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Actualización del desarrollo y la

construcción de la mina Grasberg
Block Cave
C A Brannon1, H H Firdausi2, N D Pascoe3 y A T Yuniar4

RESUMEN
Este documento describe los componentes clave del diseño de la mina Grasberg Block Cave (GBC) y
el estado de desarrollo y construcción de la mina. La producción de punto de extracción de GBC se
iniciará en 2018, tras el cierre del tajo abierto de Grasberg. La producción plena de 160 000 t/d está
prevista para 2024, lo que supondrá un periodo de 20 años entre el desarrollo del acceso inicial en
2004 y la producción plena.
Las reservas de mineral diluidas son de aproximadamente 1 Bt con una ley de 1,0% de Cu y
0,78 g/t de Au. La mina prevé unos 2.400 puntos de extracción con una separación de 20 m × 30
m en una superficie de 700.000 m2 utilizando el diseño de El Teniente. La secuencia de apertura
de puntos de extracción incluye cinco bloques de producción, los dos primeros de los cuales
están programados para ser socavados simultáneamente en 2018. El mineral se transporta
mediante vertederos de carga con motor diésel a una serie de pasos de mineral y luego se
entrega mediante tolvas de carga a un sistema de transporte ferroviario, que entrega el mineral
a un complejo de tres trituradoras giratorias. El mineral triturado se transporta a las pilas del
molino mediante transportadores inclinados dobles.
El desarrollo y la construcción de las importantes instalaciones fijas están ya muy avanzados. El
acceso principal para el personal y los materiales se realiza a través de los pozos de Ali
Boediardjo (AB), de 6 km de longitud. Un pozo de servicio elevará al personal y los materiales
desde el nivel de los pozos AB hasta los distintos niveles de explotación. La puesta en marcha del
pozo está prevista para finales de 2015. La instalación y la construcción del sistema de transporte
por ferrocarril están en curso y su puesta en marcha está prevista para 2017, coincidiendo con la
puesta en marcha del sistema de manipulación del mineral. La ventilación se realiza a través de
una serie de grandes galerías de entrada y salida, y se han puesto en marcha dos de los cuatro
ventiladores principales. Un sistema de bombeo de 1600 L/s gestionará el drenaje de la mina.
Otras instalaciones clave son los talleres separados para los equipos sobre raíles y sobre goma,
los almacenes, un polvorín, un centro de control principal y una planta de hormigón
subterránea.

2026. La figura 1 es una vista esquemática de los

INTRODUCCIÓN yacimientos del distrito de Grasberg. La planta de
PT Freeport Indonesia (PTFI) comenzó el desarrollo de la concentración tiene una capacidad de unos 240 kt/d.
mina Grasberg Block Cave (GBC) con el drifting de acceso Cuando la explotación a cielo abierto concluya en 2018,
inicial en 2004, 14 años antes de la iniciación prevista del los objetivos de producción del distrito seguirán siendo
caving a principios de 2018 y casi 20 años antes de alcanzar
las tasas de producción plena de 160 000 t/d de mineral
para 2024.
Las tres explotaciones mineras actualmente activas en el
distrito minero de Grasberg son la mina a cielo abierto de
Grasberg (160 kt/d de mineral), la mina de cueva de bloque
de la Zona Mineral Profunda (DOZ) (50-80 kt/d) y la mina
de cueva de bloque de la Zona de Nivel de Molienda
Profunda (DMLZ) recientemente puesta en marcha (objetivo
80 kt/d). Una cuarta mina, la explotación a cielo abierto de
Big Gossan (objetivo de 7 kt/d), está totalmente construida,
pero actualmente está en suspenso, ya que la prioridad es la
construcción y puesta en marcha de DMLZ y GBC. El
yacimiento de Kucing Liar es otra gran operación de
espeleología que está previsto que comience a producir en
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240 kt/d y procederá en su totalidad del subsuelo. El GBC será
la principal fuente de alimentación del molino (objetivo 160
kt/d).
A medida que avanzaban los estudios de ingeniería detallados,
los numerosos retos identificados dieron lugar a importantes
modificaciones en el diseño de la mina. Las consideraciones
geológicas y geotécnicas obligaron a modificar el trazado y los
diseños de espeleología. Quedó claro que el simple aumento del
tamaño de las instalaciones de apoyo de otras operaciones de
cuevas de bloques existentes no siempre era apropiado y que
era necesario un rediseño para producir un plan optimizado
para gestionar el gran número de mineros y el volumen de
materiales necesarios.
Este documento ofrece una actualización del desarrollo y la
construcción de la mina GBC. Brannon et al (2012b)
resumieron los parámetros clave de diseño de la GBC en ese
momento, incluyendo un análisis de los cambios en el diseño de
la mina desde la finalización del estudio de viabilidad de 2008
(Brannon et al, 2008).

1. Manager - Underground Planning, Freeport-McMoRan Inc, Phoenix Az 85050, USA. Correo electrónico: chuck_brannon@fmi.com
2. Superintendente, GBC Planning, PT Freeport Indonesia, Papúa 99920, Indonesia. Correo electrónico: hadi_firdausi@fmi.com
3. MAusIMM, Director de Planificación GBC, PT Freeport Indonesia, Papúa 99920, Indonesia. Correo electrónico: nicholas_pascoe@fmi.com
4. Vicepresidente de Desarrollo de Expansión Subterránea, PT Freeport Indonesia, Papúa 99920, Indonesia. Correo electrónico: ardhin_yuniar@fmi.com

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 ACTUALIZACIÓN DEL DESARROLLO Y LA CONSTRUCCIÓN DE LA MINA DE BLOQUES DE
GRASBERG

FIG 1 - Vista en perspectiva de los yacimientos del distrito de Grasberg y de los principales accesos.

GEOLOGÍA, RESERVAS DE MINERAL Y PLAN DE
ESPELEOLOGÍA
Geología y reservas de mineral
El yacimiento de Grasberg es un depósito de pórfido de cobre y
oro que comprende una intrusión diorítica de varias etapas
emplazada en el centro de un complejo de brechas volcánicas.
La mineralización se extiende más de 1.600 m en vertical desde
los 4.300 m de altitud de la superficie original hasta al menos
2.600 m de profundidad. Los grados más altos del yacimiento
están situados en el centro del complejo intrusivo y éste es el
lugar previsto para iniciar la cueva.
La fase intrusiva central de diorita de Kali forma un
tabique de aproximadamente 100 m de ancho, de
roca alterada que atraviesa el complejo intrusivo
mineralizado, que por lo demás es aproximadamente
cilíndrico. Esto da lugar a una huella de mineral en forma de
herradura en la vista en planta (Figura 2). La diorita Kali no
fue sometida a los eventos de alteración y fracturación que
afectaron al resto del Complejo Intrusivo de Grasberg (GIC).
El resultado es que la Kali es una unidad de terreno
generalmente muy buena que proporciona una ubicación
para un acceso central permanente a través del yacimiento.
La diorita Kali también se extiende hacia el sureste, más allá
de los límites del GIC, y proporciona una ubicación para las
instalaciones fijas de la mina. Los trazados de estas
instalaciones fijas se ajustaron en la medida de lo posible para
permanecer dentro de las buenas condiciones del terreno que
ofrece la diorita de Kali.
Las reservas de mineral diluido estimadas en GBC son de
aproximadamente 1 Bt con una ley de 1,0% de cobre y 0,78 g/t
de oro, lo que representa

A B

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FIG. 2 - (A) Huella del bloque de Grasberg mostrando la distribución de la ley (colores más oscuros = mayor ley) y (B) secuencia de bloques de producción y convención
de nombres.

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 ACTUALIZACIÓN DEL DESARROLLO Y LA CONSTRUCCIÓN DE LA MINA DE BLOQUES DE
GRASBERG

metal pagadero de unos 18.400 millones de libras de cobre
y pilares de la cueva adyacente. Se están realizando estudios
15,6 Moz de oro.
El GBC está situado debajo de un enorme pozo abierto de 2
km de diámetro, con el fondo del pozo a algo menos de 200 m
por encima del nivel de extracción. La reserva tiene una altura
media de las columnas de 500 m. La estabilidad de los taludes
del tajo, ampliamente modelada durante el proceso de diseño
de la mina, predice fallos en los taludes poco después de que
comience la excavación. Las geometrías de las fallas
proyectadas, los grados y los tipos de material en las áreas de
falla se incorporan en el modelo de dilución para la reserva de
la mina GBC. Como el momento de las fallas es incierto, se
impusieron las geometrías de fallas finales totales en la forma
minera desde el inicio de la excavación y se permitió que la
dilución de las fallas de los taludes de la mina se moviera a
través de las columnas de extracción desde el inicio de la
excavación. Los volúmenes de dilución proyectados
comprenden alrededor del 15% de las reservas.
puntos de extracción de los límites debido a la carga de los
para optimizar el plan de espeleología en términos de
producción y mitigación del riesgo geotécnico.
Los bloques se socavarán utilizando un diseño de anillo
de perforación "crinkle-cut" y un patrón de voladura
similar al empleado con éxito en la mina de cuevas de
bloques de DOZ actualmente activa. La mina utilizará una
secuencia de minería de socavación avanzada, con el
borde delantero de la socavación a un mínimo de 20 m por
delante de la excavación en el nivel de extracción. El ritmo
máximo de apertura de los castillos es de cinco castillos al
mes por producción.

Plan de espeleología y vigilancia

La mina será una operación de espeleología de paneles con
una producción máxima prevista de 160 000 t/d. Para
alcanzar ese objetivo de producción, varios bloques de
producción funcionarán al mismo tiempo. El diseño de la
secuencia de socavones y bloques de producción plantea
uno de los principales retos de la mina. Dado que el mayor
valor de la mina se concentra en el núcleo central del
yacimiento, los bloques de producción iniciales comenzarán
a socavar simultáneamente a ambos lados de la diorita
central de Kali y se alejarán progresivamente de esa zona
central.
El yacimiento de GBC tiene una gran huella con un
diámetro de aproximadamente 1 km, dentro de la cual se
han previsto 2.400 puntos de extracción que cubren una
superficie de 700.000 m2. El nivel de extracción (a 2.830 m de
altitud) es una disposición del tipo de El Teniente, con
galerías de paneles de producción espaciadas a 30 m y
puntos de extracción espaciados a 20 m. La huella global se
divide en cinco bloques de producción (con 13 sub-bloques)
y la secuencia de extracción da prioridad a los bloques con
las mayores leyes en los primeros años. La producción se
inicia en los bloques de producción 1 y 2 (Figura 2)
simultáneamente.
Se han evaluado varias secuencias de extracción mediante
simulaciones numéricas realizadas por Beck Engineering. Estas
simulaciones han proporcionado una valiosa información
sobre las tensiones y deformaciones previstas que pueden
encontrarse durante el desarrollo y posterior producción del
GBC.
Un desafío particular en el nivel de extracción será la
transición de un bloque de producción activo al nuevo
bloque de producción adyacente, ya que la espeleología se
propagará en el bloque activo mientras se inicia el bloque
adyacente. Las tensiones en los pilares y la dilución
temprana son riesgos bien conocidos cuando se inicia un
nuevo bloque contra un bloque activo. El plan actual
consiste en desarrollar completamente los paneles de
producción y los puntos de extracción a lo largo de los
límites del bloque y permitir que la espeleología se
propague hacia el nuevo bloque. Se entiende el riesgo de que
los puntos de extracción en los límites del bloque se conviertan
en "sacrificados". Los puntos de extracción de los límites
probablemente se extraerán a un ritmo menor o no se
extraerán en absoluto para proporcionar un límite de
dilución entre los dos bloques activos adyacentes. Existe la
posibilidad de que se produzcan daños importantes en estos

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bloque se ha previsto. Está previsto que la producción de la plantas de áridos. El principal complejo de oficinas para las
excavación comience en 2018, que la producción máxima se minas subterráneas se encuentra en las instalaciones CIP de
alcance en 2024 y que el cierre de la mina se produzca en superficie. Las salas de control de esa oficina manejan a
2041. La producción media anual de metal (a pleno distancia los cargadores de producción, las tolvas de carga, el
rendimiento) es de aproximadamente mil millones de libras sistema ferroviario de transporte de mineral, la estación de
de cobre y alrededor de 1 Moz de oro. descarga de transporte de mineral y los rompedores de roca en
los paneles de producción.
Otro reto importante será gestionar y predecir la interacción
del GBC con el tajo abierto de Grasberg. Las simulaciones de
Beck Engineering han aportado claridad a la interacción entre
el tajo y la cueva y a la inestabilidad que se creará en las
paredes del tajo a medida que la cueva se propague y madure.
El desarrollo de una de las mayores cuevas de bloques del
mundo bajo uno de los mayores tajos abiertos, en una zona que
recibe más de 5 m de lluvia al año, será un gran reto. La
conexión de la cueva de bloques con el tajo abierto permitirá
la entrada de agua y, potencialmente, la dilución en las
columnas de extracción, lo que supondrá un aumento del
riesgo de precipitaciones de lodo húmedo.
Para controlar estos riesgos, se está llevando a cabo una
importante labor para establecer sistemas de supervisión y
planes de mitigación para hacer frente a los desafíos. Los
sistemas de seguimiento incluirán, entre otros, los siguientes:
• sistema microsísmico
• sistema de vigilancia con reflectómetro en el dominio del
tiempo
• radar de apertura sintética interferométrica (InSAR)
• sistema de vigilancia de la salud del nivel de extracción
(alta frecuencia de medición inalámbrica)
• radar de foso y GPS
• piezómetros
• control de la suciedad húmeda (sistemas autónomos).
Estos sistemas proporcionarán datos adicionales a los equipos
técnicos y de producción de PTFI, de modo que se puedan
revisar los acontecimientos pasados y predecir los futuros.
Los datos ayudarán a garantizar una operación segura,
eficiente y rentable.

DISEÑO DE LA MINA Y ESTADO DE DESARROLLO

Resumen
La figura 3 muestra una sección esquemática del diseño de la
mina GBC y la ubicación de algunas de las principales
instalaciones de la mina en relación con el yacimiento.
El total de metros lineales de desarrollo al inicio de la
espeleología será de unos 155 000 m. En septiembre de 2015, se
han desarrollado unos 91 000 m para la mina, incluyendo
accesos, galerías de ventilación, sistemas de flujo de mineral,
instalaciones fijas y áreas de producción. La excavación mensual
de desarrollo supera actualmente los 2.500 m al mes. Se está
accediendo a la huella del yacimiento en todos los niveles. En
2016 se acelerará la perforación de delineación, la desecación y la
supervisión geotécnica a medida que se disponga de lugares en el
yacimiento. La construcción de las instalaciones fijas comenzó a
mediados de 2015, y las actividades de construcción se
acelerarán en 2016 en todas las áreas para preparar la puesta en
marcha prevista para 2018.

Acceso y logística
El acceso principal a la mina se realizará a través de los 6 km de
galerías de Ali Boediardjo (AB) desarrolladas desde la superficie
a la altura de los 2500 m (CIP - zona de "infraestructura común").
El patio CIP de superficie cuenta con importantes instalaciones
para las minas, como una terminal de autobuses, mantenimiento,
almacenamiento, manipulación de materiales, plantas de lotes y

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GRASBERG

FIG. 3 - Sección esquemática de la mina Grasberg Block Cave y sus principales instalaciones.
• Instalaciones fijas a nivel de socavón: este nivel incluye las
Los equipos con ruedas de goma utilizan los túneles AB para estaciones de descarga de áridos y cemento, el almacén de
transportar personal y materiales a la mina y sacar el lodo de explosivos y las áreas de servicio de equipos auxiliares.
desarrollo de la misma. El sistema de túneles AB se ha Se pueden encontrar más detalles sobre el diseño del sistema
completado para las minas GBC y DMLZ y, en última logístico del GBC en Brannon et al (2012a).
instancia, comprenderá unos 18 km de vías que darán
servicio a todas las minas subterráneas. Se ha instalado un
sistema de control de tráfico para controlar los movimientos
de todos los vehículos hacia y desde la mina. El sistema de
control se maneja desde el complejo de oficinas principales
de la superficie. Está previsto que todas las funciones del
patio CIP y la sala de control central estén operativas a
principios de 2016.

Descripción de las instalaciones

A continuación se resumen las instalaciones de la mina que
se describirán con más detalle en esta sección:
• Eje de servicio: el eje de servicio del GBC desde el nivel de la
terminal AB hasta los niveles de explotación será el
principal modo de transporte de personal y materiales. El
pozo tiene estaciones en la terminal AB, en el nivel de
transporte, en el nivel de extracción y en el nivel de
socavación.
• Planta de lotes: una importante planta de lotes subterránea
está situada junto a las demás instalaciones fijas del nivel
de extracción para garantizar una cantidad suficiente de
hormigón y hormigón proyectado.
• Instalaciones fijas del nivel terminal AB: la única función de
este nivel es la de facilitar el traslado de materiales y
personal desde los túneles AB hasta el pozo de servicio.
• Instalaciones fijas del nivel de transporte: las instalaciones
de este nivel sirven de apoyo a las operaciones de
transporte ferroviario, incluidos los talleres de locomotoras
y vagones de mineral; el mantenimiento de los sistemas de
control ferroviario y de las vías; y los comedores, oficinas y
distribución de energía asociados.
• Instalaciones fijas del nivel de extracción: este nivel
contiene las instalaciones principales de los talleres de
mantenimiento, los almacenes, las oficinas y los
comedores, y es el acceso de la planta de lotes para
cargar los productos de hormigón mezclado para su
entrega a la mina.
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Eje de servicio
El pozo de servicio del GBC desde el nivel de la
terminal AB hasta los niveles de explotación será el
principal medio de transporte de personal y
materiales. El pozo es un pozo vertical de 353 m de
longitud y 8,5 m de diámetro, revestido de hormigón
y equipado con una gran jaula de servicio de dos
pisos que se desplaza sobre guías tubulares de
acero. El sistema de elevación emplea una
disposición de polipasto Blair modificada, que utiliza
una sola polea de compensación para los dos cables
de la jaula y un solo cable para el contrapeso de la
jaula. La jaula tiene dos cubiertas fijas con una carga
útil total de 38 t y puede acomodar a 240 mineros
por viaje. La jaula está dimensionada para
manipular contenedores completos de 20 pies de
materiales y también está dimensionada para
acomodar el material rodante ferroviario, incluidas
las locomotoras de producción.
Está previsto que se entreguen diariamente más
de 20 contenedores de materiales a la mina. El 80%
de los materiales son arena, grava y cemento para la
gran planta de lotes subterránea adyacente a las
demás instalaciones fijas del nivel de extracción. Los
materiales se transportan en camión a través de los
túneles AB, se cargan con grúas aéreas en vagonetas
y se introducen en la jaula. Cada uno de los
principales niveles de explotación utiliza sistemas
ferroviarios y locomotoras de maniobra para
entregar los contenedores cargados a los almacenes,
las instalaciones de mantenimiento, el polvorín y los
depósitos de carga de la planta de lotes. Los
contenedores vacíos se devuelven al pozo y vuelven
a bajar a la terminal AB, para luego salir a la
superficie mediante camiones. Siete locomotoras de
maniobra realizan las operaciones de carga y
descarga.
Todo el complejo de pozos, situado en la
competente diorita de Kali, está terminado, y la
puesta en marcha final se completará a mediados de
2016. Las condiciones del terreno son excelentes y
la entrada de agua es mínima. Con 63 m de largo, 15
m de ancho y 15 m de alto, la sala de elevación es
una excavación y una instalación impresionantes
(figura 4).
Se ha instalado un puente grúa de 60 t de
capacidad para manipular la caja de cambios de 52 t
y otros grandes componentes del polipasto. La
construcción del pozo finalizará en el cuarto
trimestre de 2015. Las actividades de puesta en
marcha comenzaron también en el cuarto trimestre, y
está previsto que el pozo esté operativo a principios
del segundo trimestre de 2016.

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GRASBERG

FIG. 4 - Sala de elevación de la Cueva del Bloque Grasberg, mirando a la izquierda y a la derecha desde la bahía de la grúa; vehículo ligero en la parte
inferior para la perspectiva a escala.
Planta de
lotes • sistema de filtración de agua potable en contenedor
Los enormes volúmenes de hormigón/hormigón proyectado nivel hasta 900 personas por turno. Además, la mayoría de
necesarios para el desarrollo y la construcción de una mina de las cargas de material, aparte de los consumibles de la
160 000 t/d llevaron a la decisión de construir una importante planta de lotes, se entregan en el nivel de extracción.
planta de dosificación subterránea adyacente a las demás Las instalaciones en el nivel de extracción incluyen:
instalaciones fijas del nivel de extracción para suministrar el • instalaciones de apoyo a los empleados: taquillas,
hormigón necesario. La planta cuenta con dos flujos de comedor, aseos, una iglesia y una mezquita
dosificación completamente redundantes, cada uno de los
cuales puede satisfacer una producción media de 250 m3/d de
hormigón
proyectado y cemento. Hay dos silos de cemento con una
capacidad total para un suministro de dos días y un ramal
ferroviario adyacente para que el cemento pueda descargarse
directamente desde los transportadores ISO en las vagonetas
que se entregan desde el pozo del nivel de extracción. En el
nivel de extracción por debajo de los silos de áridos, los
cargadores cargan manualmente directamente de los silos a las
tolvas y a las mezcladoras de cemento.
La planta de lotes se ubicó en una zona de caliza de
designación de baja calidad de la roca que contenía
múltiples zonas de cizallamiento, ya que no podía ubicarse
dentro de la diorita competente de Kali, que era la preferida.
El diseño y la implementación de la compleja excavación
necesaria para manejar los flujos redundantes de la planta
de lotes fue particularmente desafiante. Los requisitos de
soporte del suelo eran amplios. Los pilares se reforzaron con
pernos de cable y todas las aberturas se encofraron con pernos
de cable instalados.

Instalaciones fijas - Terminal AB

Las instalaciones de este nivel están dedicadas al traslado de
personal y materiales desde los túneles AB hasta el pozo de
servicio. Hay dos grúas aéreas de 50 t que facilitarán la carga y
descarga de contenedores, equipos y materiales desde
vehículos con ruedas de goma a vagonetas que se colocarán
en la jaula de servicio mediante locomotoras de maniobra.
El personal se desplaza en autobuses desde el patio CIP de
superficie hasta la terminal AB, donde se cargará en la jaula
para su transporte a los niveles de trabajo.
La excavación de la zona de la terminal AB está terminada, y
está previsto que las actividades de construcción comiencen a
finales de 2015 y sean funcionales a finales de 2016.

Instalaciones fijas - nivel de extracción

La mayoría de los empleados de la mina trabajarán en el
nivel de extracción, que es la ubicación principal de las
instalaciones fijas del GBC. Los empleados accederán al nivel
a través de la terminal AB y el pozo de servicio. Durante los
periodos de máxima actividad, se espera que acudan a este
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• instalación de tratamiento de aguas residuales (alcantarillado)

• oficinas de la mina y salas de control
• manipulación de materiales - por ferrocarril desde el eje hasta
las zonas de almacenamiento
• almacén de la mina y almacén del taller
• taller de equipos móviles y fijos
• bahías de combustible y lubricación.
La escala de las instalaciones para soportar el ritmo de
producción de 160.000 t/d es considerable. Por ejemplo, el
muelle de grúas que da servicio a los talleres de
mantenimiento y a los almacenes tiene más de 400 m de
longitud. Debido al gran número de personas que trabajan en
el nivel de extracción, el diseño requería una disposición
eficiente para el desplazamiento de las personas hacia y desde
las instalaciones y las zonas de operación.
Los contenedores o paquetes planos de materiales se
transportan en la jaula del eje en vagonetas y se descargan en el
muelle de la grúa con una locomotora de maniobra. Los
contenedores se levantan de los vagones con la grúa aérea de 50 t
y se trasladan a una zona de almacenamiento temporal o
directamente al almacén para su descarga. Los contenedores
vacíos se devuelven al pozo para el viaje de regreso a la terminal
ferroviaria en el nivel AB.
La zona del taller se utiliza para el mantenimiento
preventivo y las reparaciones de averías de los equipos móviles
y el mantenimiento y la reparación de algunos equipos fijos.
Las reconstrucciones importantes se llevarán a cabo en la
superficie. Está previsto que las zonas de servicio den cabida al
diez por ciento de las 170 unidades previstas para el parque
móvil en todo momento, excluyendo los vehículos ligeros.
El comedor principal se ha ampliado para dar cabida a 360
personas por comida. Las comidas preparadas se transportan a
los comedores con vehículos ligeros que se adentran
directamente en la mina por las galerías de acceso a la ventilación
para evitar múltiples manipulaciones por el camino. Todos los
comedores principales de cada nivel se están construyendo para
que sirvan también de grandes cámaras de refugio.
Hasta septiembre de 2015, se han completado unos 10 000
metros lineales de excavación dentro de las instalaciones del
nivel de extracción, de los 14 000 metros lineales previstos.
Las actividades de construcción han comenzado y está previsto
que se aceleren en 2016 y más allá hasta el inicio de la
producción.

Instalaciones fijas - nivel de transporte

Las instalaciones de este nivel dan soporte a las operaciones
de transporte ferroviario, incluyendo los talleres de
locomotoras y vagones de mineral, el mantenimiento de los
sistemas de control ferroviario y de rieles y los comedores,
oficinas y distribución de energía asociados. Todos los
aspectos del sistema ferroviario se mantendrán en el taller
ferroviario de este nivel.

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GRASBERG

Las instalaciones de este nivel incluyen: de las derivaciones GVD, tanto en el escape como en la admisión,
tendrán que ser reforzadas hasta una altura final de 12 m.
• instalaciones de apoyo a los empleados: taquillas,
Utilizando la estimación de referencia, la mina GBC utiliza
comedor, aseos, una iglesia y una mezquita
19,2 m3/s/kt/d (excluyendo los 285 m3/s utilizados para ventilar los
• oficinas y salas de control de sistemas ferroviarios
túneles AB). Otras minas de cuevas de bloques tienen ratios de 17 a
• Manipulación de materiales: carril desde el pozo hasta el 40 m3/s/kt/d (Hatt, 2015). El bajo ratio indica que la mina GBC no tiene
almacén y las áreas de almacenamiento exceso de aire y que será necesario un importante sistema de
• áreas de almacenamiento y depósito para el taller de rieles, gestión de la ventilación para mantener
reparaciones de rieles y reparaciones de paracaídas
• taller de vagones, taller de locomotoras y naves de servicio.
En la actual revisión del diseño se incluye la provisión de
almacenamiento de piezas para los componentes que se
cambian habitualmente, suficiente para diez vagones y dos
locomotoras, así como el almacenamiento de
suministros de orugas y artículos de reparación de
paracaídas para el nivel. Hay un almacén adicional para los
consumibles de la trituradora. Las vagonetas se descargan
del pozo con una locomotora de maniobras y los
contenedores se descargan con carretillas elevadoras, que
trasladan los materiales de los contenedores o paquetes
planos a las zonas de almacenamiento y depósito.
Se ha completado la excavación de todo el taller
ferroviario y las instalaciones auxiliares. Las prioridades de
construcción son las instalaciones necesarias para la puesta
en marcha del sistema ferroviario y del sistema de control
de trenes, incluyendo el taller ferroviario, el centro de
control, los contenedores de control de trenes y la
distribución de energía.

Sistemas troncales
Ventilación
Está previsto que el sistema de ventilación completo consista
en 4 ventiladores de flujo mixto Howden de 5.000 kW
instalados en una configuración de extracción en paralelo.
Dos de los ventiladores principales están en
funcionamiento, y el tercero y el cuarto se instalarán según
sea necesario durante el aumento de la producción hasta
2023. El aire fresco procedente del valle del molino
desciende a la mina a través de cuatro tomas primarias
paralelas (Grasberg Vent Drift (GVD) 1-4) extraídas en
6,8 mW × 9,0 mH o 6,8 mW × 12,0 mH a lo largo de unos 2,6
km desde los portales hasta el nivel de servicio. Desde el
nivel de servicio, el aire se distribuye a las zonas de trabajo
de la mina mediante derivaciones de ventilación y
elevaciones extraídas en varias dimensiones. El aire de
escape se extrae de los trabajos de la mina a través de
cuatro galerías de escape primarias paralelas (GVD 5-8) con
una dimensión de 6,8 mW × 9,0 mH o 6,8 mW × 12,0 mH a lo
largo de unos 2,6 km desde el nivel de servicio hasta los
portales. En la parte superior de los GVDs de escape, el aire
pasa a través de ventiladores de escape primarios (ubicados
bajo tierra) antes de salir por cuatro portales al valle del
molino. La estimación de referencia actual de la necesidad
total de caudal de aire para el GBC es de 3073 m3/s que se
producirán en 2023.
A pesar de que la excavación es de grandes dimensiones, la
longitud de las derivaciones de admisión y escape de los
GVDs impone un límite práctico a la capacidad total de flujo
de aire en la mina. El límite actual estimado para el flujo
total de la mina GBC es de 3000-3100 m3/s con cuatro GVDs
de admisión y cuatro de escape con las dimensiones de
diseño originales de 6,8 mW × 9,0 mH. Actualmente se están
evaluando configuraciones alternativas de las derivaciones
GVD para solucionar la diferencia entre el requisito de flujo
de aire total y la capacidad estimada. Se prevé que dos o tres

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MAYO DE 2016
C A BRANNON y
otros

flujos de aire adecuados en todas las áreas donde el personal y sistema

el equipo
operar.
Aproximadamente el 50% del flujo de aire de la mina
se utiliza en las actividades de extracción y
desarrollo, y el resto en las instalaciones fijas, el
transporte, la ventilación del túnel AB y las
operaciones de trituración/transporte. Los
requisitos de velocidad y de dilución de los gases de
escape del diesel dictan el 98% del flujo de aire,
principalmente debido a los requisitos de velocidad
para el control del polvo en el sistema de flujo de
mineral y la dilución del diesel para las actividades
de desarrollo y producción.
Distribución eléctrica
La red de distribución eléctrica se alimenta de 34,5 kV y
Sistemas de distribución de 13,8 kV que utilizan una
puesta a tierra de baja resistencia y están
configurados con alimentaciones en bucle y radiales.
El sistema está diseñado para proporcionar
aproximadamente 85 MW (carga de producción
completa). Hay alimentaciones redundantes para los
circuitos de producción subterráneos y
alimentaciones no redundantes para los circuitos de
flujo de mineral.
La red eléctrica principal está instalada y en
funcionamiento, y se está procediendo a la
distribución de energía a la mina y a las
instalaciones fijas.
2. la estación de bombeo inferior (LPS)
3. la estación de bombeo superior (UPS).
La capacidad de bombeo diseñada del sistema es de 1.260
L/s con un banco de bombas de reserva con capacidad para
315 L/s.
La zona del nivel de drenaje de las estaciones de bombeo
principales se compone de un sistema de canales de
captación, dos sumideros horizontales agitados y un sistema
de rebosadero. El sistema de desbordamiento puede
manejar más de 3160 L/s en caso de una afluencia
importante durante un periodo de tiempo, con el
desbordamiento drenando al nivel del túnel AB y fuera de la
mina. Cada sumidero horizontal en el nivel de drenaje tiene
una capacidad viva aproximada de 355 000 L. En el canal
principal se han instalado compuertas de control
motorizadas que controlan el flujo hacia cada sumidero. Se
han instalado bombas sumergibles de recirculación y
cabezales de agitación en cada sumidero para proporcionar
agitación para mantener la suspensión de sólidos.

Sistema de bombeo
El drenaje y el control del agua es una consideración
importante para la mina de GBC, ya que las
precipitaciones en el emplazamiento de la mina tienen
una media de unos 5 m/a. El tajo abierto de Grasberg
es uno de los más grandes del mundo, con 2 km de
diámetro y cerca de 1 km de profundidad, y servirá de
embudo a las zonas de espeleología una vez que la
cueva se abra paso hasta el tajo.
Una de las principales fuentes de agua de proceso
para la concentradora es la de los pozos de Amole,
que actualmente drenan el pozo abierto de Grasberg
a través de un sistema de suministro por gravedad.
Esta fuente de agua es necesaria para que la
concentradora soporte la producción actual y futura.
La mina GBC se encuentra por debajo del tajo
abierto y a una altura inferior a la del concentrador.
A medida que avanza la excavación, los flujos de
agua irán superando progresivamente el nivel de los
pozos de Amole. La mina GBC puede ser drenada por
gravedad hacia las galerías de acceso de nivel
inferior (adits AB), pero los requisitos de agua del
concentrador dictan que el GBC siga
proporcionando el agua necesaria a través de un
sistema de bombeo. Un sistema de bombeo de 1600
L/s gestionará las necesidades de drenaje previstas
de la mina.
Se está desarrollando un nivel de drenaje
específico bajo el nivel de transporte, en el que
todos los niveles operativos drenarán el agua a
través de una serie de perforaciones. El agua del
nivel de drenaje llega al sistema de bombeo
principal (MPS). El MPS se compone de tres zonas:
1. el canal de nivel de drenaje, los sumideros de captación y
el desbordamiento
634 SÉPTIMA CONFERENCIA Y EXPOSICIÓN INTERNACIONAL SOBRE MINERÍA DE MASAS / SYDNEY, NSW, 9-11 DE
MAYO DE 2016
 ACTUALIZACIÓN DEL DESARROLLO Y LA CONSTRUCCIÓN DE LA MINA DE BLOQUES DE
GRASBERG
El LPS se encuentra en el nivel 2680 y está compuesto por
las bombas principales, las tuberías de desbordamiento, la
elevación de mangueras/tuberías, los transformadores y las
casetas E. La figura 5 ofrece una vista en 3D del LPS que ilustra
la escala del sistema. El SAI se encuentra fuera de la rampa
del conducto de ventilación nº 1 de Grasberg, a una altura
aproximada de 2.860 m. La zona está formada por las bombas
principales, el sumidero y los acumuladores.
El sistema de bombeo consta de diez bombas centrífugas de
lodos GIW 10 × 8 de 600 CV, tanto en la LPS como en la UPS,
que recibirán el agua de la mina desde los sumideros del nivel
de drenaje y la llevarán a la planta de concentración. La
aplicación de bombeo en ambas estaciones es un circuito de
bombeo en serie, en el que dos bombas están en serie entre sí
para desarrollar la cabeza necesaria para entregar el agua a la
superficie. Se instalarán tres circuitos de bombeo en serie, cada
uno de los cuales podrá bombear 315 L/s. Uno de los circuitos
es un sistema de bombeo de reserva.
En esta aplicación de desagüe se instalan líneas de
tuberías de 16 pulgadas de diámetro, con una línea de
tuberías por circuito de bomba. Hay un acumulador de golpes
de ariete dedicado a cada línea de tuberías tanto en el LPS
como en el SAI.
La construcción de la MPS de GBC se divide en dos fases.
La fase I incluye 630 L/s de capacidad operativa y 315 L/s
de capacidad de reserva que entrará en servicio a mediados
de 2017. La fase II consiste en una capacidad operativa
adicional de 630 L/s y está previsto que entre en
funcionamiento en 2026.
La excavación de la estación LPS está a punto de terminar y
estará disponible para la construcción a principios de 2016. La
excavación de la estación de UPS se completará a finales de
2016.
Transporte ferroviario
El sistema de transporte ferroviario de GBC es objeto de los
trabajos de Hariyadi, Castro y Fisher (2016) y Pascoe et al
(2016) y sólo se resumirá brevemente aquí.
Un componente clave de la mina GBC es el sistema de
transporte ferroviario. El objetivo de la puesta en marcha del
transporte ferroviario inicial
SÉPTIMA CONFERENCIA Y EXPOSICIÓN INTERNACIONAL SOBRE MINERÍA DE MASAS / SYDNEY, NSW, 9-11 DE
MAYO DE 2016
de producción es a mediados de 2017, lo que coincide con la
puesta en marcha del sistema de trituración y transporte.
La función principal del sistema de transporte ferroviario es
recoger el mineral de las zonas de producción de GBC a través
de una serie de tolvas de carga y llevarlo a una serie de
trituradoras subterráneas. A continuación, el mineral triturado
se entrega a la planta de concentración de superficie a través de
dos transportadores inclinados. La operación de transporte se
apoya en un importante taller ferroviario subterráneo, que se
incluye en el ámbito del proyecto.
El alcance del proyecto ferroviario incluye todos los aspectos
del sistema de transporte de mineral, desde las tolvas hasta las
estaciones de descarga en la parte superior de las tolvas de
mineral. Los trenes de mineral constan de 10 a 11 vagones de
estiércol de fondo de 20 m3, conducidos por una locomotora
eléctrica de 40 t, lo que equivale a unas 300 t por tren. Se
necesitan doce trenes y dos de repuesto para mantener la plena
producción a una media de 160.000 t/d. Todas las instalaciones
ferroviarias tendrán un ancho de vía de 1435 mm (estándar)
con carril de acero AS60. El sistema ferroviario está diseñado
para funcionar de forma totalmente automatizada, incluyendo
la carga de la tolva, el arrastre y el vertido de escombros, y se
controla desde una sala de control y despacho central.
Habrá más de 20 km de vías en el sistema de transporte
ferroviario completamente desarrollado, con unas 120
rampas de carga. Aproximadamente 21 de las rampas de
carga deben estar instaladas para el inicio de la producción.
En septiembre de 2015, el progreso de la ingeniería, las
adquisiciones y la construcción de la fase 1 del proyecto se
había completado en un 30%. La ingeniería de diseño detallada
para la fase inicial de producción está prácticamente
terminada.
El progreso de la excavación se ha completado en un 31%
para la Fase 1 y en un 51% para la zona necesaria para iniciar
la producción. El taller ferroviario, la estación de descarga y la
primera galería de vertederos se han excavado y preparado
para su construcción en el primer trimestre de 2016. El
desarrollo de las líneas ferroviarias principales está avanzando,
centrándose en las áreas de producción iniciales.
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C A BRANNON y
otros

FIG. 5 - Vista en 3D de la estación de

bombeo inferior.

636 SÉPTIMA CONFERENCIA Y EXPOSICIÓN INTERNACIONAL SOBRE MINERÍA DE MASAS / SYDNEY, NSW, 9-11 DE
MAYO DE 2016
 ACTUALIZACIÓN DEL DESARROLLO Y LA CONSTRUCCIÓN DE LA MINA DE BLOQUES DE
GRASBERG
Se han adquirido los principales equipos y materiales
necesarios para la puesta en marcha de la producción y se
espera que se entreguen a finales de 2015. Esto incluye la
instalación completa de la estación de descarga, los sistemas
de control de trenes, los sistemas de energía de tracción, las
rampas de carga, la distribución de energía y todos los
materiales de vía. Se ha adquirido todo el material rodante
necesario para la producción inicial, incluidas 15
locomotoras de producción y de servicio, vagones de
mineral y equipos auxiliares.
Trituración y transporte
El sistema de manipulación de mineral de GBC consta de
plantas de trituración primarias que reciben el mineral en
bruto de los trenes de acarreo y entregan el producto triturado
de <50 mm a la concentradora. El mineral es entregado por los
trenes en tolvas de mineral y pasa a través de las trituradoras
giratorias primarias y a los transportadores de alimentación a
los sistemas de transportadores inclinados gemelos de 3 km de
largo y 1,8 m de ancho hasta el complejo de trituradoras de
cono secundarias en la superficie y desde allí a la planta
concentradora.
El sistema de flujo de mineral de GBC incluirá en última
instancia tres estaciones de trituración, que incluyen un
depósito de mineral ROM, una rampa de descarga con dedos de
cizalla, compuertas de barro, un alimentador de plataforma,
una trituradora giratoria de 63″ × 89″ (1000 kW) con sistemas
de lubricación, un transportador de producto y salas eléctricas
y de control. Se instalarán sistemas de transporte dobles que
incluyen cada uno cuatro transportadores nuevos, agua contra
incendios, agua de proceso, distribución de aire de servicio y
salas eléctricas. Los transportadores se diseñarán inicialmente
para transferir el mineral desde las estaciones de trituración a
la pila de Amole en la planta de concentración. En última
instancia, el mineral
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MAYO DE 2016
se entregará a la instalación de pretrituración de molienda
semiautógena que se construirá en torno a 2020.
El proyecto de flujo de mineral de GBC se llevará a cabo en
varias etapas. La estación de trituración GBC-1 (Figura 6) y
el sistema de transporte #1 a la cinta transportadora GRS-70
existente se encuentran en la primera etapa. Una vez que GBC-
1 y el sistema transportador #1 estén en funcionamiento, se
instalará la estación de trituración GBC-2. En esta segunda
etapa se instalará el sistema transportador #2, se
extenderán los sistemas de transporte a la instalación de
pretrituración de molienda semiautógena y se instalará la
estación de trituración GBC- 3.
La primera excavación del complejo de trituradoras está a
punto de finalizar y se entregará para su construcción en enero
de 2016. Las excavaciones masivas para las estaciones de
trituración son grandes y complejas, y requieren una cuidadosa
planificación y secuenciación de la excavación. El documento de
Pasek, Firdausi y Chenier (2016) analiza la excavación masiva
de estas impresionantes instalaciones.
CONCLUSIONES
El desarrollo de la mina GBC comenzó en 2004 con el inicio
de la excavación del túnel de acceso AB. El desarrollo
continúa, pero el énfasis se ha desplazado de las actividades
de diseño detallado a la construcción de la mina. El
desarrollo en la mayoría de las áreas clave de las
instalaciones de la mina se ha completado y está en curso en
todos los niveles para preparar el inicio de la excavación en
2018. Las actividades de construcción han comenzado, pero
se acelerarán rápidamente en 2016 y después. La gestión de
los esfuerzos de desarrollo y construcción en curso en GBC
mientras se pone en marcha la nueva mina de 80 kt/d DMLZ
supone un gran reto.
637
C A BRANNON y
otros

FIG. 6 - Esquema del sistema de flujo de mineral con vista en 3D de la cámara de trituración.

638 SÉPTIMA CONFERENCIA Y EXPOSICIÓN INTERNACIONAL SOBRE MINERÍA DE MASAS / SYDNEY, NSW, 9-11 DE
MAYO DE 2016
 ACTUALIZACIÓN DEL DESARROLLO Y LA CONSTRUCCIÓN DE LA MINA DE BLOQUES DE
GRASBERG
La mina GBC será la mayor operación de block caving del
mundo cuando se alcance la plena producción. PTFI lleva
más de 34 años excavando bloques en el distrito de
Grasberg y está aplicando esta experiencia para ayudar a
optimizar el diseño de GBC. GBC es la primera mina del
distrito que producirá a partir de múltiples bloques mineros
activos que operan simultáneamente. Todo el desarrollo, la
construcción y la producción utilizarán instalaciones de
infraestructura comunes. El reto continuo es diseñar,
construir y explotar una infraestructura que funcione para
dar soporte a la mina y no obstaculice la consecución de los
objetivos de producción sin precedentes.
PTFI continuará aprendiendo y comprendiendo los
desafíos únicos que una operación de esta escala presentará
en el futuro y estará preparada para adaptarse a esas
condiciones con el fin de tener éxito. El proceso de
comprensión de los problemas y de ajuste de los diseños y
los planes de la mina para tener éxito está en curso y
continuará a medida que se avanza hacia la fecha de
socavación prevista para 2018.
AGRADECIMIENTOS
Este documento es un breve resumen del enorme esfuerzo
que están llevando a cabo quienes trabajan activamente en
la ingeniería, excavación y construcción de la mina GBC. Se
agradecen las contribuciones a este documento del personal
técnico del subsuelo de PTFI, así como de los equipos de
planificación estratégica de Freeport-McMoRan en Phoenix
y Nueva Orleans.
Stantec Engineering es el contratista principal para el
diseño del trazado de la mina, las instalaciones fijas y el
pozo de servicio y para la coordinación de la ingeniería de
diseño detallada del proyecto ferroviario. AECOM es el
principal contratista ferroviario para el diseño del trazado
del ferrocarril y de las vías, y presta apoyo a la construcción
del proyecto ferroviario. Midroc-Bombardier suministró el
sistema de control de trenes, mientras que Siemens
suministró la catenaria aérea para el proyecto ferroviario.
Nordic Mine Technologies suministró la estación de
descarga, el acero del pozo, los vagones de mineral y otros
vagones de servicio, y desempeñó un papel importante en el
diseño de la rampa de carga. Schalke suministró la
producción
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MAYO DE 2016
mientras que Freightquip suministró las locomotoras de
maniobra Zephir. RUCCI está construyendo el pozo de
servicio. Redpath es el principal contratista de desarrollo.
Los autores agradecen el permiso de Freeport-McMoRan
Inc para presentar este trabajo.
REFERENCIAS
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development update of the Grasberg Block Cave Mine, en
Proceedings Fifth International Conference and Exhibition on Mass
Mining (MassMin 2008) (eds: H Schunnesson and E Nordlund)
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Brannon, C, Patton, M, Toba, R y Williams, G, 2012a. Grasberg Block
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Brannon, C, Wynn, E, Vergara-Lara, P y Andriyanto, R, 2012b.
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Hariyadi, A, Castro, M y Fisher, J, 2016. Automated train ore
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Pascoe, N, Mead, B, Vega, H y Azizi, T, 2016. Grasberg Block Cave
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Pasek, M, Firdausi, H y Chenier, T, 2016. Development of the ore
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Mining and Metallurgy: Melbourne).
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