Los ocho pilares del TPM

Ya vimos anteriormente en otro artículo la filosofía del TPM (Total Productive

Maintenance) o Mantenimiento Preventivo Total. En el que nos ocupa hoy vamos a
empezar a profundizar en el TPM y sus fundamentos. Veamos los ocho pilares en los
que se asienta.

¿Qué son los pilares del TPM?

Son las estrategias elementales de un programa de mantenimiento preventivo para
cualquier empresa, industria u organización. Llevarlas a cabo implica rigor y
disciplina, porque solo así se consigue que un sistema productivo funcione.

1. Mejoras enfocadas
Consiste en identificar todas y cada una de las necesidades y problemas de las
distintas áreas o departamentos de la empresa para evitar pérdidas (de tiempo, de
material, de equipo humano…). Su objetivo es
crear equipos, procedimientos, protocolos y mecánicas más efectivas.

2. Mantenimiento autónomo
Se centra en los operarios y su relación con la maquinaria industrial. Propone la
formación del operario para que se involucre no solo en el uso sino también en el
mantenimiento de la maquinaria: inspecciones, limpieza, pequeñas
reparaciones, orden y metodología de manipulación, lubricación, etc. Porque
conocer y dominar los equipos que uno maneja repercute en la productividad más que
cualquier otra cosa.

3. Mantenimiento planificado
Un equipo especializado de mantenimiento (interno o externo) será el protagonista de
este pilar del TPM. Su objetivo es reducir los costes de mantenimiento, evitar los
fallos y agilizar el ritmo de producción. Para ello, el equipo desarrolla actividades
programadas de análisis y obtención de datos e información destinados a mejorar toda
la mecánica productiva, ya sea de una área o de toda la planta industrial.

4. Mantenimiento cualitativo
En entornos industriales, cuando un equipo falla solemos creer que el único resultado va
a ser un parón en la producción. El mantenimiento cualitativo entiende que si un equipo
no produce un producto de calidad, aunque no se detenga el proceso productivo
(aunque no se paren las máquinas), eso también es un fallo. Y genera tantos costos
adicionales como una avería mecánica.

5. Control previo
Otra manera muy efectiva de garantizar la fiabilidad de los equipos está en las fases
de diseño y construcción. A veces también en la puesta a punto de equipos
industriales que ya tenemos. En resumen, la idea es aplicar a nuevos equipos (o
equipos optimizados) los conocimientos adquiridos por la experiencia en el manejo o
el historial de fallos de una máquina o sistema.

6. Administración
¿Has pensado nunca en la repercusión sobre la producción de los trabajadores que no
son operarios? A pesar de que su implicación puede parecer indirecta, sus funciones
son las que garantizan eficacia en el funcionamiento del proceso productivo,
menores costes y productos finales de mayor calidad.

7. Formación
Un equipo de empleados instruido y formado para desempeñar cada una de sus
tareas es otra garantía de excelencia en el rendimiento. Esto repercute en todos los
aspectos de la producción: las maquinas están más cuidadas, hay atención a la calidad
del producto final, se agiliza la resolución de problemas y averías, se evitan fallos
mecánicos y metodológicos, se estimula la autoestima y los vínculos entre el equipo
humano… En resumen, se produce más y mejor.

8. Seguridad y medio ambiente

Estos dos puntos parecen los más alejados del proceso productivo, y sin embargo
tienen una incidencia más que notable. La seguridad en las condiciones de
trabajo evita accidentes y, como es evidente, si no hay accidentes no se detiene el
ritmo productivo. Por otro lado, la contaminación en los ambientes de trabajo acelera
el deterioro de la maquinaria industrial y de la salud de los operarios, y esto
también son factores que lastran el ritmo productivo, la calidad de los productos y, en
resumidas cuentas, el rendimiento general de cualquier industria.

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