Apunte Fundamentos de Tecnolog A Minera 2018

Universidad de Chile
Departamento de Ingeniería de Minas
Apuntes:
MI4070 Fundamentos de Tecnología Minera
Profesor de Cátedra:
Raúl Castro R.
Profesor Auxiliar:
Lenin Arancibia
Álvaro Pérez
Versión 2018
Resumen
Este documento corresponde a la segunda versión de la recopilación de los apuntes generados

durante los últimos años para el curso MI4070, Fundamentos de Tecnología Minera. Se
agradecen correcciones (larancib@ing.uchile.cl) y sugerencias respecto a contenidos que se
pudiesen agregar. El material es de uso exclusivo de los alumnos del ramo, con fines
netamente académicos. Las referencias serán agregadas posteriormente en una nueva versión.
Cabe destacar que gran parte del apunte fue extraído de las publicaciones del ramo MI47A
Perforación de tronadura del Profesor Jaime Chacón F. Este apunte fue basado en el trabajo
realizado por Carolina Bahamondez, María Elena Valencia, Diego Olivares, Gerson Sotomayor,
Yina Herazo, Sebastián López y los equipos docentes del ramo de semestres anteriores.
Contenido
Introducción a sistemas mineros ................................................................................................. 1
Métodos de Explotación .............................................................................................................. 2
1.1. Room and Pillar............................................................................................................. 4
1.1.1. Principio ................................................................................................................. 4
1.1.2. Aplicación............................................................................................................... 4
1.1.3. Operaciones Unitarias ............................................................................................ 5
1.1.4. Ventajas y desventajas .......................................................................................... 6
1.2. Sub Level Stoping ......................................................................................................... 7
1.2.1. Principio ................................................................................................................. 7
1.2.2. Aplicación............................................................................................................... 8
1.2.3. Operaciones unitarias ............................................................................................ 8
1.2.4. Ventajas y desventajas ........................................................................................ 10
1.3. Shrinkage Stoping ....................................................................................................... 11
1.3.1. Principios ............................................................................................................. 11
1.3.2. Aplicación............................................................................................................. 11
1.3.3. Operaciones unitarias .......................................................................................... 12
1.4. Cut and Fill .................................................................................................................. 15
1.4.1. Principio ............................................................................................................... 15
1.4.2. Aplicación............................................................................................................. 16
1.4.3. Operaciones unitarias .......................................................................................... 17
1.5. Sub Level Caving ........................................................................................................ 19
1.5.1. Principios ............................................................................................................. 19
1.5.2. Operaciones Unitarias .......................................................................................... 19
1.6. Block Caving ............................................................................................................... 22
1.6.1. Principios ............................................................................................................. 22
1.6.2. Aplicación............................................................................................................. 22
1.6.3. Operaciones Unitarias .......................................................................................... 23
Fragmentación y arranque de rocas .......................................................................................... 25
Fundamentos de perforación y tronadura .................................................................................. 26
MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

2.1. Perforación .................................................................................................................. 26
2.1.1. Métodos de perforación ........................................................................................ 26
2.1.2. Campos de aplicación .......................................................................................... 28
2.2. Tronadura.................................................................................................................... 28
2.2.1. Principios de fragmentación ................................................................................. 29
Diseño de diagramas de disparo ............................................................................................... 33
3.1. Principales componentes de un diagrama de disparo ................................................. 34
3.2. Diagramas para voladuras tipo banco ......................................................................... 34
3.2.1. Metodología de U. Langefors ............................................................................... 35
3.2.2. Metodología de R. Ash ......................................................................................... 37
3.3. Diagramas en minería subterránea ............................................................................. 38
3.3.3. Chimeneas VCR - Voladura tipo cráter................................................................. 47
3.4. Modelos de predicción de fragmentación .................................................................... 49
3.4.1. Modelo de Kuz-Ram............................................................................................. 50
Cálculo de ciclos en perforación y tronadura ............................................................................. 55
4.1. El ciclo......................................................................................................................... 55
4.2. Velocidad de avance ................................................................................................... 57
4.2.1. Perforación de impacto - en función de la dureza de la roca ................................ 57
4.2.2. Perforación rotativa .............................................................................................. 58
4.3. Eficiencia en perforación ............................................................................................. 64
4.3.1. Factores inherentes al sistema de perforación ..................................................... 64
4.3.2. Factores ajenos al sistema de perforación ........................................................... 65
Accesorios e iniciación de tronadura ......................................................................................... 67
5.1. Accesorios (Chacón) ................................................................................................... 67
5.1.1. Guía corriente ...................................................................................................... 67
5.1.2. Guía conectora..................................................................................................... 67
5.1.3. Guía detonante .................................................................................................... 68
5.1.4. Detonadores......................................................................................................... 68
Estimación de costos................................................................................................................. 70
Problemas ................................................................................................................................. 71
7.1. Balance de oxígeno..................................................................................................... 71
Carguío y transporte .................................................................................................................. 74
Introducción............................................................................................................................... 75
Carguío y transporte en minería subterránea ............................................................................ 77
9.1. Operación de carguío .................................................................................................. 77
9.1.1. Equipos de carguío .............................................................................................. 77
9.1.2. Selección de equipos ........................................................................................... 79
9.1.3. Rendimiento de un equipo.................................................................................... 81
9.1.4. Otros cálculos ...................................................................................................... 81
9.1.5. Costos.................................................................................................................. 83
9.2. Operación de transporte .............................................................................................. 83
9.2.1. Alternativas de transporte..................................................................................... 83
9.3. Sistemas de traspaso ................................................................................................ 109
Carguío y transporte en minería superficial ............................................................................. 120
10.1. Operación de carguío ............................................................................................ 120
10.1.1. Equipos de carguío ......................................................................................... 120
10.2. Operación de transporte ........................................................................................ 126
Servicios mina ......................................................................................................................... 130
11.1. Equipos en servicios mina ..................................................................................... 131
11.1.1. Bulldozer (figura 63) ....................................................................................... 131
11.1.2. Wheeldozer (figura 64) ................................................................................... 131
11.1.3. Motoniveladora (figura 65) .............................................................................. 132
11.1.4. Cargadores Frontales de servicio (figura 66) .................................................. 133
11.1.5. Compactadores (figura 67) ............................................................................. 133
12.1. LHD-camiones ....................................................................................................... 135
12.2. Disponibilidad de camiones ................................................................................... 141
12.3. Ferrocarriles .......................................................................................................... 144
12.3.1. Ferrocarriles - Problema 1 .............................................................................. 144
12.4. Rendimiento de un Skip ......................................................................................... 147
Ventilación y drenaje ............................................................................................................... 153
Introducción............................................................................................................................. 154
Gases...................................................................................................................................... 156
14.1. Nitrógeno ............................................................................................................... 156
14.2. Anhídrido carbónico ............................................................................................... 156
14.3. Monóxido de carbono ............................................................................................ 157
14.4. Ácido sulfhídrico .................................................................................................... 157

14.5. Anhídrido sulfuroso ................................................................................................ 158
14.6. Óxidos de nitrógeno ............................................................................................... 158
14.7. Gas grisú ............................................................................................................... 158
Ventiladores ............................................................................................................................ 160
15.1. Ventiladores de flujo radial..................................................................................... 160
15.2. Ventiladores de flujo axial ...................................................................................... 161
Requerimientos de caudal ....................................................................................................... 162
16.1. Temperatura .......................................................................................................... 162
16.2. Dilución de un contaminante .................................................................................. 163
16.3. Desprendimiento de gases .................................................................................... 163
16.4. Caudal según Personal interior mina ..................................................................... 163
16.5. Caudal según la Temperatura................................................................................ 164
16.6. Caudal según polvo en suspensión ....................................................................... 164
16.7. Caudal según producción mina.............................................................................. 164
16.8. Caudal según consumo de explosivos ................................................................... 164
16.9. Caudal según equipos diésel ................................................................................. 165
Fuente de emisión de gases.................................................................................................... 166
Caídas de presión ................................................................................................................... 167
18.1. Pérdidas por fricción (Hf)........................................................................................ 167
18.2. Pérdidas por choque (HX) ...................................................................................... 168
Circuitos de ventilación............................................................................................................ 170
19.1. Primera Ley de Kirchhoff ....................................................................................... 170
19.2. Segunda Ley de Kirchhoff...................................................................................... 170
19.3. Unión en serie........................................................................................................ 171
19.4. Unión en paralelo................................................................................................... 171
Ventilación auxiliar .................................................................................................................. 173
Ejercicios ................................................................................................................................. 174
21.1. Hardy Cross........................................................................................................... 174
Parte I
Introducción a sistemas mineros
1
Capítulo 1
Métodos de Explotación
El objetivo de esta primera parte es resumir brevemente las principales características de los
métodos de explotación más comunes que se emplean actualmente. De forma somera, se hará
una revisión de los conceptos relacionados con las operaciones unitarias (temas que se tratarán
de forma detallada en las siguientes partes del presente apunte).
Por definición, los métodos de explotación son la estrategia global que permite la excavación y
extracción de un cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente: define los
principios generales según los que se ejecutan las operaciones unitarias y los criterios respecto
al tratamiento de las excavaciones que deja la extracción. El objetivo de la explotación de un
yacimiento es la extracción de minerales sistemáticamente, de tal manera que su
comercialización proporcione las ganancias esperadas.
Existen diversos factores que influyen en la elección del método de explotación, los más
relevantes se describirán a continuación:
Condición espacial: Se refiere a la elección de método de explotación ya sea a cielo abierto o

subterráneo (ver en figura 1, la clasificación de métodos subterráneos), este criterio afecta
aspectos como la tasa de producción, manejo de material, diseño, entre otros. Las
características espaciales fundamentalmente consideradas son:
 Tamaño (alto y ancho).

 Forma del Yacimiento (masivo, irregular, tabular).
 Disposición (inclinación, manteo).
 Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga).
Condición Geológica: Este factor debe analizarse para roca caja y mineral, pues afecta
directamente la elección de método (selectivo o no selectivo). Se deben considerar el
requerimiento de drenaje o bombeo, mineralogía, composición química, estructura del depósito
(discontinuidades, fallas, pliegues), planos de debilidad, uniformidad, alteración, presencia de
agua entre otros.
Condición Geotécnica: Determina el método a partir del soporte requerido, dado por las
condiciones geotécnicas como: propiedades elásticas, comportamiento plástico o visco elástico,
condición de esfuerzos y propiedades físicas en general.
2
CAPÍTULO 1 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN 3
Condición Económica: Es elemental a la hora de evaluar el éxito de un proyecto, afecta
directamente la inversión, flujos de caja, retorno, beneficios. Se deben tener en cuenta las
reservas, tasa de producción, vida de la mina y productividad.
Condición Tecnológica: Se debe buscar la mejor combinación entre las condiciones naturales y
el método, como lo son: porcentaje de recuperación, dilución, selectividad, concentración o
dispersión de frentes de trabajo, capital, mano de obra y mecanización, entre otros.
Condición Medioambiental: Se deben considerar aspectos económicos, políticos y sociales del

lugar donde se realizará el proyecto. Además, se deben considerar los efectos que el proyecto
tendrá en sus alrededores, con tal de controlarlos. Por ejemplo:
 Control de excavaciones para mantener condiciones de seguridad.

 Subsidencia y efectos de superficie.
 Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad).
 Fuerza Laboral (contratos, seguridad social, calidad de vida, incentivos).
Figura 1: Clasificación de métodos subterráneos

4
1.1. Room and Pillar
Conocido también como Caserones y Pilares, y como su nombre lo indica, consiste en la
explotación de caserones separados por pilares que sostienen el techo. En ocasiones la
recuperación de pilares puede ser parcial o total, acompañada por hundimiento controlado del
techo y puede realizarse junto a la explotación final de la mina. Inicialmente el método se
realizaba de forma irregular en cuanto a las dimensiones y distribución de caserones y pilares,
desarrollándolas sobre el avance de la explotación. Actualmente, teniendo en cuenta las
condiciones de mecanización y los adelantos en técnicas de reconocimiento, se ha podido
realizar planificaciones de explotación, permitiendo distribuir y dimensionar previamente las
unidades de explotación. En la figura se muestra un esquema de Room and Pillar
1.1.1. Principio
El método consiste en realizar una excavación en el cuerpo mineralizado dejando pilares de

mineral que cumplen la función de sostener el techo, el cual es generalmente estéril. Las
dimensiones de caserones y pilares son función de la estabilidad del techo (menor o mayor
concentración de roca sobrepuesta) y de la condición de esfuerzos (estabilidad de pilares), de
igual manera del espesor del manto y de las características del terreno.
Figura 2: Esquema típico Room and Pillar
Generalmente los pilares tienen un arreglo regular, el cual puede tener una sección circular,
cuadrada o rectangular, en cuanto a los caserones pueden variar de rectangulares a cuadradas.
El control de leyes es primordial en el diseño minero y de ventilación, resultando en un diseño
ad-hoc, irregular con pilares de baja ley. Se puede trabajar a frente completa (full face slicing)
de hasta 8 a 10 metros de espesor o por tajadas (múltiple slicing) de más de 10 metros de
espesor.
1.1.2. Aplicación
Ha sido altamente aplicado los últimos años, lo que se ha visto reflejado en distintas técnicas
para su aplicación. Debido al bajo costo de su explotación, permite, en algún grado, una
explotación moderadamente selectiva. Room and Pillar se recomienda en yacimientos que
Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

presentan un ángulo de manteo relativamente bajo, aunque puede usarse en manteos entre 30º
y 40º, donde el mineral no puede caer por gravedad. La estructura o forma del yacimiento debe
ser favorable a un desarrollo lateral de la explotación, como por ejemplo; mantos o yacimientos
irregulares con gran desarrollo en el plano horizontal. En la tabla 1 se realiza un resumen de la
aplicación del Room and Pillar.
Tabla 1: Síntesis aplicación Room and Pillar
Parámetro Aceptable Óptimo

Potencia >1 metro >3 metros
Buzamiento <30° Horizontal
Tamaño Cualquiera Cualquiera
Resistencia-Techo >30 [MPa] >50 [MPa]
Resistencia-Mineral s/profundidad >50 [MPa]
Fracturas de Techo Baja Muy Baja
El método ha sido aplicado exitosamente en yacimientos con potencia de entre 40 y 60 metros,

y generalmente se aplica en yacimientos de baja potencia, destacándose espesores de 2 a 20
metros. La recuperación del yacimiento varía de un caso a otro y se basa en la técnica
empleada y grado de mecanización alcanzado. Habitualmente la recuperación varía entre 80%
y 90%, y en ocasiones resulta necesario realizar un estudio sobre la recuperación de pilares. Se
puede desarrollar de diversas maneras:
 Recuperación con hundimiento controlado de techo.

 Recuperación de Pilares en forma alternada.
 Recuperación parcial de pilares; por hundimiento controlado de techo, arrancar pilares
en forma alternada o ambos.
1.1.3. Operaciones Unitarias

Cuando el yacimiento tiene una inclinación significativa, donde se considere que las pendientes
no son aptas parar el tránsito de equipos encargados de manejo de minerales, se hace
necesario el desarrollo de niveles horizontales para cumplir con los requerimientos de la mina,
los que deben ser espaciados con cierta regularidad de acuerdo a la vertical y tienden a tener
orientación según el rumbo del manto. Los desarrollos tienden a ser mínimos cuando el cuerpo
mineralizado tiene una baja inclinación respecto a la horizontal. Generalmente es posible usar
como vía de acceso y transporte de mineral los mismos caserones ya explotados. En los dos
casos expuestos, los niveles son comunicados mediante rampas, o piques de traspaso cortos,
que cumplen la función de conducir material hasta un nivel de transporte principal ubicado bajo
el manto.
Perforación y Tronadura: Esta operación unitaria se desarrolla se manera similar a las

realizadas comúnmente para avances en túneles y galerías. El nivel de mecanización puede
variar desde manual hasta jumbos de gran tamaño, lo que depende principalmente del espesor
del manto el que determina el espacio disponible entre niveles. Cuando el cuerpo mineralizado
cuenta con una potencia considerable, el arranque debe realizarse en dos etapas, en la primera
se extrae la parte superior del manto y posteriormente se recupera la tajada inferior mediante

6
una operación de banqueo como en una mina a cielo abierto. Los equipos pueden ser
montados sobre neumáticos u orugas dependiendo de la inclinación del manto. En cuanto a la
fortificación, se requiere un control relevante en la estabilidad del techo, ante el riesgo de
derrumbes o desplomes de material en el área de trabajo, por lo que se suele usar un patrón de
pernos. En algunas ocasiones es necesario reforzar o fortificar los pilares, lo que se puede
realizar con perno-malla-shotcrete, o en algunos casos instalando cintas o arcos metálicos.
Manejo de Minerales: El mineral previamente tronado se carga directamente en los frentes de

trabajo, preferiblemente con equipos LHD. El nivel de mecanización es determinado por el
espesor del manto, dimensiones de espacios, accesos disponibles y la capacidad productiva de
la mina. Cuando el manto cuenta con una potencia considerable, y no existe limitación en
cuanto a espacios y movilidad del equipo, es posible usar cargadores frontales y camiones. En
el caso de tener limitación en las dimensiones, conviene el uso de cargadores LHD junto a
camiones especiales de bajo perfil.
Ventilación: El sistema de ventilación requerido en este método de explotación, suele ser de un

nivel importante de complejidad, debido a la gran extensión horizontal que puede alcanzar y el
uso repetitivo de equipos a diésel. En la gran mayor a de casos, se hace necesaria la
instalación de sistemas de ventilación secundaria, a través de ductos y ventiladores auxiliares,
ubicados en las proximidades de los frentes de trabajo.
1.1.4. Ventajas y desventajas

Ventajas
 Hasta cierto punto el método se puede considerar selectivo, ya que en las zonas más
pobres se puede elegir no explotarlas sin afectar mayormente la aplicabilidad del
método.
 En yacimientos importantes puede llegarse a una mecanización completa, reduciendo
considerablemente los costos de explotación.
 Permite la plena explotación de cuerpos mineralizados ubicados paralelamente y
separados por zonas de estéril.
Desventajas
 Cuando el yacimiento presenta una mineralización bastante irregular en sus

dimensiones, este hecho puede afectar a explotación, limitando la planificación del
método, así como la perforación y generar problemas en el carguío, restringiendo la
mecanización.
 Cuando el manteo es muy cercano a los 45°, tienden a existir problemas para el
movimiento del mineral en los caserones y esto se vuelve aún más grave si se trata de
mantos angostos. En mantos potentes hay problemas de mecanización en la etapa de
perforación, traduciéndose en dificultades para la maniobra de equipos de perforación y
posteriormente de carguío.
 La dilución tiende a ser significativa en casos donde se cuenta con techos débiles que
pueden llegar a limitar la aplicación de Room and Pillar.

1.2. Sub Level Stoping
Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en sectores aptos para la explotación, se basa en
extraer el mineral a partir de subniveles, mediante disparos efectuados en planos verticales, con
tiros paralelos y radiales, una vez va quedando vacío el caserón.
El método se aplica preferentemente en yacimientos en forma tabular vertical o subvertical de

gran espesor, por lo general superior a 10 m, es favorable que los bordes con la roca caja sean
regulares. Es de considerar que tanto la roca caja como el mineral deben contar con buenas
condiciones de estabilidad, siendo suficientemente competentes.
1.2.1. Principio
Es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales dejando el caserón vacío,
generalmente suelen ser de grandes dimensiones, particularmente en el sentido vertical. Una
vez arrancado el mineral, este se recolecta en zanjas ubicadas en la parte inferior del caserón
donde se extrae de acuerdo al modelo de manejo de minerales desarrollado, como se aprecia
en la figura 3.
Figura 3: Esquema general Sub Level Stoping
El conocimiento riguroso y la interpretación adecuada del modelo geológico del yacimiento son
factores claves para el éxito de la aplicación de este método, en cuanto a un cuidadoso control
del trazado de los diagrama de tronadura.

8
1.2.2. Aplicación
El campo de aplicación varía para cuerpos macizos o vetas estrechas, las características de
geotecnia deben ser buenas, poseer paredes y techos firmes y estables. La calidad del mineral
debe ser competente y contar con ángulos de buzamiento mayores a 60º, usualmente es
aplicado en yacimientos verticales con formas y dimensiones regulares, en la tabla se resumen
la aplicación del Sub Level Stoping. Desde el punto de vista económico resulta barato ya que
tiene diferentes variantes haciéndolo más productivo.
Tabla 2: Síntesis aplicación Sub Level Stoping

Forma Cualquiera Tabular vertical
Potencia >5 metros >10 metros
Buzamiento >45° >65°
Tamaño Cualquiera >10 metros
Regularidad Media Baja
Resistencia-Techo Media >50 [MPa]
Fracturas de Techo Media Baja
La altura del caserón de arranque no tiene limitaciones teóricas, debe amoldarse a las
condiciones de esfuerzos del lugar, aunque se recomienda en la mayoría de los casos abarcar
toda la altura de la mineralización a fin de limitar el número de galerías bases de extracción a
una sola en lugar de varias. El ancho del caserón, en el caso de vetas potentes o mantos de
pendiente elevada debe abarcar todo el espesor de la mineralización.
El método cuenta con diversas variaciones entre ellas la de relleno de caserones, realizado por
razones medioambientales o de seguridad y se puede realizar con roca cementada, arena, roca
cementada o colas cementadas.
1.2.3. Operaciones unitarias

En cuanto a la preparación esta corresponde a los subniveles con sus respectivas
comunicaciones con el nivel principal, las bateas o zanjas y el corte para generar la cara libre.
Este se elabora como si se explotara una veta estrecha por Sub Level Stoping, donde en cada
subnivel se corre una galería perpendicular al eje longitudinal y a todo ancho del futuro caserón.
Corresponden por lo tanto a los subniveles de perforación en este método una chimenea central
que une a estas galerías que sirve a su vez de primera cara libre.
Se requiere de un nivel de producción que consiste en una galería de transporte y estocadas de

carguío que permiten habilitar los puntos de extracción. Igualmente el desarrollo de zanjas
recolectoras es necesario; cuando se trata de zanjas continuas a los largo de la base del
caserón se requiere el desarrollo previo de una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Es necesaria la elaboración de galerías o subniveles de perforación, que estén dispuestos en

altura según diversas configuraciones de acuerdo a la geometría del cuerpo mineralizado. La

presencia de una chimenea o rampa de acceso a los subniveles de perforación es elemental y
debe ir emplazada en el límite posterior del caserón.
Figura 4: Esquema general Long Blast Hole
Perforación y tronadura: en el método convencional se perforan tiros radiales (en abanico) a

partir de los subniveles que se consideren necesarios para el fin, consisten en tiros largos de
hasta 30 metros de 2 a 3 pulgadas de diámetros, Las perforaciones se realizan a partir de
perforadoras, de preferencia jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de extensión. En la
versión Long Blast Hole (LBH, figura 4) se pueden llegar a perforar tiros de gran diámetro entre
4,12 a 6,12 pulgadas, en los posibles paralelos y de hasta 80 metros de longitud, usando
equipos DTH.
La perforación y tronadura en este método se puede manejar de forma continua e

independiente. Es posible barrenar con anticipación un gran número de abanicos, los que
posteriormente se van quemando según los requerimientos del programa de producción.
Manejo de minerales: en sus inicios el mineral tronado se cargaba directamente a carros a

través de buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de rocas de gran tamaño
que generan colgaduras en los sistemas de traspaso, requería la instalación de parrillas antes
de los buzones y de realizar una reducción secundaria para facilitar el manejo del mineral.
También es posible la utilización de scrapers para extraer el mineral y luego arrastrarlo y

cargarlo a carros de ferrocarril, en estos casos el manejo de bolones (rocas de gran tamaño) es
mucho más simple.
Actualmente en la mayoría de los casos se usan equipos LHD para la extracción, carguío y
transporte del mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o camiones
para su transporte final hacia la superficie.

10
Ventilación: El uso de equipos de carguío, transporte y perforación que funcionan a partir de
diésel, obliga a disponer de una adecuada ventilación del nivel de producción. Para este fin se
utilizan las galerías de acceso ubicadas en los límites del caserón, en este caso el aire es
inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es extraído por otra. Los
subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las chimeneas o
rampas de acceso a dichos subniveles.
Por otra parte, dado que para la aplicación del método, se requieren buenas condiciones de
estabilidad tanto de mineral como de roca caja, no se exige una utilización significativa de
elementos de refuerzo, sin embargo las galerías de producción en la base de los caserones se
fortifican mediante pernos y mallas (en algunas ocasiones se emplea Shotcrete).

Ventajas
 Es económico y de alto rendimiento.

 Generalmente no requiere de importantes desarrollos en fortificación.
 Resulta un método bastante seguro para la realización de labores.
 Gracias a su diseño la ventilación es generalmente buena.
Desventajas
 Requiere alto desarrollo y preparación para su arranque, lo cual se ve reflejado en la

inversión.
 No es selectivo (vetas de gran potencia).
 La tronadura secundaria puede generar gases que vuelven al caserón.

1.3. Shrinkage Stoping
Es un método de explotación vertical aplicable a vetas principalmente para explotaciones
menores, consiste en utilizar el mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando
de manera ascendente. Este mineral también provee un soporte adicional de las paredes hasta
que el caserón se completa y queda listo para el vaciado. Es un método que requiere alta mano
de obra y de difícil mecanización. Se aprecia un esquema del método en la figura 5.
Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente el

35% al 30% que se esponja y dejando hasta el momento del vaciado del resto 65% al 70%.
1.3.1. Principios
Consiste en excavar el mineral en tajadas horizontales en una secuencia ascendente partiendo

desde la base del caserón. Una porción cercana al 30% y 40% del mineral quebrado, equivale
al aumento de volumen o esponjamiento y es extraído continuamente por la base, el resto
queda almacenado en el caserón, con el fin de servir como piso de trabajo para las operaciones
de perforación y tronadura, así como de soporte a las paredes del caserón.
Figura 5: Esquema general Shrinkage Stoping
Cuando el arranque alcanza el límite preestablecido superior del caserón, termina la perforación
y tronadura, iniciando así el vaciado del caserón, extrayendo el mineral almacenado cercano al
60% - 70%.
1.3.2. Aplicación
Se aplica generalmente en vetas angostas de 1,2 a 30 metros o a cuerpo donde otros métodos
resultan técnica y económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya, no debe haber
presencia de arcillas o generación de cementación, el cuerpo mineralizado debe contar con una
estructura simétrica con tal de evitar la dilución. El estéril debe extraerse como dilución o
dejarse como pilares aleatorios.

12
Este método es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subverticales angostos o de poco
espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe ser superior al ángulo
de reposo del material quebrado, mayores a 55º. La roca mineralizada debe ser estable y
competente, al igual que la roca caja debe presentar buenas condiciones de estabilidad. En la
tabla 3 se resumen las condiciones de aplicación del método.
Tabla 3: Síntesis aplicación Shrinkage Stoping

Forma Cualquiera Tabular vertical
Potencia Cualquiera >3 metros
Buzamiento >30° >60°
Regularidad Cualquiera Irregular
Fracturas de Techo Alta-Media Media-Baja

El método requiere conocer las dimensiones del yacimiento, para eso se construyen dos niveles
horizontales separados verticalmente por una distancia entre 30 y 180 metros, esto permite
definir la continuidad vertical, facilitando la ventilación y permitiendo el acceso de personas y
equipos.
Existen tres alternativas para el desarrollo: puntos de extracción cada 1-10 m en la base del
cuerpo, correr una galería paralela a la base del cuerpo a 7,5-15 m en footwall y en cuerpos
más anchos corren dos galerías de base construyendo embudos.
Perforación y tronadura: Las condiciones descritas crean un ambiente de difícil acceso y de piso
de trabajo irregular limitando la utilización de equipos de perforación mecanizados. Por esta
razón en la práctica se deben usar perforadoras manuales como Jack-legs o stopers y barras
integrales. Los tiros pueden ser horizontales entre 1,6 a 4 m o verticales de 1,6 a 2,4 m con
diámetros del rango de 32 a 38 mm. En pocos casos se utiliza perforación mecanizada a cargo
de drill wagons o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1,8 a 2,4 m.
La perforación de tiros horizontales tiene la ventaja de generar mejor rendimiento en metros

barrenados y explosivo, por otra parte tienen un inconveniente pues limitan el trabajo del
perforista cuando se trata de vetas angostas, pues se debe esperar la eliminación del
esponjamiento de un disparo para continuar con el trabajo, o trasladarse a otra grada.
La tronadura se realiza con ANFO, hidrogeles, emulsiones y con iniciación no eléctrica.
Manejo de minerales: El sistema tradicional consiste en el carguío directo del esponjamiento por
el nivel de extracción mediante pequeños carros de ferrocarril, y buzones instalados en la base
de las zanjas recolectoras.

Se requiere nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del caserón,
para lo que se pueden utilizar LHD pequeños o simplemente palas y realizar el trabajo
manualmente. Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos e
instalar la fortificación adecuada.
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden

encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o
camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques de
traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.
El vaciado como se describe anteriormente es la etapa más peligrosa, por lo que inicialmente se
debe evaluar la presencia de materiales arcillosos que puedan generar colgaduras o arcos,
pues al tratar de eliminarlas mediante exceso de agua, explosivos o manualmente se generan
condiciones inseguras y riesgosas para los trabajadores. El vaciado debe hacerse
sistemáticamente y de manera pareja, evitando así la dilución.
Ventilación: la ventilación se genera en el frente de trabajo, se realiza inyectando aire desde la

galería de transporte ubicada en la base y pasa a través de la chimenea de acceso ubicada en
uno de los pilares que flanquean el caserón.
De esta manera el aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada por
el otro pilar correspondiente al caserón vecino.

Ventajas
 Gran parte del mineral arrancado se extrae por gravedad, 100% en el caso que el
esponjamiento se extraiga también por gravedad y 60% si su extracción se efectúa por
buitras artificiales, esto permite disminuir de manera notable los gastos de explotación
entre otros.
 Este método permite el sostenimiento provisional de las paredes laterales del caserón
con el mismo material tronado, de esta manera el obrero puede controlar el techo del
caserón.
 En algunos casos se puede disponer de una reserva de mineral tronado que se puede
extraer de la mina rápidamente y con alto rendimiento.
Desventajas
 La seguridad es un aspecto relevante, en cierto casos este método resulta ser peligroso
debido a la formación de bóvedas durante la evacuación por gravedad del
esponjamiento, pues los trabajadores, puede empezar a trabajar y de un momento a otro
ser víctimas de derrumbes.
 El método implica entrada de dilución, generada por la fase de vaciado del caserón
donde se mezclan corrientemente zonas de estériles que se derrumban de las paredes.

14
En ocasiones al final de la fase de vaciado se hace necesario desechar capas de
mineral de baja ley, disminuyendo aun las la recuperación del yacimiento.
 El mineral acumulado hace engorroso el control de costos y el rendimiento de este
método.

1.4. Cut and Fill
Es un método ascendente en el cual el mineral es arrancado por franjas horizontales y/o
verticales empezando por la parte inferior de un tajo y avanzado verticalmente. Cuando se ha
extraído la franja completa, se rellena el volumen correspondiente con material estéril, que sirve
de piso de trabajo a los operarios y a la vez permite sostener las paredes del caserón o en
algunos casos del techo.
El material de relleno puede ser roca estéril, proveniente de labores de preparación de la mina
distribuidas en la superficie del caserón, también se pueden utilizar relaves o arenas mezcladas
con agua, que son transportadas al interior de la mina y se transporta por medio de tuberías,
drenando posteriormente el agua quedando un relleno competente.
1.4.1. Principio
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente partiendo
de la base del caserón, todo el mineral arrancado es extraído del caserón. Una vez se ha
excavado una tajada completa, el espacio vacío se rellena con material exógeno que permita
sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el arranque y extracción de la tajada
siguiente. El mineral se extrae a través de piques emplazados en relleno, que se van
construyendo a medida que la explotación progresa ascendentemente. Un esquema general del
método se muestra en la figura 6.
Figura 6: Esquema general Cut and Fill
Es un método bastante versátil con un rango de aplicación amplio, especialmente en

condiciones de roca incompetente, permitiendo una buena recuperación y selectividad de las
reservas, permitiendo obviar sin mayor detalle las irregularidades del yacimiento. Los sectores

16
con estéril suelen quedar como pilares o se pueden dejar en el mismo caserón de mineral
tronado de baja ley. Existen algunas variantes para la aplicación del método:
Overhand CF Stoping: el arranque del mineral se inicia en la base del cuerpo, la forma de
explotación consiste en cortes horizontales de 1,8 a 4,6 m extraídos alejándose del acceso,
hacia arriba, de esta manera el mineral arrancado queda sobre el relleno. En cuanto al techo
este puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es competente o con pernos en
una malla regular, para que el personal trabaje bajo un techo controlado.
Existen problemas en cuanto a la perforación para tronadura porque hay que sacar pernos
manualmente del material quebrado para que no interfiera en el traspaso, y otros procesos de
reducción de tamaño.
Under CF Stoping: opera similar al Overhand CF Stoping, pero se procede en dirección

descendente.
DriftFill Stoping: se basa en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la
extracción de la galería adyacente.
1.4.2. Aplicación
La explotación de corte y relleno puede utilizarse en yacimientos que presenten características
como un fuerte buzamiento superior a los 50º de inclinación y características físico mecánicas
del mineral y roca caja relativamente mala o incompetente, además de potencia moderada y
límites regulares del yacimiento. El material de relleno como se describe anteriormente puede
ser estéril, relaves, entre otras mezclas. Un resumen de la aplicación del método se muestra en
la tabla 4.
Tabla 4: Síntesis aplicación Cut and Fill

Forma Cualquiera Tabular
Potencia Cualquiera >3 metros
Buzamiento >30 >60
Regularidad Cualquiera Irregular
Fracturas de Techo Alta-Media Media-Baja
Este método tiene aplicaciones bastante amplias, se recomienda especialmente en yacimientos

donde la roca caja no es segura y las características mecánicas de la roca no son satisfactorias.
Al trabajarse en una altura máxima equivalente a la altura de dos tajadas entre 2,5 a 3 metros
es posible controlar mediante apernado o acuñadura cualquier indicio de derrumbe.

La seguridad es bastante alta en cuanto a los trabajadores se refiere, siendo escasos los
desprendimientos de roca en el techo o paredes. La recuperación es bastantes buena siempre
y cuando se tomen las precauciones necesarias para evitar pérdidas de mineral en el relleno.
El rendimiento se considera satisfactorio, alcanzando valores de 4 a 8 ton/hombre en caserones

sin mecanización, según su ancho. En caserones mecanizados este rendimiento se duplica
alcanzando una cifra del orden de 14 ton/hombre, sin tener en cuenta el abastecimiento del
relleno. En el caso del relleno hidráulico con caserones mecanizados se llegan a obtener
rendimientos superiores.

Una galería principal de transporte ubicada a lo largo de la base del caserón, dotada de las
correspondientes instalaciones de carguío o buzones. Debe existir un subnivel de corte inicial,
ubicado entre 5 y 10 metros sobre el nivel de transporte y sus correspondientes chimeneas de
acceso.
De igual manera se debe contar con piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del
material de relleno, comunicadas con la superficie o con un nivel superior.
Perforación y tronadura: Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical
hacia arriba, tipo de tronadura de bancos invertidos, siendo esta una ventaja y desventaja en su
aplicación.
Las dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles y capacidad productiva

determinan la utilización de perforación manual a través de Jack-legs / stoper como también
equipos como jumbos o wagon-drills.
Teniendo en cuenta que la roca en la que se trabaja es poco competente, se suele usar un
apernado sistemático en paredes y techo, lo que incluye cerchas metálicas, mallas de acero y
cables.
Manejo de minerales: El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y

transportarlo hasta los piques artificiales de traspaso. Dependiendo de las dimensiones del
caserón y de la capacidad productiva de la mina, esta operación puede ejecutarse con palas
manuales y carretillas (minería artesanal), palas de arrastre o scrapers, y también con equipos
cargadores sobre neumáticos LHD. En la base del caserón, los piques de traspaso descargan
el mineral por intermedio de buzones a carros de ferrocarril o camiones.
Ventilación: Usualmente el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a

través de chimeneas de acceso. En las frentes de trabajo en el interior del caserón, se utiliza
ventilación secundaria mediante ventiladores y ductos auxiliares.
Las chimeneas de ventilación y acceso hacia el nivel superior se encargan de extraer el aire
viciado, donde una vez evacuado es incorporado en el circuito general de ventilación de la
mina.

18
Ventajas
 La recuperación es cercana al 100% selectivo, lo que significa que se pueden trabajar

secciones de alta ley y dejar aquellas de baja ley sin explotar.
 Es un método seguro y puede alcanzar un grado significativo de mecanización.
 Es conveniente para yacimientos con propiedades físicas y mecánicas incompetentes.
Desventajas
 El manejo de rellenos eleva considerablemente el costo del método.

 Tiende a tener un bajo rendimiento por la paralización de la producción como
consecuencia del relleno.
 Presenta un consumo elevado de materiales de fortificación.

1.5. Sub Level Caving
Se aplica en preferencia en cuerpos de forma tabular verticales o sub verticales de grandes
dimensiones, tanto en espesor como en su extensión vertical, aunque también es aplicable en
yacimientos masivos. El mineral debe presentar condiciones de competencia solo los
necesarios para que las labores permanezcan estables con un mínimo de elementos de
soporte.
La roca caja debe ser de baja competencia con el fin de que se derrumbe con facilidad
ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca mineralizada. En el desarrollo del método
se desea tener una condición donde el mineral y el estéril sean fácilmente diferenciables y
separables, con el objetivo de minimizar su mezcla y por ende la dilución del mineral.
1.5.1. Principios
El concepto de hundimiento implica que el material estéril se hunde y rellena el vacío que va
dejando la extracción del cuerpo mineralizado, este fenómeno debe propagar hasta la
superficie, creando así una cavidad o cráter. Se debe dividir el cuerpo mineralizado en
subniveles donde se ubican entremedio y equidistantes de las galerías de los subniveles más
próximos, así la sección mineralizada queda cubierta por una malla de galerías dispuestas en
una configuración romboidal. En la figura 7 se muestra un esquema del método.
Figura 7: Esquema general Sub Level Caving

Las operaciones de arranque carguío y transporte se realizan a partir de estos subniveles en
una secuencia descendente. Adicionalmente se debe contar con una rampa que comunique el

20
acceso a todos los subniveles. El desarrollo de galerías de cabecera en cada uno de los
subniveles emplazadas en la roca adyacente, orientadas usualmente según el rumbo y
siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado. Las galerías de arranque y extracción son de
gran sección, constituyendo la mayor parte de los desarrollos requeridos y su excavación puede
llegar a representar hasta un 20% de la capacidad productiva da la faena.
Perforación y tronadura: La operación se inicia en el subnivel superior, desde el límite más

alejado del cuerpo mineralizado o hangingwall hacia el límite adyacente (footwall). Desde cada
una de las galerías se perforan tiros hacia arriba, según el diagrama de disparo en abanico que
debe cubrir toda la sección de roca en forma romboidal ubicada encima.
En cuanto a la longitud de los tiros es variable alcanzando hasta 40 metros, el diámetro de

perforación es de 50 a 90 mm y para este fin se usan jumbos electrohidráulicos diseñados para
perforaciones radiales. Estas perforaciones se realizan anticipadamente como una operación
continua e independiente de la tronadura, cada tronadura involucra entre dos y cinco abanicos
por galería.
Manejo de minerales: El manejo del mineral consiste en cargarlo y transportarlo hasta los
piques artificiales de traspaso elaborados para comunicar subniveles. Dependiendo de las
dimensiones del caserón y de la capacidad productiva de la faena, esta operación puede
ejecutarse con palas de arrastre o scrapers, y también con equipos cargadores sobre
neumáticos LHD. En la base del caserón, los piques de traspaso descargan el mineral por
intermedio de buzones a carros de ferrocarril o camiones.
Ventilación: Generalmente el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a

través de chimeneas de acceso. En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza
ventilación secundaria mediante ventiladores auxiliares y ductos. Mientras tanto el aire viciado
se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el nivel superior, y luego es
evacuado incorporándolo en el circuito general de ventilación de la mina.

Ventajas
 Es un método seguro pues las actividades se realizan dentro de las galerías

debidamente fortificadas, mas no en caserones abiertos.
 Las características de la configuración y la operación permiten la adaptación de equipos
y maquinaria, simplificando los costos asociados a la operación.
 Es posible variar el ritmo de producción fácilmente debido a la flexibilidad del método.
Desventajas
 Existen pérdidas de mineral llegando al punto límite de extracción, el mineral altamente

diluido remanente se pierde, además se pueden generar zonas pasivas, es decir, sin
escurrimiento y ello implica pérdidas.
 Se debe considerar un cierto grado de dilución del mineral.

 Se requiere un alto grado de desarrollos para su arranque.

22
1.6. Block Caving
1.6.1. Principios
El principio consiste en el hundimiento de una columna mineralizada, socavándola mediante la
excavación de un corte basal, proceso que se realiza aplicando las técnicas convencionales de
perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso sumados a los inducidos por la
modificación de sus condiciones de equilibrio generan una inestabilidad en la columna de roca
superior. Generando un desplome parcial que va rellenando el vacío creado y la situación de
equilibrio tiende a restablecerse.
El mineral hundido se extrae por la base a través de un sistema de zanjas recolectoras

excavados previamente, produciendo las nuevas condiciones de inestabilidad. El fenómeno
continúa y el desplome o hundimiento de la columna se propaga así sucesivamente hasta la
superficie (o un nivel previamente explotado), proceso que en la terminología minera se
denomina subsidencia. Un esquema del método se aprecia en la figura 8.
Existe otra modalidad de aplicación en este método, que consiste en un hundimiento continuo
de áreas o módulos de explotación de dimensiones mucho más reducidas, conocido como
Panel Caving.
La malla de extracción también conocido como malla de tiraje, es el arreglo geométrico de los
puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de producción de un sistema por este método.
Figura 8: Esquema general Block Caving
1.6.2. Aplicación
Este método se aplica sin excepción en yacimientos masivos de grandes dimensiones, se basa
en que la roca caja y el mineral estén fracturados bajo condiciones más o menos controladas.
La extracción del mineral crea una zona de hundimiento sobre la superficie por encima del
yacimiento, por lo que es de relevante importancia establecer un proceso de fracturamiento
continuo de la explotación, ya que las actividades subterráneas no soportadas generan factores
de riesgo elevado en cuanto a desplomes y sus efectos en la operación.

Es necesario contar con la granulometría adecuada, además de las características del material
(relativamente incompetente) frente al hundimiento que son necesarios para la ocurrencia de
este fenómeno. En este método de explotación es conveniente minimizar las concentraciones
de esfuerzos en el nivel de producción y pilar de protección, con el objetivo de mantener
estables galerías de extracción, por lo que conviene maximizar la concentración de esfuerzos
sobre el nivel de hundimiento para producir socavación y mejorar la fragmentación.
Resulta conveniente que los límites del depósito sean regulares y que la distribución de leyes
sea uniforme, este método no permite la explotación selectiva o marginal de cuerpos pequeños
o de gran tamaño, tampoco es posible dividir factores de baja ley incluidos dentro del
yacimiento.

Los desarrollos para este método de explotación consiste en niveles de producción compuesto
de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 metros y niveles de hundimiento espaciados a la
misma distancia que el nivel de producción, en estos se realiza la socavación del cuerpo
mineralizado.
Las zanjas se encargan de recolectar el mineral, son excavaciones que conectan los niveles
como los de producción y hundimiento, facilitando la extracción y carguío del mineral.
Al igual que en otros métodos se debe contar con piques de traspaso para la conexión entre
niveles, otro desarrollo relevante son los subniveles; conjuntos de galerías de 60 a 120 metros,
ubicados bajo el nivel de producción. Incluye chimeneas para la inyección o extracción de aire.
Perforación y tronadura: Esta operación solo se requiere para cortar la base de la columna
mineralizada, y oscila entre 5 a 40 metros, esta etapa es conocida como hundimiento y se debe
realizar a partir de tiros radiales en abanico de aproximadamente 50 a 75 mm de diámetro, la
longitud puede variar de 5 a 40 metros, se debe contar con barrenados por jumbos electro-
hidráulicos.
Una vez realizada esta operación el resto de la columna se desploma y fragmenta gracias al
efecto combinado de esfuerzos naturales e inducidos que actual sobre el macizo rocoso y el
desequilibrio generado por el proceso de socavación basal.
Manejo de minerales: Este manejo puede ser de varias maneras una de ellas mediante
extracción mecanizada con scrapers, usada para condiciones de granulometría na a mediana, y
cuando el nivel de transporte principal se encuentra cerca al nivel de producción. De esta
manera se instala en cada galería un scraper que arrastra el mineral hasta piques a través de
los cuales se carga al sistema de transporte.
Otra forma es la extracción mecanizada con LHD, usada para macizos rocosos competentes y
poco fracturados, donde se hunde generando fragmentos o colpas de gran tamaño, usando
equipo de 5 a 15 yardas cubicas de capacidad. En este caso las mallas de extracción varían de
12x12 hasta 17x17. El rendimiento de los LHD varía entre 600 a 1800 toneladas por turno,

24
donde estos equipos se encargan de extraer y cargar el mineral desde puntos de extracción
hasta los piques de traspaso.
Se debe contar con un sistema de reducción de tamaño en las parrillas o en un subnivel inferior
en cámaras de picado especialmente elaboradas para este fin, para estos casos se usan
martillos picadores estacionarios o semi estacionarios de accionamiento hidráulico.
Ventilación: El principio de este método requiere de un intensivo suministro de ventilación,

especialmente en el nivel de producción al ser en este donde se concentran las operaciones
que generan altos niveles de contaminantes, además de presencia de personal y equipos
diésel.
Usualmente se dispone de un subnivel de ventilación ubicado de 15 a 30 metros bajo el nivel de

producción, este consta de un conjunto de galerías paralelas coincidentes y alineadas con las
galerías de cabecera o cruzados de acceso a los bloques. Así el aire fresco es inyectado en las
galerías de producción a través de chimeneas, el fluido recorre estas galerías y vuelve al
subnivel de ventilación por otras chimeneas similares ubicadas en la línea de bloques
siguientes.
Para esta operación se requiere disponer de túneles o piques principales de inyección y

extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores, este tipo de labores y su
desarrollo hacen parte de la infraestructura general y operación de la mina.

Ventajas
 El método permite alcanzar una alta productividad al menor costo, lo cual lo hace aplicable
en yacimientos masivos de baja ley.
 El diseño y principios de Block Caving permite diferentes variables, entre las cuales se
encuentran aún a nivel conceptual o en experimentación, lo cual refleja que las posibilidades
de mejoras no están agotadas.
 Se utiliza en numerosos yacimientos de grandes dimensiones en general de alto tonelaje
que cubran áreas extensas, y puede llegar a tener un rango de producción ubicado de
10.000 a 100.000 toneladas por día.
Desventajas
 La preparación del área a hundir requiere de gran cantidad de desarrollos previos al inicio
de la explotación, lo cual se ve reflejado en demoras en la puesta en marcha e inversiones
para el arranque.
 Situaciones no previstas dentro de la operación, pueden llegar a causar el abandono o
perdida de reservas, debido a la poca flexibilidad del método, el cual no permite
modificaciones una vez iniciada la explotación.

Parte II
Fragmentación y arranque de rocas
25
Capítulo 2
Fundamentos de perforación y tronadura

2.1. Perforación
En el proceso minero la perforación corresponde a una de las operaciones unitarias, pero
cumple con varios propósitos a lo largo de la vida de un proyecto minero. Tales propósitos
incluyen la exploración y reconocimiento de depósitos minerales, estudios geotécnicos,
colocación de elementos de refuerzo y, también, para crear huecos en la roca destinados a
contener cargas explosivas, cuya detonación provoca su fragmentación para así poder
removerla desde la corteza terrestre.
A lo largo del capítulo se estudiarán los conceptos respecto a la última aplicación mencionada,
lo que se refiere a la explotación de minas. Especificando en la operación de arranque con el
propósito de extraer y procesar rocas mineralizadas; como así mismo para la excavación de
labores subterráneas (galerías, túneles, piques y chimeneas) destinadas a esos mismos fines.
2.1.1. Métodos de perforación

Con el objetivo de crear un hueco cilíndrico en un sólido es necesario aplicar energía. En un
sentido amplio y según el principio físico utilizado para aplicar la energía requerida, un sólido
puede ser horadado recurriendo a diferentes métodos. Los cuales se pueden clasificar en los
siguientes:
 Mecánicos: Percusión, rotación o una combinación de ambos.

 Calóricos: Fusión del sólido con chorros de gases a alta temperatura.
 Hidráulicos: Erosión mediante chorros de agua a alta presión.
 Vibratorios: Ondas sonoras de alta presencia, ondas luminosas.
Basándose en la tecnología actual aplicada en la minería, es posible encontrar principalmente

la aplicación de sistemas Mecánicos de perforación, los cuales pueden efectuarse
principalmente dos acciones: percusión y rotación.
Percusión: La herramienta horada la roca por el efecto de impactos sucesivos de alta frecuencia
y gran energía, combinados con un giro o rotación entre golpe y golpe de modo que la roca
presente siempre una superficie nueva al impacto y evitar así que la herramienta se entierre o
atasque.
26
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS DE PERFORACIÓN Y TRONADURA 27
El sistema de perforación por percusión se compone en lo esencial por tres elementos
funcionales:
 Máquina perforadora Corresponde a la que genera las fuerzas de penetración, vale decir,
convierte la energía desde su forma original en energía mecánica de impacto.
 Barra o columna de barras Transmite la energía de impacto desde la máquina perforadora
al macizo rocoso.
 Herramienta de perforación Es el elemento o componente que aplica energía a la roca. En
la terminología minera se le denomina BROCA o BIT.
De acuerdo al tipo de energía utilizada y el orden en que se acoplan los componentes

mencionados, es posible identificar en la tecnología actual tres sistemas de perforación por
percusión.
Sistemas de percusión neumáticos: Son aquellos que utilizan como fuente de energía el aire
comprimido para el accionamiento de la máquina perforadora. Se distinguen básicamente dos
sistemas o modalidades funcionales según el orden de acoplamiento de sus componentes
esenciales:
 Sistema Convencional o TOP HAMMER: Es la modalidad más antigua, sus componentes se

acoplan en el orden siguiente:
 Máquina perforadora
 Columna de barras
 Herramienta
 Sistema Down the hole o DTH: En este caso, el mecanismo de percusión o máquina
perforadora penetra junto con la herramienta al interior de la perforación. Sus componentes
se acoplan en el orden siguiente:
 Unidad de rotación
 Columna de barras
 Máquina perforadora o martillo
 Herramienta
Sistema de percusión hidráulico: En este caso se utiliza como fuente de energía un fluido
hidráulico (aceite a presión) para el accionamiento de la máquina perforadora. Su modalidad
funcional es exclusivamente del tipo Convencional o Top Hammer.
Otros textos designan este sistema como de Rotopercusión, haciendo referencia a que el
sistema combina el efecto de los impactos con un torque de rotación más enérgico. Esta última
acción contribuye parcialmente en el proceso mismo de ruptura y penetración de la roca. No
obstante, el efecto del impacto sigue siendo predominante.
Sistemas de perforación rotativos: Los sistemas de perforación rotativos no poseen una

Máquina Perforadora propiamente tal, sino que de preferencia utilizan directamente energía

28
eléctrica (motores) o combinaciones electro-hidráulicas para el accionamiento de los diferentes
mecanismos que intervienen en el proceso: rotación, fuerza de empuje y otros.
Asimismo, también es frecuente el uso de un motor diésel como unidad de potencia en

combinaciones diésel-hidráulico y diésel-eléctrico.
Rotación: La herramienta penetra la roca por la acción conjunta de un alto torque de rotación y
de una gran fuerza de empuje aplicada sobre la superficie rocosa.
2.1.2. Campos de aplicación

Cada uno de los sistemas mecánicos de perforación mencionados, pueden ser aplicados en
rangos de diámetros, diferenciándose también entre minería subterránea y minería a cielo
abierto. El diagrama presentado en la Figura 9 resume los campos de aplicación de cada uno
de los equipos presentados.
Figura 9: Campos de aplicación perforadoras
2.2. Tronadura
La tronadura o voladura, como convencionalmente se llama en otros países, se refiere al
proceso de fragmentación con fines de excavación de rocas, en relación principalmente con las

operaciones mineras como también con obras civiles tales como túneles y cavernas
subterráneas de proyectos viales, hidráulicos o de otra índole.
Para fragmentar la roca con los fines señalados se requiere aplicar energía, la cual se obtienen
-en casi todos los casos- a partir de una reacción química llamada detonación. Esta operación
elemental o básica, de hacer detonar cargas explosivas insertas en un macizo rocoso, es lo que
se conoce en la terminología con el nombre de Tronadura o Voladura.
La cantidad de energía o en último término de materia explosiva requerida para una

determinada tronadura, depende en lo esencial de las propiedades geomecánicas de la roca y
de la granulometría del producto que se desea obtener. La energía de una detonación cubre los
siguientes procesos:
 Creación de nuevas superficies o fragmentación propiamente tal.

 Deformaciones plásticas y/o fricción entre superficies.
 Desplazamiento y proyección del material fragmentado.
 Deformaciones elásticas u ondas sísmicas que se propagan por el medio rocoso.
Como todo proceso productivo, la operación de tronadura exige un alto grado de optimización.
No basta con disponer de una gran cantidad de energía sino que también se debe considerar la
eficiencia con que ella se utiliza. Dicho de otra manera, se trata -en la medida de lo posible- de
optimizar la relación entre energía liberada por el explosivo con respecto a la energía requerida
para obtener un grado de fragmentación (granulometría) esperado.
En suma, el diseño de una tronadura implica una comprensión de los fenómenos o mecanismos
de transferencia de la energía liberada por el explosivo y de los efectos que se producen en el
medio circundante. Asimismo, se requiere también un conocimiento y manejo adecuado de un
conjunto de variables que dicen relación con las propiedades de la roca que se desean excavar,
con las condiciones o restricciones locales de cada faena, con las características del explosivo
a utilizar y con los parámetros geométricos inherentes al tipo de excavación.
2.2.1. Principios de fragmentación

Como ya ha sido explicado previamente, cuando se hace detonar una carga explosiva inserta
en un sólido, la energía liberada se transfiere al medio que la rodea produciendo básicamente
dos efectos:
 Un impacto muy violento provocado por la repentina aplicación de la presión por detonación
asociada a la onda de choque que acompaña a la reacción química. Depende de los
parámetros del estado de detonación.
 Un efecto más retardado de empuje resultante de la expansión de los gases de alta presión
y temperatura presentes en la cámara de explosión. Depende de los parámetros del estado
de explosión.
La eficacia de un explosivo se vincula a uno de estos efectos o a una combinación de ambos.

Desde hace ya muchos años se han venido formulando diversas teorías o modelos que tratan

30
de explicar los mecanismos según los cuales la roca se fragmenta. El problema, no obstante, es
sumamente complejo, la roca es un sólido natural y por lo tanto aleatorio o caótico, de
propiedades muy heterogéneas y cambiantes, imposible de simular con fidelidad dado las casi
infinitas condiciones en que se presenta.
En suma, no existen modelos y metodologías de análisis universalmente aceptados, y todavía

persisten muchos aspectos del fenómeno no suficientemente conocidos y que dan lugar a
interpretaciones diferentes.
Descripción del fenómeno: Supongamos una carga explosiva concentrada (esférica) emplazada
en el seno de un macizo rocoso continuo, homogéneo, elástico, isótropo e infinitamente
extendido. Su detonación produce un fracturamiento de la roca circundante pudiéndose
observar los siguientes resultados:
1. Una primera aureola de roca triturada o pulverizada, inmediatamente vecina a la carga.

2. Una segunda aureola intensamente fragmentada, que se caracteriza por la presencia de
fracturas entrecruzadas de cizalle.
3. Más a la periferia, una zona donde se observan las fracturas radiales, que se extiende
desde 4 hasta 12 veces el diámetro de la carga.
4. Finalmente, una zona donde no se observan fracturas, denominada zona sísmica.
Si el medio no es infinitamente extendido, o dicho en otra forma, si en las cercanías de la carga

existe una cara libre, adicionalmente podría o no observarse también la presencia o formación
de un cráter, de dimensiones variables según sea la distancia entre la carga y la cara libre,
medida en sentido perpendicular (lo que comúnmente se reconoce como Burden).
Si la experiencia descrita anteriormente se realiza suponiendo cargas con igual cantidad de

explosivo y para una misma combinación explosivo-roca, de la observación de estos resultados
se concluye que los efectos no sólo dependen de las características del explosivo y de las
propiedades de la roca, sino que también de parámetros geométricos.
En la situación simple que aquí se describe -una sola carga esférica- el único parámetro
geométrico es la distancia de la carga a la cara libre y que, a falta de una expresión más
apropiada en castellano, aquí en Chile se acostumbra a denominar a esta magnitud con la
palabra inglesa Burden (B).
Por último, si los resultados de esta experiencia se llevan a un gráfico, el cual representa la
evolución del volumen del cráter (V) en función de este parámetro geométrico, para una
determinada combinación explosivo-roca, se obtiene una curva como la mostrada en la figura
adjunta. Se denomina Burden Crítico (BC) a la distancia a la cual justamente deja de formarse el
cráter. Asimismo, se define el Burden óptimo (BO), como aquel que genera un cráter de máximo
volumen. Cada combinación explosivo-roca da lugar a una curva diferente.
Mecanismos de fragmentación: Tal como fuera señalado en los párrafos introductorios, desde
hace ya muchos años se han venido formulando diversas teorías o modelos. Sin embargo,

ninguna de ellas da una respuesta integral de todos los fenómenos que ocurren durante el
proceso de fragmentación de la roca.
Modelo antiguo: El primer modelo, conocido desde el siglo pasado, postulaba que el cráter se
forma por el efecto de la fuerza de empuje de los gases que comprimen la roca circundante.
Así, en presencia de una eventual superficie libre, el volumen de la roca comprendido entre la
carga y dicha cara libre queda sometido a una fatiga de compresión, que a su vez induce a
fatigas de cizalle máximas en planos o elementos de superficie orientados en un ángulo de 45º
con respecto a la dirección de la fuerza.
Por consiguiente -según esta teoría- si tales fatigas superan la resistencia al cizalle de la roca,
se produce su ruptura generando un cráter límite con una abertura de 90º cuyo vértice coincide
con la carga. Se supone que la fuerza necesaria para generar este cráter está dada por la
Ecuación 1.
= ∗ ∗ ∗
Ecuación 1
Donde:
F Fuerza necesaria para provocar la ruptura [ton−p]
K Constante empírica
S Per metro de la cámara de explosión [m]
B Distancia de la carga a la cara libre [m]
SCZ Resistencia al cizalle de la roca
En este modelo hoy en día no resiste ningún análisis. El ángulo del cráter que se forma alcanza
valores entre 110º a 170º, y su forma es más bien parabólica y no cónica. Tampoco explica la
formación de cráteres cuyo vértice no alcanza la carga.
Teoría de K. Hino o Teoría de onda de choque: En contraposición al antiguo modelo descrito

anteriormente, a mediados de los años 50 el investigador japonés Kumao Hino presenta una
nueva teoría, la cual le asigna a la onda de choque el protagonismo principal en cuanto a la
formación del cráter observado por la detonación de una carga concentrada o esférica. Su
proposición se puede resumir en el siguiente enunciado:
“La Detonación de una carga explosiva inserta en el seno de un macizo rocoso genera una
onda de choque (compresión) que se transfiere a la roca como un impacto de gran violencia.
Tal impacto tritura la roca circundante vecina a la carga e induce una onda de compresión que
se propaga por el sólido hasta alcanzar una eventual superficie libre, donde se refleja como

32
onda de tracción. Como la resistencia a la tracción (St) de la roca es mucho menor que su
resistencia de compresión (Sc), se produce una fractura cuando la resultante de la onda
reflejada supera la resistencia a la tracción de la roca. Se desprende as una primera placa y el
fenómeno se repite sucesivamente en la nueva superficie libre.”
K. Hino respaldó su teoría con numerosos ensayos, utilizando primero modelos

unidimensionales consistentes en testigos de roca cilíndricos de calidad muy homogénea, tales
como mármol y granito. En las vecindades de la carga, la magnitud del impacto supera con
largueza la resistencia a la compresión dinámica (Sc) del sólido. La roca se tritura y en este
proceso se consume una fracción importante de la energía asociada a la onda de choque,
alrededor de un 30%. Luego, la onda emerge de la zona de trituración con una amplitud
(compresión) equivalente a Sc y continúa su curso propagándose por la roca perdiendo
intensidad paulatinamente, según una Ley de Atenuación que Hino define mediante la siguiente
Ecuación 2.
Ecuación 2
Donde:
Pr Fatiga de compresión para una distancia r de carga
Pd Presión de detonación del explosivo
a Radio de la carga esférica, representa la cantidad de explosivo
r Distancia recorrida por la onda de compresión
n Exponente empírico que depende de las propiedades de la roca (2,0 – 2,2)
Según la teoría de propagación de las ondas de fatiga en un medio elástico, cuando una onda
incidente (σI) alcanza una interfase entre dos medios, una fracción de ella se transmite al
segundo medio (σT ) y la otra se refleja en el mismo medio (σR) en una proporción definida por la
Ecuación 3 y Ecuación 4.
∗ − ∗
=
∗ + ∗
Ecuación 3
2∗ ∗
=
∗ + ∗
Ecuación 4

Capítulo 3
Diseño de diagramas de disparo

Un diagrama de disparo corresponde a la configuración, o disposición geométrica de las
perforaciones a realizar en determinada excavación. Son aplicados tanto para minería
subterránea como en cielo abierto. Lo primordial al diseñar un diagrama de disparo es tener en
cuenta el objetivo de la excavación que se está creando y no solo por la forma resultante. Entre
otras cosas, también influye por la estructura de los fragmentos resultantes post-tronadura, o
sea la granulometría. De esta forma, las excavaciones pueden ser clasificadas como: de
acceso, de traspaso y de producción.
Accesos y Traspaso: Es el tipo de excavación que permite llegar al sitio de interés, es decir, el
cuerpo mineralizado que se encuentra dentro de una envolvente económica. Si se trata de
minería subterránea, generalmente serán galerías o excavaciones verticales, llamados piques o
chimeneas. Por este tipo de desarrollos ocurre el transporte del mineral al exterior y el ingreso
de los trabajadores al yacimiento. Su calidad de construcción la mayoría de las veces debe ser
alta, debido a que es probable que se utilice durante toda la vida mina y tenga un alto flujo de
personal. Generalmente este tipo de desarrollos tienen estrictos requerimientos de seguridad,
tales como:
 Tronaduras de bajo daño y evitar sobre-excavaciones

 Fortificación de paredes y techo
Producción: Por otro lado, este tipo de excavación es la que se realiza al cuerpo mineralizado
que es necesario extraer. Su forma dependerá del método de explotación que se esté
aplicando. El producto de esperado (granulometría) la mayoría de las veces tiene que ver con
los procesos posteriores, tales como el carguío, el transporte y el procesamiento que se le dé al
mineral. En minería a cielo abierto se reconoce el banqueo como principal tipo de perforación y
tronadura, los diagramas de disparo en este caso, están ligados a los volúmenes que se
desean explotar y el movimiento del material excavado. En minería subterránea, sin embargo,
es posible encontrar más de una forma de perforar, tales como: avance, radial, vertical,
banqueo.
En el presente capítulo se espera hacer una revisión de los diferentes métodos que se
encuentran actualmente documentados para el diseño de diagramas de disparo. El autor
espera que el lector sea lo suficientemente crítico en la utilización de estos, ya que muchos de
los métodos son empíricos y suelen adaptarse en la aplicación de diferentes condiciones.
33
34
3.1. Principales componentes de un diagrama de disparo
Como ya fue comentado, un diagrama de disparo corresponde a la disposición geométrica de
perforaciones para realizar una excavación. En la consideración de su diseño, al tener en
cuenta su objetivo, la perforación en s no es lo que define el cómo están dispuestos los orificios,
si no tiene más que ver con el explosivo a utilizar. El orden en que se realizará la tronadura y
como es que se quiere que quede dispuesta la pila de material fragmentado también son
factores de decisión en el diseño.
A lo largo del capítulo de mencionarán diferentes conceptos, los cuales a pesar de las
variaciones de diseño en la tronadura, se mantienen al menos en el sentido general. A modo de
resumen, se definirán en la siguiente sección.
 Diámetro de perforación: (∅) Tal como su nombre lo indica, corresponde a la longitud que
tiene una perforación, la cual posteriormente será rellena con explosivo. El volumen de la
perforación, será el limitante en el uso de explosivos por tiro.
 Burden (B): Corresponde a la distancia de un tiro a la cara libre, medida
perpendicularmente. Este concepto tiene que ver con el espacio que tiene el explosivo para
detonar.
 Espaciamiento (E): Distancia entre perforaciones contiguas de una misma hilera. Los tiros
correspondientes a una misma hilera generalmente detonan de forma simultánea, por lo que
el espaciamiento juega un papel en el producto esperado post-tronadura. Este parámetro es
el que entrega la densidad de explosivo por metro cúbico a excavar.
 Longitud de tiros (L): Longitud de la perforación que se realizará.
 Longitud de tacos: Longitud de la perforación que no es llenada con el material detonante.
Generalmente se rellenan con algún tipo de material para dar confinamiento al explosivo.
Otro uso que se da a los tacos es prevenir la sobrecarga de explosivo en perforaciones que
varían sus distancias (radial).
La forma gráfica de cada uno de estos componentes se indicará de acuerdo a cada uno de los
diseños en puntos posteriores. Si bien el concepto es el mismo para cada uno de ellos, la
disposición en que se encuentren y la forma de interpretarlos puede variar un poco.
3.2. Diagramas para voladuras tipo banco

Las tronaduras con una configuración tipo banco se definen en general como aquellas donde la
carga explosiva puede interactuar con respecto a dos caras libres. La situación convencional es
la que se observa en las explotaciones del tipo minería a cielo abierto, con los bancos
dispuestos en una posición normal, una carga geométrica cilíndrica y con un punto singular en
el pie del banco que se denomina empotramiento. Es importante indicar, que en minería
subterránea también se presentan situaciones con bancos horizontales o invertidos, como así
mismo bancos sin empotramiento.
A partir de los años 50 se han propuesto diversas formas y/o metodologías para el diseño de
estas tronaduras. La más consistente es la metodología desarrollada por el profesor Ulf
Langerfors de Suecia y posteriormente por Langerfors y Kihlstrom (1963), cuya confiabilidad

CAPÍTULO 3. DISEÑO DE DIAGRAMAS DE DISPARO 35
está respaldada por una larga serie de investigaciones y experiencias, tanto a escala real como
también de ensayos a escala laboratorio o banco de pruebas. Se incluye, además una
metodología o más bien un formulismo propuesto por Richard Ash de USA, basada en un
análisis estadístico de un numeroso conjunto de faenas a rajo abierto en el mundo.
3.2.1. Metodología de U. Langefors

Enunciado básico: La cantidad de explosivo Q[kg] que es necesario colocar en cada una de un
conjunto de cargas cilíndricas en una voladura tipo banco, es función de numerosas variables
dependientes de las propiedades de la roca, de las características del explosivo y de
parámetros geométricos, tal como se representa en la Ecuación 5.
= ( , , í )
Ecuación 5
Para determinar experimentalmente esta función es preciso minimizar el número de variables, lo

que puede hacerse si los ensayos se realizan con una misma combinación explosivo-roca. De
este modo, el diseño de la tronadura dependerá s lo de los parámetros geométricos indicados
en la Ecuación 6.
= ( , , , ℎ, ∅)
Ecuación 6
Donde:
B Burden
H Altura del banco
E Espaciamiento entre los tiros
h Longitud de la carga explosiva
∅ Diámetro de perforación
Si el diseño se circunscribe a un solo tiro, se puede excluir por ahora el parámetro E, la función
se reduce a la expresión de la Ecuación 7.
= ( , , ℎ, ∅)
Ecuación 7
Por otra parte, la cantidad de explosivo (Q) por tiro es función del diámetro de perforación (∅) y
de la longitud de la carga (h). Esto significa que uno de estos parámetros se puede expresar en

36
función de los otros dos; vale decir que se puede excluir del análisis por ahora el diámetro de la
perforación (∅), quedando la función expresada en la Ecuación 8.
= ( , , ℎ)
Ecuación 8
Si las experiencias requeridas para determinar esta función se realizan manteniendo constante
las proporciones geométricas entre la altura del banco (H) y la longitud de la carga (h), con
respecto al Burden (B); es decir, si H/B y h/B se mantienen constantes, en la Ecuación 9 se
muestra lo que se concluye:
= ( , / , ℎ/ )
Ecuación 9
Lo cual vendría a ser lo mismo que lo mostrado en la Ecuación 10:
= ( )
Ecuación 10
Siendo la Ecuación 9 una función positiva en función del Burden B, esta se puede re-escribir
como la Ecuación 10
= ( )= + + + + +⋯+ [ ]
Ecuación 11
Si B=0:
(0) → =0
Ecuación 12
∴ →0
Ecuación 13
Si se considera ahora la cantidad de explosivo q por unidad de longitud de carga [kg/m], se

tiene:
1
= = ∗ + ∗ + ∗ + ∗ +⋯+ ∗ [kg/m]
ℎ ∗
Ecuación 14

1
= = + ∗ + ∗ + ∗ +⋯+ ∗ [kg/m]
ℎ
Ecuación 15
Nuevamente, si B=0:
(0) → =0
Ecuación 16
∴ →0
Ecuación 17
Langefors de sus ensayos y experiencias concluye que los valores de los Ki (i ≥ 4) tienden a
cero, y postula finalmente que la cantidad de explosivo Q necesaria para un tiro queda
determinada por la Ecuación 18.
= + + [ ]
Ecuación 18
Donde las constantes Ki son función de la geometría de la tronadura y, más específicamente de

la relación H/B y h/B .
= ( / , ℎ/ )
Ecuación 19
Adicionalmente, Langefors le asigna a estas constantes un significado físico:
 K2 → Representa la energía que se consume en deformaciones plásticas y/o roce entre

superficies de fractura pre-existentes.
 K3 → Representa la energía aplicada a la creación de nuevas superficies o fragmentación
propiamente tal.
 K4 → Toma en cuenta la energía consumida en el desplazamiento y/o proyección del
material fragmentado.
3.2.2. Metodología de R. Ash

La metodología propuesta por Ash se basa en la observación y en un registro exhaustivo de los
parámetros geométricos aplicados en las tronaduras de un gran número de faenas mineras a
rajo abierto en el mundo. A partir del procesamiento o análisis estadístico de estos
antecedentes, obtiene una fórmula muy simple donde relaciona primero el burden (B) con el
diámetro de perforación (∅), en función de la dureza de la roca y de la densidad del explosivo
utilizado.

38
∗ ∅[ ]
= [ ]
12
Ecuación 20
La constante KB depende de la combinación explosivo roca y los valores propuestos por Ash se
resumen en la tabla 5.
Tabla 5: Definición constante de Ash
Explosivo Roca Blanda Roca Mediana Roca Dura

Baja densidad (0.8 a 1.0 gr/cm3) 30 25 20
Densidad media (1.0 a 1.2 gr/cm3) 35 30 25
Alta densidad (1.2 a 1.4 gr/cm3) 40 35 30
Los demás parámetros geométricos quedan determinados por su relación con el burden, según
los rangos observados por Ash en la práctica minera. Estos se encuentran reunidos en el
Cuadro 6.
Esta metodología goza de bastante popularidad por su simpleza. No obstante cabe señalar que
solo es aplicable al diseño de tronaduras en minas a rajo abierto.
Tabla 6: Definición parámetros geométricos según Ash
Altura de banco → H = KH · B KH → 1,5 a 4,0

Espaciamiento → E = KS · B KS → 1,0 a 2,0
Taco → T = KT · B KT → 0,7 a 1,3
Pasadura → J = KJ · B KJ → 0,2 a 0,4
3.3. Diagramas en minería subterránea

Considerando los modelos de describen el fenómeno de detonación se han desarrollado
diversas metodologías orientadas al mejor diseño de la voladura. Sin embargo su aplicación se
reduce a los resultados buscados que efectivamente son observados en la práctica. En suma,
la teoría y los modelos no son suficientes como para respaldar el diseño de una tronadura. Se
recurre por tanto a metodologías empíricas o semi-empíricas.
Los resultados de estos servirán en consecuencia desde el punto de vista conceptual y deberán
validarse con los resultados en terreno.
Finalmente la metodología escogida será aquella que se estime conveniente en función

principalmente de los parámetros que se muestran en la figura 10.

Figura 10: Metodología diseño de voladura
En este sentido una pobre tronadura afectará directamente los costos de las operaciones
mineras (fragmentación), así como también la generación de dilución de las reservas mineras y
daño de la infraestructura aledaña. Acompañada a la voladura, deberá desarrollarse en
consecuencia, un adecuado proceso de perforación tal que no proporcione inconsistencias
respecto del diseño original (desviaciones, etc).
Cabe recalcar que la mayor parte de los modelos de diseño de tronadura fueron realizados en
faenas a cielo abierto bajo la geometría de banco siendo, en consecuencia, aplicables
directamente a esta situación. Sin embargo, existen en minería subterránea algunos métodos
que, producto de su naturaleza de extracción presentan geometrías similares al tipo banco tales
como:
 Sub Level Stoping con tiros paralelos

 Frentes de producción en Overhand Cut and Filll
 Bancos en Room and Pillar (horizontal y vertical)
 Tronadura VCR
3.3.1. Avance
Para la construcción de galerías y calles se debe diseñar un diagrama de disparo de avance,

los componentes básicos de un diagrama de avance se muestran en la Figura 11 y un diagrama
de avance típico se muestra en la Figura 12.

40
Figura 11: Componentes de un diagrama de disparo
Figura 12: Distribución de disparos de avance
Donde:
E Espaciamiento.
B Burden.
Ai Espaciamiento en rainura del cuadrante i.
1. Cálculo de la carga lineal asociada a cada explosivo
Se utiliza la correlación entre la facilidad de la tronadura del macizo rocoso con respecto a la
fuerza del explosivo que viene dada por:
5
= +
6 6
Ecuación 21

Donde:
s Fuerza relativa a un explosivo de referencia (LFB-dinamita).
Qv Energía explosiva de 1 kg de explosivo utilizado.
V Volumen del gas a STP para 1 kg de explosivo.
Qvo 5 MJ, energía explosiva de 1 kg del explosivo de referencia.
Vo 850, volumen del gas a STP generado con 1 kg del explosivo de referencia.
Luego se genera la relación con respecto al ANFO:
=
0,84
Ecuación 22
*NorAnfo Standard Anfo 0,84 gr/cc
A continuación se establece la carga lineal asociada a cada cartucho. Para ello se utiliza la
densidad del explosivo y el área asociada a cada cartucho.
∅[ ]
= ∗
2
Ecuación 23
2. Cálculo de avance por tiro
Se tiene que el avance teórico viene dado por el diámetro del tiro hueco bajo la Ecuación 24:
= 0,15 + 34,1 ∗ ∅ − 39,4 ∗ (∅ )
Ecuación 24
Luego el avance real (I) está dado por la Ecuación 25:
= 0,95 ∗
Ecuación 25
Este cálculo viene dado como aproximación obtenida de varios casos reales.
3. Cálculo de rainura

42
Se tiene que la rainura viene dada por una secuencia de cuadrados que están rotados en 45°
unos con respecto al anterior, mientras que el primero (más pequeño) presenta sus lados 45°
con respecto a la horizontal.
Sean B las distancias de cada tiro (esquinas) a la cara libre (tiro hueco al primer cuadrante, y
lado más cercano para el 2do y 3er cuadrante) y sea A el lado de cada cuadrante, se tiene que
vienen dados por las relaciones de la Ecuación 26, Ecuación 27 y Ecuación 28:
= [1,7 − ( ∗ − ]
Ecuación 26
= ∗ √2
Ecuación 27
,
ϕ
∗ − ∗
ϕ 2 0,4
= 55 ∗ ϕ ∗
Ecuación 28
Donde:
c Constante de Langefors (0.4 [kg/m3]).
1 Desviación angular [metros desviación/metros de largo].
2 Desviación collar [m].
= + ∗ √2
2
Ecuación 29
8,8 ∗ ∗
= ∗
100 ϕ∗c
Ecuación 30
= 1,2 ∗
Ecuación 31

= 10 ∗ ∅
Ecuación 32
4. Cálculo zapatera
El dimensionamiento de los tiros asociados a la zapatera tienen como principio dejar una calle
sin mucho daño y lo más horizontal posible. Para ello se siguen los siguientes procedimientos:
∗
á = 0,9 ∗
̅∗
Ecuación 33
+ 0,05 ≥ 1,4
̅= 0,07
+ < 1,4
Ecuación 34
Donde f es el factor de fricción que típicamente es 1,45.
Para determinar qué “ ̅” ocupar se supone un rango de burden y luego se comprueba con la
fórmula anterior de burden máximo si es que este burden pertenece al rango supuesto. Si no es
así, se debe proceder a utilizar la fórmula del otro rango de burden. Es un proceso iterativo.
Ahora es posible calcular la cantidad de tiros dada la siguiente ecuación:
∗
ℎ ú +2∗ ∗ ( )
= +2
Ecuación 35
Donde:
Desviación del contorno de las perforaciones.
* Entero superior
Para determinar el espaciamiento entre los tiros, SL, se utiliza la siguiente fórmula:
ℎ ú +2∗ ∗ ( )
=
−1
Ecuación 36

44
= 10 ∗ ∅
Ecuación 37
5. Cálculo tiros de contorno
Los tiros de contorno tienen como finalidad dejar una pared lo más suavemente posible, dada la
geometría establecida de manera de producir el menor daño. Para ello se tienen
procedimientos tanto para las paredes como para el techo, propuestas por Holmerg.
6. Techo
El espaciamiento debe estar regido por la proporción:
= ∗ ϕ con k ∈ [15, 16] = 0,8
Ecuación 38
En tanto que la carga lineal debe estar dada por:
= 90 ∗ ∅
Ecuación 39
El número de tiros viene dado por:
7. Pared
Se toman en consideración los burden tanto del techo como de la zapatera.
Primero se debe determinar la altura de la pared ( = − ℎ − )
Utilizando la siguiente ecuación para el Burden máximo y utilizando que f=1,2 y S/B =1,25.
∗
á = 0,9 ∗
̅∗ ∗
Ecuación 40
+ 0,05 ≥ 1,4
̅= 0,07
+ < 1,4
Ecuación 41

El número de tiros viene dado por:
∗
= +2
Ecuación 42
8. Cálculo de tiros caja (Stoping).
Estos tiros son los dispuestos alrededor de la rainura, sobre los tiros de zapateras y en el
interior de los tiros de contorno. Este tipo de tronadura es NO suavizada.
Se debe tomar en consideración (dos veces) el burden de los tiros de las paredes y el ancho del
último cuadrante y el ancho de la frente.
Para determinar el burden y el espaciamiento se vuelve a utilizar esta fórmula con S/B= 1,25 y
f=1,45.
∗
á = 0,9 ∗
̅∗ ∗
Ecuación 43
+ 0,05 ≥ 1,4
̅= 0,07
+ < 1,4
Ecuación 44
Es importante destacar que en la determinación de burden y espaciamiento para tiros Stoping

estos valores son simplemente la medida máxima para generar quiebre en la roca. La
disposición de los tiros se rige netamente por las litologías presentes en la frente y de la
secuencia de detonación que se pretende llevar a cabo.
3.3.2. Disparos radiales

46
Figura 13: Diagrama de disparos radiales
Se estimará el burden y el espaciamiento utilizando el método AECI
∗
∗ =
∗
Ecuación 45
Donde:
L Largo medio de columna explosivo [m].
H Largo medio del tiro radial [m].
Mc Carga lineal [kg explosivo/m].
K Factor de carga volumétrico [kg explosivo/m3].
B Burden, distancia a cara libre [m].
S Espaciamiento, distancia entre tiros [m].
Y se tiene la relación:
= 1,3 ∗
Para definir el largo de los tacos tenemos las siguientes relaciones:
= 20 ∗
= 50 ∗

= 125 ∗
Donde:
Diámetro de tiro [m].
Tmin Largo de taco mínimo [m].
Tmedio Largo de taco medio [m].
Tmax Largo de taco máximo [m].
Criterios para determinar qué largo de taco utilizar en cada uno de los tiros radiales realizados:
∗
Si > , se debe utilizar uno de los tacos de menor longitud. Para realizar la elección se itera
partiendo con Tmax, luego Tmedio y finalmente con Tmin hasta dar con el taco apropiado. Si
ninguno de estos tacos cumple con el criterio, se utiliza un laco de largo
3.3.3. Chimeneas VCR - Voladura tipo cráter

A modo de introducción general, y para el caso de las voladuras tipo cráter el fenómeno de la
generación de un cráter a partir de una cantidad explosivo buscando la mayor eficiencia posible
considerando las exigencias de una granulometría esperada está condicionada por la llamada
Ley de Similitud la que postula que Para una determinada combinación explosivo-, los efectos
producidos por la detonación de cargas concentradas diferentes en cuanto a cantidad
comparando situación homólogas son geométricamente semejantes, y la razón de similitud para
las magnitudes lineales está dada por la raíz cúbica de la cantidad de explosivo .
La ecuación en consecuencia está dada por la expresión en la Ecuación 46.
= ∗( )
Ecuación 46
Donde:
C Constante dependiente de la competencia de la roca y el explosivo utilizado
Q Cantidad de explosivo a utilizar
Bo Burden óptimo
En ese sentido, y a partir de esta ley, se construyen algunas metodologías empericas tales
como H.Hino y C. Livingstone. En este resumen revisaremos C. Livingston por sus alternativas
de aplicación. Para mayor comprensión de este postulado, revisar apunte de perforación y
Tronadura de Jaime Chacón. (Chacón)

48
Teoría de Livingstone (1962) A partir de una serie de ensayos para una determinada
combinación explosivo roca, Livingstone continúa con el desarrollo de la teoría para voladuras
tipo cráter. Otros estudios fueron posteriormente desarrollados también en el mismo sentido por
Lang (1983).
La tronadura de cráter es la tronadura con una carga (1:6 diámetro:largo) que es detonada en
una superficie baja que se extiende lateralmente en todas direcciones, donde el explosivo
dañará el material que rodea.
Figura 14: Geometría de tronadura de un cráter
Donde la notación utilizada en la Figura 14es:
∅ Diámetro de perforación
6∅ Largo de carga
db Profundidad del entierro - Distancia desde la superficie al centro de la carga
do Profundidad óptima del entierro - Profundidad donde se consigue el volumen máximo de

la roca dañada
N Distancia crítica - Profundidad de entierro donde los efectos de la carga solo son
notables en la superficie
r Radio del cráter ro Radio del cráter formado en la profundidad óptima del entierro
V Volumen del cráter

W Peso de la carga
Se ha encontrado que hay una relación entre la energía del explosivo y el volumen de material
que es afectado por este. Esta relación es significativamente afectada por la ubicación de la
carga. Livingston determinó que la relación esfuerzo energía existe, expresada por la siguiente
ecuación empírica (Ecuación 47).
= ∗
Ecuación 47
Donde N es la distancia crítica en cual el daño de la superficie sobre la carga esférica no

excede el límite especificado, Es, es el factor de Energía-Esfuerzo (constante para la
combinación de roca y explosivos dados), y W es el peso del explosivo utilizado. Así, la
Ecuación 47, puede ser reescrita de como muestra la Ecuación 48.
= ∗ ∗
Ecuación 48
Donde d es la distancia desde la superficie al centro de gravedad de la carga, es decir, la

profundidad de entierro, y es equivalente a el cual es un número adimensional que expresa la
proporción entre la distancia de entierro y la distancia crítica. Cuando d es tal que el máximo del
volumen de roca es dañado a la fragmentación requerida, la distancia de entierro es llamada,
distancia óptima.
3.4. Modelos de predicción de fragmentación

La ingeniería de la fragmentación en los últimos años, ha pasado a ser un tema de relevancia
en el control de las operaciones mineras. Fragmentar de forma intensiva la roca directamente
en los bancos, tiene una directa influencia en los procesos aguas abajo, los cuales de acuerdo
a Chapman se enumeran:
 Unidades de carguío y transporte

 Procesos de chancado
 Procesos de molienda
 Lixiviación de DUMPs (material Run of Mine)
 Material estéril
La siguiente sección desarrollará los fundamentos de los modelos predictivos desarrollados

principalmente por Cunningham (1983, 1987).

50
3.4.1. Modelo de Kuz-Ram
Desarrollado por Kuznetsov (1973), se plantea una relación entre el tamaño de partícula medio
y la energía aplicada a un volumen unitario de roca, valor modulado por el tipo de roca que se
desea fragmentar. Ojo con la consideración de las unidades a utilizar.
Deben ser las que se encuentran indicadas, principalmente por la aplicación de los factores que
modulan la Ecuación 49.
,
= ∗ ∗ ∗ [ ]
115
Ecuación 49
Donde:
X50 Diámetro de fragmentación medio [cm]
A Factor de roca
Vo Volumen de roca por pozo de tronadura [m3]
Qe Masa de explosivo por pozo de tronadura [kg]
Peso relativo al ANFO (ANFO=100)
El factor A, indicado en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia., puede ser

asumido por simplicidad como:
Tabla 7: Factor de Roca A
Tipo de roca Factor de roca A

Mediana 7
Dura fracturada 10
Dura sin fracturas 13
Otra forma, pero que requiere un estudio más detallado al macizo rocoso que se espera
fragmentar, es la utilización de la fórmula de Lilly (1983), la cual define la Tronabilidad de la
roca. Cunningham para aplicarla a las ecuaciones desarrolladas hasta este punto, la definió
como la Ecuación 50. Cada uno de los valores se encuentran indicados en la tabla 8.
= 0,06 ∗ ( + + + )
Ecuación 50

Ahora, si se considera el factor de carga, K como:
1
=
Ecuación 51
Tabla 8: Factor A según características del macizo rocoso (Cunningham)
Símbolo Definición Rango

A Factor de roca 8 a 12
RMD Rock Mass Description
-Fracturado 10
-Blocoso JF
-Masivo 50
JF JPS + JA
JPS Espaciamiento de fracturas
-< 0,1 [m] 10
-0,1 a MS 20
-MS a DP 50
MS Sobretamaño [m]
DP Máxima distancia de diagrama de disparo, asumiendo DP > MS
JPA Orientación de estructuras
-En contra del talud 20
-Perpendicular al talud 30
-A favor del talud 40
RDI Densidad de influencia 25 - 50
RD Densidad de la roca [ton/m]
HF Factor de dureza
-Si Y < 50[GPa] HF = Y/3
-Si Y > 50[GPa] HF = UCS/5
Y Módulo de Young [GPa]
UCS Resistencia a la compresión uniaxial [MPa]
La Ecuación 49 puede ser re-escrita como muestra la Ecuación 52:
,
= ∗( ) ∗ ∗ [ ]
115
Ecuación 52
De esta forma, es posible calcular la fragmentación media, para un factor de carga dado.

52
,
115
= ∗ ∗ [ ]
Ecuación 53
Resolviendo la Ecuación 52 para K, se define el factor de carga necesario para una

fragmentación requerida.
Hasta ahora, solo se conoce el diámetro medio de un tamaño característico de la roca. Dado el
enfoque inicial, se hace necesario conocer la distribución granulométrica resultante de la
tronadura. De esta forma, se plantea un modelo de distribución granulométrica típico. Rosin-
Rammler, corresponde a uno de ellos, el cual tiene la particularidad de adaptarse bien a
distribuciones del tipo gruesas, tal como lo es la resultante de una tronadura. La fórmula para
este modelo se indica en la ecuación (54), valor que está en función del tamaño pasante que se
desea conocer (X).
Ecuación 54
Donde:
X Tamaño de partícula [cm]
Xc Tamaño de partícula característico (63.2% pasante) [cm]
n Índice de uniformidad
R Proporción que se queda en la malla (sobre-tamaño)
Ahora, según Kuznetsov se conoce el X50 resultante de la fragmentación de roca. Para

caracterizar el modelo, antes es necesario obtener el Xc. Re-distribuyendo la Ecuación 54, se
obtiene la Ecuación 55.
=
1
ln
Ecuación 55
Reemplazando a X, como X50 y R = 0,5;

=
[0,693]
Ecuación 56
El siguiente paso sería encontrar n, el cual fue desarrollado por Cunningham (1987), a partir de
pruebas experimentales y operaciones existentes. Como resultante obtuvo la expresión
representada en la Ecuación 57.
,
1+
= 2,2 − 14 ∗ ∗
1−
2
Ecuación 57
Donde:
B Burden [m]
S Espaciamiento [m]
D∗ Diámetro perforación [mm]
W Desviación estándar
L Largo de carga [m]
H Altura del banco [m]
En este caso, solo se está considerando el diagrama de perforación, más no la secuencia en

que es detonado cada pozo. Otro punto importante, es que se está tomando en cuenta que se
utiliza un solo tipo de explosivo en el pozo. En el caso contrario la ecuación considerada para el
índice de uniformidad es la desarrollada en la ecuación 58.
,
1+ ,
( − )
= 2,2 − 14 ∗ ∗
1− + 0,1
2
Ecuación 58
Donde:

54
BCL Largo de carga de fondo [m]
CCL Largo de carga de columna [m]
La combinación entre estos dos modelos, Kuznetsov y Rosin-Rammler, dan origen a lo que es
más conocido como el modelo Kuz-Ram. El cual debe ser utilizado a discreción, dado que en su
desarrollo se aplicaron solo condiciones de minería a cielo abierto, para un diagrama del tipo
cuadrado. La aplicación en minería subterránea es limitada, solo para algunas configuraciones,
similares al banqueo.

Capítulo 4
Cálculo de ciclos en perforación y

tronadura
Cuando se considera la realización de un desarrollo minero, sea una galería para el transporte
o una unidad de explotación, es importante tener en cuenta el procedimiento y los tiempos que
son necesarios para que esta esté operativa o en ejecución.
Una de las principales razones tiene que ver con la planificación. Se debe saber con claridad
cuanto demorarán y en qué momento estarán listas para su utilización las unidades, con el
objetivo de construir los programas de producción, es decir la agenda que decide de dónde y
cuánto mineral se extraerá a lo largo del tiempo.
Para ello, es necesario saber calcular o conocer una estimación de la duración de preparación
de cada una de las operaciones unitarias a realizar. En el siguiente capítulo se revisarán los
conceptos relacionados con los tiempos que implica realizar perforación y tronadura, anexando
la consideración de las labores auxiliares necesarias para poner una mina en operación.
Para etapas de ingeniería conceptual, la estimación de estos tiempos permite estimar costos de
operación, valor que es indispensable para efectos de una adecuada evaluación económica
4.1. El ciclo
Desde un comienzo se han estado revisando conceptos relacionados con la perforación y
tronadura, casi de forma independiente. Lo cierto, es que en las operaciones, los procesos son
lejanos de ser independientes y son tratados como un ciclo, una cadena de procedimientos que
se van repitiendo a medida que se avanzan las obras o procesos de extracción a realizar.
Un ejemplo claro y bastante común, son los túneles o galerías, tipo de construcción que puede
abarcar diversas funciones en una mina tales como transporte, accesos, ventilación, unidades
de explotación, etc. Su solo desarrollo implica varias etapas, tal como se explica a continuación
y se grafica en la figura 15.
55
56
Figura 15: Ciclo de construcción de un túnel (Preparación minera)
 Diseño de diagrama de disparo: En la operación se refiere principalmente a marcar las

zonas en donde se realizará cada perforación. No es un proceso trivial, ya que de esto
puede depender la dirección resultante con que resulte el túnel. Extrapolando al caso del
rajo, esta etapa define que tan bien se distribuirá el mineral y que tanto se mezcle con el
estéril. Normalmente se utilizan herramientas como GPS y equipos topográficos.
 Perforación: Probablemente el proceso más largo de este ciclo, el cual depende
principalmente del tipo de roca al cual se está enfrentando el equipo y el tipo de equipo que
se está utilizando. Dependiendo de las condiciones iniciales, existen diversos métodos para
cuantificar la demora que implica realizar la perforación. Además, existen diversas reglas de
mano para operaciones típicas.
 Carga de explosivos: Este paso considera lo que es la carga propiamente tal, la postura de
tacos y la conexión entre los tiros o pozos de tronadura, según la configuración o el sistema
de detonación aplicado. La posible demora se debe a la evacuación del sector. Se define un
radio de seguridad, en donde no pueden ingresar más que los encargados de la tronadura.
 Detonación de explosivos (tronadura).
 Ventilación: La fragmentación de rocas produce bastante polvo en suspensión, el cual
interfiere tanto en la respiración del operador, como en la visibilidad del sector en operación.
Es por esto, que posterior a la tronadura, se debe dejar al menos un intervalo de tiempo.
Está considerado tanto para minería subterránea como para minería en cielo abierto.
 Acuñadura: Considerado para minería subterránea, posterior a la tronadura es posible que
se generen fracturas. El riesgo está en las cuñas que se formen con estas fracturas y
queden fragmentos sueltos en el techo. La labor del acuñador, consiste en hacer caer las
rocas sueltas, potencialmente peligrosas para los operadores que ingresen a la galería, el
proceso se realiza tanto manual como mecanizadamente.
 Carguío y transporte de marina: El siguiente paso es retirar el material fragmentado para
seguir avanzando, generalmente se utilizan los mismos equipos de carguío y transporte,
proceso a revisar en la siguiente parte del apunte.
 Fortificación, Pernos, cables, malla y/o shotcrete: Según sean las condiciones del macizo
rocoso o de la calidad de la tronadura, se instalan los refuerzos necesarios para mantener
en condiciones seguras la galería o la unidad que se esté desarrollando.

CAPÍTULO 4 CÁLCULO DE CICLOS EN PERFORACIÓN Y TRONADURA 57
4.2. Velocidad de avance
En esta sección se describirán los métodos conocidos más comunes para el cálculo de
velocidades de perforación en roca dura, los cuales generalmente toman en cuenta ámbitos
como la capacidad del equipo y las condiciones de la roca a perforar. Es importante recalcar
que la definición de estos tiempos no es absoluta y es necesario, siempre, realizar pruebas
experimentales para probar si los modelos se ajustan a los modelos presentados.
4.2.1.Perforación de impacto - en función de la dureza de la roca

El método fue propuesto originalmente por Protodiakonov (1962) para medir la resistencia de la
roca en función de la fragmentación por impacto. Luego investigadores del U.S Bureau of Minas
(1969 y 1975) lo modificaron en función de las pruebas que realzaron con perforadores
neumáticas.
El primer paso requiere calcular la potencia de la máquina perforadora. La cual se obtiene por
medio de la Ecuación 59.
∗
= ∗ ∗ ∗ ∗ [ ]
Ecuación 59
Donde:
Wo Potencia de la máquina perforadora
K2 Coeficiente que representa la relación entre la presi n media y la presión del aire entrada
del cilindro K2 ≈ 0,5
P Presión manométrica del aire a la entrada del cilindro (P = 6[kgp/cm] para perforadoras
neumáticas
A Área de la cara frontal del pistón o área de la sección transversal del cilindro [cm]
L Carrera del pistón [m]
N Frecuencia de la perforadora [golpes/min]
Luego, tomando en cuenta las investigaciones del U.S Bureau of Mines, se propone el siguiente
modelo de estimación de velocidad de avance (Ecuación 60).
∗ ∗
=
∗
Ecuación 60

58
Donde:
Wo Potencia de la máquina perforadora
C Coeficiente de pérdidas por transmisión (Generalmente estimado 0,7)
A Área de la sección transversal de la perforación [cm]
∗
Eva Energía específica aparente
La energía específica aparente, está definida por la Ecuación 61.
∗
= 9,77 ∗ + 10,9
Ecuación 61
Donde el CRS corresponde al coeficiente de resistencia de la roca. Su rango varía entre 0,5 y
2,5 desde roca menos competente a más competente.
4.2.2. Perforación rotativa

Los sistemas rotativos son utilizados generalmente en la perforación de pozos de tronadura en
minería a cielo abierto. La herramienta perforadora se llama trépano, la cual tiene tres
modalidades: cortante, triturante y abrasiva.
La primera modalidad fue utilizada en su inicio para aplicaciones petrolíferas, con rodillos
dentados que ruedan sobre el fondo de la excavación, ejerciendo una acción triturante sobre la
roca. Hoy este sistema es lo que se menciona en terminología minera comúnmente como
triconos.
En tanto la perforación rotativa con herramienta abrasiva (más conocida como diamantina) se
utiliza exclusivamente sondajes, destinados a la recuperación de testigos de rocas con fines de
exploración.
Traslado de equipos Si bien no tiene que ver con la velocidad de avance propiamente tal, la
magnitud de este tipo de equipos es mucho mayor que las de minería subterránea, por lo que
su traslado se hace más complejo y lento. Reconociendo el dinamismo que hay en los procesos
mineros, es necesario cambiar de lugar varias veces estos equipos, debido a las dimensiones
de las mallas. Así, el tiempo que requiere mover estos equipos, tiene cierto peso en el ciclo.
Dependiendo del tipo de montaje, la velocidad puede ir variando. Así se tienen:
 Sobre oruga Poseen una mayor fuerza de empuje. Se utilizan en gran minería a cielo
abierto. Tienen menor agilidad, se trasladan de 2 a 3

 Sobre neumáticos Tienen mayor agilidad, pero menor magnitud, son utilizadas en mediana
minería de cielo abierto. Su velocidad de 20 a 30 .
Unidad de potencia: La fuente primaria de potencia puede ser eléctrica o motores diésel. Para
los equipos de gran tamaño (que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas) por lo general se
alimentan por energía eléctrica suministrada por cables conectados a una sub-estación
eléctrica.
Se les denomina full electric. Prácticamente todos los equipos montados sobre oruga funcionan
bajo este sistema.
Para perforadoras de menor tamaño, las cuales son montadas sobre un camión, su suministro
de energía se produce por la existencia de uno o dos motores diésel. Sin perjuicio de lo anterior
también es posible encontrar equipos diésel eléctricos asociadas a minería de gran producción
que no cuentan con suministro eléctrico.
Sistema de barrido: El detrito generado por la perforación, es barrido con aire comprimido, para
lo cual se dota al equipo de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
Dependiendo de la longitud de los tiros, la presión requerida se única en un rango de 2 a 4
[bares].
Triconos El efecto de penetración de un tricono se obtiene por la combinación de dos acciones.

Indentación Los dientes o insertos del tricono, al rodar sobre el fondo, penetran o se entierran
en la roca por la aplicación de una gran fuerza de empuje. Esta acción es la que produce la
trituración de la roca. Corte Por efecto de un desplazamiento lateral de los rodillos se consigue
una acción de corte o desgarre de la roca. Esta acción se incorpora cuando se trata de triconos
diseñados para perforar rocas blandas a medianas de menor resistencia a la compresión.
Variables de operación en sistemas rotativos, aquellas que inciden en la eficiencia (velocidad de

penetración) se identifican:
 Velocidad de rotación
 Fuerza de empuje
 Diámetro de perforación
 Velocidad y caudal de aire de barrido
 Desgaste de trépanos
También depende directamente de la competencia (resistencia) de la roca. En ese sentido

ensayos han mostrado que existe una correlación significativa entre la resistencia a la
compresión y la velocidad de penetración.
Velocidad de rotación De esta forma, para el cálculo de velocidad de rotación, se han asignado
los rangos de nidos en la tabla 9.

60
Fuerza de empuje Según la dureza de la roca, la fuerza de empuje mínima necesaria para
vencer la resistencia a la compresión está dada por la siguiente fórmula indicada en la Ecuación
62.
= 28,5 ∗ ∗∅ [ ]
Ecuación 62
Tabla 9: Velocidad de rotación para perforación con triconos
Tipo de roca UCS [MPa] Frecuencia de rotación [rpm]

Muy blanda <40 120 - 100
Blanda 40 - 80 100 - 80
Mediana 80 - 120 80 - 60
Dura 120 - 200 60 - 40
Muy dura Mayores a 200 40 - 30
Por otro lado, la fuerza de empuje máxima que soportan los rodamientos de un tricono, en
función del diámetro de perforación está dada por la Ecuación 63.
= 810 ∗ ∅ [ ]
Ecuación 63
Las fórmulas anteriores, considerando el UCS en [MPa] y ∅ como diámetro de la perforación en

pulgadas.
Considerar estas ecuaciones permite determinar el por qué no se aplica una perforación rotativa
a diámetros menores de 7 [pulgadas]. Los triconos para estos diámetros, no soportan los
rangos de fuerza de empuje estimados.
Velocidad y caudal del aire barrido La velocidad del aire necesario para la extracción de las
partículas está dada por la Ecuación 64.
= 250 ∗ ∗
Ecuación 64
Donde:
V Velocidad ascensional mínima
ρr Densidad de la roca
d Diámetro de las partículas [mm]

Existen sin embargo velocidades máximas y mínimas observadas en la práctica minera.
En cuanto al caudal de aire, está dado por la Ecuación 65
∗ (∅ − )
= ∗ [ ]
2 ∗ 10
Ecuación 65
Considerando Q como el caudal de aire en y D como el diámetro exterior de las barras en

[mm].
Consumo de energía Considerando las variables anteriores, es posible definir el consumo de

energía por equipo.
Energía consumida por rotación: La potencia para hacer rotar una columna de barras está dado
por la Ecuación 66
∗
=2∗ ∗ ∗
Ecuación 66
Donde N corresponde a la velocidad de rotación en [rpm] y T al torque de la rotación,

considerando a este como el producto entre el radio y la fuerza con que rota el trépano.
Así la potencia aplicada al motor, incluyendo rendimientos está dada por la Ecuación 67.
2∗ ∗ ∗
=
30 ∗ ∗
Ecuación 67
Considerado el rendimiento mecánico ωM entre 0,8 - 0,9 y el de transmisión ωe entre 0,9 - 0,95.
Empíricamente, se han construido gráficos que asocian la energía de rotación en función del
diámetro de perforación y la calidad de la roca, tal como el presentado en la Figura 16.

62
Figura 16: Perforación por rotación: diámetro, tipo de roca y potencia para rotar
Energía consumida por el sistema de empuje El cálculo de la potencia aplicada en la fuerza de

empuje está planteado en la Ecuación 68.
∗
=
60 ∗ 75 ∗ ∗ ∗ ∗
Ecuación 68
Donde:
Va Velocidad de avance
F Fuerza de empuje [kgp]
ωM Rendimiento mecánico de las transmisiones (0,75 – 0,85)
ωe Rendimiento eléctrico (0,9 0,95)
ωh Rendimiento hidráulico del motor de empuje (0,6 – 0,8)
ωb Rendimiento de la bomba (0,6 - 0,8)
Al igual que en el caso anterior existen gráficos que asocian este valor con el diámetro de
perforación y la calidad de roca y del cual se desprende que la potencia requerida para la fuerza
de empuje es del orden de un 10% de la requerida para la rotación. Tal como se visualiza en la
Figura 18.

Velocidad de avance: Teniendo en cuenta diversas variables operativas que deben ser
controladas durante la operación, se llega finalmente a lo que es la velocidad de avance de la
perforación por rotación utilizando triconos. La cual se puede determinar a partir de la Ecuación
69.
1,1 ∗ (2 ∗ ∗ ∗ )
=
∗
Ecuación 69
Donde:
N Velocidad de rotación [rpm]
T Torque de la rotación [kgm]
A Área de la sección transversal del barreno [cm2]
∗
Ev Energía específica
Figura 17: Perforación por rotación: diámetro, tipo de roca y potencia de empuje
Para estimar la Energía específica (Ev), existe una relación directamente proporcional con la
resistencia a la compresión simple de la roca (UCS), valores que se correlacionan como
muestra del gráfico de la Figura 18.

64
Figura 18: Relación de energía específica con UCS
En el caso de la estimación del torque, se realiza un análisis de la estimación en el apunte de

Chacón el cual puede ser reducido a la Ecuación 70. Los valores generalmente van desde 1,4 a
2,2 [kgm/100 lbf], valor que depende de la calidad de la roca y las características del equipo.
Ecuación 70
4.3. Eficiencia en perforación

La eficiencia de un sistema de perforación se mide o expresa en términos de la mayor o menor
velocidad de avance. Si se consideran s lo los factores que inciden directamente en el proceso
de penetración de la herramienta, se observa la velocidad instantánea, que es aquella que se
mide en un intervalo de tiempo pequeño, como por ejemplo un minuto. De querer estudiar la
eficiencia en periodos más largos, por ejemplo una hora, se debe utilizar más bien el concepto
de rendimiento.
4.3.1. Factores inherentes al sistema de perforación

Son aquellos factores que tienen directa relación con los componentes esenciales del sistema:

 Perforadora: Interesa esencialmente las características de potencia, la cual depende de las
especificaciones técnicas de la máquina como frecuencia de golpes, geometría del pistón,
carrera y su masa.
 Barras: Este es el componente transmite energía, proceso en el que básicamente inciden
las características físicas y geométricas de las barras, como el peso, propiedades elásticas
de los aceros, longitud y diámetro.
 Herramienta: Principalmente intervienen las características geométricas de la herramienta
como diámetro, grado de simetría, ángulo del filo, grado de rotación y otros.
 Empuje: Se trata de la fuerza que es necesario aplicar para mantener la herramienta
presionada contra la roca. Incide en el proceso de transmisión y aplicación de la energía.
4.3.2. Factores ajenos al sistema de perforación

El factor más importante tiene relación con las características físico-químicas de la roca. Pero
también inciden factores como la presión del aire comprimido o del fluido hidráulico y la presión
del agua o aire para el barrido del detritus.
Otro factor que no ha sido tomado en cuenta hasta este punto, tiene que ver con la operatividad
del sistema que se está analizando. Se sabe que el equipo en forma terica rendirá una cantidad
de metros por minuto. Pero también se sabe que no necesariamente se trabajará de forma
permanente, sea por la experticia del operador o por el comportamiento que presente el equipo.
A continuación, se describirán los factores que se deben adicionar a la velocidad, para estimar
tiempos reales de los ciclos ya mencionados:
Factores Operacionales (FO) La operación de los equipos generalmente requiere

procedimientos anexos, aparte de solo perforar. Movimiento del equipo, posicionamiento de
perforadoras, etc. Se considera en este intervalo. Generalmente para este tipo de equipos se
considera entre un 50% y un 85% del tiempo total. Considerado en minutos equivale
aproximadamente en el intervalo de 30 a 50 [min/hora]
Horas efectivas (TE) Son las horas en que la unidad de equipo o instalación está funcionando y
cumpliendo su objetivo de diseño. Tiene relación la proporción del turno que se está operando.
Se estima que del turno, el cual es comúnmente de 8 horas, se operan entre 3 y 7 horas (entre
un 30 y un 90%).
Disponibilidad mecánica (DM) Se refiere principalmente a las horas en que la unidad o

instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es), en condiciones electromecánicas de
cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o cometido asignado. En este intervalo
se está considerando, tanto el mantenimiento correctivo, como el preventivo. La disponibilidad
se estima generalmente entre un 70 y un 90% de la operación total.
De esta forma, es posible calcular el rendimiento de una perforación. La cual permita

posteriormente definir los tiempos requeridos, de manera de poder realizar una evaluación
económica. Una forma de obtener este valor, se indica en la Ecuación 71.

66
ℎ
= ∗ ∗ ∗ [%]
ℎ
Ecuación 71

Capítulo 5
Accesorios e iniciación de tronadura

5.1.Accesorios (Chacón)
La operación conocida con el nombre de tronadura puede alcanzar una gran complejidad
dependiendo del número de tiros y de la cantidad de explosivos involucrados en el proceso. Se
deben satisfacer diversos requerimientos técnicos, como así mismo imponer rigurosas
condiciones de seguridad. Para ello se utilizan un conjunto de elementos, artefactos o
dispositivos conocidos con el nombre de Accesorios de voladura, que cumplen en lo esencial a
las siguientes funciones:
Iniciación: Corresponde a la acción o efecto que inicia la detonación de la columna explosiva en

cada uno de los tiros.
Conexión: Se re ere a la necesidad de conectar todos los tiros entre sí, de modo de transmitir o
propagar la detonación a cada uno de ellos.
Secuencia: Corresponde al efecto de imprimir un orden de salida al conjunto de cargas

explosivas que conforman el diseño o diagrama de disparo.
Activación o Encendido: Se re ere a la secuencia de energía inicial que activa el proceso de

detonación de todo un conjunto de cargas explosivas involucradas en la tronadura.
5.1.1. Guía corriente

Se le conoce también como guía o mecha de seguridad, y consiste en un cordón que contiene
un núcleo de pólvora negra revestida con una envoltura de fibra textil y/o plástica. Transmite
una combustión a una velocidad conocida del orden de 0,75 [cm/seg]. Cumple solamente con la
función de Activación o Encendido a fuego.
5.1.2. Guía conectora

Conocida también como guía o mecha de ignición rápida, consiste en un cordón más delgado
que el anterior con un núcleo de pólvora negra. Transmite una combustión a una velocidad
entre 1,5 a 10 [cm/seg] según el producto. Sus funciones corresponden a las de Activación o
Encendido a fuego, Conexión y Secuencia.
67
68
Se utiliza exclusivamente para propagar el encendido a un conjunto de guías corrientes a través
de una pequeña cápsula metálica que contiene una pastilla de material pirotécnico.
5.1.3. Guía detonante

Se trata de un cordón que contiene un núcleo de un explosivo detonante secundario (PETN)
recubierto por fibras sintéticas y una superficie exterior de plástico. Transmite una detonación a
una velocidad de 6.000 a 7.000 [m/seg]. Se especifican según la cantidad de explosivo por
unidad de longitud (1 a 40 [gr/m]). Cumple con las funciones de Conexión e Iniciación.
5.1.4. Detonadores
Detonadores corrientes Consisten en un cilindro o cápsula metálica (aluminio o cobre) de unos
pocos centímetros de largo, que contiene en el fondo una pequeña carga (1 a 2 [gr]
aproximadamente) compuesta por un explosivo primario (Ázida de Plomo) más un explosivo
secundario (PETN).
Cumplen solo con la función de Iniciación, y se activan exclusivamente mediante una Guía
corriente que se inserta en la parte vacía de la cápsula, hasta tomar contacto con una pastilla
de ignición de material in amable.
Detonadores eléctricos
 Instantáneos Consisten en una cápsula metálica que contiene en el fondo una carga similar
a la del caso anterior. Esta carga se activa haciendo circular un pulso electro-pirotécnico
conformado por un lamento inserto en una gota de material inflamable.
De la cápsula salex al exterior dos cables conductores, que se van uniendo unos con otros
hasta conformar as un circuido que se conecta finalmente a una fuente de energía eléctrica.
En su versión normal se activan con una intensidad de flujo de 1 a 2 amperes; pero se
fabrican también en una versión de alta intensidad (6 a 8 amperes) para uso en condiciones
de riesgo ante posible presencia de corrientes exógenas inducidas por electricidad estática,
radio-frecuencias, tormentas eléctricas, líneas de alta tensión u otras.
Estos detonadores cumplen funciones de Iniciación y conexión.
 De Retardo Es el mismo artefacto anterior, al cual se le interpone un elemento retardador

entre la gota in amable y la carga primaria. Este dispositivo consiste en un pequeño cilindro
que contiene una mezcla de compuestos químicos que propaga una combustión.
Variando la longitud de este elemento es posible obtener as detonadores con tiempos
secuenciales de iniciación. Se fabrican básicamente en dos series:
 Retardo largo: Imprimen un intervalo de tiempo de 0,5 segundos entre cada detonador
de la serie.
 Retardo corto: Imprimen un intervalo de tiempo de milésimas de segundo entre cada
detonador de la serie. La serie estándar incluye intervalos de tiempo que comienzan en
25/1.000 de segundo y terminan en 100/1.000 de segundo.
Estos detonadores satisfacen las funciones de Iniciación, Conexión, y Secuencia

CAPÍTULO 5 ACCESORIOS E INICIACIÓN DE TRONADURA 69
No eléctricos Sin los de más reciente invención y su desarrollo obedece a razones de
seguridad, en el sentido de eliminar los riesgos inherentes al sistema de activación eléctrica
consignados con anterioridad.
En su concepción y funciones son similares a los detonadores eléctricos, pero di eren en la

modalidad de activación. En este caso el detonador se activa mediante un tubo de plástico que
contiene una mezcla explosiva que transmite una detonación de bajo poder por el interior del
tubo, que no trasciende al exterior, de modo de evitar así la iniciación anticipada del explosivo
circundante.
Se fabrican en las mismas series ya señaladas que en sus versiones estándar se distinguen
entre retardo largo y corto. El N° 0 corresponde al que se denomina instantáneo, que no incluye
elemento retardador.
Estos detonadores cumplen solo las funciones de iniciación y secuencia. Para conectarlos entre
sí, se utiliza guía detonante normal de baja cantidad de explosivo por unidad de longitud.

Capítulo 6
Estimación de costos
Un tema no menor, el cual permite evaluar económicamente los diseños de perforación y
posterior fragmentación corresponde a la consideración de costos. Los cuales, durante la
evaluación del proyecto minero, pueden ser divididos en dos modos principalmente:
CAPEX: (Capital Expenditures) Referido a lo que son los gastos de capital o inversión. Los
cuales durante o después de la vida del proyecto, generan un beneficio. En minería se
considera como inversión, tanto los equipos adquiridos, como las construcciones y desarrollos
mineros, teniendo en cuenta que estos últimos se consideran como capital antes de ingresar a
las reservas y comenzar la explotación.
=
(1 + )
Donde:
n Vida útil de la mina (se considera 0 para periodos de inversión previos a operación)
Inversiones del periodo i
r Tasa de interés (típicamente 10%)
OPEX: (Operational Expenditures) Este costo tiene que ver con la operación propiamente tal,
es decir, lo que se gasta mientras el proyecto está en ejecución o el mineral es explotado.
Donde:
Oi Costos operacionales por unidad de tiempo
Usualmente la unidad de tiempo considerada para el OPEX y los periodos de inversión para el
CAPEX son los años por simplicidad y duración típica de los proyectos mineros.
70
Capítulo 7
Problemas
7.1. Balance de oxígeno
Enunciado Se requiere preparar 1 kg de ANFO, que es una mezcla de Nitrato de Amonio con
petróleo.
Solución El problema consiste en determinar las proporciones de ambos ingrediente, Nitrato de

Amonio (NH4NO3) y petróleo (CH2) con tal de que se forme CO2, H2O y N2. Se construye una
tabla donde se colocan los ingredientes que componen el ANFO, con sus respectivos pesos
moleculares, la proporción en la que compondrán la mezcla, que será el% que se debe
determinar y con los números de átomos por gramo por kg de ingrediente.
Tabla 10: Datos ingredientes explosivo
Ingrediente Peso molecular Proporción Nát/gr. por kg de ingrediente
Fórmula g/mol % C H N O
NH4NO3 80 X - a b d
CH2 14 Y e f - -
Se definen a, b, c, d, e y f como la cantidad de átomos por gr. por kg de ingrediente para cada
elemento. Realizando las siguientes relaciones de razón de proporción se pueden calcular las
incógnitas previamente definidas.
Razón para a
80 gr. de NH4NO3 → 4 atm/gr. de H
1000 gr. de NH4NO3 → a atm/gr. de H
a = 50,
Razón para b
80 gr. de NH4NO3 → 2 atm/gr. de N
71
72
1000 gr. de NH43 →b atm/gr. de N
b = 25,
Razón para d
80 gr. de NH4NO3 → 3 atm/gr. de O
1000 gr. de NH4NO3 → d atm/gr. de O
d = 37,5,
Razón para e
80 gr. de CH2 → 3 atm/gr. de C
1000 gr. de CH2 → e atm/gr. de C
e = 71,43,
Razón para f
80 gr. de CH2 → 2 atm/gr. de H
1000 gr. de CH2 → f atm/gr. de H
f = 142,86,
Una vez encontradas todas las incógnitas se colocan los valores en la tabla anterior:
Tabla 11: Resultado ejercicio balance de oxigeno
Ingrediente Peso molecular Proporción Nát/gr. por kg de ingrediente
Fórmula g/mol % C H N O
NH4NO3 80 X - 50 25 37,5
CH2 14 Y 71,43 142,86 - -
Finalmente se resuelve el siguiente sistema de ecuaciones en base a la tabla anterior,

definiendo los siguientes parámetros:
X como la proporción de NH4NO3 en el ANFO
Y como la proporción de CH2 en el ANFO

CAPÍTULO 21. PROBLEMAS 73
+ =1
Ecuación 72
1
−3 − ( + )=0
2
Ecuación 73
Las Ecuación 72 muestra que el ANFO está s lo compuesto por Nitrato de amonio y petróleo,
mientras que la Ecuación 73 muestra el balance de oxígeno, donde cada constante definida
previamente representa el número de átomos de dicho elemento en la mezcla.
Al resolver el sistema conformado por la Ecuación 72 y la Ecuación 73 como un sistema de 2x2

se obtiene la siguiente solución:
X = 94,5% de NH4NO3
Y = 5,5% de CH2

Parte III
Carguío y transporte
74
Capítulo 8
Introducción
En el manejo de minerales de una faena minera se realizan las operaciones de carguío y
transporte, que corresponden a la extracción y desplazamiento del material previamente
fragmentado de la frente de trabajo. Este material puede ser mineral que va a planta, mineral de
baja ley que será depositado en stock para su posterior tratamiento, estéril que se está
moviendo para acceder al mineral o también mineral ya como producto comercial, por ejemplo,
lingotes de oro, barriles de concentrado de cobre, etc. En la mayoría de los ejercicios de cálculo
que se desarrollarán el material que se carga y transporta es roca tronada, que puede ser
mineral o estéril. La diferencia entre mineral y estéril está dada por un concepto económico, y
hace referencia a que el mineral es el material que genera beneficios económicos mientras que
el estéril no los genera. Las características principales que se deben conocer de esta roca para
efectos del carguío y transporte son la abrasión, adhesión, cohesión, ángulo de reposo,
densidad, contenido de humedad, tamaño de fragmentos, esponjamiento.
Los parámetros importantes que se deben tomar en cuenta en esta parte, respecto de los
equipos que realizan carguío y transporte, son las capacidades de los equipos y los tiempos de
ciclo necesarios para completar una operación, los cuales estarán dados por los requerimientos
de producción, es decir, las toneladas por día o por mes que se requerirán producir. La
optimización del sistema pasa por la claridad que se tiene sobre las variables controlables y no
controlables en el manejo de minerales. Las variables controlables son aquellas sobre las
cuales se tiene influencia y es posible de cierta forma su control, como por ejemplo, determinar
el método de transporte, equipos que realizarán las labores, ubicación de infraestructura,
fragmentación, etc., mientras que las variables no controlables son la ubicación del yacimiento,
distribución de layes, tipos de mineral, condiciones geomecánicas del macizo rocoso, etc. A
continuación se definen algunos conceptos claves:
 Producción: Volumen o peso total de material que debe manejarse en una operación
específica. Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se extrae, como al
estéril que debe ser removido para acceder al primero. A menudo, la producción de mineral
se define en unidades de peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en
volumen.
 Tasa de producción Corresponde al volumen o peso de producción teórico por unidad de
tiempo de un equipo determinado. Generalmente se expresa en términos de producción por
hora, pero puede también utilizarse la tasa por turno o día.
 Productividad: La producción real por unidad de tiempo, cuando todas las consideraciones
de eficiencia y administración han sido consideradas. También puede llamarse tasa neta de
75
76
producción, o tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por ejemplo,
toneladas/hombre turno).
 Eficiencia: El porcentaje de la tasa de producción estimada que es efectivamente utilizado
por el equipo. Reducciones en la tasa de producción pueden deberse al equipo mismo, o
condiciones del personal o del trabajo. El factor de eficiencia puede expresarse como el
número de minutos promedio que se trabajan a producción máxima en una hora dividido por
60 minutos.
 Disponibilidad: La porción del tiempo de operación programado que un equipo está
mecánicamente preparado para trabajar.
 Utilización: La porción del tiempo disponible que el equipo realmente está trabajando.
 Capacidad: Se refiere al volumen de material que una unidad de carguío o transporte puede
contener en un momento dado (por ejemplo, el volumen del balde de una pala o de la tolva
de un camión). La capacidad se puede expresar de dos maneras: Rasa El volumen de
material en una unidad de carguío o transporte cuando es llenado hasta el tope, pero sin
material sobre los lados o llevado en algún accesorio externo como los dientes del balde.
Colmada Máximo volumen de material que una unidad de carguío o transporte puede
manejar cuando existe material acumulado sobre los lados del contenedor. Mientras que la
capacidad rasa es una constante para un equipo dado, la capacidad colmada depende del
material transportado y de sus propiedades (tamaño de granos, ángulo de reposo, etc.).
 Capacidad nominal: (de fábrica) Capacidad de un determinado equipo en términos del peso
máximo que puede manejar. La mayor a de los equipos están diseñados para movilizar un
determinado peso, en lugar de un volumen máximo. Por lo tanto, el volumen de material
manejado dependerá de la densidad del material, y variará con la densidad para un mismo
equipo, mientras que el peso máximo es constante y es una función de la resistencia de los
componentes del equipo.
 Factor de esponjamiento: El incremento fraccional del volumen del material que ocurre
cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in situ) y
depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado).
 Factor de llenado del balde: Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de equipos de
carguío. Se expresa generalmente como una fracción decimal y corrige la capacidad del
balde al volumen que realmente puede mover, dependiendo de las características del
material y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador del equipo para efectuar la
maniobra de llenado del balde.
 Ciclo: Al igual como la explotación de minas se describe generalmente como un ciclo de
operaciones unitarias, cada operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica. Las
operaciones unitarias de carguío y transporte pueden dividirse en una rotación ordenada de
pasos o suboperaciones. Por ejemplo, los componentes más comunes de un ciclo de
carguío con unidad discreta son: cargar, transportar, botar y regresar. La suma de los
tiempos considerados para completar un ciclo corresponde al tiempo del ciclo.

Capítulo 9
Carguío y transporte en minería

subterránea
9.1. Operación de carguío
9.1.1. Equipos de carguío
El carguío de material lo pueden desarrollar distintos equipos especializados:
Scraper
Equipo utilizado en terrenos irregulares, en galerías pequeñas (2 m x 2 m), también en terrenos

donde las pendientes involucradas sean mayores que las requeridas por otros equipos, es así
que en cuanto a pendientes el scraper será útil del 0 ° y 40°. Los scrapers (figura 19)están
compuestos por un huinche que se utiliza para el arrastre de la pala, tanto para la tracción del
material como para el retorno de la pala vacía el cual puede ser accionado por motores
eléctricos, aire comprimido (potencias menores a los 20 [HP]), o motores diésel, una cuchara de
acero o pala que es un elemento de acero de alta resistencia al desgaste que permite la carga y
arrastre del material, su elección será en función del ancho de la labor, potencia del huinche,
peso específico del material, capacidad de penetración en la saca y la calidad del piso, además
cuenta con partes accesorios como poleas y cables.
Figura 19: Diagrama de un equipo Scraper
77
78
Panzer
Este equipo consiste en una coraza metálica, sobre la cual está montado un sistema de
cadenas cuyo movimiento produce el transporte del material ubicado sobre ellas. Un conjunto
de placas ubicada espacialmente sobre las cadenas (cada 1 metro aproximadamente) facilita la
operación. Existen distintos tipos de panzer, estos diferen principalmente por el número de
cadenas y arreglo en que están dispuestas. El tamaño de las cadenas es otro factor a
considerar, pues determina la resistencia del sistema de transporte. El ancho de la coraza
también es importante, pues determina en gran medida la capacidad de transporte. Los anchos
varían entre 800 a 1100 (mm).
LHD
De la evolución de los equipos de carguío para interior mina aparecen los LHD, que basados en
el concepto de Cargar - Transportar y Descargar surgen como la solución más efectiva para
compatibilizar la terna Rendimiento - Capacidad - Maniobrabilidad limitada principalmente a la
necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que implica construir
accesos a labores subterráneas. Los LHD (figura 20), aparecen a principios de los años 60,
logrando desplazar en un gran número a sus antecesoras en el carguío del mineral. Se puede
definir como una pala auto cargadora de gran capacidad o una cargadora frontal de bajo perfil y
mayor capacidad. Es una máquina dotada de un balde de grandes dimensiones, la cual permite
transportar el material (tolva), es articulado centralmente permitiéndole el giro en pequeños
radios lo que a su vez involucra un ahorro en la construcción de galerías. Posee dispositivos
hidráulicos, el volteo del balde se logra gracias a uno o dos cilindros hidráulicos centrales al
equipo, y el levantamiento con dos cilindros ubicados bajo los dos brazos u horquillas. El LHD
está capacitado para cargar camiones de bajo perfil y camiones convencionales de altura
adecuada, puede también descargar sobre piques de traspaso o sobre el suelo para que otro
equipo continúe con el carguío.
Los equipos LHD se dividen en dos tipos, uno que opera mediante combustible diésel y otro tipo
que opera mediante corriente eléctrica. La tabla 12 muestra una comparación entre estos dos
tipos de equipos:
Cargador frontal
Los cargadores, son equipos de carguío diseñados para cargar el material quebrado. Pudiendo
ser utilizados en minería subterránea como a cielo abierto, canteras, forestal, construcción, etc.
El cargador frontal (figura21) está diseñado para el movimiento de material desde el punto de
extracción hasta el punto de carguío, pudiendo este viajar en distancias relativamente cortas,
para poder cumplir con el rendimiento ofrecido por este. Estos equipos no sólo pueden ser
utilizados para el carguío, sino también para tareas de apoyo (servicios). La disposición de la
cabina, en un corte transversal del equipo, es central, a diferencia del LHD, de modo que el
operador tenga amplia e igual visión hacia ambos lados. El equipo propiamente tal es un equipo
alto (comparado con el LHD), pero se han diseñado cargadores para trabajos subterráneos más
bajos que sus equipos equivalentes normales en operación, pero siempre más altos que los
LHD.

CAPÍTULO 9 CARGUÍO Y TRANSPORTE EN MINERÍA SUBTERRÁNEA 79
El tiempo de ciclo para el cargador oscila entre 0,6 minutos a 1,6 minutos, dependiendo de las
condiciones en que éste opere. El cargador es un equipo selectivo, buena penetrabilidad en la
saca, puede tener cucharones lisos o con dientes, el costo horario de un equipo es del orden de
los 25 35 US$/hora, su valor comercial va entre los US$ 160.000 a US$ 350.000, el factor de
llenado de un cargador oscila entre los 80% y 100%.
Figura 20: Equipo LHD
9.1.2. Selección de equipos

El tamaño del equipo, debe ser función de las dimensiones de la galería, dimensiones de
acuerdo a la legislación minera, estabilidad, recuperación y productividad. Además debe
considerarse la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina y la distancia media que
deberá recorrer. Existen algunas recomendaciones prácticas que relacionan las dimensiones de
la labor con el tamaño del equipo. Tomando en cuenta las siguientes dimensiones:

80
Figura 21: Equipo cargador frontal
ℎ í = ℎ + 1,5 [ ]
Ecuación 74
í = + 1,3 [ ]
Ecuación 75
( − )= ú + á
Ecuación 76
Radio de curva (RC), para velocidades adecuadas:
2,5 ∗ ( + )
=
2
Ecuación 77
Donde:
IR radio de curva interna [m]
OR radio de curva externo [m]
La elección entre LHD eléctrico y diésel dependerá de diversos factores como requerimientos,
malla de extracción y experiencia práctica.

9.1.3. Rendimiento de un equipo
Algunos factores que pueden afectar el rendimiento del equipo son los siguientes:
 Iluminación
 Estado de la carpeta de rodado
 Condiciones del área de carguío
 Condiciones del área de descarga
 Factor humano
 Granulometría del mineral a cargar
 Pérdidas por potencia
Para calcular el rendimiento se determina el número de ciclos por hora conociendo la duración
de un ciclo:
60
ℎ
=
ℎ ó [ ]
Ecuación 78
Luego se puede calcular el rendimiento en [t/h]:
= ∗ [ ]
ℎ ℎ
Ecuación 79
Ahora, para llevarlo a toneladas por día, se debe estimar además las horas del día que
realmente son trabajadas (Factor Operacional):
ℎ
[ ]= ∗
ℎ í
Ecuación 80
9.1.4. Otros cálculos

Si bien el rendimiento de un equipo de carguío es de importancia, también lo es el número de
equipos de carguío que se emplearán. Para obtener este número se hacen los siguientes
cálculos:
Distancia media
La distancia media que deben recorrer los equipos de carguío corresponde al promedio de las
distancias posibles a recorrer desde la carga del mineral en las estocadas hasta el lugar de
descarga. A continuación se muestra un ejemplo:

82
En la figura 22 se observa que existen 8 galerías de producción donde un LHD realizará su
labor, este cargará el material desde el final de cada galería y lo descargará en el pique de
traspaso, de esta forma el LHD recorre 30 [m] en cada galería de producción más los metros
que separan la entrada de cada galería con la intersección del cruzado de producción y los 15
[m] que tiene de largo el acceso al pique de traspaso. De esta forma la distancia media queda
definida como sigue:
Figura 22: Determinación distancia media
8 ∗ (30 + 15) + 2 ∗ 70 + 2 ∗ 50 + 2 ∗ 30 + 2 ∗ 10
= = 85 [ ]
8
Ecuación 81
Tiempo de ciclo
Para calcular el tiempo de ciclo de un equipo de carguío se utiliza la Ecuación 82:
= + + í + +
Ecuación 82
Donde:
DM Distancia media [m]
Velocidad del equipo cargado [m/min]
Velocidad del equipo descargado [m/min]
í Tiempo de carguío del equipo [min]
Tiempo de descarga del equipo [min]

Tiempo de maniobras del equipo [min]
Número de equipos de carguío operativos
Para determinar el número de equipos operativos se debe conocer el ritmo de producción de la

mina [tpd] y el rendimiento diario del equipo:
∗
[ ]
ú í =
[ ]
Ecuación 83
Con * como entero superior.
Flota de equipos de carguío
Una vez calculado el número de equipos de carguío operativos se debe calcular la flota, donde
se considera la disponibilidad mecánica del equipo (DM).
∗
ú í
í =
Ecuación 84
Con * como entero superior.
9.1.5. Costos
Los costos asociados a la operación de carguío son los siguientes:
 Mano de obra [US$/h]

 Combustible e insumos [US$/h]
 Mantención y reparación [US$/h]
Para calcular el costo de carguío en [US$/t] se suman los costos anteriores y se divide por el
rendimiento del equipo en [t/h].
9.2. Operación de transporte

Existen diversas alternativas para trasladar el mineral hasta la superficie. El transporte
discontinuo consta de camiones, trenes y skips, mientras que el continuo es realizado por
medio de correas o fluidos.
9.2.1. Alternativas de transporte

Camiones

84
Existen distintos tipos de camiones. En minería subterránea se utilizan los camiones mineros y
camiones de carretera. Los camiones carreteros se utilizan para el trasporte de materiales en
minería y construcción. Estos se distinguen por su capacidad de transporte, se denominan en el
mercado acorde al largo y ancho de la tolva. Estos tienen como características principales las
siguientes:
 Costo operacionales menores a los grandes camiones mineros

 Equipos operados por diésel
 No cuentan con articulación central
 Vida útil media (5-7 años)
 Costo de adquisición: 60.000 - 140.000 US$
En cambio los camiones mineros son equipos diseñados para labores de transporte en minería
subterránea, distinguiéndose por su capacidad de transporte y por sus bajas dimensiones.
Éstos tienen como características principales las siguientes:
 Equipos diésel o eléctricos

 Cuentan con articulación central
 Vida útil media (5-7 años)
 Costo de adquisición: 280.000 - 280.000 US$
La Figura 23 23 muestra un camión carretero y la figura 24 muestra un camión minero de bajo

perfil:
Figura 23: Camión carretero

Figura 24: Camión de bajo perfil
Es posible estimar el desempeño de un camión mediante curvas, las cuales nos indican dada la
condición del camino y la velocidad máxima que puede alcanzar el camión tanto en subida-
bajada-plano desde el punto de vista del equipo. En un camino en subida y horizontal el motor
debe vencer las fuerzas de roce originadas en los neumáticos, en un camino en bajada el
camión tiene un cierto freno que ejercer para mantenerse a una velocidad prudente. Para el
diseño se deben considerar velocidades de seguridad máximas para asegurar frenado en una
distancia de seguridad. Con la velocidad en cada tramo es posible determinar la marcha del
equipo, velocidad y con ello el tiempo de viaje total del tramo y ciclo de transporte. Las curvas
de desempeño los entrega el fabricante del equipo.
Resistencia a la pendiente es la resistencia al movimiento cuando un camión se mueve por un

terreno con cierta inclinación, debido al efecto de la gravedad. Esta resistencia puede ser
retardante en el caso de pendientes positivas, y asistente en el caso de pendiente negativas. El
factor de resistencia a la pendiente se calcula como sigue:
= 10 ∗ [%]
Ecuación 85
= 20 ∗ [%]
Ecuación 86
Donde un 1% del peso de un camión es 10 [kg/t] (20 [lb/t]). Luego para calcular la resistencia a
la pendiente se utilizan la Ecuación 87 y la Ecuación 88:

86
= 10 ∗ [%] ∗ ó [ ]
Ecuación 87
= 20 ∗ [%] ∗ ó [ ]
Ecuación 88
Resistencia a la rodadura es la resistencia al movimiento debido a la flexión de los neumáticos

bajo carga, fricción de la rueda con el suelo, penetración de los neumáticos en el suelo y
desplazamiento del aire. El factor de la resistencia a la rodadura se puede calcular como sigue:
= + ∗ +
Ecuación 89
Donde:
Rs Resistencia por cent metro de penetración del neumático (5,9 [kg/t] (12 [lb/t]))
P Penetración del neumático [cm]
K Coeficiente a la resistencia del aire (0,0066 en sistema internacional)
A Área frontal del camión [m2]
V Velocidad del aire [km/h]
W Peso del camión [t]
La resistencia debido a la flexión y fricción de los neumáticos depende del tipo de neumático,
presión de inflación que estos tengan y diseño de los mismos. La penetración es afectada
principalmente por la superficie del suelo, por el tipo de neumáticos y por la presión de inflación.
La velocidad usualmente no es considerada.
Existe evidencia que la resistencia a la rodadura depende de la velocidad del equipo que queda
representada por la Ecuación 90 en sistema S.I y la Ecuación 91 en el sistema inglés:
= 1,075 ∗ + 0,115 ∗ − 9,0
Ecuación 90

= 1,075 ∗ + 0,5 ∗ − 18,0
Ecuación 91
Donde:
RRFn factor nominal de la resistencia a la rodadura [kg/t] o [lb/t]
V velocidad del camión [km/h] o [mph]
Finalmente, considerando el peso del equipo se obtiene la resistencia a la rodadura dada por la
Ecuación 92:
= ∗ ó [ ]
Ecuación 92
Tracción es la fuerza motriz útil desarrollada por el neumático del camión en la superficie por la
que se mueve. Ésta fuerza está limitada por la superficie del suelo. La fuerza máxima que se
puede alcanzar FM la cual es transferida desde los neumáticos al suelo es función de coeficiente
de tracción entre los neumáticos y el suelo, µ y la fuerza normal a la superficie N.
= ∗ = ∗ ∗ cos( )
Ecuación 93
Donde θ es la pendiente del suelo.
Costos camiones
Los costos de transporte se calculan en [US$/h]. Este costo puede subir a medida que aumenta
la distancia y disminuye el rendimiento del sistema, pudiendo entonces variar para un
determinado diseño por año a medida que se profundiza la operación para una faena explotada
mediante un rajo superficial. Los costos asociados a la operación de transporte son los
siguientes:
 Mano de obra [US$/h]

 Combustible e insumos (lubricantes, neumáticos, etc.) [US$/h]
 Mantención y reparación [US$/h]
Correas transportadoras
La correa, cinta o banda transportadora (figura 25), permite el transporte de material a granel y
es un equipo de transporte continuo, donde su principal l mite es la granulometría del material a
transportar, ya que por el tamaño de la banda no permite el transporte de rocas de gran
tamaño. Con la correa se pueden vencer pendientes significativas (20% y más), pudiéndose

88
pasar por sobre terrenos con agua, lo cual es un punto favorable respecto a los camiones por
ejemplo. Las correas son uno de los medios más económicos para el transporte de materiales
dependiendo de los precios de los combustibles. Además es un método continuo, confiable, de
gran capacidad, y de tecnología limpia. Pueden ser utilizadas en minería subterránea y en rajo.
Figura 25: Esquema de una correa transportadora
Ventajas de una correa transportadora
 Competitiva a grandes distancias (hasta 50 km)

 Puede trabajar en pendiente (20% y más).
 Alcanzar altas productividades (8.700-11.000 tph)
 Puede disminuir la contaminación cuando cuenta con sistemas de supresión de polvo en los
puntos de transferencia
Desventajas de una correa transportadora
 Posee límite de la granulometría a transportar.

 Implica alta inversión, sobre todo en condiciones climáticas desfavorables.
 Radio de curvatura
Los componentes principales de una correa son poleas motrices, rodillos o polines, la correa,
además se debe contar con un motor que genera al movimiento de la correa, etc. Factores que
afectan el tamaño de la correa
Para determinar el tamaño a ocupar de la correa se deben tener en cuenta los siguientes
factores:
 Tipo de correa
 Densidad del material a transportar
 Distancia al borde de la cinta
 Porcentaje de carga (generalmente un 90
 Velocidad de la correa
 Tamaño y distribución de colpas
 Angulo de sobrecarga
 Angulo de rodillos de soporte y largo de rodillos
 Inclinación

El transporte por correas resulta más económico que el transporte por camiones si la distancia
de transporte excede 1 km. Sobre 1 km el costo de la ton/km puede ser hasta 1/10 del costo por
camiones. Los costos de mantención por año son aproximadamente 5% del costo de operación
y un 2% del costo de adquisición, Las correas se reemplazan en promedio cada 5 años para
roca dura y hasta 15 años para material no-abrasivo. Los sistemas de correas pueden alcanzar
valores sobre 90% de disponibilidad. Los costos de la estructura y de la correa son los más
altos del sistema.
Sistema de extracción vertical
La extracción vertical (figura 26) es utilizada en aquellas minas cuya profundidad no permite o
justifica una extracción por medio de rampas o correas. Para la extracción es necesaria la
construcción de piques por los que se transporta el material (skip) y/o personal (jaula) hacia y
desde la mina. El sistema está compuesto además por poleas y un sistema de tracción.
Figura 26: Sistema de extracción vertical
Clasificación sistema de extracción vertical
La clasificación se realiza de acuerdo a los elementos mencionados a continuación:
Tipo de tracción
 Tambor: el cable es almacenado en el tambor

 Polea Koepe o fricción: el cable pasa sobre el tambor
Número de elementos de transporte

90
 Un elemento
 Dos elementos (skip + jaula)
 Un elemento más un contrapeso
Tipo de cable
 Cuerda de tracción: round strand, flattened strand, locked coil

 Cuerda contrapeso: non-rotating
 Cuerda guía: half-locked coil
Tipo de guía y freno
 Guía de madera
 Guía metálica
 Cables
Tipo de soporte
 Madera
 Concreto
Tipo de estructura
 Macera
 Acero
 Concreto
Uso
 Skips: Transporte de roca quebrada o carbón y estéril

 Jaula para transporte de personal y materiales
La clasificación más común que se realiza es la según el tipo de tracción. La tabla 13 muestra
una comparación entre ambos tipos de tracción:
Skip
El skipping consiste en llenar, transportar, vaciar el material. Previo a esto el mineral puede ser
chancado y el llenado puede ser manual o automatizado. Las dimensiones del skip están
restringidas por el tamaño del material (para que fluya).
Los tipos de skip son los siguientes: volteo o kimberley, cuerpo movible y cuerpo fijo (figura 27).

Dimensionamiento skip
Para dimensionar un skip se deben calcular diferentes parámetros, la forma de dimensionar un

skip se menciona a continuación:
Figura 27: Skip de cuerpo móvil y fijo
Carga (P)
ó [ ℎ]
=
[ℎ]
Ecuación 94
Peso del skip (Wskip)
5
= 0,5 + 680 =
8
Ecuación 95
Peso del cable (Wcable)
Si el largo < 1370 [m]
1+ ∗ 1000
=
− 1370
Ecuación 96

92
Con LS = LU/5 y LU[m] es el largo máximo del cable que puede ser suspendido.
Si el largo > 1370 [m]
1+ ∗ 1000
=
−1
Ecuación 97
Tamaño de tambor
Figura 28: Tambor
Para seleccionar el diámetro del tambor se sigue el siguiente criterio:
Si DC (diámetro del cable) < 25 [mm]
> 60
Ecuación 98
Si DC > 25 [mm]
> 80
Ecuación 99
Si el cable es del tipo locked colled
> 100
Ecuación 100
Potencia del motor
Para calcular la potencia del motor se pueden desarrollar dos formas:
 Potencia del motor: Aproximación simple

[ ]∗ ∗ 2000
=
Ecuación 101
El parámetro k se saca calcula de la gura en función de la profundidad que alcanzará el skip,

como se aprecia en la figura 29:
 Potencia del motor: Aproximación compleja
Figura 29: Gráfico para determinar k
Esta aproximación considera las distintas etapas de aceleración/ desaceleración del sistema de
arrastre y corrección por e ciencia. En este caso, se debe aproximar la carga dinámica (EEW)
mediante la figura 30:

94
Figura 30: Estimación carga dinámica
Si el sistema consiste en dos skips en contrapeso, donde uno está cargado y el otro vacío:
= + +2∗ +2∗
Ecuación 102
Donde:
EEW Peso equivalente [lb]
SL Carga del skip [lb]
SW Peso del skip [lb]
R Peso del cable [lb]
Si por el contrario el skip está balanceado (un sólo skip):
= + + +
Ecuación 103
Las diferentes potencia que se necesitan en cada etapa se muestran a continuación:
Potencia para acelerar

∗
1=
32,2 ∗ ∗ 550
Ecuación 104
Donde:
v Velocidad [pies/s]
Ta Tiempo de aceleración [s]
Potencia para desacelerar:
∗
1=
32,2 ∗ ∗ 550
Ecuación 105
Donde:
v Velocidad [pies/s]
Tr Tiempo de desaceleración [s]
Potencia a velocidad constante:
( + )∗
3=
550
Ecuación 106
Potencia al final de proceso de aceleración a velocidad máxima:
∗
4=
550
Ecuación 107
Con SLB = (SL + R) − (v · Ta · r)
Potencia al principio y al final de proceso de desaceleración a velocidad máxima:

96
∗
5=
550
Ecuación 108
Con SLB = (SL − R) − (v · Tr · R)
Potencia al final de la desaceleración:
( + 9) ∗
6=
550
Ecuación 109
Potencia por corrección de e ciencia en el motor:
∗
7= ∗ 0,176
550
Ecuación 110
Potencia peak durante la aceleración:
4+2∗ 3
= 1+ 7+
3
Ecuación 111
Potencia a velocidad máxima al final del periodo de aceleración:
= 1+ 7
Ecuación 112
Potencia a velocidad máxima al principio del periodo de desaceleración:
= 5+ 7
Ecuación 113
Potencia total durante el frenado
5+2∗ 6
= 2+ 7+
3
Ecuación 114
Potencia para acelerar el motor:

0,72 ∗
8=
Ecuación 115
Potencia para desacelerar el motor:
0,72 ∗
8=−
Ecuación 116
Potencia total para acelerar el sistema:
= + 8
Ecuación 117
Potencia total desacelerar el sistema:
= + 9
Ecuación 118
Finalmente la potencia se calcula como sigue para motores de corriente continua se utiliza la
Ecuación 119 y para la corriente alterna se utiliza la Ecuación 120.
+ + ∗
+ + ∗ + ∗
= 3
0,75 ∗ + + 0,75 ∗ + 0,5 ∗
Ecuación 119
+ + ∗
+ + ∗ + ∗
= 3
0,75 ∗ + + 0,5 ∗ + 0,25 ∗
Ecuación 120
Donde:
Tiempo a velocidad máxima
Tiempo del resto (ejemplo, cargar y descargar)

98
Tiempo de mantención
Corresponde a las mantenciones requeridas de manera semanal, mensual y trimestral.
 Semanal (3,5 horas): 1,5 pique/skip/cable, 0,5 poleas, 1,5 tambor.

 Mensual (4 horas): Mantención del cable
 Trimestral (4 horas): Incluye tests electromagnéticos a cables, cables y accesorios, test de
caída del skip.
Para los cálculos de tiempo de ciclo, considerar que el skip se encuentra en funcionamiento el
70% del tiempo (16,8 horas/día) es conservador. En algunas faenas este ha alcanzado el 90%.
Cables de acero
Los cables corresponden a alambres torcidos o trenzados que proporcionan resistencia tensora.
Se componen por alambres, alma y torones, como se observa en la figura 31.
Figura 31: Componente de un cable de acero
Torones existen en formas circulares, triangulares y ovaladas.
Alma: es diseñada para resistir esfuerzos de compresión interna. Corresponde a la base del
cable de acero, y por tanto, soporta las cargas de compresión sobre los torones y la flexión
normal. El alma se fabrica de fibra (propileno) o acero.
Alambres: Existen alambres de hasta 2480 Mpa, de mayor resistencia y diferentes formas.
Estos son hechos de acero de alto carbono, fierro, acero inoxidable y bronce. Pueden ser
diámetro uniforme o combinación de tamaños; de distintos grados (arado suave, mejorado,
extra mejorado y extra extra mejorado) y de distintos tipos de trenzado. Existen distintos tipos
de trenzado para los cables. Por ejemplo, el tipo lang, que tiene una mayor resistencia a la
abrasión y mayor flexibilidad y es utilizado para cables de tracción. El trenzado regular tiene
resistencia a la distorsión y golpes y es utilizado para cables de contrapeso.
Características de un cable minero
 Resistencia a la abrasión: Resistencia al desgaste y pérdida de metal debido al roce con

otros materiales como tambores, poleas y rocas. A mayor diámetro de cables, mayor la
resistencia a la abrasión.

 Resistencia a la fatiga: Es la capacidad de aguantar dobleces repetidos durante un periodo
de tiempo. A mayor número de cables, mejor la resistencia a la fatiga.
 Resistencia al aplastamiento o impacto: Este desgaste ocurre cuando la superficie exterior
del cable es aplanada al golpearse.
 Resistencia a la tensión: Se entrega la resistencia cuasi estática.
Ferrocarriles
El sistema de transporte por ferrocarril, ha sido utilizado como equipo de transporte básico
desde los inicios de la minería, pero hoy en día se ha dejado un poco de lado por las
innumerables restricciones que deben cumplirse para su operación, de hecho se considera al
ferrocarril un equipo de transporte horizontal, por su poca capacidad para trabajar en
pendientes (0-2% de pendiente, obviamente dejando de lado los ferrocarriles de cremallera),
otra restricción muy importante es su alto valor en su inversión inicial, por lo que hoy en día el
desarrollo de la tecnología, en cuanto a otros sistemas de transporte, han hecho que los
ferrocarriles se consideren para proyectos de prolongada vida y con ciertas características o
condiciones que hagan factible su utilización. El ferrocarril, es un equipo de grandes
capacidades de transporte, puede ser eléctrico (menores costos y no requiere mucha
ventilación) o diésel. El sistema está constituido de carros, vías, una unidad de potencia
(locomotora) y del aspecto dinámico del transporte (diseño de sus componentes). La capacidad
requerida de un ferrocarril se obtiene en función del ritmo de producción, distancias de
transporte, sistema de carguío, restricciones dimensionales, número y características de carros,
puntos de carguío y descarga.
Algunas diferencias entre las locomotoras diésel-eléctricas y eléctricas se muestran en la tabla

14:
El sistema de ferrocarriles tiene ventajas y desventajas:
Ventajas
 Alta productividad
 Confiabilidad
 Seguridad
 Bajo costo operacional y de mantención
 Es posible usar el sistema como transporte de mineral y como suplidor de insumos
Desventajas
 Alta inversión inicial

 Altos costos de instalación
 Se requieren talleres de mantención especializados
 Flexibilidad
Los principales componentes de los ferrocarriles son:

100
 Locomotora
 Carros (convoy de carros)
 Sistema de descarga de carros
 Vías
 Empalmes y cruces
 Sistemas de control
 Equipos de apoyo: Locomotora de servicio, de limpieza y de limpieza de vías.
 Taller de mantención
Dimensión de los carros
Altura, ancho y longitud de carros
Estas dimensiones vienen dadas por las capacidades de transporte requeridas, y determinarán
el radio de curvatura. Se ha tenido mayor capacidad con carros de 50 [t] y una capacidad de
convoy de 320-1200 [t].
Ruedas
Estas se fabrican en acero fundido, y es necesario determinar la distancia entre los ejes. Las
ruedas se deben mover sobre llantas, donde estas últimas son cónicas para evitar el
movimiento lateral del tren. Las pestañas deben actuar sólo en las cuervas, agujas en vías y
peligro de descarrilamiento.
La figura 32 muestra un esquema de una rueda de ferrocarril.
Sistema de descarga de carros.
Sistema de vaciado rígido, como se ve en la figura 33.
En este sistema se requiere voltear la unidad completa con un sistema de volteo. Los carros
son de fondo plano y de mayor capacidad, menor relación tara con carga útil, pero no permite la
descarga continua ya que es necesario separar el carro del convoy para su vaciado.

Figura 32: Componentes de una rueda de ferrocarril (Le-Feaux, 2008)
Figura 33: Sistema de vaciado rígido (Le-Feaux, 2008)
Sistema de vaciado lateral
En este sistema el carro pivotea mediante una rueda o bien accionado por medio de cilindros
hidráulicos. Los carros con vaciado lateral (figura 34) han sido ocupados en niveles intermedios
de transporte.
Figura 34: Sistema de vaciado lateral
Sistema de vaciado en el fondo (figura 35).
Este sistema es apropiado cuando existen restricciones de espacio. Puede ser descarga de 1 o
2 puertas.

102
Figura 35: Sistema de vaciado en el fondo
Vías
Las vías están compuestas por una base, que es una excavación en el piso en la que se
sentará el afirmado y vías, el cual estará conectado a un sistema de drenaje. Además están
compuestas por un afirmado que lo compone una capa de grava granular y finalmente las vías
incluyen rieles y durmientes. La figura 36 muestra un esquema de las vías de un ferrocarril. Los
durmientes tienen como objetivo transmitir el peso del ferrocarril a la infraestructura. Los rieles
tienen como objetivo mantener la dirección del movimiento del ferrocarril, tienen radios de
curvatura mínimos de 25-30 [m], y un peso lineal de 14/24 [kg/m].
Los rieles se unen a durmientes por medio de clavos rieleros (durmientes de madera) o pernos
rieleros (durmientes de concreto). Los rieles se unen entre sí por medio de eclisas, el orificio de
este es ovalado para evitar corte de los pernos por cizallamiento.
Afirmado
El afirmado se fabrica de grava uniforme para permitir el escurrimiento de aguas. El viaje

continuo de los trenes produce el quiebre de la grava con el tiempo, disminuyendo la resistencia
del material y también la permeabilidad frente al agua.
Diseño de locomotoras
El diseño de locomotoras está dado por definir el tonelaje de la locomotora y la potencia

requerida. Se debe calcular además, las fuerzas que actúan contrarias y a favor de la dirección
de movimiento de la locomotora y carros, llenos y vacíos. Los esfuerzos a vencer son:
 Resistencia a la rodadura o friccional

 Resistencia a la curvatura
 Resistencia a la pendiente
 Resistencia a la aceleración o frenado
Resistencia a la rodadura
Resistencia específica: es la resistencia medida en [lb/t] que se debe vencer para mover 1 [t] de
carga. La Ecuación 121 representa la resistencia a la rodadura de la locomotora y la Ecuación
122 la resistencia a la rodadura del convoy (carros):

29 0,0024 ∗
= 1,3 + + 0,03 +
∗
Ecuación 121
29 0,0005 ∗
= 1,3 + + 0,045 +
∗
Ecuación 122
Donde:
W Peso por eje [t]
N Número de ejes
V Velocidad [mph]
A Área frontal [pies2]
Figura 36: Esquema de las vías de un ferrocarril
Figura 37: Partes de las vías

104
Figura 38: Uniones riel-durmiente, riel-riel
Resistencia por pendiente
Cuando un tren se mueve en una pendiente se genera una fuerza adicional debido al peso del
tren y la pendiente.
100 [ ]
= [%]
100 [ ]
Ecuación 123
1 [ ] ∗ 200 ∗ ( ) = 2000 ∗ ( )
Ecuación 124
Se asume por lo general que α es pequeño por lo que se tiene que:
( )= ( )
Ecuación 125
Si expresamos la pendiente en %, la resistencia a la pendiente (Rp) queda expresada como

sigue:
Figura 39: Afirmado

= 2000 ∗
100
Ecuación 126
= 20 ∗
Ecuación 127
Donde:
G Pendiente
Resistencia por curvas
225 ∗ ( + )
=
Ecuación 128
Donde:
A Distancia entre ejes de vagones [pies]
K Trocha [pies]
r Radio curva [pies]
Una curva también puede estar definida por el grado, el cual está definido por:
5,730 [ ]
=
[ ]
Ecuación 129
Y así la resistencia a la curva se calcula como sigue:
= 0,8 ∗
Ecuación 130
Fuerza para acelerar
Un tren en movimiento consiste de partes que se mueven linealmente y partes que rotan. La
fuerza para sobrepasar la inercia de un cuerpo, es decir, acelerar o desacelerar, puede ser
calculada como sigue:

106
∗
= ∗
Ecuación 131
La fuerza requerida para alcanzar una aceleración lineal de 1 [mphs] de un peso de 1 [t]:
1[ ] ∗ 2000 ∗
= = 62,11
32,2
Ecuación 132
1[ ] ∗ 5280
1[ ℎ ]= = 1,47
1[ℎ] ∗ 3600 ∗[ ]
ℎ
Ecuación 133
Entonces la fuerza requerida para acelerar 1 [t] en 1 [mphs] es:
∗
= 62,11 ∗ 1,47 = 91,3[ ]
Ecuación 134
Para considerar los requerimientos de las partes de rotación, este está dado por 5-10%
adicional, as multiplicando 91,3 [lb] por 1,1 se obtienen 100 [lb] como la fuerza requerida para
acelerar en 1 [mphs] 1 [t]. De esta forma si T es el peso de tren en [t] y a es la aceleración lineal
en [mphs], la fuerza para acelerar el tren ser a:
= 100 ∗ ∗ [ ]
Ecuación 135
Adhesión
La adhesión mantiene las ruedas de los carros y la locomotora adherida a los rieles. La fuerza
de arrastre que la locomotora puede entregar dependerá del coeficiente de fricción entre ruedas
y rieles.
La adhesión depende del material de ruedas y vías, condición de las vías y del centro de
gravedad de la locomotora.

% ℎ ó = ∗ 100
ℎ [ ]
Ecuación 136
Los driving wheel de un tren son los que se muestran en la figura 40.
Figura 40: Driving Wheel
Fuerza neta de empuje
− ∗( + + + )
Ecuación 137
Esta fuerza es la que crea aceleración. Velocidad de balance es la velocidad a la cual FNE es
cero, de esta forma no hay fuerzas disponibles para acelerar el tren.
Frenado: distancia y tiempo de frenado
La fuerza retardante se calcula como:
= + ±
Ecuación 138
Si se conoce FR, se puede determinar la distancia de frenado y el tiempo de frenado. La energía

cinética al momento del frenado es:
1 1 ∗
∗ ∗ = ∗
2 2
Ecuación 139
Donde:
w Peso del tren [lb]
v Velocidad [pies/seg]

108
g 32,2 [pies/seg2]
Sea S la distancia de frenado [pies] y FR [lb] la fuerza retardante, entonces el trabajo se calcula
como sigue:
1 ∗
= ∗ = ∗
2
Ecuación 140
∗
= 66,8 ∗
Ecuación 141
Asumiendo que las partes rotativas también tienen una componente lineal (5%):
∗
= 70 ∗
Ecuación 142
También se puede expresar S en función de la velocidad durante el frenado (promedio) V y el

tiempo que toma frenar T [seg]:
= ∗
2
Ecuación 143
1 ∗
∗ = ∗
2
Ecuación 144
1 ∗
∗ ∗ = ∗
2 2
Ecuación 145
∗
=
∗
Ecuación 146
Usando [t] y [mph] y el componente lineal de las partes rotativas:

95,6 ∗ ∗
=
Ecuación 147
9.3. Sistemas de traspaso

Los principales componentes del sistema de traspaso (figura 41) son:
 Chimenea de traspaso
 Dos o más niveles en la mina para observación/reducción secundaria
 Infraestructura de carga de mineral: Para el control de tamaños y volumen de vaciado
(parrilla, chancador)
 Infraestructura de descarga: Para controlar el flujo de material y carguío (buzón, pila)
Figura 41: Sistema de traspaso
Chimeneas
Las chimeneas de traspaso son construcciones verticales a subverticales cuyo objetivo es el

transporte de mineral, estéril y/o relleno desde un nivel a otro en una mina subterránea. Estas
también sirven de almacenaje. Históricamente han sido de 5,6 [m2] en área pero recientemente
deben transportar tamaños mayores a 1,5 [m]. En cuanto a los largos de la chimenea van de 18
a 180 [m].
Parámetros de diseño
Para el diseño de chimeneas (figura 42) es necesario definir los siguientes parámetros:

110
 Angulo de la chimenea
 Largo
 Diámetro
 Angulo de quiebre
Figura 42: Chimenea
El diseño de chimeneas de traspaso requiere que el material fluya en la totalidad del área
disponible cuando esta se extrae por medio de buzones, donde el flujo del material es un
proceso de falla por corte de los contactos entre las partículas. Las fuerzas que producen las
fallas son gravitacionales o los pesos de las partículas que componen el sistema. Las fuerzas
contrarias al flujo natural por gravedad son la cohesión y fricción entre partículas (interna y con
las paredes). El diseño debe evitar condiciones de no flujo como colgaduras (trancamiento total)
y piping (parcial), y considerar la estabilidad del pique de traspaso. La causa principal de la
formación de arcos es la presencia de nos (<0,072 [mm]) y humedad. En estas, las partículas
finas dominan las fuerzas electrostáticas y capilares. Esto no es así para las fracciones gruesas
en donde la gravedad y fricción dominan (gravas y arenas). En general un 20% de finos en
peso tienden a cambiar las propiedades físicas de un medio granular a medio cohesivo. La
cohesión que pueda producirse en el pique no es constante, pues depende de la cantidad de
agua, peso de la columna, fuerza de impacto por la caída de mineral y cantidad/acumulación de
finos.
En cuanto a la predicción de colgaduras, la movilidad del medio particulado depende de su

composición granulométrica. El material no tiende a producir cohesión y por lo tanto a disminuir
la movilidad del conjunto de partículas. La presencia de agua también aumenta la cohesión. El
ángulo al cual el material fluye es característico de cada material.
La probabilidad de que exista una colgadura en el caso de material no cohesivo se debe al

trabamiento. Por tanto, se puede disminuir esta probabilidad aumentando el diámetro de la
chimenea. Se ha mostrado que se debe tener un diámetro de cinco veces el tamaño máximo de
la partícula.

>5
Ecuación 148
Ahora para la altura (h) y diámetro Dchimenea para evitar arcos cohesivos y piping:
1 cos(∅)
= 1+
1 − sen(∅)
Ecuación 149
2 ∗ cos(∅)
1− (∅)
ℎ>
Ecuación 150
Donde:
r =1 para piques circulares
r L/D para piques rectangulares
C Cohesión
γ Peso específico
φ Ángulo de fricción interno
h Altura crítica a la cual se rompe el equilibrio
En caso de existir problemas de colgaduras:

112
Figura 43: Solución a colgaduras
La inclinación de las chimeneas va desde los 30° hasta los 90°
Existen diferentes métodos para la construcción de chimeneas que son detallados en el ¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia.:
Parrillas
Las parrillas son harneros que sirven para controlar la granulometría máxima que pasa por un
pique/chimenea de traspaso, como se aprecia en la figura 44. Las parrillas se construyen de
acero, rieles, vigas T, tubos vacíos y con hormigón y barras de molino. Comúnmente no son
estructuras soldadas y deben resistir la reducción del sobre tamaño sobre ella.
Figura 44: Parrilla, punto de descarga y chimenea
La forma de la parrilla (figura 45) se obtiene de un análisis del comportamiento del material
descargado sobre ella, de modo que se pueda aprovechar la energía del material de una forma
u otra. Si la parrilla se dispone horizontalmente se observa que el material descargado se
acumula en la orilla más próxima de la descarga, lo cual no permitir a aprovecharla
completamente (1), sin embargo una solución que aprovecha la gravedad es darle cierta

inclinación a este sector, para que el material se desplace hacia la zona más alejada del punto
de descarga, aprovechando toda el área disponible (2).
Figura 45: Diseño de parrilla
De la 45, se puede observar que la zona “x” recibe el impacto de la descarga del material y a su
vez la zona “x” el impacto de los bolones (el cual dependerá de la energía con la que lleguen).
La energía con que llega el sobre tamaño a la zona “x”, dependerá del ángulo de quiebre
(usualmente 25o). Para evitar el daño producido por ambos impactos se disponen en los
extremos bolones de material similares a las pircas, los que absorben el impacto prolongando la
vida útil del punto de descarga (cajas de la chimenea y soportes de la parrilla).
El diseño de la parrilla debe determinar la distancia de los barrotes y el largo de la parrilla.

Como se muestra en la figura 46.
Figura 46: Componentes de la parrilla
Reducción secundaria
La reducción secundaria (figura 47) se lleva a cabo por la necesidad de cumplir restricciones
granulométricas en el traspaso y en el transporte de materiales. Uno de los problemas con los
cuales debemos enfrentarnos es la aparición de material con sobre tamaño, el cual puede
generar otros problemas tanto en el traspaso del material como en las instalaciones
relacionadas (buzones por ejemplo). La reducción de tamaño sobre una parrilla se puede
realizar principalmente de tres formas:

114
Parche: carga explosiva que se aplica en la superficie de la colpa y que al detonar provoca la
fragmentación de ella. Se considera como una mala práctica, ya que el explosivo debe tener
confinamiento para su buen aprovechamiento y en este caso no ocurre por lo que la eficiencia
de la tronadura es muy baja y la proyección de material es alta, provocando daños en los
alrededores (cables, tuberías, caja, etc.).
Cachorreo: consiste en perforar la colpa con un equipo manual o mecanizado, de modo que el
explosivo quede confinado como corresponde. En este caso la eficiencia del explosivo es
mayor, pero debe considerarse el tiempo que demora la perforación y además se necesita
personal (cuadrilla) que realice la perforación.
Martillo rompedor, picador o demoledor: equipo diseñado para demolición por impacto, puede
ser neumático o hidráulico, manual o mecanizado. Las ventajas que presenta son su eficiencia
y su independencia (no requiere paralizar la faena o el sector, sólo el punto donde se encuentra
el problema). El monto de la inversión es mucho más significativo en comparación de los
anteriores métodos.
Figura 47: Reducción secundaria

Figura 48: Buzón (Le-Feaux, 2008)
Buzones
Los buzones (Figura 48) corresponden a sistemas de carguío estacionarios que se ubican en el
extremo inferior de las chimeneas, controlando el flujo del material. Los buzones reemplazan al
sistema tradicional de carguío mediante cargadores frontales, permitiendo obtener:
 Menor tiempo de carguío

 Menores costos de operación
 Menores requerimientos de ventilación
 Mayor seguridad en la operación
 Elementos fijos: Corresponde a socucho, tolva y a la estructura de soporte. Estos elementos
se encuentran anclados al cerro.
 Elementos móviles: Estos elementos son accionados por cilindros hidráulicos o neumáticos.
Corresponde a cortina de cadenas y al buzón de descarga.
 Unidad de fuerza y control: Son instalaciones requeridas para el accionamiento de los
cilindros hidráulicos y en ocasiones ventiladores auxiliares y semaforización.

116
Tabla 12: Comparación LHD diésel y eléctrico
Ítem LHD Diésel LHD Eléctrico

Flexibles y fáciles de mover Están limitados a la zona de
no sólo para cambiar el producción. Limita el acceso a
equipo en un nivel sino para las zonas de trabajo. Se limita el
usarlo en otras actividades uso de las unidades a otras
como limpieza de calles y tareas lo que es bueno para la
barro producción
Se puede realizar reducción

Se debe tener cuidado con los
secundaria detrás de las
cables eléctricos
máquinas
Operan bajos mínimos

Requieren de aire fresco en
requerimientos de aire (se debe
la frente
considerar polvo)
Es posible automatizar estos

equipos. Se pueden hacer
Es posible automatizar estos
conexiones con barreras de
equipos. No se pueden hacer
seguridad eléctrica y la unidad
conexiones con barreras de
que permite el apagado del
seguridad eléctrica
equipo en condiciones de
emergencia
Carga mejor. Alta disponibilidad.
Menor costo capital. Silencioso.
Más frío

Tabla 13: Comparación sistema de tracción en extracción vertical
Tipo Características
Mejor sistema para alta carga a
Tambor simple
transportar y poca profundidad
Se puede operar con dos
compartimientos desde distintos niveles
Doble tambor
de la mina. Mejor sistema para la
construcción de piques
Los sistemas Koepe con múltiples
cables tienen mayor capacidad en [t/h]
que los tambores dentro de un rango de
profundidad 460 a 1520 [m]. La
Koepe
operación es simple, menor inercia y
rotación más económica. Pueden operar
con un menor gasto de
electricidad/potencia
Tabla 14: Comparación tipo de locomotoras
Diésel-eléctricas Eléctricas
30.000-3.600 HP 6.000 HP
Disponibilidad 85% Disponibilidad 95%
Menor costo capital Mayor costo capital
Vida útil 15-20 años Doble de vida útil
Mayor adhesión, 4-6 ejes, 25-50 [kV], 60
[Hz], Menor costo de mantención (1/2 a
1/4), no hay almacenaje de diésel ni
problemas de congelamiento, operación
limpia y sin contaminación

118
Tabla 15: Tipos de correa
Tipo Características
Los cables soportan la estructura de los rodillos. En
términos de costos de capital son un 20% menores que
correas convencionales. La correa descansa en los cables
sin fin mientras la tensión requerida para el movimiento de
Soportadas por cables
la correa se transmite a los cables. Este tipo de correa es
económico en largos sobre los 4-8 km: los cables
requieren una polea motriz de gran diámetro por lo que no
son económicas en distancias cortas
Tienen el mismo diseño que las correas convencionales y
sobre cables. Se pueden reposicionar con el uso de
equipos de apoyo. Las bases poseen rieles en la base.
Móviles
Generalmente son horizontales y se elevan para
transferencia, se ocupan principalmente en minería a rajo
abierto
La correa es soportada por medio de una capa delgada de
aire, que se suple mediante una bamba que inyecta aire a
Levantadas por aire
presión al sistema, no se usan rodillos. La correa retorna
usando rodillos convencionales
Está compuesto de murallas transversales y laterales
insertas en la correa. Las laterales son plizadas para
Cleat adaptarse al cambio de radio cerca de las poleas motrices.
Las murallas transversales permiten conducir carga
verticalmente
Usa una correa especial que se puede amoldar como un
círculo o ducto. Se usan 6 rodillos para mantener la forma
Tipo ducto circular. Este tipo de correas es limpio (polvo), compacto
en sección vertical, no requiere recubrir la correa, y tiene
menores radios de giro que correas convencionales
Tiene dos correas una sobre otra con la carga al medio. Se
Tipo sandwich
puede ocupar para fuertes inclinaciones
Puede ir a través de obstáculos sin necesidad de puntos
Curvadas
de transferencia. Usan un menor radio de curvatura

Tabla 16: Métodos de construcción de chimeneas
Método Descripción
Arranque es generado por métodos de perforación y
tronadura. Requiere infraestructura de apoyo superficial, con
Convencional de
el objetivo de mover la plataforma de trabajo e izar el balde
construcción de
de extracción de marina
piques
Ascenso y descenso a la frente de trabajo por medio de

escaleras, hacia una plataforma de trabajo en donde el
operador realiza las operaciones de excavación, que consta
Construcción de
de perforación manual con equipos livianos tipo stoper
chimeneas
El arranque se realiza con métodos convencionales,

mientras que el acceso a la frente de trabajo se lleva a cabo
Jaula trepadora
mediante un ascensor de construcción
Alimak
Se basa en el concepto de la tronadura tipo cráter, y es

utilizado ampliamente en faenas mineras, en excavaciones
VCR tanto de producción como desarrollo
consiste en un método de construcción de chimeneas, en el

que se aplica una plataforma colgada por medio de un cable
de acero, que pasa por el centro de la chimenea a través de
Jaula Jora un sondaje, previamente ejecutado

Capítulo 10
Carguío y transporte en minería

superficial
Para extraer el mineral es necesario extraer estéril. La relación estéril/mineral, dependerá de
cada yacimiento e irá en aumento con la profundidad. Por tanto, esta minería mueve grandes
volúmenes y requiere equipos de mayor capacidad que los vistos en minería subterránea. En la
figura 49 se aprecia una vista del carguío en minería a cielo abierto.
Figura 49: Frente de excavación minería superficial
10.1. Operación de carguío

La operación de carguío en minería superficial requiere de equipos de mayor capacidad porque
el tonelaje de mineral más estéril que se mueve en un día en una faena puede llegar a ser 8
veces el que se mueve en una faena subterránea.
10.1.1. Equipos de carguío

Palas hidráulicas (figura 50)
120
CAPÍTULO 10. CARGUÍO Y TRANSPORTE EN MINERÍA SUPERFICIAL 121
Son máquinas especialmente diseñadas para la excavación en superficie. Utilizan motores
diésel o eléctricos y tienen capacidades que van desde las 28 a 46 [yd3]. Tienen
aproximadamente una vida útil de 7 años con un costo en promedio de MUS$ 7. Las palas
tienen poca movilidad debido a la manera en como se desplazan, sobre orugas, de esta forma
las velocidades que alcanzan son del orden de 2 a 2,5 [km/h].
Figura 50: Pala hidráulica cargando un camión
Las palas hidráulicas tienen diferentes componentes que son mostrados por la figura 51.
La pala hidráulica genera fuerzas de excavación (figura 52) a través del cilindro del brazo
(rompimiento) y los cilindros de inclinación del balde (empuje). Un tercer componente de la
fuerza de la excavación es la fuerza de la pluma. La fuerza neta disminuye a la mitad del banco
porque parte de la fuerza está dirigida a soportar el peso del aditamento.
Una pala hidráulica puede consumir hasta 10.000 [l] de combustible al día, requiriendo
abastecimiento de 20 a 30 minutos diarios. Para el combustible se requiere un centro de
almacenamiento y camiones pipa.
Figura 51: Componentes de una pala hidráulica

122
Figura 52: Fuerzas ejercidas por una pala hidráulica
Ciclo de trabajo
El ciclo de una pala hidráulica (figura 53) consiste en las siguientes fases:
Fase de excavación consiste en mover el balde en el banco llenándola para levantarlo y liberar
el banco.
Fase de giro comienza cuando el balde está lleno hasta llegar a la posición del camión. Esta
comprende acelerar suavemente marcha de inercia y desaceleración (60% del tiempo).
Fase de descarga de balde comienza desde que el balde pasa sobre el extremo del camión y
termina cuando el movimiento de giro para regresar al banco.
Fase de retorno incluye girar la estructura superior de regreso al banco y bajar el balde a la
posición de excavación.
Fase de posicionamiento involucra el uso de la función de propulsión para mover la máquina

más cerca del frente de trabajo para mejorar la posición de excavación.
Figura 53: Ciclo de una pala hidráulica

El tiempo del ciclo de una pala dependerá del arco de giro que recorre desde que excava el
material hasta que lo descarga en la tolva de un camión. A menor arco de giro la pala será más
productiva, mientras que a mayor arco de giro la pala tendrá menor productividad, como se
muestra en la figura 54. El tiempo que la pala demora en girar es el mayor tiempo del total de su
tiempo de ciclo.
Figura 54: Productividad de acuerdo al arco de giro
Palas eléctricas
Son conocidas como palas de cables en minería. Utilizan motores eléctricos, reductores de
engranaje, tambores y cables, chasis superior y aditamento. Su precio rodea los MUS$ 10-12
con una vida útil en promedio de 20 años o más. Las velocidades que alcanzan van desde 1,3 a
1,7 [km/h]. Sus principales componentes son mostrados en la figura 55:
Figura 55: Componentes de una pala eléctrica

124
Figura 56: Cable que alimenta con corriente a la pala eléctrica
Se observan dos fuerzas aplicadas simultáneamente constantes durante el llenado del balde:
Fuerza de Levante (cable o aro) y un mecanismo de empuje accionado mediante piñón o cable
(depende del fabricante).
Las palas eléctricas requieren de cable de alimentación, el cual debe poder resistir los rigores
de los cambios climáticos y condiciones de la minería. Como se muestra en la figura 56
El ciclo de trabajo de este tipo de palas está dado por la figura 57:
Figura 57: Ciclo de una pala eléctrica
Donde
A Baja de balde

B Se mueve el balde hacia delante usando el empuje (piñón)
C Sube el balde y extiende el empuje
D Sube el balde sacándolo del banco hasta llegar a la altura de carguío del camión
La figura 58 muestra el carguío de una pala hidráulica cargador un camión (izquierda) y una
pala eléctrica cargando otro camión.
Los baldes utilizados en las palas eléctricas son como los muestra la figura 59:
Dependiendo del tipo de material el balde tendrá diferentes factores de llenado. Como se
muestra en la tabla 17.
Tabla 17: Factores de llenado
Facilidad de carga Ejemplo Factor de llenado
Excavación fácil Granulares 1,05 - 1,2
Tierra seca y barro, grava

Excavación media 1 - 1,15
de barro, carbón
Materiales que requieren

tronadura liviana; piedra
Excavación difícil 0,9 - 1
caliza, gipsita, arcilla y
grava cementada
Materiales que requieran

tronadura pesada:
Excavación muy difícil 0,8 - 0,9
taconita, granito, desmonte
conglomerado
Draglines (figura 60)
Son equipos de gran capacidad de extracción (30-180 [yd3]) y alcance. Estos son utilizados en
minería de carbón para extraer el mineral tronado por cast-blast. Estas pueden ser montadas
sobre orugas o sobre cilindros.

126
Figura 58: Palas cargando un camión
10.2. Operación de transporte

Dentro de los procesos productivos de mayor costo se encuentra el carguío y transporte de
material, debido a que es el proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto
grado de mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de
operación prácticamente continuo y lento.
El objetivo del proceso es retirar el material tronado de la frente y transportarlo adecuadamente

a su lugar de destino, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:
 Preparación de la zona de trabajo,

 Posicionamiento de equipos,
 Retirar el material tronado desde la frente de trabajo (Carguío),
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado,
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.),
 Descarga del material,
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su retorno).
Figura 59: Balde de una pala eléctrica

Esta secuencia se cumple hasta que haya sido retirado el material requerido de la frente. Como
se menciona anteriormente, este proceso productivo es el más influyente en los costos de
operación (45% al 65% del costo mina), por lo que es de gran importancia garantizar un
ambiente de operación apto para lograr los mejores rendimientos de los equipos involucrados,
tanto en la parte física (material, equipos, mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la
parte humana (operadores, mantenedores, jefes de turno, etc.).
El proceso productivo de carguío y transporte se puede esquematizar de la siguiente forma:
Una vez que el material ha sido tronado y que se ha revisado el área verificando que la
operación será segura (tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc.), se procede a
preparar la zona de carguío (sello), para lo cual se requerirá (si es necesario) de equipos de
apoyo como bulldozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que dejen
expedito el sector para la operación de los equipos de carguío y transporte. Cumplido con esto
se posiciona el equipo de carguío con su correspondiente flota de equipos de transporte para
iniciar la operación. En minas de rajo abierto la preparación del sello no constituye una
operación unitaria para el ciclo de carguío y transporte, ya que por lo general es más de una la
zona a cargar y mientras los equipos de carguío y transporte operan en un sector, los equipos
de apoyo están preparando otro.
Figura 60: Dragline
Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material quebrado (tronado) desde la frente de

operación por el equipo de carguío, para luego ser depositado en el equipo de transporte, lo
cual se logra posicionando el equipo (cargador frontal o pala) frente al material cargado, en un
área donde tanto el equipo de carguío como los equipos de transportes puedan operar sin
problemas. El equipo de carguío penetra el material tronado con su balde, llenándolo y
desplazándolo hacia el punto de descarga, donde el balde es vaciado sobre la tolva del equipo
de transporte (o recipiente). Esto se repite hasta que el equipo de transporte alcance su llenado

128
operacional y sea reemplazado por otro equipo de transporte para continuar cíclicamente hasta
agotar el material de la frente de trabajo. Los equipos de transporte trasladarán el material a su
destino parcial o final, ya sea a botaderos (estéril), acopios de mineral con baja ley, acopios de
lixiviación, acopios de mineral de alta ley, chancado, etc., donde procederán a descargar el
material y retornar a la operación (carguío, reserva o mantención).
Con qué se hace?
La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es decir
dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados. Para el carguío se
cuenta con variados equipos como Cargadores frontales, Palas hidráulicas de excavación
frontal o retro excavadoras, Palas cable, Dragalinas, Rotopalas, etc., para el caso del transporte
se cuenta con equipos como Camiones convencionales (carreteros), Camiones articulados,
Camiones fuera de carretera, Ferrocarriles, Correas transportadoras, Mototraillas (auto
cargadoras), etc.
La flota seleccionada tendrá relación directa con las características de la mina, tanto físicas,
geométricas y operacionales (rendimientos exigidos). (Ver texto Maquinarias y Equipos Mineros
para la Explotación de un Rajo Abierto).
Cuál es el costo de cargar y transportar?
En función de los rendimientos exigidos y alcanzados, las características de la explotación, los

equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que fluctúan entre
un 45 a un 65% del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores
dependiendo de las condiciones de operación en la faena. El carguío oscila entre un 10 y un
20% del costo y el transporte entre un 35 y un 45%.
En cuanto a inversiones, también podemos apreciar que los montos involucrados respecto a las
otras operaciones unitarias, son mucho mayores ya que un camión de 240 Ton cortas cuesta
más de US$ 2.000.000, un cargador frontal adecuado para este camión tiene un valor similar y
una pala hidráulica para este tipo de camiones tiene un valor superior a los US$ 5.000.000.
Existen otros equipos de carguío y transporte de menores capacidades, lo cual se verá
reflejados en un valor menor. Debemos notar que la capacidad de los equipos incide
directamente en el rendimiento de éstos.
Para el transporte se utilizan camiones mineros de grandes capacidades y correas

transportadoras.

Figura 61: Camiones Komatsu con diferentes capacidades

Capítulo 11
Servicios mina
El objetivo del proceso es mantener la faena en condiciones operativas, garantizando que las
operaciones unitarias se realicen con el mejor rendimiento y el mínimo riesgo, lo cual se puede
resumir en las siguientes actividades:
 Preparación de sellos para carguío,

 Construcción, habilitación y mantención de caminos y accesos (y otros),
 Mantención de Botaderos,
 Limpieza en sectores específicos,
 Manejo de materiales (no mineros),
 Apoyo directo a operaciones (carguío, traslado de equipos, etc.),
Este proceso productivo complementario se puede esquematizar de la siguiente forma:
Cuándo se lleva a cabo?
Permanentemente en la mina y alrededores de ella se realizan tareas de mantención,

construcción y apoyo, por lo que se puede decir que estas actividades se realizan
rutinariamente.
Qué se hace?
Fundamentalmente lo que se hace es prestar apoyo a las operaciones unitarias productivas

(directas), con el fin de mejorar el rendimiento de dichas operaciones.
Con qué se hace?
La operación de realiza con equipos adecuados, según la necesidad. (Ver texto Maquinarias y
Equipos Mineros para la Explotación de un Rajo Abierto).
Cuál es el costo de esta operación?
En función de las actividades a realizar y realizadas, las características de la explotación, los

equipos, la operación y el mercado, se pueden obtener costos de operación que fluctúan entre
130
CAPÍTULO 11 SERVICIOS MINA 131
un 12% a un 20% del costo global de la operación de la mina, pudiendo ser mayores o menores
dependiendo de las condiciones de operación en la faena.
Figura 62: Servicios mina: bulldozer moviendo material tronado
11.1. Equipos en servicios mina

11.1.1.Bulldozer (figura 63)
El número de bulldozers en una faena, tiene estrecha relación con el número de palas (o
equivalente pala), botaderos en operación, accesos por abrir, presencia de nieve, etc., es así
que:
° = ( ° , ° , , í í )
Ecuación 151
11.1.2.Wheeldozer (figura 64)

El número de wheeldozers en una faena, tiene relación con el número de palas (o equivalente
palas) en operación y la distancia que hay entre ellas, botaderos, nieve, accesos, etc. Se
recomienda que un wheeldozer visite a una pala cada media hora, es así que:
° ℎ = ( ° , , ° , ° )
Ecuación 152

132
Figura 63: Bulldozer
Figura 64: Wheeldozer
11.1.3.Motoniveladora (figura 65)

El número de motoniveladoras dependerá de las características de los caminos de la mina
(calidad y cantidad). Se puede expresar como:
° = ( ° )
Ecuación 153

CAPÍTULO 11 SERVICIOS MINA 133
Figura 65: Motoniveladora
11.1.4.Cargadores Frontales de servicio (figura 66)

El número de cargadores frontales de servicio (no de producción), dependerá de la cantidad de
trabajo que haya que realizar para mantener una faena en condiciones deseadas, por lo general
se tiene:
N° Cargadores Frontales = f( Mantención y tareas generales, Calidad y N° Caminos)
Ecuación 154
11.1.5.Compactadores (figura 67)

El número de compactadores de camino, deberán satisfacer las necesidades para la
mantención de los caminos, en función del ancho de caminos, índices de compactación
deseados, etc., es decir por la calidad y cantidad de los caminos relacionados con la faena. Por
lo general se puede expresar como:
N° Compactadores = f( Calidad y N° Caminos a compactar)
Ecuación 155
Ecuación 156: Cargadores Frontales de servicio

134
Ecuación 157: Compactador

Capítulo 12
Problemas
12.1. LHD-camiones
Enunciado Se requiere calcular la flota de equipos de carguío y transporte para el diseño
conceptual de una faena subterránea explotada mediante el método de Sub Level Caving. La
extracción de mineral se realizará mediante equipos LHD de gran capacidad (13yd3). En un
comienzo, para los primeros niveles del SLC se utilizarán camiones para el transporte de
mineral, esto antes de tener listo el sistema de extracción vertical de mineral que se realizará
mediante un pique operado con un skip, que permitirá transportar mineral de los niveles más
profundos. Los camiones tendrán que recorrer una rampa de 3 [km] y pendiente 10%. Se pide
determinar la cantidad de equipos LHD y camiones necesarios para satisfacer la producción de
15.000 [tpd], y calcular el costo operacional que tienen los camiones y LHD. Considerando los
siguientes costos para cada equipo (tabla 18):
Tabla 18: Costo operacional por hora equipos
Equipo Costo Unidad

operacional
Costo operacional LHD 180 [US$/h]
Costo operacional camión 200 [US$/h]
Además se conocen los siguientes parámetros del mineral (tabla 19):
Tabla 19: Características del mineral
Característica Valor Unidad

Esponjamiento (ε) 30 [%]
Densidad (ρ) 3 [t/m3]
En la figura 66 se muestra una vista en planta del diseño conceptual de la faena:
Las características de los equipos LHD se encuentra en la tabla 20 y las características de los
camiones se encuentran en la tabla 21
Solución La manera en que se desarrollará la solución en mediante una serie de pasos donde
resulta más fácil entender la forma en que se resuelve el problema.
135
136
Cuadro 1: Características del mineral
Figura 66: Vista en planta SLC
1 Capacidad efectiva LHD
∗ ∗
=
1+
Ecuación 158
13[ ∗3 ∗ 70[%] ∗ 0,75

= = 15,8[ ]
1 + 30[%]
Ecuación 159
2 Distancia media que recorre el LHD
á + í
=
2
Ecuación 160
130 + 0
= = 65 [ ]
2
Ecuación 161
3 Velocidades LHD

=8 = 133,3
ℎ
Ecuación 162
= 12 = 200
ℎ
Ecuación 163
Tabla 20: Características LHD
Característica LHD Valor Unidad

Tiempo descarga 0,25 [min]
Tiempo carga 0.5 [min]
Tiempo maniobras 0,5 [min]
Velocidad cargado 8 [km/h]
Velocidad vacío 12 [km/h]
Disponibilidad mecánica (D.M) 80 [%]
Factores operacionales (F.O) 90 [%]
Factor de llenado 70 [%]
Tabla 21: Características camión
Característica camión Valor Unidad

Tiempo descarga 1 [min]
Tiempo maniobras 3 [min]
Velocidad cargado 30 [km/h]
Velocidad vacío 40 [km/h]
Factor de llenado 100 [%]
Capacidad nominal 30 [t]
Disponibilidad mecánica (D.M) 80 [%]
Factores operacionales (F.O) 90 [%]
4 Tiempo viaje cargada y descargado LHD
65 [ ]
= = = 0,48[ ]
133,3
Ecuación 164
65 [ ]
= = = 0,32[ ]
200
Ecuación 165

138
5 Tiempo de ciclo LHD
El tiempo de ciclo del LHD es la suma de los tiempos de cada operación que este realiza, estos
tiempos se enumeran a continuación:
 Tiempo descarga
 Tiempo carga
 Tiempo maniobras
 Tiempo cargado
 Tiempo descargado
Sumando los tiempos anteriores se obtiene un tiempo total de 2,1 [min].
6 Número de ciclos por hora LHD
60 [ ]
° ℎ = = 29
2,1 [ ]
Ecuación 166
7 Rendimiento efectivo LHD
= ° ℎ ∗ ∗ ∗
Ecuación 167
= 29 ∗ 15,8 ∗ 90[%] ∗ 80[%] = 331

ℎ ℎ
Ecuación 168
8 Costo operacional LHD
$
ℎ 180 $
ℎ
= = = 0,54
331
ℎ
Ecuación 169
9 Producción en tph
15000[ ]
ó = = 625[ ℎ]
ℎ
24
Ecuación 170

10 Número de LHD
ó 625[ ℎ]
° = = =2
331[ ℎ]
Ecuación 171
11 Capacidad efectiva camión
ó 30[ ]
ó = = = 23 [ ]
1+ 1 + 30[%]
Ecuación 172
12 Velocidades y tiempos viajes cargado y descargado camión
La distancia que recorren los camiones ya sea en el viaje cargado o viaje descargado son 3
[km].
= 30 = 500 → = 6[ ]
ℎ
Ecuación 173
= 40 = 666,7 → = 4,5[ ]
ℎ
Ecuación 174
13 Ciclos de un LHD para llenar camión
ó 23[ ]
= = = 1,4[ ]~2[ ]
15,8[ ]
Ecuación 175
Si aproximamos a 2 ciclos para llenar el camión, su factor de llenado será 100%.
14 Tiempo de llenado del camión
ó = ∗
Ecuación 176
ó = 2[ ] ∗ 2,1[min] = 4,2[min]
Ecuación 177

140
15 Tiempo de ciclo camión
El tiempo de ciclo del camión es la suma de los tiempos de cada operación que este realiza,
estos tiempos se enumeran a continuación:
 Tiempo llenado
 Tiempo viaje cargado
 Tiempo maniobras
 Tiempo descargado
 Tiempo viaje descargado
Sumando los tiempos anteriores se obtiene un tiempo total de 18,7 [min].
16 Número de ciclos por hora camión
60[min]
° ℎ = = 4[ ]
18,7[min]
Ecuación 178
17 Rendimiento efectivo camión
= ° ℎ ∗ ∗ ∗
Ecuación 179
=4 ∗ 23 ∗ 90[%] ∗ 80[%] = 66,2

ℎ ℎ
Ecuación 180
18 Costo operacional camión
$
ℎ 200 $
ℎ
ó = = = 3,02
66,2 ℎ
ℎ
Ecuación 181
10 Número de camiones
ó
° = ∗ +1
ó
Ecuación 182

18,7[ ] 15,8[ ]
° = ∗ + 1 = 10
2,1[ ] 23[ ]
Ecuación 183
12.2. Disponibilidad de camiones

Enunciado Dada la disponibilidad de un solo camión de un 80% y conociendo que la flota de
camiones es de 20 equipos. Calcule la probabilidad de que exactamente 16 camiones estén
disponibles y de que al menos 16 camiones estén disponibles.
Solución El ciclo de un camión se puede calcular como sigue (Suboleski, 1975):
= + + + + + +
Ecuación 184
Donde:
TCC tiempo de ciclo de una unidad de transporte
TPP tiempo de posicionamiento frente a la unidad de carguío
TC tiempo de carguío
TVC tiempo viaje cargado
TPV tiempo de posicionamiento en el lugar de descarga
TV tiempo de vaciado
TVV tiempo de viaje vacío
R retrasos
Además se tiene que para TC:
∗
=
Ecuación 185
Donde:
CUT capacidad de la unidad de transporte

142
CUC capacidad de la unidad de carguío
TCC tiempo de ciclo de la unidad de carguío
* entero superior
Además conociendo las velocidades de los equipos de transporte cuando está cargado Vc y
cuando está vacío Vv se tienen las relaciones de la Ecuación 186 y la Ecuación 187:
Ecuación 186
Ecuación 187
Donde:
Dc distancia recorrida equipo cargado
Dv distancia recorrida equipo vacío
Para calcular el número de camiones se calculan de tal forma que la pala no tenga tiempos
ociosos, es decir, que la pala se encuentre trabajando todo el tiempo, para eso se plantea la
fórmula siguiente:
∗
=
+
Ecuación 188
Donde:
número de camiones que satisfacen una pala
TPP tiempo de posicionamiento frente a la unidad de carguío
Pero si consideramos la disponibilidad mecánica de los equipos de transporte la Ecuación 188

cambia:

=
Ecuación 189
Donde la disponibilidad está definida como lo muestra la ecuación 12.27:
− ó ó
=
Ecuación 190
A menudo la cantidad de equipos de transporte calculada en 12.27 no es suficiente. Una mejor

forma de calcular el tamaño de la flota de equipos de transporte es usando una distribución
binomial (Connel, 1969, 1973):
Se define lo siguiente:
Pa probabilidad de que exactamente un equipo esté disponible
Pna probabilidad de que un equipo de transporte no esté disponible
N número total de unidades disponibles
Ecuación 191
Donde:
NcN número de combinaciones de n equipos de transporte disponibles de un total de N
Se obtienen las siguientes relaciones mostradas en la Ecuación 192 y la Ecuación 193:
= ∗( ) ∗( )
Ecuación 192
= ∗( ) ∗( )
Ecuación 193
Donde:

144
P1-n probabilidad de que al menos n equipos de transporte estén disponibles
Pn probabilidad de que exactamente n equipos de transporte estén disponibles de una flota de N
Entonces, retomando el problema inicial, se tienen los siguientes datos: N=20, n=16, Pa=80[%]
y Pna=20[%]
Ahora se calcula lo solicitado:
20
= ∗ (0,8) ∗ (0,2) = 0,21
16
Ecuación 194
Entonces la probabilidad de que haya exactamente 16 camiones disponibles es un 21

[%].Ahora, calculando la probabilidad de que al menos hayan 16 camiones disponibles, se usa
la Ecuación 193:
20
= ∗( ) ∗( ) = + + + +
Ecuación 195
= 0,21 + 0,2 + 0,13 + 0,05 + 0,01 = 0,629
Ecuación 196
Entonces la probabilidad de que haya al menos 16 camiones disponibles es de un 62,9 [%].
12.3. Ferrocarriles
12.3.1. Ferrocarriles - Problema 1
Enunciado: Calcule el tamaño de una locomotora (peso en toneladas) necesaria para
transportar una carga de 350 [t] a 4 [mph] en una pendiente de 1 [%]. La trocha es de 4’ 8 ½” y
tiene un radio de curvatura de 200’ que coincide con la pendiente. Los vagones tienen una
distancia entre ejes de 9’ 6 y la aceleración máxima que logra la locomotora es de 0,1 [mphs].
La adhesión entre las ruedas de los carros y los rieles es de un 25 [%] y la resistencia a la
rodadura de la locomotora es de 20 [lb/t].
Solución: Se define L como el peso de la locomotora en toneladas, as la fuerza de arrastre

disponible que tiene la locomotora queda expresada como sigue:

25
= ∗ ∗ 2000 = 500 [ ]
1000
Ecuación 197
La resistencia total (Rt) es la suma de las demás resistencias:
 Resistencia a la rodadura de la locomotora

 Resistencia a la rodadura de los carros
 Resistencia a la pendiente de la locomotora
 Resistencia a la pendiente de los carros
 Resistencia a la curvatura
 Resistencia a la aceleración
225 ∗ [4 8 1/2"]
= 20( + 350) + 20 ∗ 1 ∗ ( + 350) + ∗ ( + 350) + 100 ∗ 0,1 ∗ ( + 350)
200
Ecuación 198
= 65,98 + 23,093
Ecuación 199
Igualando con la Ecuación 197:
500 = 65,98 + 23,093 → = 54[ ]
Ecuación 200
Potencia:
∗ ℎ ó ∗ 2000 ∗ 65 ∗ 0,25 ∗ 2000 ∗ 4

= = = 288[ ]
375 375
Ecuación 201
Considerando la eficiencia (80%) y accesorios (85%):
288
= = 423,5 [ ]
0,8 ∗ 0,85
Ecuación 202

Una locomotora que pesa 45 [ton] transporta 450 [ton] en una pendiente de 1’ en 100’ a 4 mph.
La cohesión durante el frenado es de un 15%. La resistencia a la rodadura es de 12 [lb/ton]
para la locomotora y carros. Calcule el tiempo y distancia de frenado.

146
= + +
Ecuación 203
15 2000
= 45 ∗ 2000 ∗ + (45 + 450) ∗ 12 − (45 + 450) ∗ = 9540 [ ]
100 100
Ecuación 204
Distancia de frenado
495 ∗ 4
= 70 ∗ = 70 ∗ = 58 [ ]
9540
Ecuación 205
Tiempo de frenado
495 ∗ 4
= 95,6 ∗ = 95,6 ∗ = 20 [ ]
9540
Ecuación 206

Determine el número de carros de 30 [ton] (4 ejes) que pueden ser transportados por una
locomotora de 45 [t] a 10 mph en una pendiente de 0,2% a través de una curva de 2. La
resistencia a la rodadura es de 5 [lb/t] y para los carros de 10 [lb/t].
Fuerza de arrastre
10[ ℎ] = 7500 [ ]
Ecuación 207
Resistencia total
= + +
Ecuación 208
Sea N el número de carros a transportar:
= (45 ∗ 5) + 30 ∗ ∗ 10 = 225 + 300 ∗
Ecuación 209

= (45 + 30 ∗ ) ∗ 0,2 ∗ 20 = 180 + 120 ∗
Ecuación 210
= (45 + 30 ∗ ) ∗ 0,8 ∗ 2 = 72 + 48 ∗
Ecuación 211
Donde (45+30*N) es el peso total del tren:
= 477 + 468 ∗
Ecuación 212
Ahora se realiza un balance de fuerza:
10 [ ℎ] = [ ]
Ecuación 213
7500 [ ] = 477 + 468 ∗
Ecuación 214
= 15
Ecuación 215
12.4. Rendimiento de un Skip

Los skip son utilizados en el transporte vertical de mineral en minería subterránea a gran
profundidad, sobre los 500 m. La extracción mediante rampas o correas no se justifica
económicamente y se prefiere utilizar un sistema de transporte vertical, donde se puede
transportar mineral, personal o maquinaria. Un skip posee un ciclo que está caracterizado por
diferentes tiempos, los cuales la suma de todos estos entrega el valor del tiempo de ciclo total
de skip. Estos tiempos son los siguientes:
Tiempo aceleración a velocidad de arrastre (T1): es el tiempo que demora el skip desde el
momento que parte hasta cuando logra llegar a la velocidad de arrastre, en este transcurso el
skip se encuentra acelerando.
Tiempo a velocidad de arrastre (T2): tiempo a velocidad de arrastre que se utiliza para asegurar
la proyección del skip en el pique y generalmente son 2 [seg].
Tiempo aceleración a velocidad máxima (T3): es el tiempo que demora el skip desde el
momento que termina el tiempo a velocidad de arrastre hasta cuando logra llegar a la velocidad
máxima, en este transcurso el skip se encuentra acelerando.

148
Tiempo a velocidad máxima (T4): tiempo que el skip se encuentra moviéndose a velocidad
máxima. Es el tiempo más largo de todo el ciclo del skip.
Tiempo desaceleración a velocidad de arrastre (T5): es el tiempo que demora el skip desde el
momento que termina el tiempo a velocidad máxima hasta cuando llega a la velocidad de
arrastre. En este tiempo el skip se encuentra desacelerando.
Tiempo a velocidad de arrastre (T6): tiempo a velocidad de arrastre que se utiliza antes de que
el skip descargue. Generalmente son alrededor de 4 [seg].
Tiempo desaceleración a velocidad de arrastre (T7): es el tiempo que demora el skip desde el
momento que termina el tiempo de velocidad de arrastre hasta se detiene, en este transcurso el
skip se encuentra desacelerando.
Se desea determinar el tiempo de ciclo de un skip y su rendimiento en base a los siguientes

datos:
 Carga skip (P): 10.000 [lb]

 Tasa de aceleración (Aa): 2 [fps2]
 Tasa de desaceleración (Ad): 2,5 [fps2]
 Velocidad guía (Vg): 20 [fps]
 Tiempo arrastre al inicio (Tai): 2 [seg]
 Tiempo arrastre al final (Taf): 4 [seg]
 Tiempo de descarga (T8): 10 [seg]
 Distancia de viaje (D): 2000 [ft]
 Velocidad de arrastre (Va): 2 [fps]
Se sabe que el ciclo del skip cuenta con 7 tiempos como se detalló previamente, y se cuenta
con un esquema como el de la figura 67:

Figura 67: Esquema de un skip
Definiendo T8 como el tiempo de descarga, se tiene:
2 = 2[ ]
Ecuación 216
6 = 4[ ]
Ecuación 217
8 = 10 [ ]
Ecuación 218
Ecuación 219: Tiempo de ciclo del skip
A continuación una serie de paso que permiten calcular los demás tiempos para completar el
ciclo del skip:
Tiempo de aceleración para llegar a la velocidad de arrastre (T1)

150
2[ ]
1= = = 1[ ]
2[ ]
Ecuación 220
Distancia recorrida acelerando para llegar a la velocidad de arrastre (X1)
1 1
1= ∗ ∗ 1 = ∗ 2[ ]∗1 [ ] = 1[ ]
2 2
Ecuación 221
Distancia recorrida a velocidad de arrastre (X2)
2 = 2∗ = 2[ ] ∗ 2[ ] = 4[ ]
Ecuación 222
Tiempo de aceleración para llegar a la velocidad máxima (T3)
− 20[ ] − 2[ ]
3= = =9[ ]
2[ ]
Ecuación 223
Distancia recorrida acelerando para llegar a la velocidad de arrastre (X3)
1 1
3= ∗ 3+ ∗ ∗ 3 = 2[ ] ∗ 9[ ] + ∗ 2[ ]∗9 [ ] = 99[ ]
2 2
Ecuación 224
Tiempo transcurrido en desacelerar para llegar a velocidad de arrastre (T5)
− 20[ ] − 2[ ]
5= = = 7,2[ ]
2,5[ ]
Ecuación 225
Distancia recorrida desacelerando para llegar a la velocidad de arrastre (X5)
1 1
5= ∗ 5+ ∗ ∗ 5 = 20[ ] ∗ 7,2[ ] + ∗ 2,5[ ] ∗ 7,2 [ ] = 79,2[ ]
2 2
Ecuación 226
Distancia recorrida a velocidad de arrastre (X6)

6= ∗ = 4[ ] ∗ 2[ ] = 8[ ]
Ecuación 227
Tiempo en desacelerar para detenerse (T7):
2[ ]
7= = = 0,8[ ]
2,5[ ]
Ecuación 228
Distancia recorrida en desaceleración para terminar el ciclo (X7)
1 1
7= ∗ 7+ ∗ ∗ 7 = 2[ ] ∗ 0,8[ ] + ∗ 2,5[ ] ∗ 0,8 [ ] = 0,8[ ]
2 2
Ecuación 229
Para calcular el tiempo transcurrido a velocidad máxima se debe considerar la distancia total
que viaja el skip en ese tiempo. Para ello debemos restar a la distancia total que recorre el skip
las distancias que recorrió en las demás aceleraciones, por lo tanto:
4= − ( 1 + 2 + 3 + 5 + 6 + 7) = 2000 − (1 + 4 + 99 + 79,2 + 8 + 0,8) = 1808[ ]
Ecuación 230
Tiempo transcurrido a velocidad máxima (T4)
4 1808[ ]
4= = = 90,4[ ]
20[ ]
Ecuación 231
Finalmente el tiempo de ciclo total del skip es la suma de los tiempos anteriores considerados
= 1 + 2 + 3 + 4 + 5 + 6 + 7 + 8 = 124,4[ ]
Ecuación 232
Si se usa un solo skip el ciclo total es el doble del tiempo anterior
= 248,8 [ ]
Ecuación 233
Ahora, para calcular el rendimiento, se toma en cuenta la carga de 10.000 [lb]

152
10000 3600
ℎ
= ∗ = 72,5[ ℎ]
2000 248,8
Ecuación 234

Parte IV
Ventilación y drenaje
153
Capítulo 13
Introducción
El aire es la mezcla de gases que constituye la atmósfera terrestre. Este es esencial para la
vida en el planeta y permite la combustión. En su estado puro y seco, el aire tiene la siguiente
composición (tabla 22):
Tabla 22: Composición aire en estado puro
Gas % en volumen % en peso

Nitrógeno N2 78,09 75,53
Oxígeno O2 20,95 23,14
Anh. Carbónico CO2 0,03 0,046
Argón y otros 0,93 1,284
El aire normalmente tiene un contenido de vapor de agua, el que va entre 0,1-3% en volumen.
Al ser el aire una mezcla mecánica de gases, al fluir en el interior de una mina, su composición
se ve alterada. Dentro de los cambios que sufre, se encuentran:
 Disminuye la cantidad de oxígeno

 Aumenta la concentración de anhídrido carbónico
 Aumenta la cantidad de nitrógeno y vapor de agua
 Además, se agregan al aire diversos gases y polvos
Se considera que el aire de mina se compone de: aire atmosférico, gases activos (gases
explosivos o nocivos que se forman en el interior de la mina) y aire muerto (mezcla de anhídrido
carbónico 5 al 15% y nitrógeno 95 a 85%).
El oxígeno es un gas que no tiene olor, color ni sabor; su peso específico es de 1,11 con
respecto al aire.
El hombre respira mejor y trabaja más fácilmente cuando el aire contiene alrededor de 21% de
oxígeno, que es la cantidad normal que contiene la atmósfera al nivel del mar.
Cuando la ventilación es deficiente, el aire de diversos lugares de la mina puede tener poco
oxígeno y mucho anhídrido carbónico. Algunos países recomiendan que se considere que el
154
CAPÍTULO 14 GASES 155
aire de la mina es inapropiado para que lo respire el hombre cuando aquel contenga menos del
19% de oxígeno.
La llama de una vela encendida o una lámpara de seguridad de llama se apagará cuando el
aire contenga menos 16,25% de oxígeno. Pero, al exponerse a concentraciones entre 16,25 y
12,5% de oxígeno la sangre no puede absorberlo plenamente, se afectan los centros superiores
del cerebro y se perturba el juicio. Aunque el hombre no llega a perder el conocimiento sino
hasta que el contenido de oxígeno queda por debajo de 12%, nadie deberá intentar o
permanecer en una atmósfera en la que no pueda arder la llama de una vela o una lámpara de
seguridad, a menos que la persona lleve un aparato respirador autónomo.
Las principales causas de la disminución del oxígeno del aire de minas son:
 Proceso de oxidación lenta de materias orgánicas (madera de minas, combustibles, etc.)

 Desprendimiento de gases por las rocas
 Incendios,
 Respiración de personas
 Combustión de lámparas y motores
 Otros
El control de la atmósfera en una mina es uno de los aspectos más vitales de la operación ya
que influye en la salud de las personas y la productividad por condiciones atmosféricas más
confortables para el trabajo humano.
El control de calidad de los gases de mina, se relaciona también con el problema de la

deficiencia de oxígeno. Esta puede ser causada por:
1) Introducción de un gas diluyente

2) Desplazamiento del oxígeno
3) Una combinación de ambos procesos
La causa más grave de deficiencia de oxígeno es la dilución, que ocurre cuando un gas ajeno
se introduce en la atmósfera de la mina, reduciendo así el porcentaje del oxígeno en el aire y
crea de por si un riesgo. Estos gases ajenos provienen de los estratos del depósito o de las
formaciones adyacentes.
La disciplina de ventilación de minas se basa en la aplicación de los principios de la mecánica

de fluidos para determinar el flujo de aire requerido en excavaciones subterráneas.

156
Capítulo 14
Gases
La mayoría de los gases que se encuentran en minería se nombran a continuación.
14.1. Nitrógeno
Es un gas inodoro, incoloro e insípido, de peso específico 0,97. Al ser levemente más liviano
que el aire, en las labores donde no existe movimiento de aire se concentra en las partes más
altas. Por tanto, si una chimenea no es ventilada apropiadamente, el nitrógeno se concentrará
en la parte superior de la chimenea, desplazando al oxígeno, y si una persona sube, al llegar al
extremo superior tendrá riesgo de asfixia.
Origen en una mina: Fuentes de nitrógeno son las putrefacciones orgánicas, trabajo con
explosivos y el desprendimiento en los estratos de las minas metálicas.
Detección: Su detección se hace en forma indirecta al determinar el porcentaje de oxígeno en el

aire.
14.2. Anhídrido carbónico

El CO2 es un gas sin color ni olor, con un sabor ligeramente ácido, de peso específico 1,53. En
puntos de deficiente ventilación, las concentraciones de anhídrido carbónico resultan
peligrosas, por su densidad se acumula preferentemente en puntos bajos.
No es un gas altamente tóxico, pero si un estimulante de la respiración. Esto hace que la

presencia de un 0,5% de anhídrido carbónico en el aire normal cause un ligero aumento en la
ventilación de los pulmones. Si el aire contiene 2% de anhídrido carbónico, la ventilación de los
pulmones aumentará en un 50% aproximadamente; si el aire contiene un 5% de dicho gas, la
ventilación de los pulmones aumentará el 300%, haciendo que la respiración sea fatigosa; y un
10% de anhídrido carbónico no puede resistirse más de unos pocos minutos.
Origen en la mina: Se forma en las minas subterráneas durante la putrefacción de la madera,

descomposición de rocas carbonatadas por aguas ácidas, trabajo con explosivos, combustión,
etc. El CO2 producido por las personas es relativamente pequeño.

Detección: La presencia se reconoce por el calentamiento de las piernas y de la piel que
enrojecen, por dolor de cabeza y decaimiento general. Concentraciones mayores provocan tos,
aceleración de la respiración y accesos de temblor.
14.3. Monóxido de carbono

Es un gas sin color, sabor ni olor, por lo que su exposición puede pasar desapercibida a bajas
concentraciones. Su peso específico es de 0,97. Explota cuando se encuentra en el aire en un
porcentaje de 13 a 75%. Es el gas causante de más del 90% de los casos fatales en los
incendios de minas.
Su acción tóxica sobre el hombre se debe a que posee una mayor afinidad por la hemoglobina
que el oxígeno (de 250 a 300 veces). Al tener una mayor afinidad por el CO2, la hemoglobina
que normalmente une oxígeno para distribuirlo en el organismo, une monóxido formando un
compuesto más estable conocido como carboxihemoglobina. Como resultado habrá
disminución del nivel de oxígeno en la sangre y tejidos.
A mayor exposición a monóxido, mayor será la formación de carboxihemoglobina, siendo por

tanto su toxicidad dependiente del tiempo de exposición.
Origen: Se obtiene mediante la combustión incompleta de cualquier materia carbonosa que se

quema.
14.4. Ácido sulfhídrico

Es un gas sin color, de gusto azucarado y olor a huevo podrido. Su peso específico es de 1,19
kg/m3, arde y forma una mezcla explosiva cuando su concentración llega a 6%. En general, los
accidentes originados por el H2S son raros.
Es más venenoso que el monóxido de carbono, pero su característico olor lo hace menos
peligroso. Irrita las mucosas de los ojos y de los conductos respiratorios y ataca el sistema
nervioso. Con un contenido de 0,05% de H2S produce un envenenamiento peligroso en media
hora y con 0,1% rápidamente viene la muerte.
Las concentraciones máximas permisibles de los lugares de trabajo que muchos de los países
fijan es 0,002% por volumen durante una exposición de ocho horas. Cuando una persona se
encuentra envenenada por H2S, la sangre y la piel evolucionan a un color verdoso. El
tratamiento a seguir en estos casos es el transporte inmediato de la víctima al aire fresco,
sometiéndolo a respiración artificial e inhalación de oxígeno.
Fuentes en las minas: Putrefacción de sustancias orgánicas, descomposición de minerales,

desprendimiento de las grietas, disparos de explosivos.

158
14.5. Anhídrido sulfuroso
Es un gas incoloro, sofocante, con fuerte olor sulfuroso; muy pesado, su peso específico 2,26
Kg/m3; se disuelve fácilmente en agua. Es fuertemente irritante de los ojos, nariz y la garganta,
incluso en concentraciones bajas, y puede causar graves daños a los pulmones si se le inhala
en altas concentraciones. En concentraciones superiores a 0,001% ataca a las mucosas y con
0,05% es peligroso para la vida.
La legislación de algunos países da concentraciones máximas permisibles para este gas de

0,0005%. Es poco común en el aire de las minas y cuando se encuentra lo hace en cantidades
insignificantes.
Se forma por combustión de carbones con fuerte contenido en azufre.
14.6. Óxidos de nitrógeno

El nitrógeno forma varios óxidos (N2O, NO, NO2, N2O4, N2O3 y N2O5), todos ellos son tóxicos,
menos el óxido nitroso (N2S). Los óxidos tóxicos de nitrógeno más corrientes son el óxido nítrico
(NO) y anhídrido nitroso, que se presenta en dos formas (NO2 y N2O4), según sea la
temperatura reinante.
Fuentes: Estos óxidos se forman en las minas por combustión, por combustión retardada y, en
determinadas circunstancias, por detonación de explosivos (especialmente cuando se usa
ANFO). También son componente de los gases de escapes de los motores diésel y de gasolina
y se forman por reacción del oxígeno y el nitrógeno del aire en contacto con los arcos y chispas
eléctricas. Los óxidos de nitrógeno se forman también por combustión o descomposición de
nitrato y materias nitratadas.
Su acción tóxica la ejerce en las vías respiratorias especialmente en los pulmones al disolverse
en agua formando ácido nítrico y nitroso que corroen los tejidos. Respirar cantidades pequeñas
de este gas puede resultar fatal.
Los óxidos de nitrógeno tienen un comportamiento engañoso respecto a su toxicidad, pues una
persona que los respira puede rehacerse aparentemente y después de varios d as u horas
morir repentinamente. Un porcentaje de 0,0025% de óxido de nitrógeno es el máximo
permisible para exposiciones prolongadas; con un 0,2% es generalmente fatal en exposiciones
cortas.
14.7. Gas grisú

El gas grisú se compone principalmente de metano (95%), los otros componentes son:
anhídrido carbónico, nitrógeno, etano, ácido sulfúrico y a veces hidrógeno y óxido de carbono.
El metano es una de las impurezas más peligrosas de la atmósfera de las minas, por su
propiedad de formar mezclas explosivas con el aire. Las explosiones de metano han sido la
causa de muerte de centenares de mineros del carbón.

El metano es casi dos veces más liviano que el aire, por lo que se acumula en las partes altas
de las labores.
Las explosiones por metano, pueden producirse por una chispa o por alza de la temperatura. La
explosión se genera de acuerdo a la siguiente ecuación:
+2 +8 → +8 +2
Ecuación 235
Las mezclas que generan explosiones con mayor fuerza, son aquellas en que el metano varía
entre 9-9.5

Capítulo 15
Ventiladores
Un ventilador se define simplemente como una máquina rotatoria que expulsa aire en forma
continua. Las partes importantes que componen un ventilador y que afectan sus propiedades
aerodinámicas son:
 Impulsor (Hélice) Es la parte del ventilador que al rotar imparte movimiento al aire.
 Carcaza Es estacionaria y guía el aire hacia y desde el impulsor.
Otras partes de un ventilador y que juegan, también, un papel importante en su rendimiento,

son las paletas de entrada, difusoras o evasoras. Los ventiladores se clasifican principalmente
en ventiladores radiales y axiales.
15.1.Ventiladores de flujo radial

En estos ventiladores, el aire abandona el impulsor en una dirección en 90o respecto al eje del
impulsor. Los ventiladores de flujo radial se usan en las tres clasificaciones de ventiladores para
mina; según sea la configuración de las aspas, en relación con la dirección de rotación, se
tiene:
 Ventilador de aspas inclinadas hacia adelante

 Ventilador de aspas radial
 Ventilador de aspas inclinadas hacia atrás
Los tres tipos de forma de aspas proporcionan rendimientos diferentes; los ventiladores de
aspas inclinadas hacia adelante, dan presiones mayores que los otros, sin embargo son de
eficiencia baja (65 a 75% como máximo). Los ventiladores de aspas radiales no tienen ventajas
definidas. Los ventiladores de aspas inclinadas hacia atrás son básicamente más eficientes que
los otros tipos y el desarrollo de aspas con una sección de superficie de sustentación ha
incrementado aún más su eficiencia acercándose a valores de 90%; con esta característica este
ventilador ha resultado ser un serio rival para los ventiladores axiales.
Los ventiladores radiales pueden ser de entrada doble o simple, consistiendo la primera,
virtualmente, de dos ventiladores montados de espalda uno contra otro en el mismo eje. Estos
ventiladores tuvieron un gran desarrollo en las minas de carbón a principios de siglo, pero en
las instalaciones superficiales modernas, considerando la mayor demanda de presión que de
volumen de aire, ha favorecido el uso de los ventiladores de entrada simple.
160
La carcaza de estos ventiladores es de forma espiral y, normalmente, metálica; sin embargo,

también suele ser de concreto. Cualquier modificación en el diámetro del impulsor, requiere una
modificación de su carcaza para mantener su eficiencia.
El ventilador radial puede generar presiones bastantes más altas que un ventilador de flujo
axial, por ello, muchas veces, se le prefiere en una ventilación auxiliar; su principal limitante es
la forma de su carcaza, con relación a como entra y sale el aire de él. El desarrollo de un
ventilador radial en línea ha eliminado este inconveniente, pero también, baja su propiedad de
dar alta presión.
15.2.Ventiladores de flujo axial

La forma como el aire es obligado a pasar a través del ventilador se asemeja al principio de
acción de un par tornillo-tuerca; el impulsor tiene el papel de tornillo y la corriente de aire hace
las veces de la tuerca. Al girar el impulsor tiene movimiento de avance y de rotación.
Un ventilador con impulsor corriente con aspas rectas, es el aparato más sencillo para mover el
aire. Pero, sus características de rendimiento serían inaceptablemente bajas. En las
aplicaciones mineras, el término de ventilador de flujo axial se refiere, generalmente, a un
ventilador con aspas de sección con superficie de sustentación, acondicionado en una carcasa
resistente y que, a menudo, tiene aspas guías para rectificar el movimiento del aire y mejorar su
e ciencia.
Su poca capacidad para producir presión respecto al ventilador radial se supera agregando más
de una etapa, teniendo el inconveniente de aumentar el largo de las instalaciones.
Figura 68: Ventilador axial

Capítulo 16
Requerimientos de caudal
16.1. Temperatura
La temperatura al interior de una mina subterránea depende de varios factores:
 Temperatura del aire exterior

 Calentamiento por compresión del aire durante descenso a la mina
 Temperatura de la roca
 Procesos endotérmicos
 Procesos exotérmicos
 Intensidad de la ventilación
La temperatura de los gases aumenta si aumenta la presión (PV = nRT), y en el caso del aire se
tiene que la presión atmosférica es inversamente proporcional a la altura sobre el nivel del mar.
A medida que profundizamos en una mina la presión atmosférica aumenta, por lo tanto también
lo hace la temperatura del aire. Por este efecto, la temperatura del aire aumenta a razón de 1 C
por cada 100 [m] de profundidad o 10 C cada 1 [km]. En cuanto a la temperatura de la roca en
la capa superficial (20 a 40 [m] bajo la superficie), se correlaciona con la temperatura del aire en
el exterior.
Bajo la capa superficial está la zona geotérmica, en que la temperatura de la roca no tiene
correlación con la temperatura exterior. En la zona geotérmica, la temperatura de la roca
asciende a medida que nos acercamos al centro de la tierra. En la zona geotérmica, se define la
gradiente geotérmica como la diferencia de temperatura por unidad de profundidad. Se observa:
 Menos de 300 [m] de profundidad: 2 oC/100 [m]

 Menos de 1000 [m] de profundidad: 3 oC/100 [m]
 1000 a 2500 [m] de profundidad: 4,5 oC/100 [m]
El rendimiento de un trabajador aumenta con la velocidad del aire ya este puede eliminar de
mejor forma el calor al medio externo. Donde a más de 5 m/s no hay mayor influencia práctica.
La legislación chilena indica que a una temperatura máxima de 32 oC, la jornada de trabajo
debe ser menor a 6 horas, y a temperaturas de 30 oC menores de 8 horas.
162
CAPÍTULO 16 REQUERIMIENTOS DE CAUDAL 163
16.2. Dilución de un contaminante
El caudal requerido para diluir un contaminante:
(1 − )
>
−
Ecuación 236
Donde:
Qf Caudal necesario relacionado a la dilución de un contaminante [m3/seg]
Qk Flujo de contaminantes [m3/seg]
Ck Concentración del contaminante en la entrada de aire a la mina
16.3. Desprendimiento de gases

Basado en el desprendimiento de aire en minas con grietas en un lapso de 24 [h].
=
864 ∗
Ecuación 237
Donde:
Qd Caudal necesario relacionado al desprendimiento de gases [m3/seg]
q Caudal desprendido en un día en la mina [m3/seg]
p Norma del contenido de metano en el aire, dado por la legislación minera de cada país
(Chile p= 0,5%)
16.4. Caudal según Personal interior mina

Basado en el número de personas que trabajan interior mina.
= ∗
Ecuación 238
Donde:

164
Qd Caudal necesario relacionado al personal de trabajo [m3/seg]
N Número de personas trabajando interior mina
f Volumen de aire necesario por persona (Chile f= 3 m3/min)
16.5. Caudal según la Temperatura

Factores que intervienen en la regulación de la temperatura interior mina. El cuerpo humano no
siente frío ni calor cuando está en un ambiente con temperatura entre 21-25 oC. La legislación
minera chilena permite una temperatura máxima de 30 oC para jornadas de 8 horas.
16.6. Caudal según polvo en suspensión

No existe un método para calcular el requerimiento de aire según el polvo en suspensión, pero
si generalmente se acepta lo siguiente:
 Parrillas o scraper 30 m/min

 Demás labores 18 m/min
 Labores con fuerte formación de polvos 45 m/min (mínimo)
16.7. Caudal según producción mina

Este método se usa generalmente para minas de carbón, y para minas metálicas se debe
considerar el consumo de madera:
= ∗
Ecuación 239
Donde:
T Producción diaria en toneladas
u norma de aire por tonelada de producción diaria expresada en [m3/min]
 Carbón u=1- 1,7 [m3/min]

 Metálica u= 0,6 - 1 [m3/min]
 Metálica con alto consumo de madera puede llegar a u= 1,25 [m3/min]
16.8. Caudal según consumo de explosivos

Para minas metálicas es el método que más se usa, toma en cuenta la formación de productos
tóxicos por la detonación de explosivos.

CAPÍTULO 16 REQUERIMIENTOS DE CAUDAL 165
∗
=
∗
Donde:
G Formación de gases, en m3, por la detonación de 1 [kg] de explosivo (G= 0,04 m3/kg de
explosivo)
E Cantidad de explosivo a detonar [kg]
T Tiempo de dilución, en minutos, generalmente este tiempo no es mayor de 30 [min]
f % de dilución de los gases en la atmósfera, estos deben ser diluidos a no menos de

0,008%
16.9. Caudal según equipos diésel

Se puede determinar la cantidad necesaria de aire normal para diluir un componente cualquiera
del gas de diésel a la concentración permisible.
∗
=
Ecuación 240
Donde:
V Volumen de gas de escape producido por el motor [m3/min]
c Concentración del componente tóxico, del gas que escape que se considera en
particular (% en volumen)
y Concentración máxima, higiénicamente segura, para el componente tóxico que se está

considerando (% en volumen)

Capítulo 17
Fuente de emisión de gases

Gases de estrato
Se producen por migración de los gases debido a la minería. Pueden ser: metano, dióxido de
carbono, nitrógeno, dióxido de azufre y ácido sulfhídrico. El más común de los gases de estrato
es el metano. Se libera de 0,6 a 1,2 m3/min por m2 de superficie fresca de carbón expuesta. En
las emisiones súbitas de gas, puede ascender hasta 120 m3/min.
Gases de tronadura
Los principales gases sin dióxido de carbono, monóxido de carbono, NO y ácido sulfhídrico. Las
dinamitas se clasifican según su emisión de gases al detonar. El fabricante de explosivos
deberá entregar los gases que resultan del uso de sus productos, esto tiene real importancia
cuando se necesita efectuar cálculos de dilución de los gases por medio del aire.
Máquinas de combustión interna
Pueden liberar gran cantidad de contaminantes, hasta 0,28 m3/min por caballo de potencia;
estos gases son CO, NO2 aldehídos, humos, metano, y SO2. La cantidad de impurezas
indeseables varían con el ajuste de la razón de combustible de la máquina, su condición
mecánica, propiedades de combustible y condiciones atmosféricas.
Fuegos y explosiones
La combustión es generalmente incompleta en el caso de fuegos y explosiones, por lo cual,

además de bióxido de carbono, pueden producirse monóxidos de carbono, metano y otros
gases. Los fuegos mineros son casi siempre sellados y el muestreo detrás de la tapadura indica
cuando el fuego se ha sofocado y se ha llegado a un estado de equilibrio. Esto puede llegar a
durar semanas o meses, pero si los sellos son impermeables al aire, la combustión terminar
cuando se haya consumado el oxígeno disponible.
Respiración humana
Como ya se indicó, la respiración libera aproximadamente 47,2 m3/seg de dióxido de carbono

por cada trabajador.
166
Capítulo 18
Caídas de presión
En ventilación de minas, como en hidráulica y en otros campos donde se aplican los principios
de mecánica de fluidos, es de mayor interés determinar la diferencia de presión entre dos
puntos que la determinación de la presión en ellos. Sabemos que el flujo de aire se origina
porque existe una diferencia de presión entre dos puntos del sistema, para poder lograr esta
diferencia es necesario agregar energía al sistema. Esta energía entonces, es consumida en
superar las resistencias que las labores mineras le ponen al paso de una cantidad determinada
de aire. Estas resistencias originan entonces una caída o pérdida de presión que llamaremos
"H2 está dada en mm. de columna de agua o Pascal (1mm Pa).
Las pérdidas de presión están formadas por dos componentes; las pérdidas por fricción y las
pérdidas por choque.
= +
Ecuación 241
18.1. Pérdidas por fricción (Hf)

Representan las pérdidas de presi n en el flujo lineal a lo largo del ducto y es producida por el
roce del aire con las paredes del ducto.
La diferencia de presi n entre dos áreas de un ducto está dada por la Ecuación de Atkinson:
∗ ∗ ∗
=
Ecuación 242
Donde:
Lf Largo de la labor [m]
A Área de la labor [m2]
P Perímetro de la labor [m]
167
168
V Velocidad del aire [m/s]
α Coeficiente de resistencia aerodinámica en [Ks2/m4]
Figura 69: Pérdidas por fricción
18.2. Pérdidas por choque (HX)

Son de origen local, producidas por accidentes como cambio de área, bifurcaciones, uniones,
obstrucciones, cambios de dirección, etc. Estas tienen que ver con los cambios en la dirección
del fluido. Al comprimirse, por ejemplo, en una menor área (figura 70), ocurre una pérdida de
energía.
Figura 70: Pérdidas por choque
(H + H )
H =
Ecuación 243
Donde:
HX Caída de presión debido a choque [kg/m2]
K Coeficiente de resistencia aerodinámica [kg/m3]
Lf Largo físico [m]
Le Largo equivalente [m]

CAPÍTULO 18 CAÍDAS DE PRESIÓN 169
A Área [m2]
O Perímetro [m]
P Caudal [m3/seg]
Existen tablas de largo equivalente (Le) para las pérdidas por choque más comunes y
diferentes tamaños de galerías. El largo equivalente es un largo [m] que toma en cuenta una
pérdida por choque, asigna un largo [m] para un determinado choque.

Capítulo 19
Circuitos de ventilación
Son fundamentalmente dos leyes las que rigen el comportamiento de un circuito eléctrico. Estás
son aplicadas también en los análisis de los circuitos de ventilación:
19.1. Primera Ley de Kirchhoff

Dado un cierto segmento de ventilación en que cuatro ductos se unen (figura 71), la cantidad de
aire que sale debe ser igual al aire que entra.
Figura 71: Primera Ley de Kirchhoff
+ = +
Ecuación 244
19.2. Segunda Ley de Kirchhoff

Esta ley establece que la suma de las caídas de presión alrededor de cualquier vía cerrada
(figura 72) debe ser igual a cero, por tanto:
= + + − =0
Ecuación 245
170
CAPÍTULO 18 CIRCUITOS DE VENTILACIÓN 171
Figura 72: Segunda Ley de Kirchhoff
Como:
= | |
Ecuación 246
= | | + | | + | | − | | =0
Ecuación 247
19.3. Unión en serie

En los sistemas de ventilación existen dos combinaciones básicas; en serie y en paralelo. Un
circuito en serie está de nido como el circuito en que las galerías de ventilación se pueden
disponer una tras otra desde el principio a fin y el flujo Q es el mismo. Como se aprecia en la
figura 73.
= = = =⋯
Ecuación 248
La resistencia equivalente del sistema es la suma de las resistencias de cada ramal.
19.4. Unión en paralelo

Los circuitos en paralelo son aquellos que bifurcan el flujo hacia otras galerías, como se aprecai
en la figura 74. Estos se usan en las minas porque: se ingresa aire fresco a los lugares de
trabajo, es decir se evita recirculación y el costo de energía es menor para una cantidad de aire
que un circuito en serie. Por eso se trata de usar circuitos paralelos tan cerca del ventilador
como sea posible.

172
Figura 73: Unión en serie
Figura 74: Unión en paralelo
= + + +⋯
Ecuación 249
De la segunda ley, las caídas de presi n en paralelo son iguales:
= + + +⋯
Ecuación 250
La resistencia equivalente del sistema queda dada por:
1 1 1 1
= + + +⋯
Ecuación 251

Capítulo 20
Ventilación auxiliar
Como ventilación auxiliar se define aquellos sistemas que, haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas, empleando para
ello circuitos de alimentación de aire fresco y de evacuación del aire viciado que le proporcione
el sistema de ventilación general. Por extensión, esta definición la aplicamos al laboreo de
túneles desde la superficie, aun cuando en estos casos no exista un sistema de ventilación
general.
Existen dos tipos básicos de sistemas de ventilación auxiliar:
 Sistema impelente: El aire es impulsado dentro del ducto y sale por la galería en desarrollo
ya viciado. Como se observa en la figura 75.
 Sistema aspirante: El aire fresco ingresa a la frente por la galería y el contaminado es extra
do por ductos. Como se observa en la figura 76.
Un tercer sistema es el combinado, aspirante-impelente, que emplea dos ductos, una para
extraer aire y el segundo para impulsar aire limpio a la frente en avance. Este sistema reúne las
ventajas de los dos tipos básicos en cuanto a mantener la galería y la frente en desarrollo con
una renovación constante de aire limpio y en la velocidad de la extracción de los gases de
disparos, con la desventaja de su mayor costo de instalación y manutención.
Figura 75: Sistema Impelente
Figura 76: Sistema Aspirante
173
Capítulo 21
Ejercicios
21.1. Hardy Cross
Una mina subterránea explotada mediante el método de Block Caving tiene una configuración
como la muestra la figura 77 para el sistema de ventilación:
Figura 77: Sistema de ventilación
Existen dos niveles de producción formados por los nodos B-D y E-G. El aire limpio entra por el
nodo A por efecto de la extracción del aire viciado por el nodo H debido a una extractor que
funciona a una presión constante de 8 [pulgadas de columna de agua]. Las resistencias para
cada ramal, formados por la unión de dos nodos, están dadas en unidades de:
∗ 10
Y en paréntesis:
174
CAPÍTULO 18 EJERCICIOS 175
Se pide determinar las caudales de cada ramal y sus caídas de presión mediante la realización
de al menos 5 iteraciones del método Hardy-Cross si todas las mallas satisfacen que |XI| <ϱ
con ϱ =25 cfm (0,012 m3/seg).
La metodología que se presenta a continuación se denomina método de Hardy-Cross y fue

extraído de Mine Ventilation and Air Conditioning de Howard L. Hartman (Hartman, 1997).
Paso 1: Determinar el circuito (figura 78)
 Se conectan en serie los nodos BEF de tal forma de dejar s lo BF

 Se conectan en serie los nodos FGD de tal forma de dejar s lo FD
 El aire limpio que entra por A tiene que ser igual a al aire viciado que sale por B, dando
como resultado la formación de un ramal en serie AH
El circuito queda de nido de la siguiente manera:
Usando la primera y segunda ley de Kirchhoff para la unión de ramales en serie se obtiene lo
siguiente:
= + = 0,55 + 2,7 = 3,25
Ecuación 252
= + = 5,35 + 2,85 = 8,2
Ecuación 253
= + = 0,9 + 4,3 = 5,2
Ecuación 254
Paso 2: para calcular el número de mallas
El número de mallas está dado por la siguiente relación
= − +1
Ecuación 255

176
Figura 78: Circuito de ventilación
En el ejercicio se tienen 6 ramales y 4 nodos, por lo tanto el número de mallas es de 3. Ahora

corresponde determinar esas mallas, para las cuales se realizan una serie de sub-etapas:
2.1 Elegir un nodo cualquiera, figura 79
2.2 Considerar sólo los nodos que están espaciados a un ramal desde el nodo
seleccionado en 2.1, figura 80.
2.3 Conectar los nodos al elegido en 2.1 formando árboles, figura 81 y figura 82.
Los árboles corresponden a las líneas más gruesas y las cuerdas a las líneas más delgadas.
2.4 Elegir el árbol de menor resistencia, dada por la suma de las resistencias de los
ramales que conforman el árbol
Á 1: 4,25 + 3,25 + 5,2 = 12,7
Ecuación 256
Á 2: 3,25 + 9,45 + 8,2 = 20,9
Ecuación 257
Á 3: 4,25 + 7,6 + 9,45 = 21,3
Ecuación 258

Á 1: 5,2 + 7,6 + 8,2 = 21
Ecuación 259
El árbol de menor resistencia es el 1.
Figura 79: Elegir un nodo cualquiera
2.5 Elección de mallas
Para la elección de mallas estas tienen que tener al menos dos ramales pertenecientes al árbol
y uno ser cuerda. De esta forma las mallas quedan definidas como sigue:
Además se asigna un número a cada ramal.
Paso 3: Matriz de mallas
Paso 4: Asignar caudales
Se asignan caudales arbitrariamente, teniendo cuidado de que la asignación concuerde con las
ecuaciones de balance de flujo volumétrico.
1 = 30000[ ] 14,2
Ecuación 260

178
2 = 20000[ ] 9,4
Ecuación 261
3 = 40000[ ] 18,9
Ecuación 262
Figura 80: Seleccionar nodos cercanos
Calcular los demás caudales
4 = 1 + 3 = 30000 + 40000 = 70000 [ ] 33
Ecuación 263
5 = 1 + 2 = 30000 + 20000 = 50000 [ ] 23,6
Ecuación 264
6 = − 2 + 3 = −20000 + 40000 = 20000 [ ] 9,4
Ecuación 265
Re-calcular caudales

Como los caudales fueron asumidos arbitrariamente estos no son los correctos, no se toma en
cuenta las resistencias de cada ramal ni el ventilador que está extrayendo el aire viciado. Lo
que se hace para obtener los caudales verdaderos es una serie de iteraciones donde se trata
de llegar a un caudal que concuerde con las características del sistema.
Se define Xi:
=−
Ecuación 266
Con,
= | | ∗| | || ∗ | | −
Ecuación 267
=2 | | ∗| | ||
Ecuación 268
Donde:
i malla, para este caso 1, 2 o 3
j ramal, para este caso 1, 2, 3, 4, 5 o 6
Hi caída de presión, para este caso debido a la acción del ventilador [pulgadas de columna
de agua
De esta forma habrán 3 Xi, un X1, un X2 y un X3. Se calcula cada uno y se realizan las
iteraciones como sigue:
− 1| 1| 1 + 4| 4| 4 + 5| 5| 5 − 4
= =−
2( 1| 1| + 4| 4| + 5| 5|)
Ecuación 269
(7,6 ∗ 30000 + 5,2 ∗ 70000 + 4,25 ∗ 50000 )(10 )−8

1= = 23030 10,9
(7,6 ∗ 30000 + 5,2 ∗ 70000 + 4,25 ∗ 50000)(10 )
Ecuación 270

180
Luego de obtener X1, se suma a todos los caudales pertenecientes a la malla 1:
1 = 1 + 1 = 30000 + 23030 = 53030 25
Ecuación 271
4 = 4 + 1 = 70000 + 23030 = 93030 43,9
Ecuación 272
5 = 5 + 1 = 50000 + 23030 = 73030 34,5
Ecuación 273
Una vez calculado X1, se calcula X2:
2| 2| 2 + 5| 5| 5 + 6| 6| 6
2=− =−
2( 2| 2| + 5| 5| + 6| 6|)
Ecuación 274
(9,45 ∗ 20000 + 4,25 ∗ 73030 − 3,25 ∗ 20000 ) ∗ (10 )

2= = −22278 −10,5
(9,45 ∗ 20000 + 4,25 ∗ 73030 − 3,25 ∗ 20000) ∗ (10 )
Ecuación 275
2 = 2 + 2 = 20000 − 22278 = −2278 −1,1
Ecuación 276
5 = 5 + 2 = 73030 − 22278 = 50752 24
Ecuación 277
6 = 6 + 2 = 20000 + 22278 = 42278 20
Ecuación 278
Finalmente, para terminar la primera iteración, se calcula X3:

3| 3| 3 + 4| 4| 4 + 6| 6| 6
3=− =−
2( 3| 3| + 4| 4| + 6| 6|)
Ecuación 279
(8,2 ∗ 40000 + 5,2 ∗ 93030 − 3,25 ∗ 42278 ) ∗ (10 )−8

3= = 8464 4
(8,2 ∗ 40000 + 5,2 ∗ 93030 − 3,25 ∗ 42278) ∗ (10 )
Ecuación 280
3 = 3 + 3 = 40000 + 8464 = 48464 22,9
Ecuación 281
4 = 4 + 3 = 93030 + 8464 = 101494 47,9
Ecuación 282
6 = 6 + 3 = 42278 + 8464 = 50742 23,9
Ecuación 283
Al realizar las demás iteraciones se obtiene la siguiente tabla resumen.
Paso 7: Caídas de presión
Una vez determinado todos los caudales para cada ramal, se calcula las caídas de presión para
cada uno de ellos, que se determina según la siguiente relación:
= ∗
Ecuación 284
Donde:
Hj Caída de presión en ramal j [pulgadas de columna de agua]
Qj Caudal que pasa por el ramal j [cfm]
Rj Resistencia al flujo de aire en el ramal j [ ∗ 10 ]

182
Los resultados están en [Pa] y los que están en paréntesis están en [pulgadas de columna de
agua].
Figura 81: Árboles 1 y 2

Figura 82: Árboles 3 y 4
Figura 83: Mallas

184
Figura 84: Ramales
Figura 85: Matriz de mallas
Figura 86: Tabla resumen con las demás iteraciones

Figura 87: Caídas de presión

Apunte Fundamentos de Tecnolog A Minera 2018

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Apunte Fundamentos de Tecnolog A Minera 2018

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad de Chile

Departamento de Ingeniería de Minas

Este documento corresponde a la segunda versión de la recopilación de los apuntes generados

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

Introducción a sistemas mineros

Condición espacial: Se refiere a la elección de método de explotación ya sea a cielo abierto o

 Tamaño (alto y ancho).

Condición Medioambiental: Se deben considerar aspectos económicos, políticos y sociales del

 Control de excavaciones para mantener condiciones de seguridad.

Figura 1: Clasificación de métodos subterráneos

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

El método consiste en realizar una excavación en el cuerpo mineralizado dejando pilares de

Figura 2: Esquema típico Room and Pillar

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

Tabla 1: Síntesis aplicación Room and Pillar

Parámetro Aceptable Óptimo

El método ha sido aplicado exitosamente en yacimientos con potencia de entre 40 y 60 metros,

 Recuperación con hundimiento controlado de techo.

1.1.3. Operaciones Unitarias

Perforación y Tronadura: Esta operación unitaria se desarrolla se manera similar a las

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

Manejo de Minerales: El mineral previamente tronado se carga directamente en los frentes de

Ventilación: El sistema de ventilación requerido en este método de explotación, suele ser de un

1.1.4. Ventajas y desventajas

 Cuando el yacimiento presenta una mineralización bastante irregular en sus

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

El método se aplica preferentemente en yacimientos en forma tabular vertical o subvertical de

Figura 3: Esquema general Sub Level Stoping

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

Tabla 2: Síntesis aplicación Sub Level Stoping

Parámetro Aceptable Óptimo

1.2.3. Operaciones unitarias

Se requiere de un nivel de producción que consiste en una galería de transporte y estocadas de

Es necesaria la elaboración de galerías o subniveles de perforación, que estén dispuestos en

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

Figura 4: Esquema general Long Blast Hole

Perforación y tronadura: en el método convencional se perforan tiros radiales (en abanico) a

La perforación y tronadura en este método se puede manejar de forma continua e

Manejo de minerales: en sus inicios el mineral tronado se cargaba directamente a carros a

También es posible la utilización de scrapers para extraer el mineral y luego arrastrarlo y

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

1.2.4. Ventajas y desventajas

 Es económico y de alto rendimiento.

 Requiere alto desarrollo y preparación para su arranque, lo cual se ve reflejado en la

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales, sacando solamente el

Consiste en excavar el mineral en tajadas horizontales en una secuencia ascendente partiendo

Figura 5: Esquema general Shrinkage Stoping

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

Tabla 3: Síntesis aplicación Shrinkage Stoping

Parámetro Aceptable Óptimo

1.3.3. Operaciones unitarias

La perforación de tiros horizontales tiene la ventaja de generar mejor rendimiento en metros

La tronadura se realiza con ANFO, hidrogeles, emulsiones y con iniciación no eléctrica.

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden

Ventilación: la ventilación se genera en el frente de trabajo, se realiza inyectando aire desde la

1.3.4. Ventajas y desventajas

MI4070 - Fundamentos de Tecnología Minera

Universidad de Chile - Departamento Ingeniería de Minas

Figura 6: Esquema general Cut and Fill