4.1 Control de Relacion

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VILLAHERMOSA
MATERIA:
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
ACTIVIDAD: 4.1 Técnicas de control
PROFESORA:
DIANA RUBI OROPEZA TOSCA
EQUIPO 2:
KARLA ALEXANDRA TORRES TRIANO
JASMIN CRISTEL DE LA CRUZ SOLIS
ÁNGEL ALBERTO CABRERA PEREZ
JUAN CARLOS ROMERO SÁNCHEZ
4.1. Control de relación.
Una estrategia de control similar al control de relación es el control de relación. Esto

es similar al control de relación en que una variable "salvaje" determina el punto de
ajuste para una variable cautiva, pero con el control de relación, la relación
matemática entre las variables salvaje y cautiva es de suma (o resta) en lugar de
multiplicación (o división). En otras palabras, un sistema de control de relación
trabaja para mantener una diferencia específica entre los valores de flujo salvaje y
cautivo, mientras que un sistema de control de relación trabaja para mantener
una relación específica entre los valores de flujo salvaje y cautivo. Un ejemplo de
control de relación aparece aquí, donde un controlador de temperatura para un
sobrecalentador de vapor en una caldera recibe su punto de ajuste de la salida
polarizada de un transmisor de temperatura que detecta la temperatura del vapor
saturado (es decir, vapor exactamente en el punto de ebullición del agua) en el
tambor de vapor:
Es un principio básico de la termodinámica que el vapor emitido en la superficie de

un líquido en ebullición estará a la misma temperatura que ese líquido. Además,
cualquier calor perdido de ese vapor hará que al menos parte de ese vapor se
condense nuevamente en líquido. Para asegurar que el vapor esté “seco” (es decir,
puede perder energía térmica sustancial sin condensarse), el vapor

debe calentarse más allá del punto de ebullición del líquido en alguna etapa
posterior del proceso.
El vapor dentro del tambor de vapor de una caldera es vapor saturado: a la misma
temperatura que el agua hirviendo. Cualquier pérdida de calor del vapor saturado
hace que al menos una parte se condense de nuevo en agua. Para garantizar la
salida de vapor "seco" de la caldera, el vapor saturado extraído del tambor de vapor
debe calentarse más a través de un conjunto de tubos llamado sobrecalentado. Se
dice que el vapor "seco" resultante está sobrecalentado, y la diferencia entre su
temperatura y la temperatura del agua hirviendo (vapor saturado) se
llama sobrecalentamiento.
Este sistema de control mantiene una cantidad establecida de recalentamiento
midiendo la temperatura del vapor saturado (dentro del tambor de vapor),
agregando un valor de sesgo de "punto de ajuste de recalentamiento" a esa señal,
y luego pasando la señal sesgada al controlador indicador de temperatura (TIC)
donde el sobrecalentamiento La temperatura del vapor se regula añadiendo agua al
vapor sobrecalentado. Con este sistema en su lugar, el operador de la caldera
puede definir libremente cuánto sobrecalentamiento desea, y el controlador intenta
mantener el vapor sobrecalentado a esa temperatura mucho más alta que el vapor
saturado en el tambor, en un amplio rango de temperaturas de vapor saturado.
Un sistema de control de proporción no sería apropiado aquí, ya que lo que
deseamos en este proceso es una compensación controlada (en lugar de
una proporción controlada) entre dos temperaturas de vapor. La estrategia de
control se parece mucho a un control de razón, excepto por la sustitución de una
función sumadora en lugar de una función multiplicadora.
Ventajas Desventajas
1. Simple construcción y fácil 1. Perturbaciones y cambios en la
mantenimiento. calibración causan errores, y la
2. Menos costoso que un salida puede ser diferente de
correspondiente sistema de lazo aquella deseada.
cerrado. 2. Para mantener la calidad
3. No hay problema de estabilidad. requerida en la salida, se hace
4. Conviene cuando salidas son necesario recalibrar de vez en
duras o difíciles de medir o cuando.
económicamente es no viable.
El caudal controlado (FIC-102) aumenta ó disminuye para mantener la relación

correcta con el “caudal libre”. El caudal libre (FT-101) no es controlado por el lazo.
El caudal controlado es controlado por el lazo. El valor deseado para el controlador
es igual al valor medido del caudal libre multiplicado por un valor definido en la
estación de relación (FF-102). Ese valor
El controlador del lazo de caudal controlado puede tomarse como el controlador

secundario en una cascada con la medición del caudal libre y la estación de relación.
Si se mide alguna propiedad física del caudal mezclado, puede cerrarse un lazo
usando un controlador PID para manipular el valor de la relación. Por ejemplo, una
medición de la densidad, índice de octano, color, etc., podría usarse para cerrar un
lazo de control sobre la relación.
4.2. CONTROL EN CASCADA (CASCADA DE CONTROL)

El control en cascada consta de dos lazos de realimentación, uno de los cuales es
interno al otro. Su objetivo es el de mejorar el desempeño de un lazo de control
realimentado que no funciona satisfactoriamente, aunque su controlador esté bien
sintonizado, debido a la lentitud de respuesta de su variable controlada, que entra
en diferentes puntos del lazo y cuyo efecto sobre la variable controlada no se puede
detectar rápidamente, desmejorando la controlabilidad. Una de las principales
aplicaciones del control en cascada es en procesos donde la variable manipulada
es un fluido de servicio (como el agua o el vapor) sometido a perturbaciones.
En el control en cascada la salida del lazo externo o principal, llamado el control

maestro, fija el punto de referencia del lazo interno o secundario, denominado el
controlador esclavo.
Ejemplo: Control de temperatura de un horno.

En el sistema de control realimentado de un horno mostrado en la

figura 5.1 cuando la temperatura medida se desvía del punto de consigna, el
controlador varía la posición de la válvula de combustible, y si todas las
características del mismo (presión. viscosidad, etc..) se mantienen constantes, el
control será generalmente bueno. Sin embargo, si una de las características, por
ejemplo, la presión, cambia de forma repentina, el caudal a través de la válvula
seguirá la misma variación, aunque su vástago permanezca fijo. Cambiará entonces
la temperatura y, al cabo de cierto tiempo (dependiendo de la constante de tiempo
y el retardo del sistema), las variaciones de temperatura llegarán al controlador y
éste reajustará la posición de la válvula de acuerdo con las acciones de que
disponga. Es posible que no se logre una buena regulación e incluso puede impedir
totalmente el control del proceso.
Es de anotar que la temperatura se regula más bien por el caudal de combustible

que por la posición de la válvula (si la calidad del combustible es constante). Sin
embargo, el caudal no está controlado, ya que es de interés secundario, pero sus
variaciones afectan a la temperatura, la cual es la variable principal en el control del
proceso. Desde el punto de vista de rapidez en el control del proceso,

sería muy conveniente el ajuste rápido de la posición de la válvula, tan pronto como
se presente la perturbación en la presión de combustible, mientras que las
variaciones de temperatura más lentas que puedan producirse por otras causas
deben ser corregidas para mantener la temperatura en el punto de consigna. Esto
puede lograrse utilizando una configuración de dos controladores en cascada, uno
de los cuales actúa como principal y el otro como secundario.
En éste caso, el controlador primario controla la temperatura y actúa como punto de

consigna de un instrumento que controla el caudal y cuya señal de salida ajusta la
posición de la válvula.
El segundo controlador permite corregir rápidamente las variaciones de caudal

provocadas por perturbaciones en la presión de combustible, manteniendo el
sistema en todo momento con capacidad de controlar la temperatura en el
instrumento primario.
En ésta disposición el controlador de temperatura (maestro) manda y el de caudal

obedece (esclavo). Para que el control en cascada sea eficaz, es necesario escoger
adecuadamente la variable secundaria teniendo en cuenta las perturbaciones que
puedan presentarse y las velocidades de respuesta de los distintos componentes,
de acuerdo con los siguientes requisitos:
1. Que el sistema bajo control, pueda dividirse en dos procesos más simples, para
cerrar alrededor de estos los lazos de control, principal y secundario.
2. Que el lazo secundario incluya el mayor número de perturbaciones sin llegar a

decrecer demasiado su tiempo de respuesta.
3. El lazo secundario debe ser más rápido que el lazo primario. Típicamente τp debe
ser mayor que 3τs (constante de tiempo del proceso secundario).
Algunas combinaciones típicas se muestran a continuación:

Las ventajas del control en cascada son varias:
1. Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el

controlador secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable primaria.
2. Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso es

compensada por su propio lazo.
3. Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas

drásticamente por el lazo secundario.
4. El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr una
gran reducción en la variación de la variable primaria. Debido a que el lazo
secundario existe como un elemento del lazo primario, el controlador secundario
debe ajustarse apropiadamente antes que el controlador primario, colocando a éste
en manual.
El ajuste para el controlador secundario debe hacerse para cambios en la referencia

o para cambios en la perturbación si se espera que existan cambios severos en esta
última. Igualmente se debe tener en cuenta la regla de oro del control en cascada:
" Si el lazo esclavo desaparece, el lazo maestro debe mantenerse estable"
CONTROL DE TEMPERATURA EN UN REACTOR
Si la temperatura del agua de enfriamiento cambia, se convierte en una perturbación

cuyo efecto sobre el lazo principal puede corregirse con un control en cascada como
el mostrado en la figura:
El diagrama de bloques para éste control se muestra a continuación:
Control de nivel de un tanque acumulador En éste caso, las variaciones en el caudal

pueden afectar el nivel en el tanque antes de que el controlador de nivel pueda
corregirlas. Por ésta razón se implementa un control en cascada, en el cual, las
perturbaciones en el caudal de salida del tanque son controladas por

el controlador de flujo (controlador esclavo) y las de nivel por el controlador de nivel
(maestro).
4.3 Control anticipativo (feed-forward control)

En este tipo de control, la información relacionada con una o más condiciones que
puedan perturbar la variable controlada, se realimentan para minimizar la desviación
de la variable controlada. En sistemas que poseen tiempos de retardo importantes
con desviaciones de magnitud y duración distintas, la señal de error es detectada
mucho tiempo después que se ha producido el cambio de carga, el control
anticipativo (feed-forward) se basa en la medición de una o más variables de
entrada y actúa simultáneamente sobre la variable manipulada que produce la
salida deseada del proceso. Con el control anticipativo, se cancelan los efectos
indeseables de perturbaciones medibles al compensarlos antes de que se perciban
en la salida.
Su diseño se basa en un sistema de cómputo que tiene como entradas las señales
que provienen de la medición de las perturbaciones y como salida la modificación
que debe hacerse en la variable manipulada para que la variable controlada no se
desvíe de su punto de referencia.
En la Figura 5.6 puede verse una comparación entre controles de realimentación,
en cascada y anticipativo aplicados a un intercambiador de calor.
En cambio, el control anticipativo es capaz de regir rápidamente los cambios

dinámicos, pero presenta un offset considerable a la salida.
Diseño del controlador anticipativo:

Considérese el diagrama de bloques del control anticipativo. Se supone que la
función de transferencia de la planta Gp(s) y la función de transferencia de la
perturbación Gn(s) son conocidas:
Ventajas Desventajas
• Detecta las variables • Requiere medir todas las
perturbadoras y toma la acción variables perturbadoras.
correctiva antes de que la • Requiere conocimiento exacto
variable controlada se desvíe de del proceso.
su punto de referencia. • El modelo puede resultar
• útil para procesos con tiempo físicamente irrealizable. (Si el
muerto y de respuesta dinámica polinomio del numerador de la
muy lenta. función de transferencia del
controlador es de mayor grado
que el polinomio del
denominador)
• No corrige perturbaciones no
medidas.
• Es insensible a variaciones en
los parámetros de los elementos
del lazo de control.
Control anticipativo + realimentado:

Aunque el control anticipado podría llevar al control perfecto, las desventajas antes
anotadas hacen aconsejable que se combine el control anticipativo con el
realimentado para que éste corrija por perturbaciones en el modelo de la planta y
los cambios en los parámetros de los elementos del lazo de control.
4.4. otras técnicas

CONTROL SELECTIVO
Adaptivo se llama sistema de control, que puede ajustar sus parámetros
automáticamente de tal manera que compense las variaciones en las características
del proceso que controla. Los diversos tipos de adaptativos Los sistemas de control
difieren solo en la forma en que los parámetros del controlador están ajustados.
Pero, ¿por qué se necesitan controladores adaptativos en los procesos químicos?
Hay dos razones principales. Primero, la mayoría de los procesos químicos no son
lineal. Por tanto, los modelos linealizados que se utilizan para diseñar lineales
controladores dependen del estado estable particular (alrededor del cual el proceso
está linealizado). Es claro, entonces, que como el estado estable deseado.
el funcionamiento de un proceso cambia, los mejores valores de los parámetros del
controlador cambian. esto implica la necesidad de adaptación del controlador.
El ejemplo demuestra cómo la constante de tiempo y la ganancia de proceso de un
tanque de almacenamiento de líquido simple dependen del valor del nivel de líquido
en estado estacionario, en segundo lugar, la mayoría de los procesos químicos no
son estacionarios. Ejemplos típicos son la disminución de la actividad del catalizador
en un reactor y la disminución del coeficiente de transferencia de calor general en
un intercambiador de calor debido a la suciedad. este cambio conduce nuevamente
a un deterioro en el rendimiento del controlador lineal, que fue diseñado utilizando
algunos valores nominales para los parámetros del proceso, lo que requiere la
adaptación de los parámetros del controlador.
control adaptativo programado o programado Supongamos que el proceso es bien

conocido y que se dispone de un modelo matemático adecuado. Si hay una variable
de proceso auxiliar que se correlaciona bien con los cambios en la dinámica del
proceso, podemos relacionar de antemano los mejores valores de los parámetros
del controlador con el valor de la variable de proceso auxiliar. en consecuencia,
midiendo el valor de la variable auxiliar podemos programar o programar la
adaptación de los parámetros del controlador. muestra el diagrama de bloques de
un sistema de control adaptativo programado. notamos que está compuesto por dos
bucles. el circuito interno es un circuito de control de retroalimentación ordinario. el
bucle exterior incluye la adaptación de ajuste de parámetros.
en un bucle de control de retroalimentación normal, la válvula de control u otro de

sus componentes dependerá del estado estable actual. encontramos fácilmente que
la ganancia en lazo abierto viene dada por:
se puede calcular a partir de la posición del vástago. por lo tanto, midiendo la

posición del vástago podemos calcular Kf ellos eq. produce el mecanismo de
adaptación del controlador adaptativo de programación de ganancia simple
muestra la estructura de control resultante.
CONTROL INFERENCIAL
Muy a menudo, la salida controlada de una unidad de procesamiento no se puede
medir. curado directamente. En consecuencia, no podemos utilizar el control de
retroalimentación ni ninguna otra configuración que requiera la medición directa de
la variable controlada. Si las perturbaciones que crean los problemas de control
pueden ser medido y un modelo de proceso adecuado está disponible, podríamos
utilizar un control de avance para mantener la salida no medida en su
valor deseado. Sin embargo, ¿qué sucede si las perturbaciones no se pueden

medir? Ninguna de las configuraciones de control estudiadas hasta ahora se puede
utilizar para controlar una salida de proceso no medida en presencia de
perturbaciones no medidas bances. Este es el tipo de problemas de control donde
el control inferencial es la única solución. Examinemos ahora la estructura de una
inferencia sistema de control. Considere el diagrama de bloques del proceso que se
muestra en la figura 22.6a, con una salida controlada no medida, y una medida
secundaria rendimiento medido, z. La variable manipulada, la perturbación de
afectar a ambas salidas. La perturbación se considera no medida. Las funciones de
transferencia en el diagrama de bloques indican las relaciones entre las diversas
entradas y salidas, y se supone que son perfectamente conocido. De la figura 22.6a
podemos derivar fácilmente la siguiente entrada-salida de relaciones;
Figura 22.6 (a) Proceso con necesidad de control inferencial; (b) correspondiente -
Ing. sistema de control inferencial. por ejemplo. (22.3) podemos resolver con
respecto a encontrar lo siguiente:
por ejemplo. (22.3) podemos resolver con respecto a d encontrar lo siguiente
estimación de la perturbación no medida
Sustituya la estimación anterior en, por ejemplo. (22.2) y encuentre lo siguiente

relación:
La ecuación (22.5) proporciona el estimador necesario que relaciona la salida

controlada no medida a cantidades medidas como my z. La figura 22.6b muestra la
estructura del control inferencial resultante. sistema. Observe que el valor estimado
de la salida no medida se reproduce el mismo papel que un resultado medido
regular; es decir, se compara con el punto de ajuste deseado y la diferencia es la
señal de actuación para el controlador.
Observaciones
1. Es importante enfatizar que el éxito de una inferencia esquema de control
depende en gran medida de la disponibilidad de un buen estimador, que a su
vez depende de qué tan bien conocemos el proceso. Por lo tanto, si las
funciones de transferencia del proceso Ghi, Gp2, Gai y Gdz son
perfectamente conocidos, se puede construir un estimador perfecto y
consecuentemente tendremos un perfecto control. Cuando el proceso. Las
funciones de transferencia son solo aproximadamente conocidas (que suele
ser el caso), el esquema inferencial proporciona control de variaciones
calidad, dependiendo de lo bien que se conozca el proceso
Ejemplo 22.5: Control inferencial de una columna de destilación

Considere una columna de destilación con 16 bandejas, que separa una mezcla de
propano-butano en dos productos. La composición del pienso es la perturbación no
medida y el objetivo del control es mantener la composición molar del producto de
cabeza 95% en propano. La relación de reflujo es la variable manipulada.
Dado que las composiciones de alimentación y de cabeza se consideran no
medidas, solo podemos usar control inferencial. La medida secundaria empleada
para inferir la composición de la cabeza es la temperatura en la parte superior
bandeja. Examinemos ahora cómo podemos desarrollar y diseñar la inferencia
mecanismo de control.
El proceso como se define arriba tiene dos entradas y dos salidas

Figura 22.7 (a) Diagrama de bloques de una columna de destilación:

(b) corresponden al sistema de control inferencial.
Salidas: composición de propano por encima de la cabeza (salida controlada no
medida) y temperatura de la bandeja superior (medida secundaria ¿Cómo podemos
identificar las cuatro funciones de transferencia de procesos? En el ejemplo 4.13
vimos que un enfoque riguroso conduce a una abrumadora modelo. El método de
la curva de reacción del proceso, que se discutió en la Sección 16.5, es un enfoque
más simple y produce las funciones de transferencia entre:
1. la temperatura de la bandeja superior se seleccionó arbitrariamente para ser la

medición secundaria. pero, ¿por qué no seleccionamos la temperatura de la
segunda, tercera, ... bandeja de arriba? la respuesta es bastante complejo y más
allá del alcance de este texto. sin embargo, esperamos que la temperatura en la
bandeja superior reflejará mejor la condición del producto de cabeza.
2. si tuviéramos que controlar la pureza del producto de fondo, una se necesitaría
temperatura. lo más probable es que la temperatura estar cerca de la parte inferior
de la columna.
3. Recuerde que la efectividad de un esquema de control inferencial depende en
gran medida de la bondad del estimador, que a su vez depende del modelo que
esté disponible para el proceso. asumir que la composición de la sobrecarga se
puede medir de forma intermitente, ya sea tomando muestras manualmente y
analizándolas o incluso mejor utilizando un cromatógrafo de gases en línea. de la
medición de la composición podemos tomar la información útil necesaria para juzgar
cómo efectivo ha sido el control inferencial. por tanto, si la medida
El valor de estado estacionario de la composición de la sobrecarga se

desvía sig. ligeramente del valor del punto de ajuste deseado, podemos usar esta
desviación(error) a través de un mecanismo adaptativo para corregir la estimación.
Bibliografía
https://control.com/textbook/basic-process-control-strategies/relation-control/
Chemical Process Control. Stephanopoulos G. Prentice Hall.
20.1. Pag. 395
Control Avanzado de Procesos. J. Acedo S.

Capitulo 14. Técnicas de Control Avanzado.
Chemical Process Control. Stephanopoulos G. Prentice Hall.

4.1 Control de Relacion

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ACTIVIDAD: 4.1 Técnicas de control

4.1. Control de relación.

Una estrategia de control similar al control de relación es el control de relación. Esto

Es un principio básico de la termodinámica que el vapor emitido en la superficie de

puede perder energía térmica sustancial sin condensarse), el vapor

El caudal controlado (FIC-102) aumenta ó disminuye para mantener la relación

estación de relación (FF-102). Ese valor

El controlador del lazo de caudal controlado puede tomarse como el controlador

4.2. CONTROL EN CASCADA (CASCADA DE CONTROL)

En el control en cascada la salida del lazo externo o principal, llamado el control

Ejemplo: Control de temperatura de un horno.

En el sistema de control realimentado de un horno mostrado en la

Es de anotar que la temperatura se regula más bien por el caudal de combustible

proceso. Desde el punto de vista de rapidez en el control del proceso,

En éste caso, el controlador primario controla la temperatura y actúa como punto de

El segundo controlador permite corregir rápidamente las variaciones de caudal

En ésta disposición el controlador de temperatura (maestro) manda y el de caudal

2. Que el lazo secundario incluya el mayor número de perturbaciones sin llegar a

Algunas combinaciones típicas se muestran a continuación:

Las ventajas del control en cascada son varias:

1. Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el

2. Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso es

3. Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas

El ajuste para el controlador secundario debe hacerse para cambios en la referencia

CONTROL DE TEMPERATURA EN UN REACTOR

Si la temperatura del agua de enfriamiento cambia, se convierte en una perturbación

El diagrama de bloques para éste control se muestra a continuación:

Control de nivel de un tanque acumulador En éste caso, las variaciones en el caudal

perturbaciones en el caudal de salida del tanque son controladas por

4.3 Control anticipativo (feed-forward control)

En cambio, el control anticipativo es capaz de regir rápidamente los cambios

Diseño del controlador anticipativo:

Control anticipativo + realimentado:

4.4. otras técnicas

control adaptativo programado o programado Supongamos que el proceso es bien

en un bucle de control de retroalimentación normal, la válvula de control u otro de

se puede calcular a partir de la posición del vástago. por lo tanto, midiendo la

utilizar un control de avance para mantener la salida no medida en su

valor deseado. Sin embargo, ¿qué sucede si las perturbaciones no se pueden

Sustituya la estimación anterior en, por ejemplo. (22.2) y encuentre lo siguiente

La ecuación (22.5) proporciona el estimador necesario que relaciona la salida

Ejemplo 22.5: Control inferencial de una columna de destilación

El proceso como se define arriba tiene dos entradas y dos salidas

Figura 22.7 (a) Diagrama de bloques de una columna de destilación:

1. la temperatura de la bandeja superior se seleccionó arbitrariamente para ser la

El valor de estado estacionario de la composición de la sobrecarga se

Control Avanzado de Procesos. J. Acedo S.

Chemical Process Control. Stephanopoulos G. Prentice Hall.

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