EL PRÓXIMO

PASO DE ORO

San Gabriel,
el proyecto de Compañía de Minas Buenaventura situado en Moquegua, está listo para
ejecutar una inversión superior a los US$400 millones

10 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
L
a producción peruana de cobre au-
menta pero la de oro declina. La car-
tera de proyectos mineros peruana es
esencialmente cuprífera pero hay en
ella proyectos de metales preciosos.
Compañía de Minas Buenaventura es
dueña de valiosos activos en el Perú y San Gabriel
es uno de ellos: será su próxima aventura minera;
la empresa solo está a la espera de la conclusión
del proceso de consulta previa, responsabilidad del
Ministerio de Energía y Minas. San Gabriel será una
mina subterránea con una dimensión en la cual
Buenaventura tiene mucha experiencia. En su fase
inicial procesará 3.000 toneladas de mineral por día.
Será un poco más pequeña que Uchucchacua pero
un poco más grande que Tambomayo, y producirá
entre 20 y 150.000 onzas de oro por año.
Se calcula que la vida útil de San Gabriel se
extenderá por 16 años y el monto de inversión del
proyecto asciende a la suma de aproximadamente
US$ 450 millones y se planea distribuir de esta for-
ma: US$ 310 millones para la etapa de construcción,
US$ 130 millones para la etapa de operación y US$
10 millones para la etapa de cierre. El proyecto San
Gabriel contempla la explotación de minerales de
Au, Ag y Cu a través de un minado subterráneo, así
como una serie de componentes principales y auxi-
liares para el desarrollo de la etapa de construcción
y operación con tales fines. En general, los estudios
geotécnicos de campo para los componentes del
proyecto que lo requirieron han sido llevados a cabo
por Anddes entre enero y febrero de 2015, mientras
que los estudios geotécnicos para el desarrollo de las
labores subterráneas fueron realizados por SVS con
base en la información de campo colectada entre
los años 2010 y 2011 para el informe denominado
Feasibility Pit Slope Design.
San Gabriel es un proyecto de minería subterrá-
nea de oro y plata descubierto por Buenaventura,
que se ubica en el distrito de Ichuña, provincia
de Sánchez Cerro, región Moquegua. Cuenta con
Estudio de Impacto Ambiental (EIA) aprobado desde
marzo de 2017. Buenaventura lo describe como un
yacimiento epitermal de sulfuración intermedia con
contenidos de oro, cobre y plata, emplazada en rocas
calcáreas del mesozoico asociado a una diatrema. La
mineralización se presenta en mantos, stockwork,
estructuras vetiformes y oro diseminado. Presenta
dos áreas mineralizadas conocidas como San Gabriel
Sur y San Gabriel Norte. La mineralización está
conformada por oro fino y calcopirita en gangas
de pirita, siderita y otros. Actualmente analizan la
posibilidad de energizarla con una fuente de energía
solar de 20 Mw.
El proyecto minero San Gabriel se encuentra
a una altitud que varía entre los 4.450 y 5.000 m.
La totalidad del área efectiva del proyecto y sus
componentes yacerán sobre terrenos de propiedad
de Buenaventura, adquiridos a la Comunidad
Campesina Santa Cruz de Oyo Oyo, Maycunaca y
Antajahua y a la Comunidad Campesina Corire. El
proyecto de oro, de US$ 431 millones de inversión,
aproximadamente ocupará un área total efectiva
de 449,5 ha (área en tres dimensiones, 3D) o 431,1
ha en 2D. Aquí un recuento de su futuro proceso
minero. La etapa de construcción del proyecto se
llevará a cabo en un periodo de dos años e implica
el desarrollo de estos componentes:
• Campamento San Gabriel y estructuras asociadas.
• Reservorio de agua.
• Depósito de material orgánico (DMO).
• Depósito de material inadecuado (DMI).
• xplotación de canteras, doce en total.
• Polvorines.
• Plataforma de operación mina (POM) y poza de
agua de mina (PAM).
• Labores subterráneas preparatorias (pre-minado).
• Depósito de material estéril 1 (DME1).
• Depósito de material estéril 2 (DME2).
• Accesos.
• Planta de procesos y pozas de agua.
• Stockpile de mineral.
• Depósito de relaves filtrados (DRF).
• Planta de relleno en pasta.
• Instalaciones auxiliares.
La etapa de construcción comprende un ciclo
de excavación (pre-minado), que consiste princi-
palmente en la apertura del portal, barrenación,
voladura, carga y acarreo de material estéril princi-
palmente, y sostenimiento que se llevarán a cabo
para desarrollar aproximadamente los primeros
10 km de labores subterráneas (rampa de acceso,
galerías subterráneas, entre otras), que constituyen
labores preparatorias para la posterior extracción
del mineral. corte o cantera hasta alcanzar una compacidad
Movimiento de tierras
Para el beneficio del mineral que será extraído de
las labores subterráneas se requiere construir una
planta de procesos, para lo cual primero se debe
conformar una plataforma (área nivelada) para el
emplazamiento de los equipos e instalaciones que
la componen. El primer paso para la habilitación
de esta plataforma consiste en remover de sus
áreas de emplazamiento directo la cubierta vegetal,
material orgánico (topsoil), bolonería y bloques
superficiales. Estos materiales orgánicos, incluidos
volúmenes menores de bolonería y bloques, serán
transportados y almacenados temporalmente en
el depósito de material orgánico (DMO) para su
posterior uso durante el cierre. Estas actividades de
desbroce, limpieza y descampado se realizarán so-
bre un área de aproximadamente 9,64 ha (área 3D),
las cuales implicarán la remoción de aproximada-
mente 13.150 m3 de material orgánico.
Luego la empresa requerirá conformar una
superficie de cimentación, removiendo los materia-
les no apropiados en condiciones naturales hasta
alcanzar una superficie capaz de soportar las cargas
que impondrán los equipos y edificaciones, lo que
implicará un volumen de movimiento de material
inadecuado equivalente a 296.005 m3; de este
volumen, aproximadamente el 70% corresponde a
corte de material inadecuado y el otro 30%, a corte
en roca.
SE CALCULA QUE LA VIDA ÚTIL DE
SAN GABRIEL SE EXTENDERÁ POR
16 AÑOS Y EL MONTO DE INVERSIÓN
DEL PROYECTO ASCIENDE A LA SUMA
DE APROXIMADAMENTE US$450
MILLONES Y SE PLANEA DISTRIBUIR
DE ESTA FORMA: US$310 MILLONES
PARA LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN,
US$130 MILLONES PARA LA ETAPA
DE OPERACIÓN Y US$10 MILLONES
PARA LA ETAPA DE CIERRE.
Los materiales inadecuados serán trans-
portados y almacenados temporalmente en el
depósito de material inadecuado (DMI). Sin
embargo, aproximadamente el 63% del material
inadecuado, según el estudio de Insideo, podrá ser
utilizado in situ como relleno estructural o masivo,
dependiendo básicamente de su granulometría y
contenido de humedad, para lo cual este material
inadecuado deberá ser mezclado con material de
o consistencia adecuada. El material total que
será utilizado nuevamente in situ como relleno
equivale a aproximadamente 185.886 m3 y el
material de préstamo adicional que se requerirá
será de aproximadamente 5.098 m3. Al final de
la construcción, el área donde se ubica la planta
de procesos se encontrará rodeada con un cerco
perimétrico de malla metálica de 2.4 m de altura y
aproximadamente 1.500 m de perímetro.
DICIEMBRE 2020 / Nº 83 11
 Informe

PLANO DE UBICACIÓN INTEGRADO DE LA RECONFIGURACIÓN DEL PROYECTO CON LOS COMPONENTES A MODIFICAR

S9

1 Qd
a.
Ja CANTERA C1
mo
chin
CANTERA F i
!
2 !
44
1
S12
77 !
20
20
3 19
19 !

!
S13 18
18 17
!
17
10
10 22
22
11
!
11 45
45
3 39
39 6 88 21
21 CANTERA
6
!

99 12
12 C2-I
!

13 25
25
Qd

CANTERA E
55 CANTERA I 13 !
!
35
35
a.

! !
! !

15
15 16
16
Ag

!
33
a ni

34 33
CANTERA
34 C2-II
24
24
14
14 43
43 !
23
23
ata 30
30 CANTERA A
32
32
40
40
29
!
44
44 27
27
29
28

!
28
CANTERA G
!
31
31 26
26
41
41
42
42

CANTERA 37
37
ÁREA 2A
38
38
e niguill a yo c
a. C
Qd

S4

CANTERA
ÁREA 2
S6

36 !

S5

CANTERA
CANTERA ÁREA B
ÁREA 1

S7
yo c

S8
lla
ui
g
ni
. Ce

Qd

a.
Q da

Ag
ani

12 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
 Informe

Detalle de las instalaciones del proyecto (aprobadas) Como parte de los procesos de nivelación,
Q
da

Ch
Buenaventura ejecutará la excavación de aproxi-
.

a cl
a ya 1 Reservorio de agua 19 Área de abastecimiento de combustible
madamente 200 m3 para habilitación de cunetas
2 Sistema de bombeo N°1 20 Plataforma de tanques de agua N°3 internas sin revestimiento y un canal perimetral
3 Campamento San Gabriel 21 Polvorín 1 a nivel de plataforma cuyo material extraído
Planta de tratamiento de agua residual servirá para su propio relleno, sin embargo, para
4 22 Polvorín 2
doméstica (PTARD) la habilitación de su caja colectora se extraerá
5
Planta de tratamiento de agua potable
23
Plataforma de abastecimiento de energía a aproximadamente 2.660 m3 de material inade-
(PTAP) mina
cuado. Estas estructuras, complementadas con
6 Depósito de relaves filtrados (DRF) 24 Planta de relleno en pasta una pendiente mínima de la plataforma de 1%,
Pozas de subdrenaje, drenaje y agua facilitarán el manejo de drenaje en la plataforma.
7 25 Almacén de residuos sólidos
de no contacto del DRF
8 Depósito de material estéril 2 (DME2) 26 Depósito de material estéril 1 (DME1) El abastecimiento y manejo de agua del pro-
ceso de beneficio se llevará a cabo en tres pozas
9 Poza de subdrenaje y drenaje del DME2 27 Poza de subdrenaje y drenaje del DME1
(poza de procesos, poza barren y poza de agua
10 Plataforma de operaciones mina (POM) 28 Stockpile de mineral fresca) que se ubicarán fuera, pero cercanas, a la
11 Poza de agua de mina (PAM) 29 Poza de subdrenaje del stockpile de mineral plataforma de la planta. Por otro lado, parte del
12 Poza de subdrenaje de la PAM 30 Planta de procesos relave producido en la planta de procesos será
13 Tanque séptico 31 Plataforma de tanques de agua N°2 mezclado con cemento en la planta de relleno
14 Poza de agua barren 32 Depósito de material inadecuado (DMI) en pasta para ser utilizado en actividades de
estabilidad al interior de las labores subterráneas.
15 Poza de agua de procesos 32 Poza de subdrenaje del DMI
oc

Labores subterráneas
ay

16 34 Plataforma de tanques de agua N°1

t iñ

Poza de agua fresca

.A
da

Portal de ingreso a las labores Buenaventura ha previsto el desarrollo de

Q

17 35 Sistema de bombeo N°2

subterráneas
18 Subestación eléctrica
Detalle de las instalaciones del proyecto
Permanentes
37 : Depósito de material orgánico (DMO)
38 : Buzón de subdrenaje del DMO
39. Coreshack para geología
LEYENDA
Quebrada
Red vial
Área de estudio específico (AEE) ambiental
Área efectiva aprobada
Instalaciones aprobadas
Instalaciones propuestas
Sitios arqueológicos
Áreas de evaluación arqueológica
PEA Proyecto Minero Chucapaca /CIRA N° 2013-13-DDC-MOQ/MC
PEA Proyecto Minero Chucapaca II /CIRA N° 2013-178/MC
PRA /CIRA N° 2016-26-DDC-MOQ/MC
Formaciones vegetales
Bofedal
Pajonal
Vegetación de roquedal
Vegetación de suelos crioturbados
Vegetación mixta geliturbada
Coberturas del suelo
Afloramiento rocoso
Cuerpo de agua
Suelo desnudo
Área intervenida
36 Vivero Gabriela
Temporales
40. Taller de mantenimiento de equipos de
construcción y parqueo
41. Taller de contratistas
42. Almacén de construcción N° 1
43. Almacén de construcción N° 2
44. Oficinas administrativas de construcción
45. Planta de concreto
aproximadamente los primeros 10 km del
total de 43 km diseñados para las labores
subterráneas. La rampa de acceso alcanzará una
longitud aproximada de 2.067 m y mantendrá
generalmente una pendiente negativa de 12%,
contando con tres tipos de tramos (recto, semi-
curva y curva). Un tramo de la rampa de acceso
tendrá una pendiente positiva de 12%, el cual
se empezará a desarrollar como una bifurcación
luego de sus primeros 638 m de avance. Por
razones de facilidad constructiva y estabilidad
geomecánica, la rampa de acceso tendrá una
sección transversal tipo baúl o en forma de arco
de 4,5 m de ancho por 4,5 m de alto. El diseño de
la sección ha considerado las características de
los equipos que se utilizarán en la excavación,
diámetros de los ductos de ventilación, espacio
para las instalaciones, equipamiento y calidad
del macizo rocoso.
El nivel principal alcanzará una longitud
aproximada de 589 m. La galería de exploración
se extenderá por 138 m y será utilizada para
realizar la exploración de recursos mineros
adicionales. Los cruceros son estructuras que
alcanzarán una longitud aproximada de 722 m
y de pendiente nula, que serán utilizadas para
conectar a las diversas labores subterráneas
entre sí. Los by passes alcanzarán una longitud
aproximada de 2 899 m y de pendiente nula, que
permiten el tránsito de equipos a lo largo de los
frentes de trabajo. Las chimeneas, estructuras
verticales que permiten la ventilación, tendrán
longitudes de hasta 819 metros. cada 100 metros
habrá una cámara de acumulación temporal
para el material estéril.

DICIEMBRE 2020 / Nº 83 13
 Paraje
Llapawasi
(Agani 1) Informe
C° Huancarani

ÁREAS DE ACTIVIDAD Y USO MINERO

Paraje Jamachine
(Agani 4)
Paraje
Jamachine
(Agani 5)

CANTERA C1
CANTERA F

RESERVORIO
DE AGUA
CAMPAMENTO
DISTRITO
DE ICHUÑA
CAMPAMENTO DEPÓSITO POZA
Paraje PLATAFORMA DE
DE RELAVES DEPÓSITO OPERACIONES MINA CANTERA
Quilcata CANTERA E CANTERA I
FILTRADOS DE MATERIAL C2-I
ESTÉRIL 2 POZA CANTERA
C2-II C° Cuilpalcca
POZA
PLANTA DE
DEPÓSITO CANTERA A
PROCESOS
DE MATERIAL
INADECUADO

DEPÓSITO DE STOCKPILE
MATERIAL DE MINERAL CANTERA G
ORGÁNICO DEPÓSITO
DE MATERIAL
CANTERA ESTÉRIL 1
ÁREA 2A

PROVINCIA DE
REGIÓN
GENERAL
MOQUEGUA
SANCHEZ CERRO
Paraje
Agani 6

Cerro Icho
CANTERA
Ccollo ÁREA 2

CANTERA
ÁREA B

CANTERA
ÁREA 1
Cerro
Machuyoc

Paraje
Agani 7
DISTRITO
DE LLOQUE

14 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
 Informe
C° Potosi El Estudio de ventilación Proyecto San Gabriel
de SVS indicó que el requerimiento de aire para las
labores subterráneas según la cantidad de maqui-
naria es de 252,7 m3/s (535 340 cfm), a lo cual se le
adicionó un 10% para cubrir la demanda de aire
para el personal (25,3 m3/s; 53 534 cfm), dando un
requerimiento total de 277,9m3/s (588 874 cfm).
Luego, Hatch calculó de manera específica que el
requerimiento de aire para el personal en las labo-
res subterráneas es de 18 m3/s, por lo que el 10%
antes estimado por SVS cubre dicha demanda de
manera satisfactoria de acuerdo con las normativas
nacionales de diseño de minas y seguridad, indica
la empresa en el estudio presentado a las autoriades
peruanas y aprobado por estas.
Sistema de manejo de subdrenaje y
drenaje
En el caso de las tres pozas de agua, de manera
paralela a la nivelación de su superficie procederán
con la instalación del sistema de subdrenaje, el cual
captará los flujos y los derivará hacia la poza de
agua de mina (PAM) para su posterior tratamiento
en la planta de tratamiento de aguas residuales
industriales (PTARI) y recirculación a la planta
de procesos, según se requiera, a través de líneas
de bombeo portátiles. El diseño de cada sistema
contempla la instalación de una red de colectores
que estarán conformados por tuberías perforadas
de 6” de diámetro.
El almacén de reactivos contará con áreas
especiales para albergar adecuadamente los
reactivos que se usarán tanto en el proceso de
beneficio como en los laboratorios de acuerdo a su
afinidad y características de peligrosidad. El taller
de mantenimiento de equipos servirá para realizar
el mantenimiento preventivo y correctivo a los
equipos del proceso de planta.
Cerro
Chucapaca
En tanto, las aguas residuales domésticas pro-
ducidas de los servicios higiénicos de la planta de
procesos serán derivadas hacia un tanque séptico
contiguo a la planta y a la POM, para su posterior
traslado y tratamiento en la PTARD del campamen-
to San Gabriel.
DURANTE EL INICIO DE
LA CONSTRUCCIÓN, EL
LEYENDA ABASTECIMIENTO DE AGUA
SE REALIZARÁ POR MEDIO
Paraje Instalaciones del DE SISTEMAS DE BOMBEO
Red vial proyecto PORTÁTILES Y CAMIONES
Área efectiva del
Labores CISTERNA QUE TOMARÁN
subterráneas
proyecto
AGUA DESDE UN PUNTO DE
Área de actividad
Límite distrital minera CAPTACIÓN DENOMINADO
Área efectiva del Área de uso minero QUILCATA.
C° Misti
proyecto Sillani
589 M.
ESTA ES LA LONGITUD QUE
ALCANZARÁ EL NIVEL PRINCIPAL.
LA GALERÍA DE EXPLORACIÓN
SE EXTENDERÁ POR 138 M Y
SERÁ UTILIZADA PARA REALIZAR
LA EXPLORACIÓN DE RECURSOS
MINEROS ADICIONALES.
Proceso minero
La planta de procesos tendrá la capacidad de tratar
aproximadamente 6 000 t/d de mineral de oro/
plata/cobre y estará compuesta de una serie de
procesos unitarios para su procesamiento. Cabe
precisar que, la planta contempla tener dos (02)
líneas de producción gemelas de 3 000 t/d de capa-
cidad individual para el beneficio de los minerales.
En general, el proceso de beneficio aprobado
para San Gabriel comprende los siguientes proce-
sos unitarios:
• Chancado primario (en interior de mina).
• Chancado secundario y terciario.
• Molienda y clasificación.
• Concentración gravimétrica y cianuración
intensiva.
• Flotación, remolienda, espesamiento y filtrado de
concentrado. Lixiviación de carbón (CIL, carbon
in leach).
• Lavado de ácido, elución, electrodeposición (elec-
trowinning) y fundición. Decantación de carbón
(CCD, counter current decantation).
• Espesamiento y filtrado de relaves cianurados.
• Destrucción de cianuro.
Los reactivos usados en estos procesos serán
preparados en el interior de la planta en sus
propios equipos y procesos. Asimismo, como parte
de las actividades de explotación se usará relleno
en pasta generado a partir del relave producido
durante el proceso de beneficio en la planta y será
mezclado con concreto.
Chancado primario
La primera etapa del proceso de beneficio corres-
ponde al chancado primario, el cual se realizará en
interior mina con una capacidad de aproximada-
mente 6.000 t/d durante 16 h de operación, según
el Estudio de Factibilidad de la planta de procesos
de AMEC.
DICIEMBRE 2020 / Nº 83 15

El mineral extraído de las labores mineras
(ROM, run of mine) tendrá aproximadamente
10’’ de diámetro y será transportado por medio de
camiones volquete de 20 t hasta una tolva de 800
t. El mineral almacenado temporalmente en esta
tolva alimentará a una zaranda (grizzly) vibratoria
(2110-GZ-002) de 6” por 12”, el cual producirá
mineral grueso (diámetro mayor a 65 mm) y fino
(diámetro menor a 65 mm).
El producto grueso de la zaranda alimentará a
la chancadora primaria de quijadas de 34” por 47”
y 75 mm de reglaje. El producto de la chancadora
primaria, junto con el producto fino de la zaranda,
será descargado a la faja transportadora N° 1, la cual
transportará el mineral chancado a través del pique
hacia una tolva en el área de chancado secundario
en la planta de procesos en superficie.
Chancado secundario y terciario
El mineral transportado por la faja N° 1 será descar-
gado en la tolva de chancado secundario de 800 t de
capacidad, la cual contará con un alimentador de
correa en su parte inferior. Este alimentador servirá
para transferir el material de la tolva hacia la faja
transportadora N° 2, la cual alimentará a la zaranda
N° 1 de doble piso de 6’ por 16’ con una abertura
de malla de 56 mm en su piso superior y 10 mm
en el piso inferior, obteniendo productos gruesos
(diámetro mayor a 56 mm), intermedios (diámetro
entre 56 mm y 10 mm) y finos (diámetro menor a
10 mm).
Dato
Socavón
BUENAVENTURA HA PREVISTO EL
DESARROLLO DE APROXIMADAMENTE
LOS PRIMEROS 10 KM del total de
43 km diseñados para las labores
subterráneas.
Los productos gruesos e intermedios de la
zaranda N° 1 serán enviados a la chancadora
secundaria cónica de 52” con reglaje de 25 mm.
El producto de esta chancadora será trasladado
mediante la faja transportadora N° 3 a la zaranda N°
2 de doble piso de 8’ por 20’ con una abertura de 19
mm en el piso superior y 10 mm en el piso inferior,
obteniendo productos gruesos (diámetro mayor a
19 mm), intermedios (diámetro entre 19 mm y 10
mm) y finos (diámetro menor a 10 mm).
Los productos gruesos e intermedio de la za-
randa N° 2 serán enviados a la chancadora terciaria
cónica de 60” con reglaje de 13 mm. El producto de
16 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
Informe
Q
da
.A
g a ni
4600
esta chancadora será trasladado mediante la faja
transportadora N° 4 a la faja transportadora N° 3
para que vuelvan a ser tratados en la zaranda N° 2.
Los productos finos de las zarandas N° 1 y N° 2
alimentarán a la faja transportadora N° 5 , la cual
transportará estos finos a uno de los tres stockpiles
de 1.000 t cada uno mediante la faja transportadora
N° 6. Cada stockpile contará con dos alimentado-
res de correa que descargarán el mineral de cada
stockpile hacia la faja transportadora N° 7, la cual
volverá a descargar hacia la faja transportadora N°
8, que transportará el producto fino hacia la tolva
de finos que alimentará a la etapa de molienda.
Molienda y clasificación
La faja transportadora N° 9 de la etapa de chancado RESERVORIO
DE AGUA
descargará el material fino hacia un chute que divi-
46
00
dirá el material en dos tolvas de finos de 500 t cada
una. Estas alimentarán a uno de los dos circuitos de
CAMPAMENTO
molienda de 3.000 t/d de capacidad individual.
El material de cada tolva será descargado a la
faja transportadora N° 10 mediante un alimentador
vibratorio, que alimentará al molino de bolas de CORES
CAMPAMENTO
PARA GE
17’ por 28’, el cual se cargará con agua de procesos y
lechada de cal proveniente del área de reactivos. El
at
molino será alimentado con bolas de acero que se
a
lc
ui
.Q
encontrarán almacenadas en una tolva de carguío. Qd
a
El material molido pasará por un cajón de
descarga que estará acoplado a dos sistemas de
bombas (una en stand by), las cuales enviarán la
pulpa hacia la zaranda vibratoria N° 3 de 2 mm de
abertura.
En esta etapa se contará con un nido de hidro-
ciclones de 10” de diámetro (siete operativos y tres
en stand by) que serán alimentados con los relaves
generados en la etapa de concentración gravimé-
trica, que se describe más adelante. El underflow
(gruesos) de estos hidrociclones alimentará nueva-
mente al molino de bolas y el overflow (finos) será LEYENDA
Topografía
enviado a la etapa de flotación rougher.
Quebrada
Concentración gravimétrica y Instalaciones del proyecto
lixiviación intensiva Accesos internos
Esta etapa también cuenta con dos líneas de funcio- Caminos internos
namiento en paralelo de 3.000 t/d de capacidad y Labores subterráneas
Instalaciones aprobadas
con equipos iguales.
Qd
a.
Chimenea
Ag
an
Los productos finos (diámetro menor a 2 mm)
i
Reservorio de agua
de la zaranda N° 3 de la etapa de molienda y clasi- Planta de tratamiento de agua potable (PTAP)
ficación serán descargados a un cajón distribuidor Planta de tratamiento de agua residual doméstica
(PTARD)
que alimentará un sistema de concentradores
Sistema de suministro de agua
gravimétricos en paralelo. Como se describió ante-
Línea de impulsión del reservorio de agua aprobada
riormente, los relaves gravimétricos y los gruesos
Red de desagüe
de la zaranda serán enviados un cajón de relaves,
oc
ay
Tubería de agua contra incendios
i ll
el cual se encontrará acoplado a un sistema de dos
gu
ni
Tubería de agua fresca
Ce
bombas (una en stand by) que permita llevar esta
a.
Tubería de agua potable
Qd
mezcla hacia el nido de hidrociclones en la etapa de Línea de vertimiento de la PTARD
molienda y clasificación.
 Informe 4800

48
00

SISTEMA DE SUMINISTRO DE AGUA - CON CAMBIO

4800
Q da
. Ja
m och
in i
0

PLATAFORMA DE
OPERACIONES MINA
PLANTA DE
DEPÓSITO CONCRETO
SHACK DE RELAVES POZA
EOLOGÍA FILTRADOS DEPÓSITO DE
MATERIAL
ESTÉRIL 2
POZA

POZA
PLANTA DE
PROCESOS
DEPÓSITO DE OFICINAS
MATERIAL ADMINISTRATIVAS
INADECUADO DE CONSTRUCCIÓN

STOCKPILE
DE MINERAL
DEPÓSITO DE
TALLER DE ALMACÉN DE MATERIAL
CONTRATISTAS CONSTRUCCIÓN ESTÉRIL 1
N°1

DEPÓSITO DE
MATERIAL
ORGÁNICO (DMO)

DICIEMBRE 2020 / Nº 83 17

Los concentrados gravimétricos serán envia-
dos al tanque pulmón, que alimentará a un reac-
tor de lixiviación intensiva (ILR, intensive leach
reactor) mediante un sistema de dos bombas
(una en stand by). La solución rica será bombeada
a la etapa de electrodeposición (electrowinning)
mientras que los sólidos se enviarán al espesador
de relaves en flotación.
Flotación, remolienda, espesamiento
y filtrado de concentrado
La etapa de flotación también ha sido diseñada
para funcionar con dos líneas idénticas y paralelas
de 3.000 t/d de capacidad individual. San gabriel
utilizará tanto celdas rougher como scavenger.
El overflow del nido de hidrociclones de la
etapa de molienda y clasificación será descargado
18 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
Informe
al tanque de acondicionamiento rougher, al que
se adicionará lechada de cal proveniente del área
de reactivos. Dentro de este tanque se preparará
una pulpa que pasará luego a un banco de flotación
rougher de cinco celdas de 50 m3 de capacidad
cada una y tiempo de residencia en conjunto de
24 minutos. Las colas de cada sistema de flotación
rougher serán enviadas a un cajón desde el cual,
mediante un sistema de dos bombas (una en stand
by), serán luego trasladadas hacia un espesador de
relaves de flotación. El overflow del espesador pa-
sará a la poza de agua de procesos, mientras que el
underflow será bombeado al área lixiviación con
carbono (CIL) mediante un sistema de dos bombas
(una en stand by).
El tanque acondicionador alimentará a un
banco de cuatro celdas de flotación de primera
limpieza de 10 m3 con un tiempo de residencia en
conjunto de 10 minutos. El concentrado de este
banco alimentará al tanque acondicionador de
la segunda limpieza mientras que el relave de la
primera limpieza será descargado en un cajón que
alimentará a un tanque acondicionador mediante
un sistema de dos bombas. El tanque acondiciona-
dor será alimentado adicionalmente con lechada
de cal del área de reactivos para la regulación del
pH de la pasta. El tanque acondicionador (3200-TK-
004) de la segunda limpieza alimentará a un banco
de cuatro celdas de flotación de la segunda limpie-
za de 5 m3 cada una mediante un sistema de dos
bombas. Las colas de este banco serán descargadas
a un cajón para luego ser recirculadas mediante un
sistema de dos bombas hacia el tanque acondicio-
nador de la primera limpieza, cerrando el circuito.
Por otro lado, los concentrados de la tercera limpie-
za serán descargados a un cajón el cual alimentará
al espesador de concentrados de flotación.
El rebose de este espesador se enviará hacia un
tanque de homogenización para luego ser trans-
portado a un filtro de prensa. La torta filtrada será
el concentrado final de Cu-Ag y se dispondrá en un
stockpile de 125 t de capacidad ubicado al interior
de la planta de procesos, mientras que la solución

filtrada será descargada a un cajón y bombeada de
retorno al espesador.
Lixiviación con carbón (CIL)
El proceso de lixiviación con carbón consiste en
dos líneas idénticas paralelas con dos tanques de
pre-oxidación, seguidos por siete tanques CIL por
cada línea. El material proveniente del underflow
del espesador de relaves de flotación será enviado
a los tanques de pre-oxidación con un tiempo de
residencia de 4 horas por tanque. En cada tanque se
suministrará oxígeno y lechada de cal proveniente
del área de reactivos. Los productos pre-oxidados
serán enviados al primer tanque del circuito de
siete tanques CIL, que en conjunto tienen como
tiempo de residencia 30 horas. El primer tanque
también será alimentado con cianuro de sodio y
lechada de cal del área de reactivos para regular el
pH si fuese necesario.
El carbón cargado del circuito CIL se enviará
a la etapa de lavado ácido clorhídrico diluido al
3%, las colas (relaves) pasarán por una zaranda de
carbón antes de ser descargadas a un cajón de bom-
bas desde el cual se alimentará al circuito de CCD
mediante un sistema de dos bombas. El carbón
regenerado del circuito de lavado ácido pasará por
Informe
una zaranda de carbón fino antes de ser dispuesto
nuevamente en el último tanque CIL.
Lavado ácido, elución, electrodep-
osición y fundición (ADR)
Esta etapa contará con un solo circuito, el cual
trata el carbón generado en los dos circuitos CIL,
momento del proceso que en general comprende
adsorción, desorción y recuperación (ADR). El
carbón cargado con oro del proceso CIL se tratará
en una columna de lavado con ácido clorhídrico al
3% y agua. El carbón lavado pasará a una columna
de elución alimentada a su vez por una solución
básica de cianuro. La solución obtenida de elución,
denominada solución rica en oro, será enviada a la
etapa de electrodeposición (electrowinning) y re-
finación, mientras que el carbón de elución pasará
a una zaranda desaguadora, la cual alimentará a un
horno de regeneración de carbón.
La solución de cianuro que alimentará a la co-
lumna de elución será preparada con soda caustica
y cianuro proveniente de dos líneas independien-
tes de la zona de preparación de reactivos.
Los cátodos con el oro depositado producidos
en el proceso de electrodeposición (electrowin-
ning) pasarán a un tanque de lavado de cátodos.
El cemento de oro puro obtenido se enviará a un
filtro a presión mediante una bomba. El cemento
de oro obtenido luego del filtrado pasará por un
horno de retorta.
Decantación en contracorriente
(CCD)
El proceso de decantación en contracorriente
consiste en dos líneas idénticas paralelas, cada una
con tres espesadores de 20 m de diámetro como
equipos principales.
El relave generado en la etapa CIL será enviado
hacia un tanque de alimentación y posteriormen-
te al primero de los tanques espesadores, desde
donde se enviará el underflow al segundo tanque
espesador por medio de un sistema de dos bombas,
pasando previamente por un tanque de alimenta-
ción. De igual manera, el underflow del segundo
tanque será enviado al tercer tanque espesador.
El overflow del primer espesador será enviado a
la poza barren (poza de solución pobre), mientras
que el overflow de los otros dos espesadores, al
espesador previo, pasando a través de un cajón de
bombas y de un sistema de bombas. Como parte
del proceso, los espesadores serán alimentados con
agua de lavado y floculante.
DICIEMBRE 2020 / Nº 83 19

Espesamiento y filtrado de relaves
cianurados
El espesador de relaves cianurados de 20 m de
diámetro será alimentado por el underflow del
último espesador del circuito CCD. El underflow
de este espesador pasará a un cajón distribuidor, el
cual se almacenará en dos tanques. Estos tanques
alimentarán a su vez a un filtro de prensa mediante
un sistema de tres bombas. La solución filtrada
será enviada a un tanque de 80 m3 de capacidad,
desde el cual se enviará la solución a la poza barren
(solución pobre) por medio de un sistema de bom-
bas o se recirculará al tanque espesador de relaves
cianurados.
Por otra parte, la torta filtrada se transportará
hacia el stockpile de 1.000 t de capacidad ubicado
al interior de la planta de procesos mediante una
faja transportadora. Dependiendo del requerimien-
to de mina, el relave generado será enviado a la
planta de relleno en pasta por medio de camiones
cerrados, de lo contrario se enviará al DRF para su
disposición final. Adicionalmente se contará con
un tanque de lavado de lona de 100 m3 de capaci-
dad, desde donde se derivará agua para el lavado de
las telas de cada filtro.
Destrucción de cianuro
El proceso de destrucción de cianuro es la etapa
siguiente al espesamiento y filtrado de relaves.
La solución barren se alimentará a un tanque de
mezcla, al cual se le adicionará lechada de cal y
20 DICIEMBRE 2020 / Nº 83
Informe
Dato
Proceso
LA DESTRUCCIÓN DE CIANURO es
la etapa siguiente al espesamiento
y filtrado de relaves.
solución de sulfato de cobre del área de prepa-
ración de reactivos. El overflow de este tanque
alimentará al tanque reactor N° 1, el cual será
alimentado con solución de metabisulfito de sodio
del área de preparación de reactivos y se inyectará
aire por medio de un compresor de aire. El rebose
del primer tanque reactor alimentará al tanque
reactor N° 2, al cual se le inyectará aire. El rebose
del segundo tanque reactor será enviado a la poza
de agua de proceso mediante un sistema de dos
bombas. El tiempo de retención en el tanque agita-
dor será de 10 minutos y en los tanques reactores
será de 30 minutos cada uno. Para la inyección de
aire se contará con un sistema tres compresoras.
Adicionalmente, se contará con líneas para adición
de lechada de cal para los dos tanques reactores.
Planta en relleno en pasta
El relave filtrado se almacenará temporalmente en
un stockpile de relaves filtrado ubicado al interior
de la planta de procesos, desde donde será enviado
por medio de camiones cerrados hacia la planta de
relleno en pasta. En esta última planta se contará
también con un stockpile de relaves filtrado de 500
t de capacidad para el almacenamiento temporal de
dicho material y desde el cual será enviado hacia un
área de descarga. Esta área estará conformada por
una tolva de fondo vivo de 45 t de capacidad, la cual
alimentará a una faja transportadora para descargar
el material al mezclador continuo, en donde se
mezclará el relave con cemento.
La faja transportadora contará con una balanza
para controlar el pesaje de relave filtrado que será
mezclado con cemento. La pasta formada en el
mezclador será enviada a una tolva de pesaje, par
luego destinarla hacia las labores subterráneas
donde sea requerido el relleno en pasta por medio
de una bomba de desplazamiento positivo. En caso
de ocurrencia de lluvia, se contará con un sumidero
para el stockpile de relaves filtrados ubicado en la
planta de relleno en pasta, desde donde se bombea-
rá el agua colectada hacia un tanque de agua de 60
m3 para ser usada posteriormente para limpieza de
los mezcladores.
Sistema de suministro de agua
De acuerdo con lo aprobado en el EIA-d del
proyecto, durante el inicio de la construcción el
abastecimiento de agua se realizará por medio de
sistemas de bombeo portátiles y camiones cisterna
que tomarán agua desde un punto de captación
denominado Quilcata. A través de dichos medios
se llevará el agua hacia piscinas circulares de
estructura metálica, revestidas con geomembrana,
de 120 m3 de capacidad (diámetro entre 8 y 10 m
aproximadamente, una altura total de 1,5 m, pero
con capacidad útil de hasta 1,20 m). Estas piscinas
actuarán como reservorios temporales que se po-
drán ubicar conforme se requiera en los diferentes
frentes de trabajo. En una etapa más avanzada de la
construcción y conforme se habilite el reservorio
de agua, así como las diferentes pozas de agua, este
reservorio será la principal fuente de agua fresca del
proyecto.
El almacenamiento y abastecimiento de agua
fresca para los distintos frentes e instalaciones del
proyecto se realizarán desde tres plataformas que
contendrán en total seis tanques para almacenar
el agua proveniente del reservorio de agua. Cuatro
tanques tendrán un diámetro de 11,8 m y una altura
de 11,8 m, alcanzando una capacidad de aproxima-
damente 1 300 m3. Los dos tanques restantes serán
de 36 m3 de capacidad cada uno para suministrar
agua fresca a las actividades subterráneas.