buena resistencia a los esfuerzos

de tracción teniendo la capacidad de deformarse aproximadamente en un 50%
hasta que se genere la rotura de la pieza.

4 Ensayo de metalografía
La metalografía es la ciencia que estudia las características estructurales o
constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas y
mecánicas.
Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma
y distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no
metálicas, así corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que
profundamente pueden modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento
general de un metal.
Los pasos a seguir para la preparación del ensayo de metalografía son los
siguientes:

Desbaste: Se lija la pieza y a menudo que se avanza, se utilizara una más fina (N
240, 360, 500 y 1200). En las primera se pasan en forma vertical, deslizando
fuertemente la pieza sobre la lija en un solo sentido, hasta darse cuenta de que
han quedado las líneas paralelas, posteriormente se pasa en la siguiente lija,
rotando la pieza perpendicularmente, eliminando las huellas de la lija anterior y así
sucesivamente hasta que las líneas observadas en el microscopio sean muy finas.
Pulido metalográfico: Se usan discos giratorios que poseen un paño al que se
agrega ALUMINA 𝐴𝐿2 𝑂3 (abrasivo, remueve el acero), repitiendo el procedimiento
realizado para la lija N 120. Se realiza esto hasta que la superficie tenga un
aspecto de espejo y que a la vista de microscopio se observen únicamente
puntitos.

Ataque químico: Se aplica sobre la superficie de la muestra nital en un periodo

de tiempo prudente hasta que se torne un color oscuro, lo cual significa que el
ácido ha comenzado a atacar las zonas más reactivas de la microestructura del
material estudiado. El ataque es detenido con una cantidad suficiente de alcohol
quedando seca la superficie de la muestra.

Microscopio: Utilización de lupas estereoscópicas (que favorecen la profundidad

de foco y permiten por tanto, visión tridimensional del área observada) con
aumentos que pueden variar de 5x a 64X. El principal instrumento para la
realización de un examen metalográfico lo constituye el microscopio
metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que
varían entre 50x y 2000x.

4.1 Experiencia de laboratorio

El siguiente ensayo tiene como objetivo conocer la microestructura de una probeta
con características de acero similar al A-36 luego de haber sido soldada.

4.1.1 Procedimiento
 A la probeta se le aplican desbastes mediante la desbastadora y las lijas
siempre en sentido de aumentar la granulometría de estas y teniendo
cuidado de que las rayas que se generan al lijar varíen en 90° al pasar de
una lija a otra.
 Luego de terminar de lijar con la lija de 1200 pp/mm2, se procede a pulir la
probeta en el paño giratorio, aplicando primeramente alúmina de 0,1
micrón y luego alúmina de 0,03 micrones hasta lograr un acabado
especular en la cara pulida de la probeta.
 Luego de terminar el paso anterior, hay que cerciorarse de que no quedan
rayas de consideración en la superficie de la probeta, si es así, se procede
a enjuagar a ésta con abundante agua para luego secarla con un pañuelo
desechable.
 Se observa en el microscopio la estructura para revisar que no hayan
líneas ni otras imperfecciones.
  Terminado el paso anterior, se efectúa el ataque químico con nital,
aplicando éste sobre la superficie durante 14 segundos. Luego se enjuaga
con agua y se seca nuevamente.
 Finalmente, se sacan las imágenes de la metalografía en diferentes zonas
de la probeta.

4.2 Presentación, análisis y discusión de los resultados

A continuación se presentan los resultados obtenidos del ensayo de metalografía
realizada a la probeta de acero luego de haber sido soldada.

Figura 4.1: Metalografía cordón Figura 4.2: Metalografía Figura 4.3: Metalografía metal
de relleno ZAT base

En la Figura 1 de la metalografía del cordón de relleno se puede observar que los

granos son finos, debido a los cambios de temperatura y la rapidez de
enfriamiento de esta zona. El porcentaje martensita es de 50% y de cementita de
un 50% aproximadamente.

Para la Figura 2 la metalografía es realizada en la zona afectada térmicamente

(ZAT). Se puede apreciar que en la ZAT el tamaño de grano disminuye, a medida
que nos empezamos alejar de la ZAT el tamaño grano comienza a aumentar
gradualmente hasta llegar a la zona del metal base. El tamaño de grano es
pequeño en la ZAT debido a velocidades rápidas de enfriamiento, pues no permite
el crecimiento del grano.

En la Figura 3 se muestra la metalografía del metal base, donde se observan

granos heterogéneos ligeramente alargados y orientados, con una microestructura
compuesta por ferrita y perlita.
4.3 Conclusiones
El ensayo de metalografía realizado para una pieza de acero soldada, permite
darnos cuenta de la variedad de microestructura presente en un proceso de
soldadura. La microstructura martensitica observada en la soldadura de relleno,
indica que esta zona debiese presentar mayor dureza que las demás, debida a la
mayor concentración de carbono. Lo anterior queda por ser demostrado en el
ensayo de dureza que se le realizara a la probeta.

5 Ensayo de dureza
Desde el punto de vista físico se define la dureza como la resistencia que
oponen los cuerpos a ser rayados o penetrados por otros con los que se compara.

5.1 Tipos de ensayo

5.1.1 Ensayo Brinell
En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero extraduro
de diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo sobre la
misma una fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de diámetro d
sobre el metal, como se muestra en la figura a continuación.

Figura 1. Esquema del ensayo de dureza Brinell.

La dureza Brinell viene definida por:

HB = P / S
Siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P se expresa en kg fuerza y
S en mm2. También puede expresarse de la siguiente manera:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

La selección de las cargas, P, y diámetros, D, es una función del espesor

de la pieza a ensayar, pues los resultados de dureza quedan falseados cuando
pequeños espesores son ensayados con grandes cargas. La normas DIN 50351,
indica la forma de selección de las cargas, materiales y diámetro de bolas,
estableciendo para cada material una relación entre la carga y el cuadrado del
diámetro, la cual constituye la constante del ensayo, Ce:

Ce = P/D2

Se consigue obtener unidades Brinell de dureza equiparables para una misma

aleación, si se mantiene constante, para distintas cargas de ensayo, el parámetro
Ce.

5.1.2 Ensayo Vickers

El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo es
la determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es una
pirámide de diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es de 136°,
como se muestra en la siguiente figura:

Figura 2. Esquema del penetrador Vickers.

La selección de la carga se realiza en función inversa a su dureza. Como en

el ensayo Brinell, la aplicación de la carga se realiza con una velocidad mínima,
vm, y se requiere un tiempo mínimo de permanencia, t, entre 15 y 20 segundos
generalmente. La denominación de la dureza obtenida se realiza citando las siglas
HV seguido de la carga utilizada, P, y del tiempo de permanencia, t, separado por
barras, por ejemplo, [nHV/P/t]

5.1.3 Ensayos Rockwell

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen
por la medida de la profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002

El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:

 Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al

del ensayo Brinell, con diámetros de bola y cargas normalizados para cada
tipo de ensayos.
 Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo
de vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60,
100 y 150 kilogramos.
 Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes,
chapas delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o
nitruradas. En este supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas
especificadas en la norma, 3 kilogramos de precarga y 15, 30 o 45
kilogramos de carga. Se conoce este tipo de ensayos como Rockwell
superficial.

5.2 Experiencia de laboratorio

El presente laboratorio tenía por objetivo realizar la medición de dureza
mediante el método de penetración estática, realizando mediciones en diferentes
puntos de la muestra.

5.2.1 Procedimiento
Para la ejecución de la experiencia se siguieron los siguientes pasos:

 Colocar la probeta en la base de carga del durómetro.

 Dar pre carga manualmente con el volante de apriete, subiendo la base
hasta que la probeta haga contacto con el indentador.
 Una vez en contacto, se hace un poco mas de apriete hasta que el
durómetro nos indique que es suficiente emitiendo un pitido.
 Luego de esto la pantalla digital empezará a mostrar valores fluctuantes
hasta que se estabilice y arroje el valor correcto en Rockwell-B.
  Se realiza el mismo procedimiento para cada punto de la muestra, en total
son 14 mediciones.

Figura 3. Muestra con los 14 puntos de medición definidos.

5.2.2 Resultados obtenidos

Los resultados obtenidos de los 14 puntos (7 arriba y 7 abajo) se muestran
en la tabla a continuación, donde el durómetro arrojaba los resultados obtenidos
en Rockwell-B, pero también se presentan los resultados en Brinell obtenidos
indirectamente por tabla.

Rockwell-B Brinell
73.2 128
76.6 137
81.6 153
82.5 154
82.2 153
76 134
72.5 127
Tabla 1. Valores medidos en los 7 puntos superiores de la muestra.

Rockwell-B Brinell
73.6 131
76.7 137
79.3 143
80.4 148
76.9 137
75.5 133
73.2 12
Tabla 2. Valores medidos en los 7 puntos inferiores de la muestra.
 Comparación dureza Rwb
84
82

DUREZA RWB 80
78
76
74
72
70
1 2 3 4 5 6 7
PUNTOS

Rwb Parte superior Rwb Parte Inferior

Fig 1.- Comparación datos obtenidos ensayo de dureza Rwb.

Comparación Dureza Brinell

160
155
150
DUREZA BRINELL

145
140
135
130
125
120
1 2 3 4 5 6 7
PUNTO

Brinell parte superior Brinell parte inferior

Fig 2.- Comparación datos obtenidos ensayo de dureza Brinell.

5.3 Discusión
Se puede apreciar en los gráficos obtenidos la zona con la mayor dureza es la
región donde se ubica el cordón de soldadura. También el lugar que marco el
punto más alto de dureza fue en el centro del cordón de la medición superior del
corte transversal. Los resultados obtenidos fueron los esperados ya que lo
predicho anteriormente era que la dureza se incrementaba debido a la exposición
de esa zona a una alta temperatura.

5.4 Conclusión
El incremento de la dureza en la zona afectada por el calor se debe a que el
aumento de temperatura en el metal genera una cantidad excesiva de martensita
lo que podría generar grietas, por lo que tal vez se vea en la necesidad de realizar
posteriormente un tratamiento térmico a esa zona. Pero este no es el caso ya que
toda esta situación se genera cuando los valores de dureza alcanzan valores muy
altos y que no sean proporcionales a los valores de dureza de las zonas del metal
base, zonas alejadas de la ZAT.

Por otra parte la diferencia de dureza entre la parte superior e inferior se debe a la
presencia de mayor cantidad de material de aporte, el cual es el que se ve
afectado por el calor y por lo explicado anteriormente registra una alza en
comparación al sector opuesto.