Cap Ii

I.I.M. – U.M.S.N.H. CAPITULO II.
Clasificación de los Procesos de Desgaste
2. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE DESGASTE

El desgaste ocurre en muchas situaciones diferentes, en equipo en movimiento,
maquinaria agrícola, bombeo de pulpas, trituradoras, valeros, cojinetes planos, anillos de
pistones, engranes, embragues, en la vida diaria en cuchillos, zapatos, ropa, muebles,
escaleras, en las articulaciones del cuerpo humano como cadera, rodilla, tobillo, codos, etc.
En todos estos casos, la causa del desgaste es una amplia variedad de situaciones y la
solución para cada sistema especial de desgaste depende de la identificación exacta de la
naturaleza del problema. El análisis del sistema es necesario para identificar los parámetros
del sistema tribológico, y dependiendo de los parámetros del tribosistema pueden ocurrir
diferentes mecanismos de desgaste. Los mecanismos de desgaste describen las
interacciones de energía y materia entre los elementos del tribosistema. El tipo de
movimiento relativo entre los cuerpos en contacto también puede ser utilizado para
clasificar diferentes procesos de desgaste. Para la realización de un ensayo de desgaste se
pueden utilizar muchas técnicas; a diferencia de otros tipos de ensayo mecánico, no existen
especificaciones estándar para la realización de ensayos de desgaste, pero algunas técnicas
han recibido una buena aceptación a nivel laboratorio en todo el mundo. La razón para la
amplia variedad de técnicas de ensayo, es la gran variedad de sistemas de desgaste que
ocurren en la práctica. Aún utilizando una técnica similar, los resultados de ensayos
obtenidos por diferentes investigadores en diferentes lugares difieren y pueden ser
comparados, a lo mucho cualitativamente. Esto es debido a que siempre existen diferencias
en los procedimientos de ensayo, tamaño o geometría de las probetas, ambiente, etc. Por lo
tanto, es muy importante conocer exactamente las condiciones del ensayo para apreciar
correctamente los resultados. Una traducción exitosa de resultados de laboratorio a la
práctica industrial solo puede ser esperada si los parámetros importantes del tribosistema en
el laboratorio son comparables a aquellos en la práctica.
2.1 Tribosistemas
La aplicación de sistemas inteligentes o sistemas de análisis ha sido muy útil en la
descripción de los procesos tribológicos. Los sistemas de análisis han sido aplicados a la
tribología con relativo éxito por varios investigadores. El propósito de estos sistemas es la
transformación y/o transmisión de datos de entrada en datos de salida que son
tecnológicamente útiles. La Figura 2.1 muestra una descripción funcional de un sistema
tribológico en general. La relación entre datos de entrada útiles y datos de salida útiles
puede ser considerada como la función técnica de un tribosistema. Las entradas y salidas
útiles pueden ser clasificadas en movimiento, trabajo (mecánico, hidráulico, neumático,
químico, eléctrico o térmico), material o masa, e información. Algunos tribosistemas que
pueden estar relacionados a los cuatro grupos principales de entradas y salidas son valeros
y articulaciones humanas (movimiento), engranes y embragues (trabajo), bombas de pulpas
y trituradoras (materiales) y levas y guías (información). Las entradas indeseables pueden
ser vibración, calor, material (suciedad) y humedad (o en general una atmósfera
químicamente reactiva). La fricción y el desgaste producen salidas indeseables tales como
fragmentos de desgaste, calor, vibración y ruido.
Tribología y Desgaste de Materiales 23

I.I.M. – U.M.S.N.H. CAPITULO II. Clasificación de los Procesos de Desgaste
ENTRADAS
Vibración
Calor
Material
Atmósfera
ENTRADAS SALIDAS
Movimiento Movimiento
Trabajo TRIBOSISTEMA Trabajo
Material Material
Información Información
SALIDAS
Fragmentos de
desgaste
Calor
Ruido
Vibración
Figura 2.1 Descripción general de un tribosistema Entradas-Salidas.
Para análisis de sistemas, deben aislarse de toda la maquinaria los elementos de

interés en el contacto tribológico. La descripción funcional del tribosistema tiene que ser
alimentada por una descripción estructural. En sistemas inteligentes, la descripción
estructural es considerada como interna y la descripción funcional como externa, o sea, que
se analiza la conexión entre el tribosistema y el resto de la maquinaria fuera del espacio
aislado. La descripción estructural analiza la estructura interna de un tribosistema, sus
elementos, sus propiedades y sus interacciones. La estructura de un tribosistema, en
general, es cambiada con el tiempo debido a la fricción y el desgaste. Esto puede producir
un cambio deseado (trabajando) o no deseado (daño) en el comportamiento funcional del
sistema. La Figura 2.2 muestra la forma simplificada de un tribosistema general, la
estructura del sistema está determinada por los elementos, sus propiedades y las
interacciones entre ellos.
Usualmente los sistemas consisten de cuatro elementos:

1. Cuerpo sólido
2. Cuerpo de oposición
3. Elemento interfacial
4. Ambiente.

Figura 2.2 Representación esquemática de los elementos de un tribosistema.
El cuerpo de oposición puede ser un sólido, un líquido, un gas o una mezcla de

ellos. Los elementos interfaciales en un sistema tribológico pueden ser lubricantes, capas
adsorbidas, suciedad, que pueden ser sólidos, líquidos o gases o combinaciones de ellos. En
algún caso especial, el elemento interfacial podría estar ausente.
La acción de los elementos o la interacción entre ellos puede variar ampliamente. La
Figura 2.3 muestra diferentes tipos de acción sobre la superficie de un cuerpo sólido. De
acuerdo al movimiento, se puede distinguir entre deslizamiento, rodamiento, oscilación,
impacto y flujo. Los procesos de desgaste pueden ser clasificados como desgaste por
deslizamiento, desgaste por rodamiento, desgaste por oscilación, desgaste por impacto y
desgaste por erosión, dependiendo de la cinemática del sistema. Otras descripciones de los
procesos de desgaste incluyen el estado físico del cuerpo de oposición, es decir, sólido o
líquido, o el ángulo de acción. En relación al elemento interfacial, los procesos de desgaste
son llamados lubricados o no-lubricados, por ejemplo, desgaste por rodamiento lubricado,
desgaste abrasivo de 2-cuerpos o 3-cuerpos. La Figura 2.4 muestra que en el desgaste
abrasivo de 3-cuerpos se presentan partículas sólidas atrapadas entre las dos superficies en
movimiento, por ejemplo, suciedad en el lubricante o minerales en la trituración de rocas.
Figura 2.3 Clasificación de los procesos de desgaste por el modo de desgaste.

Dependiendo de la estructura del tribosistema, ocurren interacciones físicas y

químicas entre los elementos, que producen el desprendimiento de material de la
superficie del cuerpo sólido y/o del cuerpo de oposición. La formación de rebabas de
desgaste es descrita por el mecanismo de desgaste.
Figura 2.4 Desgaste abrasivo de 2-cuerpos y 3-cuerpos.
2.2 Mecanismos de desgaste

El desgaste puede presentarse como pérdidas de material y/o daño superficial, pero
el gran número de términos utilizados para describir los procesos de desgaste
frecuentemente complican la discusión de los problemas de desgaste. Estos son términos
que relacionan las características de las superficies desgastadas, los modos o los
mecanismos de desgaste.
En la Tabla II.1 se listan diferentes clasificaciones de los procesos de desgaste, de
acuerdo a ciertos investigadores. La característica común entre esas clasificaciones es el
uso de mecanismos para distinguir procesos de desgaste. Parece que el número de clases de
desgaste puede ser reducido en algunos casos. Desde el punto de vista del mecanismo base,
por ejemplo fatiga, es arbitraria la distinción entre fatiga superficial, desgaste por impacto y
delaminación; mientras que adhesión moderada y adhesión severa describen la severidad
del desgaste pero el mismo mecanismo, adhesión. En la lista dada por Jahamir, los primeros
siete tipos de desgaste ocurren por interacciones mecánicas, mientras que los últimos tres
son influenciados por condiciones ambientales especiales.
Tabla II.1 Clasificación de los procesos de desgaste por el mecanismo de desgaste.
Autor Mecanismo de desgaste

Burwell y Strang Desgaste abrasivo, desgaste adhesivo, desgaste corrosivo, desgaste por fatiga
J. Appl. Phys. 23, (1952)pp. 18-28 superficial, desgaste por oscilación, desgaste por erosión y desgaste por cavitación.
Jahamir Adhesión, delaminación, oscilación, abrasión, erosión, impacto, fatiga, desgaste
Fundamentals of tribology, MIT corrosivo, desgaste difusivo y electroerosión.
Press, Cambridge 1980, pp. 455-467
Godfrey Desgaste por adhesión moderada, adhesión severa, abrasión, erosión, fatiga,
Wear Control handbook, ASME New delaminación, corrosión, electrocorrosión, corrosión oscilatoria, cavitación,
Cork 1980, pp. 383-311 electroerosión y electropulido.
Rice Adhesión, abrasión, fatiga, corrosión u oxidación, y electroerosión.
Wear Control handbook, ASME New
Cork 1980, pp. 469-476
DIN 50320, Berlin, 1979 Adhesión, abrasión, fatiga superficial y reacción triboquímica

Después de reducir algunos términos de la Tabla II.1 que son redundantes con
respecto a los mecanismos básicos, quedan cuatro mecanismos de desgaste que son
considerados los principales, estos son mostrados en la Figura 2.5. De acuerdo a la Norma
DIN 50320, estos cuatro mecanismos o combinaciones entre ellos están involucrados en
todos los procesos de desgaste.
Figura 2.5 Descripción esquemática de

los cuatro principales mecanismos de
desgaste, adhesión, abrasión, reacción
triboquímica y fatiga superficial.
Adhesión – es la formación y rompimiento de enlaces adhesivos en la interfaz.

Abrasión – remoción de material debido a ralladuras.
Fatiga superficial –fatiga y formación de grietas en regiones superficiales debido a
ciclos de esfuerzo que producen separación de partículas de material.
Reacción triboquímica –formación de productos de una reacción química como
resultado de las interacciones químicas entre los elementos del tribosistema.
La deformación plástica generalmente no es considerada como un mecanismo de

desgaste pero juega un papel muy importante en muchos procesos de desgaste.
2.2.1 Adhesión
La Figura 2.6 muestra componentes de maquinaria involucrados en desgaste
adhesivo. El deslizamiento entre materiales en la industria metal mecánica puede causar
desgaste adhesivo, por ejemplo, dados para el
trefilado de alambre, levas y émbolos de pistón,
engranes, valeros y cojinetes sin lubricación, y
herramientas de corte.
Figura 2.6 Sistemas tribológicos susceptibles a

deterioro por desgaste adhesivo.

El desgaste adhesivo puede presentarse cuando dos superficies se deslizan una

contra otra. Altas presiones localizadas entre las asperezas de contacto producen
deformación plástica, adhesión y consecuentemente, formación de juntas localizadas. El
deslizamiento relativo entre las superficies en contacto causa la ruptura de esas uniones y
por consiguiente la transferencia de material de una superficie a la otra. Con el aumento en
el deterioro o la sobre carga debido a esfuerzos, en la velocidad o la temperatura del par
deslizante, la adhesión puede causar daño superficial localizado. Esto está relacionado con
un gran incremento en el coeficiente de fricción y mayor desgaste. En el caso extremo, las
superficies se unen y ya no hay movimiento relativo entre ellas. La formación de juntas en
el contacto local entre superficies puede ser debido a adhesión o cohesión. La cohesión es
idealmente efectiva en la soldadura de materiales iguales o similares que produce la
desaparición de la interfaz entre las superficies originales. Por otra parte, la adhesión aplica
si la interfaz original es preservada en las juntas localizadas.
La Figura 2.7 muestra diferentes superficies soldadas por fricción. Las superficies
en contacto son desintegradas durante el deslizamiento si la resistencia al corte de las juntas
es menor que la resistencia de ambos
materiales A y B. Esto ocurre
frecuentemente si las superficies
originales estaban cubiertas de óxidos
que reducen la adhesión.
Figura 2.7 ruptura de juntas en (a) la

interfaz original, (b) el material mas
suave A, (c) predominantemente en el
material mas suave A pero también en
B y (d) en ambos materiales por igual.
La separación de las juntas ocurre solamente en el material A si este tiene una resistencia
substancialmente mas baja que el material B. Para juntas de alta resistencia, la ruptura
ocurre predominantemente en el material A debido a su menor resistencia que el material
B. Las juntas de alta resistencia debido a la adhesión entre materiales iguales o similares
pueden ser separadas en partes iguales sobre ambos lados de la interfaz original.
La tendencia a formar juntas por adhesión depende de las propiedades físicas y
químicas de los materiales en contacto, el modo y magnitud de la carga, y las características
de las superficies tales como contaminación o rugosidad. El contacto entre metales en aire,
frecuentemente es no-metálico debido a que las superficies están cubiertas de capas
adsorbidas, o películas de óxidos. La adhesión de metales bajo contacto no-metálico es
causada principalmente por débiles fuerzas de van der Waals, fuerzas que son efectivas por
distancias menores de 10 µm. Las capas adsorbidas y películas de óxido en las superficies
en contacto pueden ser rotas debido a deformaciones elásticas y plásticas de las asperezas.
La adhesión en este caso, es causada por enlaces covalentes o metálicos principalmente, el
enlace iónico es muy raro en metales. Como las fuerzas de adhesión dependen del área real
de contacto, estas fuerzas son influenciadas por la resistencia a la deformación plástica del
material y a su estructura cristalina o el número de planos de deslizamiento. Se ha
demostrado que la tendencia a la adhesión en metales incrementa de estructuras cristalinas
hexagonal compacta (hcp) a cúbica centrada en el cuerpo (bcc) y a cúbica centrada en las
caras (fcc). La Figura 2.8 muestra la influencia de la estructura cristalina en la dependencia
del coeficiente de adhesión sobre la dureza de algunos metales.
Figura 2.8 Coeficiente de adhesión

graficado contra la dureza de algunos
metales con diferente estructura
cristalina.
De algunos estudios sobre el daño

superficial severo por adhesión entre
diferentes pares metálicos, se ha concluido
que la adhesión es incrementada por la
solubilidad mutua de átomos de los metales
en contacto. Este argumento ha sido
verificado por muchos otros autores, pero
otros también han demostrado que los
metales mutuamente insolubles también pueden adherirse fuertemente uno al otro. Es decir,
la mutua solubilidad de átomos de pares en deslizamiento no es un pre-requisito para la
adhesión, o sea, que la difusión de los átomos a través de la interfaz no es vital para la
adhesión entre los metales.
Algunos modelos de adhesión, describen la influencia de la estructura electrónica de
los átomos sobre la adhesión de pares en contacto. De acuerdo a un modelo donante-
receptor, ocurren fuertes enlaces de adhesión si los átomos de una superficie actúan como
donadores de electrones y los átomos de la otra como receptores. Además, la adhesión
depende del número de caracteres (s,p,d) de los electrones libres para enlazarse. Estos
modelos que involucran la estructura electrónica conducen a la conclusión de que la
adhesión para metales similares debe disminuir en orden de subgrupos B en la Tabla
periódica, de derecha a izquierda, metales nobles, metales de transición. Modelos mas
generales, indican que los procesos de transferencia de electrones pueden ocurrir debido a
la activación electrónica de las superficies por la fricción durante el desgaste ya que se ha
detectado una alta movilidad electrónica en las superficies y muy cerca de ellas por
procesos de exolectrones y triboluminiscencia. Se han calculado también las energías con
las cuales se enlazan los metales utilizando la energía de sublimación y el número de
coordinación de diversos metales, los resultados muestran un decremento en el coeficiente
de adhesión con el aumento en la energía de enlace de los metales. Solo se encontró una
relación satisfactoria entre el coeficiente de adhesión y la energía de enlace para las
estructuras de metales bcc y fcc pero no para hcp.
En la literatura se han presentado muchas teorías de adhesión, pero son cuatro los
principales grupos de adhesión aceptados generalmente: (a) enganchado mecánico, (b)
teoría de difusión, (c) teoría electrónica y (d) teoría de adsorción. Estos mecanismos de
adhesión son presentados esquemáticamente en la Figura 2.9. A continuación se presentan
algunas consideraciones importantes acerca de estos mecanismos; en adición, debe
considerarse una teoría química.
Teoría del enganchado mecánico, esta teoría atribuye la adhesión a un enganche por
irregularidades de la superficie. La contribución de este mecanismo de adhesión puede ser
efectivo en la adhesión de polímeros a textiles, o en el caso de la penetración de un
polímero en estado líquido en micro-fisuras en superficies metálicas. Mas evidencia del
enganchado mecánico se ha desprendido de investigaciones que muestran la influencia de
la topografía de la superficie (rugosidad) del substrato sobre la resistencia de la interfaz.

Figura 2.9 Grupos principales de los

mecanismos de adhesión.
La teoría de difusión dice que los átomos

o moléculas pueden difundirse a través de
la interfaz entre dos cuerpos en contacto.
Para muchos polímeros, la adhesión puede
ser causada por mutua difusión de cadenas
moleculares o sus segmentos a través de la
interfaz. La teoría de difusión requiere que
las macromoléculas o segmentos de
cadenas de los polímeros posean suficiente
movilidad y sean mutuamente solubles. Los mecanismos de difusión se hacen poco
probables para polímeros con alta cristalinidad o con cadenas inter.-ligadas. La difusión de
la interfaz puede contribuir a la adhesión de plásticos amorfos, o a la autoadhesión en
elastómeros. Algunos investigadores han mostrado evidencia experimental de la difusión de
macromoléculas.
La teoría electrónica propone una transferencia de electrones a través de la interfaz de los

cuerpos de contacto con diferentes bandas de estructuras electrónicas. Esta transferencia
produce la formación de una doble capa de carga eléctrica en la interfaz. Se supone que la
adhesión es causada por fuerzas electrostáticas efectivas a través de la doble capa eléctrica.
La transferencia de electrones en la interfaz depende de naturaleza de los cuerpos en
contacto. Un metal en contacto con un polímero actúa como donador de electrones y el
polímero se carga negativamente cuando el compuesto es separado. Experimentos recientes
han demostrado que la radiación ultravioleta puede cambiar la carga y puede influenciar la
resistencia a la adhesión. Esto puede ser una importante contribución a la adhesión de los
polímeros.
La teoría química de adhesión establece que se presenta adsorción química en la interfaz

de los cuerpos en contacto. En esta interfaz se establecen fuertes enlaces químicos,
metálicos, iónicos y covalentes. Debido a estos fuertes enlaces, la adhesión de polímeros a
metales puede causar transferencia, por ejemplo, de aluminio a la superficie del polímero al
desintegrarse el compuesto. Algunas veces la teoría química es incluida en la teoria de
adsorción.
La teoría de adsorción se refiere a la adhesión entre superficies en íntimo contacto

intermolecular debido a enlaces secundarios, tales como fuerzas de van der Waals. Los
enlaces secundarios son mucho mas débiles que los enlaces primarios. En los enlaces
secundarios deben distinguirse además interacciones dipolo-dipolo permanentes, dipolo-
dipolo inducidas, fuerzas de dispersión y enlaces de hidrógeno. La contribución de estos
enlaces al mecanismo de adhesión entre dos cuerpos en contacto depende de factores como
limpieza y topografía de la superficie, carga, temperatura, ambiente, microestructura del
material, etc. Los principales elementos que se espera contribuyan a la adhesión en los
diferentes grupos de materiales son:
Metales : enlaces primarios, metálicos y covalentes y enlaces secundarios tales como

fuerzas de van der Waals.
Polímeros : enlaces de van der Waals, enlaces electrostáticos debido a capas dobles
cargadas eléctricamente, enlaces electrostáticos debido a moléculas polares.
Cerámicos : enlaces primarios, fuerzas de van der Waals y enlaces electrostáticos.
La Figura 2.10 muestra un ejemplo de la superficie de un acero desgastado por

contacto metálico durante desgaste por deslizamiento. Una muestra de acero suave de 6 mm
de diámetro fue cargada por 100 N y rotada a 60 rpm sobre la superficie pulida de un disco
plano de acero endurecido. Algo de material del acero suave se transfiere a la superficie del
acero endurecido. La transferencia de material es una característica típica de las superficies
desgastadas por desgaste adhesivo. En el
capítulo 4 se presentan modelos
cuantitativos para describir la adhesión en
desgaste por deslizamiento.
Figura 2.10 Transferencia de material

sobre la superficie de un acero endurecido
debido a la adhesión durante el
deslizamiento contra un acero mas suave
(MEB)
2.2.2 Abrasión
El desgaste abrasivo es el desplazamiento de material causado por la presencia de
partículas duras entre o embebidas en una de las dos superficies en movimiento relativo, o
por la presencia de protuberancias duras en una o ambas superficies. Una partícula dura
puede ser el producto de procesamiento, por ejemplo, minerales como sílice, alúmina u
otros, o un fragmento de desgaste endurecido por deformación, suciedad ajena al
tribosistema. Las protuberancias tales como asperezas en superficies maquinadas
normalmente pueden actuar como partículas duras si la superficie es mucho mas dura que el
otro cuerpo.
La Figura 2.11 muestra algunos tribosistemas en los cuales la abrasión es el
mecanismo de desgaste predominante. Tolvas,
sistemas hidráulicos con suciedad, extrusores,
trituradoras de rocas, dados en metalurgia de
polvos, pasadores o cualquier superficie
deslizante en la que la superficie del cuerpo de
oposición presenta protuberancias o partículas
duras embebidas. Diferentes proceso físicos
pueden estar involucrados en la abrasión,
dependiendo de los materiales en desgaste y
de las condiciones de operación tales como el
tipo de partículas abrasivas, ángulo de ataque,
etc.
Figura 2.11 Sistemas tribológicos afectados por desgaste abrasivo.

De acuerdo a ciertos investigadores, el desgaste abrasivo ocurre a bajo y alto nivel,

dependiendo de la relación de dureza del abrasivo a la dureza de la superficie siendo
desgastada. La Figura 2.12 muestra la transición de desgaste de bajo a alto nivel para
materiales homogéneos y no homogéneos. No homogéneos, significa un acero cuya matriz
incluye carburos duros. El incremento de bajo a alto nivel de desgaste ocurre para un
material homogéneo cuando la dureza del abrasivo es igual a la dureza del material
desgastado. A igual dureza de los materiales, la matriz del material conteniendo carburos
duros es mas suave que la matriz del material homogéneo. La transición de bajo a alto nivel
de desgaste de los materiales no homogéneos empieza y termina cuando la dureza de la
matriz y la dureza de los carburos (o de manera mas general, la dureza de la fase mas dura)
son excedidas respectivamente por la dureza del abrasivo. Un abrasivo de dureza igual o
menor que la superficie en desgaste es llamado “abrasivo suave” y un abrasivo con dureza
mayor que la de la superficie en desgaste es llamado “abrasivo duro”.
Figura 2.12 Desgaste abrasivo en función de la

relación de dureza de las partículas abrasivas a la
dureza del material desgastado.
El desgaste abrasivo puede ser clasificado como

abrasión de dos cuerpos o de tres cuerpos, de acuerdo a
la Figura 2.4. En la abrasión de dos cuerpos, las
partículas abrasivas se mueven libremente sobre la cara
de un material, como en el deslizamiento de arena en
una tolva o en el dragado de arena o grava. En la abrasión de tres cuerpos, las partículas
abrasivas actúan como elementos interfaciales entre el cuerpo sólido y el cuerpo de
oposición. Los tornillos sin fin en la extrusión y procesamiento de plásticos que incluyen
materiales abrasivos y trituradoras de mandíbulas están entre los tribosistemas que son
desgastados debido a abrasión de tres cuerpos. El desgaste es de una a dos ordenes de
magnitud menor en el desgaste abrasivo de tres cuerpos que en el de dos cuerpos. En la
abrasión de tres cuerpos, solo una proporción de las partículas abrasivas causa desgaste
debido a las variaciones en el ángulo de ataque. Partículas en deslizamiento o rodamiento
libre causan muy poco desgaste.
La Figura 2.13 muestra micro-surcamiento, micro-corte y micro-agrietamiento de la
superficie de aceros desgastados por minerales abrasivos duros, es decir, desgaste de alto
nivel de acuerdo a la Figura 2.12. En el caso ideal de micro-surcamiento debido a una
pasada de una partícula abrasiva, no se presenta desprendimiento de material de la
superficie. Delante de la partícula abrasiva se forma una joroba y hacia los lados se
desplaza material continuamente debido al surco producido. Durante el micro-surcamiento
las pérdidas de material pueden presentarse debido a muchas partículas abrasivas que están
actuando simultanea o sucesivamente. El material puede ser surcado al lado de otros surcos
repetidamente y puede desprenderse material por fatiga cíclica. Esto es esquemáticamente
mostrado en la Figura 2.14. El micro-corte puro produce pérdidas de material igual al
volumen del surco de desgaste producido.
El micro-agrietamiento puede presentarse cuando una alta concentración de
esfuerzos es impuesta por las partículas abrasivas, particularmente en la superficie de

materiales frágiles. En este caso, grandes fragmentos de desgaste son desprendidos de la

superficie debido a la formación y propagación de grietas, ver Figuras 2.13c y 2.14.
Figura 2.13 Interacciones entre minerales abrasivos y superficies de aceros: (a) micro-
surcamiento, (b) micro-corte, y (c) micro-agrietamiento.
Figura 2.14 Interacciones físicas

entre partículas abrasivas y la
superficie de los materiales.
Micro-surcamiento y micro-
corte son las interacciones
dominantes en la mayoría de los
materiales dúctiles. La proporción de
volumen de material desplazado
hacia los lados de un surco, es decir,
la proporción de micro-surcamiento a
micro-corte depende del ángulo de ataque de las partículas abrasivas. De acuerdo a ciertos
investigadores, el material es desprendido de la superficie por micro-corte cuando el ángulo
de ataque de las partículas abrasivas es mayor que un valor crítico. La Figura 2.15 nuestra
el desprendimiento de fragmentos de desgaste de un acero suave por la acción de partículas
de acero duro con una carga de 2 N.
Figura 2.15 MEB del surcamiento de un acero suave por protuberancias de acero
duro con diferentes ángulos de ataque: (a) 30°, (b) 60° y (c) 90°.
El ángulo crítico de ataque αc es una función del material en desgaste y las

condiciones de ensayo. Teóricamente αc describe una estrecha transición entre micro-
surcamiento y micro-corte. En la práctica, se observa una transición mas gradual entre
micro-surcamiento y micro-corte con el aumento del ángulo de ataque; esto es mostrado
esquemáticamente en la Figura 2.16.
Figura 2.16 Relación de micro-

corte a micro-surcamiento en
función de la relación del ángulo
de ataque al ángulo crítico de
ataque.
Muchos investigadores han

discutido el punto de que solo una
parte del volumen de material de
los surcos producidos por
partículas abrasivas es removido
inmediatamente como fragmentos
de desgaste en la práctica. El material podría ser removido parcialmente de las cordilleras
formadas al lado del surco, y este mecanismo debe ser considerado como parte importante
en el proceso de abrasión. El micro-surcamiento y micro-corte están relacionados con muy
alta deformación en la superficie de desgaste. Mediante varios métodos experimentales se
han podido medir deformaciones muy grandes en las superficies sometidas a abrasión (2.5 a
8).
Los mecanismos considerados hasta aquí, deformación elástica y plástica, fractura
dúctil y fatiga, son los importantes para los materiales dúctiles. La indentación o
surcamiento de materiales frágiles por indentación de partículas abrasivas duras puede
causar la formación y propagación de grietas. El micro-agrietamiento causa volúmenes de
desgaste mayores que los producidos por la formación de surcos. La transición de micro-
surcamiento a micro-corte depende de las propiedades del material desgastado y de las
condiciones operantes, tales como ángulo de ataque y coeficiente de fricción. El desgaste
predominantemente por micro-surcamiento cambia a micro-corte al incrementar la dureza
del material desgastado. Un incremento mucho mayor en la dureza del material en desgaste
puede producir una transición de micro-corte a micro-agrietamiento. De acuerdo con ciertos
investigadores, materiales muy frágiles pueden deformarse plásticamente hasta que la zona
de deformación excede un valor crítico que resulta en la formación de grietas. En base a
esto se ha propuesto un tamaño crítico de zona plástica como el criterio mas probable para
la fractura de vidrio. También se ha demostrado que el tamaño de la partícula abrasiva
puede influenciar críticamente la transición de desgaste predominantemente por micro-
corte a predominantemente por micro-agrietamiento.
La abrasión de materiales por abrasivos suaves ocurre por fricción. Las partículas
pueden ser llamadas suaves cuando su dureza es menor o igual que la dureza del material
en desgaste. El ataque de abrasivos suaves puede producir deformación elástica y plástica,
fatiga superficial, agrietamiento superficial y adhesión. Debido a la deformación plástica de
las protuberancias de las superficies en desgaste, estas pueden ser cortadas o empujadas
hacia los lados repetidamente por las partículas suaves en movimiento.
2.2.3 Fatiga Superficial

El desgaste causado por fatiga superficial puede ser caracterizado por la formación
de grietas y el desprendimiento de “hojuelas” de material causado por una repetición de
cargas alternantes de superficies sólidas. El contacto por rodamiento y/o deslizamiento de
sólidos y el contacto por impacto de sólidos y/o líquidos pueden producir un estresamiento
cíclico en la superficie. La fatiga localizada puede ocurrir a escala microscópica debido a
contactos por deslizamiento repetidos de asperezas sobre la superficie de sólidos en
movimiento relativo.
La Figura 2.17 muestra algunos sistemas tribológicos que pueden ser dañados por
desgaste debido a fatiga superficial. Puede presentarse un daño severo en sistemas de rieles
y ruedas, bolas y valeros, engranes, rodillos para laminado en frío o en caliente, bombas
involucradas con el impacto de partículas en un fluido o cavitación, y en sistemas de
impresión, tales como letras y platina, prensas. La fatiga superficial también puede ser
causa de daño en sistemas en contacto lubricado hidrodinámicamente, como en cojinetes
planos, levas, etc. La fatiga de los materiales procede en secuencia de deformación elástica
y plástica, endurecimiento y suavisamiento por deformación, inicio y propagación de
grietas. Las grietas pueden originarse en o por debajo de la superficie sólida.
Figura 2.17 Sistemas tribológicos susceptibles a

daño por desgaste debido a fatiga superficial.
La formación y propagación de grietas debido

a carga repetida en contacto por rodamiento puede
producir picaduras. La Figura 2.18 muestra el daño
superficial causado por picaduras poco profundas
debido a contacto por rodamiento/deslizamiento.
Figura 2.18 picaduras sobre la superficie de

un acero carburizado, endurecido a 60
HRC (MEB)
Se han propuesto dos modelos para la

formación de picaduras en superficies
estresadas debido a la fatiga por contacto por
rodamiento. Uno es que las grietas son
causadas por esfuerzos compresivos y de
tensión en el área de contacto; el origen de las
grietas en la superficie del sólido es favorecida por inclusiones superficiales, indentaciones
del proceso de fabricación, indentaciones debido a la acción de surcamiento de partículas
de desgaste o suciedad o en general por cualquier cosa que incremente el esfuerzo en la
superficie. Las partículas de desgaste pueden producirse por el alisamiento, aplastamiento y
finalmente por el agrietamiento de asperezas superficiales en el sólido. Las grietas que se

originan en la superficie se propagan en una dirección inclinada desde la superficie hacia

dentro del material, como se muestra esquemáticamente en la Figura 2.19.
Figura 2.19 Formación y propagación de

grietas por fatiga superficial.
Aunque los esfuerzos cortantes críticos

durante que afectan por fatiga el contacto
alcanzan su máximo por debajo de la
superficie, las grietas pueden ser iniciadas en
la superficie por interacciones mecánicas o
químicas de las superficies en contacto o de las superficies sólidas con el ambiente o el
elemento interfacial, es decir, lubricante y/o suciedad o fragmentos de desgaste. Para el
contacto lubricado, se ha propuesto que a medida que el cuerpo de contacto pasa sobre la
grieta superficial, el lubricante (aceite, por ejemplo) penetra en la grieta, así que la carga
superficial cíclica resulta también en una presión hidrostática cíclica en la grieta llena de
aceite. Esto produce que los esfuerzos tensiles en la punta de la grieta sean suficientemente
altos para causar su avance. De acuerdo a este modelo, el aumento en la viscosidad del
lubricante impide el flujo hacia dentro de la grieta, reduciendo la propagación de grietas y
un mayor tiempo de vida útil de servicio. Se han estudiado también modelos que involucran
dislocaciones para la propagación de grietas bajo fricción y esfuerzos combinados. Otros
investigadores han propuesto un mecanismo de corte que puede causar fisuramientos en la
punta de la grieta debido al deslizamiento entre las caras adyacentes de la grieta. La fricción
entre las caras cerradas de la grieta disminuye el deslizamiento y esto produce un menor
crecimiento de grieta. Los lubricantes con alta viscosidad no pueden penetrar la grieta, por
lo que la fricción entre las caras de la grieta es mayor y así su crecimiento es menor.
La Figura 2.20 muestra las grietas formadas en una superficie en contacto por
rodamiento/deslizamiento. Frecuentemente esas grietas se propagan a un ángulo entre 15 y
30° con respecto a la superficie hacia el interior del material (ver también Figura 2.19a).
dependiendo del ángulo de propagación, se pueden formar picaduras profundas o
superficiales.
Figura 2.20 Sección transversal de la

superficie de un acero dañado por fatiga
en contacto por rodamiento.
El otro modelo supone la formación

de grietas sub-superficiales. De acuerdo a
la Figura 2.19, el máximo esfuerzo de corte
en contacto Hertziano e incrementado por
la presencia de muescas internas, como
inclusiones o grandes carburos causa agrietamiento por debajo de la superficie,
especialmente en un contacto con sobrecarga, donde las grietas son formadas en la zona de
deformación plástica por debajo de la superficie. La propagación de estas grietas internas
hacia la superficie del sólido causa la formación de picaduras.
La fatiga superficial también puede ser importante en el contacto por deslizamiento
entre dos sólidos. El deslizamiento repetido de asperezas duras a través de la superficie
puede causar la formación y propagación de grietas por debajo de la superficie estresada, en
conexión con mecanismos de adhesión o abrasión. Las grietas sub-superficiales pueden
propagarse paralelas a la superficie como se muestra esquemáticamente en la Figura 2.19c,
cuando estas grietas se propagan hacia la superficie se desprenden fragmentos de desgaste.
En general, esta desintegración superficial por delaminación, es debida a la acción
simultanea de adhesión y/o abrasión y fatiga superficial. El cargado cíclico de la superficie
estresada es producto de las fuerzas de fricción y normal en el área de contacto. Las fuerzas
de fricción provienen de la adhesión y/o abrasión entre las asperezas y la superficie en
desgaste. Este mecanismo de fatiga superficial puede ser particularmente importante en
materiales altamente elásticos.
La Figura 2.21 muestra fragmentos de desgasten forma de placa en la superficie de un
acero inoxidable sometido a contacto por rodamiento/deslizamiento. El uso de un aceite de
baja viscosidad redujo las juntas de adhesión pero permitió la transferencia de tracción
desde el cuerpo de oposición. Las pérdidas de material por formación de hojuelas fue
debido a un mecanismo del tipo de delaminación.
Figura 2.21 MEB fotomicrografías de la superficie de un acero austenítico

marginalmente lubricado, dañado por desgaste en contacto de
rodamiento/deslizamiento.
Algunas veces, el desgaste erosivo debido al impacto de partículas sólidas o líquidas

o el desgaste por impacto son tratados como mecanismos de desgaste independientes (ver
Tabla II.1), esto parece ser arbitrario ya que la remoción de fragmentos de desgaste puede
ser explicada por la acción simultanea de adhesión, abrasión y fatiga superficial.
Frecuentemente, las principales diferencias entre desgaste erosivo a pequeños ángulos de
ataque y desgaste abrasivo recaen en la energía cinética transmitida a la superficie
estresada, lo cual afecta principalmente la deformación elástica y plástica del sólido en
desgaste.
2.2.4 Reacción Triboquímica

El desgaste triboquímico puede ser caracterizado por el contacto friccionante entre
dos superficies sólidas que reaccionan con el ambiente. Este ambiente corrosivo puede ser
gaseoso o líquido. El proceso de desgaste procede por una remoción continua de una capa
de reacción y la formación de una nueva sobre las superficies en contacto. En presencia del
oxígeno del aire, los fragmentos de desgaste consisten principalmente de óxidos que se han
formado sobre la superficie y se han eliminado por la fricción. La Figura 2.22 muestra
algunos sistemas tribológicos relevantes que sufren desgaste debido a una reacción
Triboquímica durante el funcionamiento.
Figura 2.22 Sistemas tribológicos que

pueden sufrir desgaste por reacción
Triboquímica.
Las superficies fuertemente unidas

son las mas susceptibles a daño por
desgaste triboquímico, por ejemplo,
saeta y flecha o saeta y soporte en
cojinetes de bolas, ruedas biseladas y
flechas en ejes de trenes donde la rueda
es presionada, alabes de turbinas fijados
al rotor, clutches, eslabones de cadenas, placas de muelles o sellos entre superficies en
deslizamiento.
El desgaste triboquímico se presenta por la remoción de metal y el producto de la
reacción de las superficies en contacto. De acuerdo a la Figura 2.23, los mecanismos de
desgaste triboquímico pueden ser divididos en cuatro categorías:
a) El contacto metálico entre asperezas producen la remoción de metal por
adhesión. Los fragmentos de desgaste muy pequeños pueden oxidarse.
b) La reacción química del metal con el ambiente produce una capa protectora
en la superficie que reduce el contacto metálico.
c) Fragmentos no metálicos de desgaste son producidos por el agrietamiento
de la capa protectora debido a altas presiones localizadas o micro-fatiga.
d) Fragmentos de desgaste, metálicos y no-metálicos pueden causar abrasión
en las superficies, y la formación de una nueva capa protectora puede
generar una superficie lisa nuevamente.
El daño y las pérdidas de masa en las superficies son causados por la repetición de
estos diferentes procesos. La reacción Triboquímica es fuertemente influenciada por la
cinética de formación de capas superficiales y las propiedades que determinan su
resistencia a la remoción, es decir, ductilidad, resistencia mecánica y adhesión al sustrato.
La resistencia al agrietamiento de las capas triboquímicas es incrementada con el aumento
en la resistencia mecánica del sustrato. Si la
dureza del sustrato y la de la capa formada
son similares, el desgaste es bajo, ya que el
desgaste abrasivo por fragmentos de
desgaste no-metálicos sobre el sustrato es
reducido.
Figura 2.23 Mecanismos involucrados en

desgaste triboquímico.
En sistemas lubricados también se pueden formar capas superficiales por la reacción

entre metal y lubricante promovida por la fricción entre las superficies. Los lubricantes y
aditivos anti-fricción forman capas orgánicas que previenen el contacto metálico y por
ende, el desgaste por adhesión. Pero por otra parte, se corre el riesgo de tener reacción
química en la interfaz y un desgaste triboquímico. La Figura 2.24 muestra
esquemáticamente la relación entre desgaste y reactividad química que determina la
cantidad y velocidad de formación de capas superficiales en atmósferas conteniendo
oxígeno o en sistemas lubricados. El aumento de la reactividad química produce un
aumento en el área superficial cubierta con la capa de reacción o un aumento en el espesor
de la misma.
Figura 2.24 Desgaste como función de la

reactividad química.
La cantidad de contacto adhesivo y el

desgaste adhesivo disminuyen al aumentar el
área protegida. El mas bajo nivel de desgaste se
presenta cuando se tienen capas delgadas
cubriendo totalmente la superficie. Con el
aumento en el espesor de la capa, generalmente
frágil, la fricción y el agrietamiento producen
fragmentos de desgaste altamente abrasivos. Por lo tanto, es probable que la transición de
desgaste adhesivo a desgaste triboquímico, y tal vez, a desgaste abrasivo, ocurra con el
incremento de la reactividad química. La reactividad química necesaria para desgaste
mínimo depende de la severidad del contacto, es decir, la presión, la temperatura y la
calidad de la superficie o la relación del espesor de la capa de lubricante a la rugosidad de
la superficies. Las capas superficiales duras podrían disminuir el desgaste triboquímico,
pero pueden producir un aumento en el desgaste por abrasión debido a la formación de
partículas abrasivas de alta dureza. El peligro de desgaste abrasivo depende de las
condiciones de carga y de las propiedades de las capas superficiales, tales como dureza,
fragilidad y el grado de adhesión al sustrato, y de las propiedades del sustrato.
La Figura 2.25 muestra capas superficiales (áreas negras) formadas por la reacción
triboquímica en un acero en contacto por rodamiento/deslizamiento. La superficie fue
parcialmente cubierta por óxido; la formación y desprendimiento de esta capa de óxido se
estuvo desarrollando continuamente durante el tiempo de contacto del material.
Figura 2.25 Reacción triboquímica debido

a contacto por rodamiento/deslizamiento
de un acero 0.9%C.
2.3 Superficies desgastadas

Muchos sistemas tribológicos son dañados por la acción simultanea de mas de un
mecanismo de desgaste. Las herramientas modernas para la inspección de superficies,
como la microscopía electrónica de barrido, son muy útiles para el entendimiento de los
mecanismos de desgaste.
La apariencia de las superficies desgastadas en un tribosistema puede indicar cual de
los mecanismos de desgaste está actuando. La Figura 2.26 muestra superpies desgastadas
por los cuatro principales mecanismos de desgaste. La adhesión es caracterizada por la
transferencia de material de un cuerpo al otro durante el contacto. La abrasión es
caracterizada por la formación de surcos, valles y grietas y algunas partículas abrasivas
pueden quedar embebidas en el material mas suave. La fatiga superficial produce picaduras,
astillas y grietas. La reacción triboquímica produce capas superficiales que pueden ser
agrietadas y desprendidas de la superficie.
Figura 2.26 Apariencia característica

de superficies desgastadas por: a)
adhesión, b) abrasión, c) fatiga
superficial, y d) reacción triboquímica.
En las superficies de contacto de

un sistema de engranaje, se puede tener
la acción efectiva y simultanea de
adhesión, abrasión, fatiga superficial y
reacción triboquímica. Se presenta
contacto por rodamiento entre los dientes
y se presenta una condición
elastohidrodinámica. El daño en esas
zonas es picaduras debido a fatiga superficial, similar al encontrado en valeros de bolas. El
contacto inicial entre dos dientes involucra deslizamiento, lo que produce desgaste por
adhesión y abrasión de las puntas de los dientes. Si el ambiente es corrosivo,
adicionalmente se puede presentar una reacción triboquímica. La abrasión en este sistema
puede ser causada por fragmentos de desgaste pero también por suciedad procedente del
exterior del sistema. Dependiendo de las condiciones operantes y de los elementos del
tribosistema, un solo mecanismo de desgaste puede predominar.
La Figura 2-27 muestra un engrane altamente dañado. Las superficies laterales de
los dientes carburizados y endurecidos de
acero exhiben picaduras profundas y
relativamente grandes. En la Figura 2.28
también se observa daño subsuperficial en
un diente en diferentes posiciones de su
periferia.
Figura 2.27 Engrane de un molino de

rodillos dañado después de seis meses en
servicio.
Figura 2.28 Agrietamiento sub-

superficial en un diente del
engrane mostrado en la Fig. 2.27.
La preparación
metalográfica de las secciones
transversales del diente mostrado
en la Figura 2.28 se realizó después
de recubrir la superficie con un
recubrimiento duro de cromo. En
estas fotografías se observa que el
pesado contacto por
rodamiento/deslizamiento ha
producido la iniciación de grietas en la superficie cargada; tales grietas se habían propagado
en direcciones diferentes con respecto a la superficie del diente. Esto fue causado por las
diferentes tracciones impuestas por los dientes contrarios.
La Figura 2.29 muestra el daño causado en la superficie del anillo interior de una
flecha en contacto con un cojinete en una bomba hidráulica. Se formaron picaduras poco
profundas en mitad del anillo por el rodamiento como se muestra a diferentes
magnificaciones en las Figuras 2.29a y 2.29b. Las Figuras 2-29c y 2-29d indican el posible
origen de las grietas por debajo de la superficie, tales grietas se propagaron a la superficie y
produjeron gran desprendimiento de material.
Figura 2.29 Falla superficial del anillo

interno de una flecha debido a fatiga
superficial.
En la Figura 2.30 se presentan unas

áreas blancas por el ataque químico en un
cojinete de acero. Estas se pueden
presentar en o por debajo de la superficie y
son mas duras que el material a su
alrededor como se puede ver por el tamaño
de las huellas de indentación. Estas zonas
se presentan debido a deformación plástica
y elevación de la temperatura en zonas localizadas de alto esfuerzo. La temperatura puede
ser localmente incrementada por altas velocidades de deslizamiento, altos esfuerzos de
contacto o concentradores locales de esfuerzos como inclusiones o grietas. Las caras en
contacto pueden generar una elevada temperatura localizada, de manera que puede
presentarse una transformación a austenita además de una disolución de carburos de manera
instantánea seguida por un temple rápido produciendo así martensita revenida. De acuerdo
a las teorías existentes, estas zonas blancas de material puede ser austenita con finas
partículas de carburos dispersos en ella, puede ser ferrita con un tamaño de grano
nanométrico (menor de 100 nm) con la inclusión también de finos carburos, o puede ser
martensita no revenida. Sin embargo hay una concordancia general de que estas áreas
blancas consisten de una estructura de cristales muy finos en los cojinetes de acero, pero
también podría ser una estructura amorfa ya que en en condiciones especiales ha podido
obtenerse.
Figura 2-30 Zonas blancas por el

ataque químico en muestras
metalográficas dañadas debajo y en
la superficie de un cojinete de acero
con 0.9%C y 1%Cr.
La Figura 2.31 muestra la superpie frontal desgastada de una boquilla utilizada para
granallado. Durante el granallado, las esferas de acero salen por la boquilla y golpean la
pieza de trabajo. Muchas de las esferas de acero que golpean la pieza rebotan y golpean el
frente de la boquilla. Esto ocurre particularmente cuando el ángulo de incidencia para el
impacto de las esferas de acero sobre la pieza es 90°. El golpeteo de las esferas de acero en
la boquilla de acero produce fragmentos de desgaste en forma de placas debido a fatiga
superficial, pero además, puede producirse desgaste por adhesión.
Figura 2.31 frente superficial de una

boquilla desgastada por el golpeteo de
esferas de acero.
En la Figura 2.32 se muestra la

superficie altamente dañada de un cilindro
de un motor de combustión interna. En este
caso se ha transferido material del pistón de
aluminio al cilindro de hierro gris. El daño
es debido principalmente a adhesión y
abrasión. La adhesión es visualizada por la transferencia de material y la abrasión por el
notorio surcamiento en la superficie del cilindro.
Figura 2.32 Superficie interior de un cilindro

del motor de un automóvil dañada por
transferencia de material y surcamiento.

En la Figura 2.33 se muestran las superficies desgastadas de un balancín y de una

leva en un árbol de levas. Estas partes de motor han sido desgastadas principalmente por
adhesión y abrasión.
Figura 2.33 Superficies

dañadas de un balancín y de una
leva de un árbol de levas de un
motor de automóvil.
2.4 Ensayos tribológicos

Los ensayos tribológicos, involucran el estudio de fricción, lubricación y desgaste.
Se utilizan una gran variedad de equipos y se ha puesto muy poca atención a la
estandarización o correlación entre diferentes equipos de ensayo. De acuerdo a algunas
referencias, existen seis categorías diferentes de ensayos tribológicos que pueden ser
distinguidos, los cuales son mostrados en la Figura 2.34.
Figura 2.34 Clasificación de los diferentes tipos

de ensayos tribológicos. 1) ensayo de campo, 2)
ensayo de banco, 3) ensayo de un subsistema,
4)ensayo de los componentes del sistema, 5)
ensayo de un solo componente, y 6) modelo de
ensayo.
La confiabilidad con la cual los datos

tribológicos pueden ser extrapolados a un sistema
en servicio real disminuye desde un ensayo de
campo hasta el modelo simplificado del sistema.
Los ensayos de campo son realizados por largos
periodos de tiempo y en condiciones muy
similares a aquellas en la práctica. Los ensayos en
banco de pruebas se realizan en condiciones de
laboratorio que resultan en una simplificación de
las variables ambientales de operación. El
siguiente paso en la simplificación es el
subsistema, las interacciones de diferentes partes
del sistema se ven reducidas, la vibración,
temperatura y atmósfera son sustancialmente
diferentes a las condiciones en el ensayo de
campo o el de banco. Los ensayos de componentes representan una mayor simplificación,
el grado de simplificación puede variar en diferentes pasos; en la Figura 2.34 el sistema,

llamado auto en movimiento es reducido al ensayo de un motor, el ensayo de cuatro
cilindros, el ensayo de un cilindro únicamente y finalmente y finalmente a un modelo de
ensayo de un pin sobre un disco. El tipo de ensayo puede ser diseñado para simular las
interacciones tribológicas entre pistón y anillo o entre anillo del pistón y cilindro. Estos
ensayos son se desarrollan por periodos de tiempo cortos y bajo condiciones mayores de
carga o mayores velocidades de deslizamiento para probar el comportamiento tribológico
de los materiales o los lubricantes bajo condiciones extremas. Frecuentemente el tiempo de
ensayo es reducido al incrementar el área real de contacto entre los elementos
interactuando. Esto puede ser hecho al aumentar la presión superficial o reducir la
lubricación. El acortamiento del tiempo de ensayo por el incremento de las variables de
carga o velocidad hace que la transferencia de datos experimentales a la práctica sea
incierta. En los ensayos modelo se pueden tener no solo diferentes velocidades de desgaste,
sino también, diferentes mecanismos de desgaste. La transferencia de los datos de
laboratorio para ser aplicados en servicio solo puede ser aceptable si en ambos sistemas
tribológicos (modelo y real) predominan las mismas condiciones de carga, la misma
estructura del tribosistema y los mismos mecanismos de desgaste. La estructura de un
tribosistema consiste de los cuatro elementos mostrados en la Figura 2.1, cuerpo sólido,
cuerpo de oposición, elemento interfacial y ambiente. El mejor equipo de ensayo es el de
ensayo de campo con los componentes en la práctica, la desventaja es el alto costo, los
largos periodos de ensayo y las dificultades de control de las condiciones operacionales o
de cambiar los parámetros de ensayo. El ensayo modelo es ventajoso para investigación
científica debido a la alta reproducibilidad de los parámetros de ensayo y de los resultados
del mismo. Las condiciones experimentales son fácilmente alteradas a costo relativamente
bajo. La transferabilidad de los datos experimentales a la práctica puede ser
cuidadosamente analizada, sin embargo, la traducción de estos datos a la práctica
generalmente es poco confiable por el poco entendimiento de los mecanismos básicos de
desgaste, las condiciones limitantes de carga, y las herramientas simples para el chequeo de
los tribosistemas en el modelo y en la aplicación práctica. Las superficies desgastadas y los
fragmentos de desgaste valiosos como indicadores de la validez del ensayo de desgaste
utilizado para cierta aplicación. Si las superficies desgastadas y los fragmentos de desgaste
coleccionados del mecanismo de ensayo y los del sistema real son diferentes, los resultados
del ensayo no pueden ser transferidos tan simplemente a la práctica.
Figura 2.35 Alcance de un ensayo

tribológico.
La Figura 2.35 muestra

algunas razones para realizar
ensayos tribológicos. El
comportamiento tribológico de
diferentes materiales y/o
lubricantes tiene que ser estudiado
para diseñar nuevos componentes.
Otros ensayos pueden ser
realizados para controlar la calidad, la vida de servicio, la seguridad o los intervalos de

mantenimiento necesarios durante el servicio. La influencia de las variables de servicio
puede ser favorablemente investigada en un modelo de ensayo. El diseño de nuevos
componentes puede ser mejorado por la realización de ensayos tribológicos, y la simulación
de sistemas complejos con ensayos simplificados es particularmente importante para
estudiar mecanismos básicos de fricción, lubricación y desgaste.
La selección de un ensayo tribológico no solo depende de los mecanismos que van a
ser investigados, sino también de los objetivos del ensayo. El tipo de ensayo es importante
para la caracterización de los materiales y/o lubricantes o para la selección de materiales
para una aplicación específica. El equipo de ensayo es menos importante para el
mejoramiento de la comprensión de las interacciones tribológicas. Las variables
experimentales que se sabe son importantes en el ensayo tribológico son las propiedades
del material y del lubricante, las condiciones de carga, el área de contacto, el tiempo de
contacto, la forma y acabado de la superficie, la velocidad, vibraciones, temperatura,
atmósfera, etc. Los factores auxiliares en la selección de materiales para aplicaciones
tribológicas pueden ser el costo de fabricación, disponibilidad, peso o densidad; además de
las propiedades tribológicas como resistencia mecánica, tenacidad, conductividad térmica y
resistencia a la fatiga o corrosión.
En la Figura 2.36 se presenta
una eficiente secuencia de ensayos
para diseñar o mejorar un producto.
Estos modelos pueden ser utilizados
para una selección preliminar de
materiales y lubricantes y también para
la investigación de los mecanismos y/o
la influencia de las variables de
operación, como presión superficial,
velocidad o ambiente. La mejor
combinación de materiales y
lubricantes debe ser ensayada en un
dispositivo de ensayo. Los dispositivos
de ensayo deben ser apropiados para
diferentes diseños o para la
optimización de la interacción del
dispositivo y el material y lubricante.
Los resultados de esos ensayos pueden
dar origen al nuevo producto que
finalmente será ensayado para su
factibilidad en servicio en un ensayo
de campo. El valor o la utilidad de un
modelo de ensayo es desconocida
hasta que se tiene cierta comparación
entre el comportamiento del material
en el ensayo y en la práctica.
Figura 2.36 Diagrama lógico para la secuencia de

diferentes categorías de un ensayo tribológico.
En la literatura se describen muchos dispositivos para el ensayo tribológico de los

materiales, los cuales pueden ser clasificados en dos grupos:
a) dispositivos para el estudio del comportamiento tribológico del cuerpo
sólido y el cuerpo de oposición en un sistema “cerrado”. Unos ejemplos
de estos dispositivos se muestran en la Figura 2.37a;
b) dispositivos para el estudio del comportamiento tribológico del cuerpo
sólido únicamente. Unos ejemplos de estos dispositivos que pertenecen a
tribosistemas “abiertos” se muestran en la Figura 2.37b.
Figura 2.37 Diferentes

dispositivos de ensayo, a)
sistemas cerrados, b) sistemas
abiertos.
Los dispositivos para

estudiar desgaste abrasivo son
frecuentemente del grupo (b), pero
para el desgaste adhesivo, por
reacción triboquímica o por fatiga superficial, son predominantemente los del grupo (a).
En adición a estos artefactos mecánicos, hay otros métodos que se están volviendo
muy importantes. Se ha estado dando mucho énfasis a las técnicas de monitoreo en línea en
los últimos años como una forma para detectar el deterioro de la maquinaria, de manera que
se pueda prevenir la falla catastrófica y predecir el intervalo de mantenimiento. La
ferrografía es una técnica por medio de la cual se separan fragmentos de desgaste y
partículas contaminantes del lubricante, por ejemplo una muestra de aceite en una caja de
velocidades, y este material sólido es posteriormente analizado. El aumento rápido en la
cantidad de partículas de una muestra a otra que se toma después de ciertas semanas, y en
particular la partículas grandes a pequeñas, indica la iniciación de procesos de desgaste mas
severos. Los fragmentos de desgaste generados por diferentes mecanismos tienen
características que pueden ser ligadas al mecanismo de desgaste. Hay algunos métodos que
utilizan radiación, pero son en casos muy especiales.
En la actualidad hay un buen número de estándares relacionados con la fricción y el
desgaste, ejemplos de ellos son los americanos ASTM y ANSI y el alemán DIN
La Figura 2.38 muestra un ejemplo de la influencia del aparato utilizado sobre el

comportamiento en desgaste de 26 hierros blancos diferentes. Comparando las pérdidas de
material en la rueda friccionante (rubber wheel)y en el ensayo abrasivo (pin-abrasión); es
aparente que no solo cambió la cantidad de desgaste, sino también el mecanismo de
abrasión. Las estructuras con una matriz predominantemente austenítica mostraron mayor
desgaste que las estructuras martensíticas en la rueda friccionante; mientras que en el
dispositivo pin-abrasion el desgaste fue mayor para las estructuras martensíticas. Esto
resultados indican que el grado de desgaste de los materiales ensayados en diferentes
aparatos, puede depender grandemente del aparato.

Figura 2.38 Relación entre el desgaste

abrasivo de hierros blancos austeníticos y
martensíticos en dos dispositivos
diferentes, pin-abrasion y rueda
friccionante.
La DIN 50 321 define las siguientes cantidades de desgaste:

Wl = cantidad de desgaste lineal, dimensiones (m)
Wl/s = intensidad lineal de desgaste, dimensiones (adimensional)
Wm = pérdidas de masa por desgaste, dimensiones (g)
Wv = pérdidas de volumen por desgaste, dimensiones (m3)
Wv/s = intensidad de desgaste volumétrico, dimensión (m3/m)
Wm W
Wl = = l (2-1)
s ρ ⋅ A⋅ s s
Wm W
Wv = = v (2-2)
s ρ⋅s s
donde ρ es la densidad del material en desgaste, A el área en desgaste y s la longitud total
del desgaste. W-1 es el recíproco de las pérdidas de desgaste y es llamado la resistencia al
desgaste. Estos términos serán utilizados en los siguientes capítulos.

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I.I.M. – U.M.S.N.H. CAPITULO II.

Clasificación de los Procesos de Desgaste

2. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE DESGASTE

Tribología y Desgaste de Materiales 23

Figura 2.1 Descripción general de un tribosistema Entradas-Salidas.

Para análisis de sistemas, deben aislarse de toda la maquinaria los elementos de

Usualmente los sistemas consisten de cuatro elementos:

Tribología y Desgaste de Materiales 24

Figura 2.2 Representación esquemática de los elementos de un tribosistema.

El cuerpo de oposición puede ser un sólido, un líquido, un gas o una mezcla de

Figura 2.3 Clasificación de los procesos de desgaste por el modo de desgaste.

Tribología y Desgaste de Materiales 25

Dependiendo de la estructura del tribosistema, ocurren interacciones físicas y

Figura 2.4 Desgaste abrasivo de 2-cuerpos y 3-cuerpos.

2.2 Mecanismos de desgaste

Tabla II.1 Clasificación de los procesos de desgaste por el mecanismo de desgaste.

Autor Mecanismo de desgaste

Tribología y Desgaste de Materiales 26

Figura 2.5 Descripción esquemática de

Adhesión – es la formación y rompimiento de enlaces adhesivos en la interfaz.

La deformación plástica generalmente no es considerada como un mecanismo de

Figura 2.6 Sistemas tribológicos susceptibles a

Tribología y Desgaste de Materiales 27

El desgaste adhesivo puede presentarse cuando dos superficies se deslizan una

Figura 2.7 ruptura de juntas en (a) la

Figura 2.8 Coeficiente de adhesión

De algunos estudios sobre el daño

Tribología y Desgaste de Materiales 29

Figura 2.9 Grupos principales de los

La teoría de difusión dice que los átomos

La teoría electrónica propone una transferencia de electrones a través de la interfaz de los

La teoría química de adhesión establece que se presenta adsorción química en la interfaz

La teoría de adsorción se refiere a la adhesión entre superficies en íntimo contacto

Metales : enlaces primarios, metálicos y covalentes y enlaces secundarios tales como

La Figura 2.10 muestra un ejemplo de la superficie de un acero desgastado por

Figura 2.10 Transferencia de material

Figura 2.11 Sistemas tribológicos afectados por desgaste abrasivo.

De acuerdo a ciertos investigadores, el desgaste abrasivo ocurre a bajo y alto nivel,

Figura 2.12 Desgaste abrasivo en función de la

El desgaste abrasivo puede ser clasificado como

Tribología y Desgaste de Materiales 32

materiales frágiles. En este caso, grandes fragmentos de desgaste son desprendidos de la

Figura 2.14 Interacciones físicas

El ángulo crítico de ataque αc es una función del material en desgaste y las

Figura 2.16 Relación de micro-

Muchos investigadores han

2.2.3 Fatiga Superficial

Figura 2.17 Sistemas tribológicos susceptibles a

La formación y propagación de grietas debido

Figura 2.18 picaduras sobre la superficie de

Se han propuesto dos modelos para la

Tribología y Desgaste de Materiales 35

originan en la superficie se propagan en una dirección inclinada desde la superficie hacia

Figura 2.19 Formación y propagación de

Aunque los esfuerzos cortantes críticos

Figura 2.20 Sección transversal de la

El otro modelo supone la formación

Figura 2.21 MEB fotomicrografías de la superficie de un acero austenítico

Algunas veces, el desgaste erosivo debido al impacto de partículas sólidas o líquidas

2.2.4 Reacción Triboquímica

Figura 2.22 Sistemas tribológicos que

Las superficies fuertemente unidas

Figura 2.23 Mecanismos involucrados en