Proceso productivo ingenio azucarero

Carpeta de Trabajos Prácticos
Instalaciones Industriales
*Alumnos:
Iñigo Leandro Pablo Nahuel (42355)
Tabera Barrionuevo Natalia Estefania (44280)

Villagra Martin Rubén (42402)
Aparicio Juan Pablo (28591)

*Carrera: Ingeniería Mecánica
*Comisión: 5S01
*Año: 2021
*Profesor: Ing. García Luis Francisco
*JTP: Ing. Rodríguez Hugo Edgardo
Universidad Tecnológica Nacional Departamento Mecánica
Facultad Regional Tucumán
JTP: Ing. García Luis Francisco
Fecha de entrega 09/04/2021
Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales
Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E.
Trabajo Practico N°1 Año Página

Emplazamiento de Ingenio Azucarero - Diagrama de flujo del proceso productivo 2021 1/24
Ejercicio 1:
A) Realizar el diagrama de flujo del proceso productivo.
Conceptos previos:
Ingenio azucarero: es una instalación industrial, es decir que está formado por un conjunto de
medios o recursos necesarios para llevar a cabo los procesos de fabricación y de servicio
dentro de una organización.
La materia prima utilizada en este proceso es la caña de azúcar para producir principalmente
azúcar además de otros derivados.
Caña de azúcar: del latín (Saccharum officinarum) es una especie de planta perteneciente a la
familia de las poáceas, esta planta es propia de zonas tropicales y requiere una gran cantidad
de agua además de elevadas temperaturas en su periodo de crecimiento y bajas en el periodo
de maduración, cuanto mayor sea la diferencia entre las temperaturas máximas y mínimas en
la maduración las posibilidades de obtener jugos de alta pureza y un mejor rendimiento de
azúcar serán mayores.
La caña es un cultivo típico de regiones tropicales Los componentes que controlan el

crecimiento y la calidad de la caña de azúcar son la temperatura, la luz y la humedad.
Dadas las condiciones óptimas geográficas que nos brinda nuestra provincia (Tucumán) para
el cultivo de la materia prima (caña de azúcar), somos un gran centro industrial de producción
de azúcar y alcohol.
La fábrica trabaja 7 o 8 meses al año y dispone de 4 a 5 meses para hacer todas las
modificaciones y las transformaciones necesarias a sus procedimientos y a su material es decir
“el mantenimiento” necesario para garantizar un óptimo rendimiento cuando se ponga en
marcha la nueva zafra.
Generalmente y de manera continua se trabaja desde el lunes en la mañana al sábado al

mediodía. Se detiene durante 36 [h], comprendiendo el domingo, para la limpieza y
reparaciones menores. La fábrica marcha, entonces, durante 132 [h] por semana.
Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Consideraciones a tener en cuenta para el emplazamiento de una fábrica:
El ingeniero que concibe un ingenio azucarero, aun si la construye nueva, no debe tener en
cuenta la instalación prevista y que finalmente adopta, como estática.
Por el contrario, tiene que considerarla como un organismo vivo capaz de desarrollarse lenta o
bruscamente en una de sus partes. Debe entonces prever su instalación de manera que estos
desarrollos sean posibles.
● No buscar una economía en el lugar, es decir a dejar mucho espacio para la circulación
alrededor de las máquinas y equipamientos en general a hacer la instalación amplia.
● Dejar lugar para las posibles ampliaciones futuras, aunque no parezcan imponerse en un
provenir próximo.
● Hacer posible y fácil todo alineamiento posterior de los edificios, es decir, el tamaño y las
formas deben ser acordes al alineamiento de las maquinarias que se montaran.
La libertad y el espacio deben buscarse no solamente en plano, sino en altura.
A largo plazo:
Muchas veces las ideas a futuro no son tomadas en cuenta en la planificación y mucho menos
en la ejecución por ejemplo la ampliación de las fábricas son las que se han hecho
frecuentemente a la suerte y sin sentido práctico que traen consecuencias como:
● Dificultad en el control y en la vigilancia.
● Exceso de cables eléctricos y de tuberías (agua, vapor, etc.)
● Mala disposición de equipos o de instalaciones, que afectan al mantenimiento y al buen

funcionamiento general.
● Algunos departamentos no deben estar en el interior de la fábrica sino en la periferia


Disposición de las áreas del emplazamiento:
Es difícil respetar completamente todas las condiciones de proximidad y de emplazamiento

cuando se modifica el plano de una fábrica y generalmente debe adoptarse un compromiso y
adecuarse a este, se notará que las condiciones de proximidad y las disposiciones de las
instalaciones no dan grado de libertad.
Por el contrario, cuando se dibuja el plano de la fábrica para su emplazamiento desde cero se
debe prever todas las futuras mejoras o ampliaciones teniendo en cuanta lo antes
mencionado.
La disposición y distribución de las diferentes áreas del emplazamiento puede variar conforme
al diseñador.
A continuación, se muestra un esquema, aunque puede llevarse a cabo en muchas formas

diferentes

Otros aspectos que se deben tener en cuenta son:
● Transporte hasta la fábrica: este es un aspecto muy importante a tener en cuenta y al

analizar los costos se determinará si es más conveniente que la industria este cerca del lugar
donde se cultiva la materia prima o si se instalara lejos teniendo en cuenta el transporte de la
misma.
● La producción de caña de azúcar: varia significativamente de un área a otra, dependiendo de

la variedad, factores climáticos, disponibilidad de agua, prácticas de cultivo y la duración del
periodo de crecimiento.
El valor de la caña para una fábrica depende de la cantidad de azúcar que pueda ser recobrada
a partir de ella y el costo asociado con su procesamiento, generalmente se toma una caña y se
la analiza para determinar el contenido de azúcar que posee.
En el curso del día, el transporte de cañas, se efectúa comúnmente durante 12 horas, desde las
6:00 a las 18:00 horas. Para que el molino no quede desprovisto de cañas en la noche es
necesario que la fábrica reciba en 12 [h], el tonelaje que manipula en 24 [h].
La caña se entrega usando muchos tipos de cargadores y vehículos: tractor y remolque, varios
tipos de camiones, locomotoras ferroviarias y sistemas de tranvía más pequeños. Por lo
general la fábrica está adecuada para manejar solo uno o un número limitado de tipos de
transporte.
La opción óptima del tipo de transporte depende de la distancia a la fábrica: el tractor

remolque de tiro directo es habitualmente elegidos para distancias cortas menos de 10 [km]
mientras que vehículos más grandes con capacidad de carga por encima de 20 [tn] son mejores
para mayores distancias.
● Servicio de agua: lo principal en toda industria azucarera es la ubicación del agua, ya que
para este tipo de procesos es fundamental tener fácil y abundante acceso al mismo, debe
analizarse el lugar geográfico el cual sea óptimo para la industria para garantizar su buen
funcionamiento y su vez abaratar costos.
Se debe tener en cuenta que para la industria se requiere agua para consumo y para aplicar en
los diferentes procesos productivos lo que se conoce como “agua tratada”.

También se debe realizar un estudio del uso del agua de imbibición en la industria de
azucarera y llegar a la conclusión en cuanto a la cantidad y temperatura del agua de
imbibición, así como la revisión del esquema de imbibición más utilizado.
A partir de aquí se obtiene un procedimiento para determinar la cantidad óptima de agua de

imbibición teniendo en cuenta los precios actualizados del azúcar y el bagazo como
combustible y para otros usos.
● Servicio de electricidad: la industria azucarera contrata una empresa que brinde servicio
eléctrico, pagando una determinada cantidad de consumo, esto es debido a que generalmente
la industria genera su propia energía, esto se da por 2 motivos, primero para reducir gastos en
algo que puede producirse en la misma empresa y segundo por si en algún momento la
empresa contratada corta el servicio por mantenimiento o alguna falla, ya que el ingenio
genera su propia energía sus maquinarias seguirán funcionando por la energía generada.
●Combustible: se debe tener en cuenta los tipos de combustible que se necesitaran,

generalmente se utiliza gas natural para uso de los empleados y algunos procesos que no
requieren tanto consumo.
En cuanto al combustible utilizado en caldera dependerá del presupuesto con el que cuente la
empresa, el tipo de combustible dependiendo del poder calorífico requerido, la distancia y
transporte de los mismos todo esto analizado en un estudio de costos.
Una industria azucarera comúnmente utiliza el combustible al comienzo del proceso debido a
que después se reutiliza el bagazo que se obtiene como combustible en las calderas.
● Aire y Luz: es conveniente multiplicar las ventanas, pero es mejor suprimir completamente
los muros, estos se reservarán para las zonas donde se requiera (oficinas, pañoles, etc) y en
ellos se harán tantas ventanas como sea posible.
De esta manera se ofrecerá menor resistencia a los ciclones, ya que el viento atravesará los
edificios sin encontrar bolsas o barreras de muros o algún otro tipo de obstáculo por otro lado
muy pocos ladrones podrán levantarse al nivel de un muro de seis u ocho metros sobre el piso.
En caso del ingreso se debe reveer que la ganancia obtenida por el aire, la luz y la limpieza
sobrepasen las pérdidas que puedan deberse a ladrones eventuales.

Diagrama de flujo de la Industria azucarera (caña de azúcar) y principales áreas:


Áreas y Proceso Productivo dentro del Ingenio Azucarero:
● Calderas
● Molienda
● Clarificación
● Evaporación
● Cristalización
● Centrifugación
● Secado, Manejo y Envase


Un ingenio azucarero se encuentra dividido por las siguientes áreas:
● Recepción: todo ingenio azucarero cuenta con basculas de plataforma de diferentes

tonelajes, para el pesaje y descarga de los camiones y cerretas cañeras, la caña es manejada a
granel en tercios encadenados, la descarga, estiba y alimentación puede ser por medio de
grúas radiales auto estables de 6 toneladas de capacidad.
La alimentación de la batea se lleva a cabo por grúas o por helvéticas (con vuelco lateral) que
descargan la caña sobre las mesas de alimentadoras, las que a su vez descargan sobre una
cuna inicio de cadena de conducto fuera de borda y que luego entrega a la caña al conducto
dentro de borda.

● Molienda: la extracción de jugo de caña se realiza por medio de un tandem de molinos el

cual consiste en 4, 5 o 6 molinos marca Farval o Fulton, alineados por medio del cuerpo del
molino que es llamado virgen, todas las alineaciones son realizadas con extremo cuidado,
teniendo no más de 1/16” de tolerancia en posición horizontal entre vírgenes de bagacera a
bagacera o de bagacera a cañera.
Así mismo cuentan con las mazas las cuales son las que extraen el jugo de la caña al
comprimirse entre ellas, dependiendo del sentido de giro de cada molino es la denominación
de la masa, para molino izquierdo ( la alimentación es por el lado izquierdo), se denomina a la
primera maza cañera, a la que se encuentra de lado derecho bagacera y a la última como su
nombre lo indica se denomina superior, alguno sin genios cuentan con un sistema de cuarta,
quinta o sexta maza, esto con el fin de lograr una mejor extracción.
Los molinos son accionados por medio de turbinas y reductores de baja velocidad, los cuales
pueden tener hasta una relación de 6:1, 91,4:1 o 595:1.
Después de haber pasado por cada uno de los molinos la fibra de caña es llevada a la
desfibradora, el jugo que es extraído en cada uno de los molinos cae sobre unas bateas de
láminas de acero inoxidable, las cuales llevan por gravedad el jugo de la caña, el cual cae a un
colador de acero inoxidable, con perforaciones que eliminan gran cantidad de sólidos y fibras
arrastrados en el jugo de los molinos 1,2 y 3, el jugo extraído en los molinos 4, 5 y 6 es
reciclado por bombas inatascables para realizar la imbibición de agua, esto con el fin de
disminuir el contenido de sacarosa en el jugo de la caña de azúcar.

● Clarificación: para clarificar el jugo es necesario el uso del gas sulfuroso, este se produce
quemando azufre en lajas, en un horno rotativo y se pasa por una cámara de enfriamiento
antes de entrar a las torres.
El uso de azufre produce azucares blancos, el jugo es mezclado, pesado y tamizado se bombea
a un sistema de depuración química que comienza por la sulfatación, esta se lleva a cabo
haciendo pasar una corriente de gas sulfuroso a través del jugo mezclado, esto con el fin de la
decoloración del jugo, esto se realiza en las torres, una circular de acero inoxidable con interior
de entrepaños verticales perforados colocados con inclinación, y otra de fibra de vidrio donde
circula el jugo. El gas sulfuroso entra por el primer entrepaño inferior, circulando a
contracorriente por la acción de una chimenea, situada en la parte alta de la torre que induce
a tiro forzado por medio de un chorro de vapor que obliga la circulación del gas. Así mismo se
utiliza cal para neutralizar los jugos, del cual se forma un fóculo, compuesto de proteínas,
gomas, algunos coloides y compuestos metálicos, que se eliminan por la formación de sales o
compuestos insolubles de combinación básica de calcio. A fin de acelerar esta reacción se
calienta hasta temperatura de ebullición (100 – 105°C) con lo que se asegura la buena reacción
de la cal y la mejor vía para facilitar la separación de los lodos y demás materiales insolubles,
en un compuesto conocido como cachaza.
El calentamiento a que se someten estos jugos se lleva a cabo en los calentadores, que son
intercambiadores de calor de superficie, donde el jugo circula por el interior de varios haces de
tubo de cobre y el vapor circula por el exterior calentando el jugo de la caña de azúcar, estos
trabajan en serie, y lo usual es dar calentamiento primario con vapor extraído del doble efecto
y un calentamiento sectario con vapor de escape de las turbinas.

Una vez sulfatado, alcalinizado y calentado, se envía a los clarificadores los cuales son tanques
cilíndricos provistos de bandejas de asentamiento y fondo cónico, donde se localiza el pesador
de cachaza, se encuentran provistos de una flecha central que se encarga del movimiento de
los barredores de cachaza de los platos, consistentes en paletas dotadas de rastrillos
tangenciales que facilitan el arrastre de la cachaza al fondo del clarificador.
Cuando se ha concentrado se evacua por medio de bombas de diafragma, enviando la cachaza

al recipiente antes de los filtros de vacío para su agotamiento por filtración y lavado.
El precipitado floculado o lodo que se sedimenta en el clarificador contiene aproximadamente

25% de materia sólida, de este lodo se recupera azúcar por medio de los filtros ya
mencionados.
El filtrado turbio se regresa al sistema de clarificación y la cachaza seca se descarga por medio
de una escrepa de hule enviándola por una corriente de agua al campo donde sirve de abono.
El jugo clarificado fluye de forma constante hacía unos tubos colectores situados en la parte
más baja de cada compartimiento que lo descarga hacia una bandeja colectora. El tiempo de
retención del calificador se procura quesea los más corto para evitar pérdidas de sacarosa por
el contacto prolongado con el calor, después de que sale de los dos clarificadores pasa por una
coladora para la eliminación de partículas que pudieran salir con el efluente.
Evaporación El jugo clarificado y colado es enviado a evaporación. Durante este proceso se

elimina aproximadamente 75% de agua, quedando el jugo con 60% de concentración de
sólidos, a este producto se le denomina meladura.

● Cristalización: se conoce como tacho al aparato de simple efecto, que se usa para procesar la
meladura y mieles, su propósito es producir azúcar cristalizada, mediante la aplicación de calor
procedente del vapor de escape de turbinas.
Los tachos necesitan para su funcionamiento algunos equipos auxiliares como son:
Los tachos se alimentan con meladura y mieles, llenándolos hasta cubrir el nivel (previamente
se le ha hecho vació). A continuación, se admite vapor en este para provocar la ebullición de la
masa cocida, que en buenas condiciones de vacío (23” de Hg), tendrá lugar alrededor de 60°C.
Se alimenta la meladura o miel correspondiente, que por evaporación alcanza la

sobresaturación necesaria para depositar la sacarosa sobre los cristales de azúcar, para su
conveniente desarrollo.
Los tipos de masas cocidas se denominan masa “A”, masa “B” y masa “C”, respectivamente, y
una vez elaboradas se envían al departamento de centrifugas.
La descarga del tacho se hace cerrando el vapor y las válvulas de alimentación de meladura,
desconectando el sistema de vacío (cerrando el agua de condensadores y alimentando el vacío
del tacho) y abriendo la válvula de descarga a los canales que conducen la masa al mezclador.
Terminada esta operación, el tacho se lava con vapor de escoba (vapor saturado entre 80 y
100(lbs/plg 2) y queda listo para reiniciar la operación.
El mezclador tiene como función mantener el movimiento la masa cocida por medio de un eje
con paletas o aspas, para la alimentación de las centrifugas que son aparatos diseñados para
separar los cristales de la miel madre de donde provienen.

● Centrifugación: la masa se carga a las centrifugas cuando se tiene una velocidad moderada
de 60 a 120 rpm por medio de compuertas situadas en el fondo del mezclador que, en
operación semiautomática alimentan a la canasta.
Una vez cargada la maquina se aumenta la velocidad hasta 700-800[rpm], dando margen a que
la masa cocida permita fácilmente la salida de la miel, hecho esto, la velocidad de régimen
1200-1800[rpm] se utiliza para el lavado y semi secado del azúcar.
Para el lavado se utiliza agua pura de condensador manejada a través de un precalentador con
bomba que la pasa, controlada por una válvula solenoide y un sistema neumático, a unas
toberas de riego que garantizan un buen lavado.
Después de lavar el azúcar se seca parcialmente con ayuda de la fuerza centrífuga, el freno
para parar la maquina es de aplicación electro neumática y se le ayuda con unas zapatas
montadas sobre los brazos del cabezal de la centrifuga para frenar sobre el tambor de la
misma maquina; el tambor es enfriado por agua en la parte inferior.
El azúcar (aun húmeda) se descarga por medio de los descargadores llamados para dos a un
conductor helicoidal (gusano) que lleva el azúcar a un elevador que la lleva a una tobera que
alimenta el granulador o secador. La miel desprendida en la centrifugación se envía a los
tachos donde se recibe en tanque para continuar en una segunda cristalización.

Los lavados también son bombeados al mismo piso para una posterior utilización, aplicados
generalmente a las masas de B y C. La miel que sale de las centrifugas provenientes de la purga
de las masas “C” se llama miel final y es un sub-producto muy importante de la elaboración de
la azúcar, ya que la misma se usa como materia prima de otras producciones, entre ellas para
la fabricación del alcohol etílico.
● Secado: se lleva a cabo por medio de aire caliente procedente de una estación de
radiadores, los cuales son alimentados con vapor directo.
El granulador gira por medio de motor eléctrico y reductor de velocidad y una transmisión de
ruedas dentadas y corona que se encuentra montada sobre el tambor de secador y por el
centro de la parte posterior se alimenta el azúcar húmedo procedente de las centrifugas y
circula lentamente dentro del cilindro (tambor) entre las lumbreras por las cuales pasa el aire
caliente secando dicha azúcar.
Una vez que sale del secador o granulador pasa al gusano transportador que recibe azúcar
seca, este gusano transporta el azúcar a un elevador de cangilones que sube el azúcar, la
deposita en la zaranda (situada en la parte superior de la tolva) la cual evita el paso del azúcar
de grano grueso(granza) a la tolva, y esta recibe el grano fino teniendo una capacidad de
100toneladas.

● Pesado y envase: en el extremo inferior de la tolva de almacenamiento se tienen una báscula

doble automática para el pesado y envasado de azúcar en sacos de 50 kg.
Para coser los sacos se cuenta con una máquina cosedora instalada en un pedestal de altura
graduable, los sacos circulan sobre un transportador debanda, hasta ubicarse ante la maquina
donde es cerrado el bulto con una costura en cadena.
Después de cosidos los sacos, se descargan en un transportador que los conduce a la bodega
de azúcar para ser estibado y/o embarcado en camiones para ser llevados a las diferentes
bodegas distribuidoras del país.
● Obtención del agua: lo principal en toda industria azucarera es la ubicación del agua, ya que
para este tipo de procesos es fundamental tener fácil y abundante acceso al mismo, por eso
debe analizarse un lugar geográfico en el cual sea próximo a la industria para el más óptimo
funcionamiento de la misma y a su vez abaratar costos.
Se debe realizar un estudio del uso del agua de imbibición en la industria y revisar las fuentes
bibliográficas llegándose a conclusiones importantes en cuanto a la cantidad y temperatura,
así como la revisión del esquema de imbibición más utilizado.

A partir de aquí se obtiene un procedimiento para determinar la cantidad óptima de agua de

imbibición teniendo en cuenta los precios actualizados del azúcar y el bagazo como
combustible y para otros usos.
La importancia del agua “el balance energético” y como resultado la cogeneración de energía
eléctrica y el sobrante de bagazo en las fábricas azucareras se ven comprometidas por el
comportamiento de un grupo de factores agroindustriales que por lo general no son
controlados, o no se controlan adecuadamente durante la operación, dentro de estos factores
uno de los más importantes es la cantidad de agua de imbibición a utilizar.
Para un sistema de extracción por compresión dado, depende fundamentalmente de la

composición de la caña y de la relación precio del azúcar/ precio del combustible, un
incremento en la cantidad de agua de imbibición utilizada trae consigo ventajas desde el punto
de vista de extracción de azúcar, disminuyendo el contenido de sacarosa en el bagazo pero
también conlleva a un descenso gradual del Brix del jugo mezclado lo que a su vez provoca
considerables incrementos del vapor necesario para evaporar esa agua.
El uso del agua de imbibición, concuerdan en utilizar una cantidad igual a dos veces la fibra en
caña, incluso hay referencias [1-6] que hablan de valores superiores, pero con el uso de
mejoras tecnológicas en el área de fabricación que contrarresten el incremento del consumo
de vapor en proceso; criterios obtenidos hace más de seis décadas aun cuando la relación
precio del azúcar/precio del combustible ha disminuido grandemente (más de 100 veces desde
1970 hasta el año 2004).
Aun cuando el bagazo se someta a presiones considerables y repetidas, no cede jamás todo el
jugo que contiene. Tiende hacia una humedad mínima, 50 % en general, 45 % en los casos más
favorables, pero conserva siempre una fracción importante del jugo, que representa
aproximadamente, la mitad de su peso.
Para extraer la mayor cantidad posible del azúcar contenido en ese jugo debe recurrirse a un
artificio: si no es posible disminuir la humedad se hará lo posible por reemplazar el jugo que la
constituye, por agua, este artificio lo constituye la "imbibición".
Cuando se trabaja a la presión seca, el límite de extracción se obtiene muy rápidamente,

después de la desmenuzadora y el primer molino la humedad del bagazo se ha reducido ya a
cerca del 60 %; después del segundo molino la humedad se aproxima a 50 y del tercero en lo
adelante no baja más allá de 45 %; puede considerarse que se ha obtenido por simple presión

la máxima extracción posible.
Si en este momento se agrega agua, uniformemente, ésta se distribuye dentro del bagazo y
diluye el jugo que contiene. El molino siguiente volvería a llevar al bagazo a la humedad límite,
es decir, alrededor de 45 %. Sin embargo, esta humedad ya no estará constituida por jugo
absoluto sino por jugo diluido, en esta forma se habrá extraído azúcar. La operación puede
repetirse. La imbibición puede ser simple o compuesta, es simple cuando se agrega agua al
bagazo después de cada molino. Este sistema de agua de imbibición consume mucha agua,
que es necesario evaporar más tarde, el jugo diluido obtenido del último molino es casi agua,
debe tomarse, entonces, para enviarlo al molino penúltimo.
En este caso se le llama imbibición compuesta, la que en este caso es doble. La imbibición
compuesta consiste en aplicar agua antes del último molino, retornando al jugo obtenido de
éste, al penúltimo; el jugo del penúltimo al precedente, y así sucesivamente.
El jugo obtenido del primer molino de presión húmeda va a la fabricación junto con el jugo de
presión seca.
Si la fábrica consume combustible comprado o si obtiene alguna utilidad del bagazo, existe
evidentemente una cantidad de agua que corresponde a un beneficio máximo, esta cantidad
depende de la relación: precio del azúcar/precio del combustible y deberá calcularse en cada
caso.

En cuanto a la temperatura del agua de imbibición las experiencias hechas al respecto

concuerdan poco, pero pueden anotarse los siguientes puntos:
● un ligero aumento de la extracción a favor del agua caliente, algunas veces difícil de
cuantificar y frecuentemente desechable.
● los molinos toman con mayor dificultad el bagazo embebido con agua caliente.
● la imbibición con agua caliente tiene la gran ventaja de economizar agua fría y dar un
excelente uso a las aguas de retorno de los últimos cuerpos del múltiple efecto.
● por mucho tiempo se creyó que la imbibición con agua caliente tenía la desventaja de
aumentar la proporción de ceras que pasaba al jugo mezclado, sin embargo, los resultados de
experimentos en Java, los que no concluyen que la imbibición con agua caliente a 85-95°C
extraiga más cera que a 28°C.
● la proporción varía de 30-45 % en ambos casos, pero no se afecta notablemente con la

temperatura del agua de imbibición.
● mientras mayor sea la temperatura del agua de imbibición, con mayor temperatura llegará
el jugo a los calentadores primarios, por lo que la temperatura a alcanzar por este en este
intercambiador se obtendrá con menores consumos de vapor de escape. La temperatura
conveniente del agua de imbibición es entre 80-85°C.

Obtención de azúcar a partir de Remolacha
● Descarga, lavado y troceado de las remolachas: llegan a la fábrica descorazonadas, es decir,

cortadas las hojas. Se analizan pequeñas muestras tomadas del vehículo que las transporta, al
entrar a la fábrica, para determinar el contenido en azúcar.
Las remolachas se descargan por medios mecánicos en silos, que son fosas-canales
parcialmente elevados sobre el terreno, con paredes de hormigón y con fondo en doble
pendiente que confluyen en un canal por el que circula agua que arrastra las remolachas
cuando se descargan los silos.
Los diferentes canales conducen a la alimentación de las bombas que elevan la mezcla agua-
remolachas hasta la parte superior de una instalación de lavado.
● Depuración del jugo: el objetivo es eliminar del jugo azucarado que sale de la difusión las
sustancias no azucaradas que se encuentran disueltas.
La depuración, sin embargo, no se completa totalmente, y únicamente se logra elevar la

pureza desde un 85-91% aproximadamente.
El reactivo usado en esta fase es la cal, bajo forma de lechada de cal, por sus características
depuradoras y floculantes.
A esta operación se le da el nombre de encalado y se realiza, generalmente, antes de la

carbonatación o saturación, operación consistente en tratar el jugo con anhídrido carbónico.
Posteriormente se filtran los jugos.
La depuración se realiza, normalmente, en varias etapas y en la secuencia siguiente:
● Preencalado
● Encalado,
● Primera carbonatación,
● Primera filtración,
● Segunda carbonatación y
● Segunda filtración.

Las filtraciones se realizan por medio de decantadores, filtros de vacío, filtros de bujías, filtros
prensa, etc.
Como residuos de la primera filtración se obtienen los llamados fangos de carbonatación, que
son enviados a grandes piscinas para su desecación natural, si bien modernamente se están
utilizando sistemas que producen fangos con suficiente materia seca que permiten la
evacuación de los mismos en camiones.
Evaporación del jugo proveniente de la depuración sale con una densidad aproximada de 15°
Brix, debe estar lo más limpio posible para evitar incrustaciones en la fase de evaporación,
pues de lo contrario se pueden originar grandes trastornos en la marcha de la fabricación.
Este jugo hay que concentrarlo hasta 90-91° Brix para que se produzca la cristalización del
azúcar por sobresaturación.
Esto se consigue en dos fases:
● Evaporación: se llega a un máximo de 65-67° Brix, se realiza mediante vapor a baja presión
proveniente del escape de los turboalternadores de producción de energía eléctrica. La
evaporación es el centro neurálgico de producción y distribución de vapor.
Por cada kilo de vapor vivo que entra en la evaporación se consigue eliminar,
aproximadamente, cuatro kilos del agua contenida en el jugo, disponiendo de un sistema de
evaporación de cuatro efectos, como es usual en las azucareras.
El jugo saliente de la evaporación recibe el nombre de jarabe y, como se ha indicado, llega a

unos 65° Brix y una pureza del 90%.
Para conseguir, fundamentalmente, la decoloración del jugo, se realiza la operación de

sulfitación, consistente en hacer pasar una corriente de anhídrido sulfuroso a través de la masa
de jugo. Esta operación se realiza normalmente al final de la evaporación.
● Cocimientos del jarabe: cuando se concentra el jugo, su viscosidad aumenta rápidamente al

aumentar los grados Brix, al llegar a los 77-80° Brix comienzan a aparecer cristales.
El jarabe pierde su fluidez progresivamente, de manera que es necesario emplear métodos

diferentes para manejarlo, en estas condiciones el jarabe pasa a Ilamarse masa cocida.

Dado que la temperatura de ebullición del agua disuelta en el jarabe, para una presión
constante, aumenta con la concentración, es preciso efectuar esta operación al vacío.
Los aparatos donde se Ileva a cabo la cocción, similares a los evaporadores, se llaman (tachas)
En ellas permanece el jarabe hasta alcanzar los 91-92° Brix.
Para facilitar y provocar la formación de cristales de azúcar, cuando se ha alcanzado un grado

de sobresaturación óptimo, se inyecta, dentro de la tacha, una pequeña proporción de polvo
de azúcar.
Una vez alcanzados los grados Brix indicados anteriormente no conviene seguir evaporando,
pues lo que sucede es que se vuelven a disolver los granos de azúcar en las mieles. La masa
cocida producida por las tachas tiene, aproximadamente, unos 92° Brix y una pureza del 93%.
● Cristalización del azúcar: llegado a este punto se procede a descargar la tacha y sigue la
cristalización por enfriamiento en los malaxadores.
Es indispensable el movimiento de la masa cocida, a fin de que la posición relativa del licor
madre y de los cristales cambie y permita que el azúcar contenido en aquél siga depositándose
sobre los cristales, se consigue el movimiento por medio de hélices acopladas al eje de los
malaxadores.
La masa cocida, al abandonar la tacha, está a una temperatura comprendida entre 70-75°C se
enfría en los malaxadores y cristalizadores hasta una temperatura de 41-43°C.
El tiempo de cristalización es de unas doce horas para el primer producto, otras doce horas
para el segundo producto y unas setenta y dos horas para el tercer producto.
● Centrifugación y secado del azúcar: una vez que el licor madre se transforma, hasta el límite
práctico, en azúcar, hay que proceder a separar los cristales para obtener el azúcar en forma
comercial.
Esta operación se realiza por centrifugación en centrífugas con canasta perforada, de forma
que, al girar la canasta, se separen los cristales del licor madre.

El azúcar obtenido se envía, a través de transportadores, al secadero, ya que el azúcar, al salir

de las centrífugas tiene una humedad entre el 0,5-2%; esta humedad debe reducirse en el
secadero hasta el 0,02-0,04% aumentando así la polarización y permitiendo una mejor
conservación.
El azúcar, al salir del secadero, se separa en vibrotamices para disociando el polvo de los
terrones y se ensaca, generalmente en sacos de 60 kilos, y así se envía a las diferentes
industrias y a las empresas envasadoras que producen paquetes de un kilo para uso doméstico
y bolsitas de 10 gramos o cuadradillos de consumo individual.
● La melaza: es la miel saliente de la centrifugación de los productos más pobres. La melaza es,
consecuencia, el subproducto final que lleva consigo, entre otros componentes, la sacarosa
que no ha sido posible cristalizar.
La melaza tiene, aproximadamente, 80° Brix y pureza del 58% se utiliza para la producción de
alcohol etílico, levadura, ácido cítrico u otros usos industriales.
● Prensado y secado de la pulpa: para conseguir una buena conservación de la pulpa saliente
de la difusión es preciso reducir el contenido en agua de la misma hasta que alcance uno del
90 por 100 de materia seca. Esto se logra por los procesos de prensado y secado.
La presión es un proceso mecánico menos costoso que el secado, pero la presión, por
condicionamientos fisicoquímicos, sólo permite reducir el contenido en agua hasta alcanzar
aproximadamente un 22% de materia seca.
Por ello, después del prensado, la pulpa pasa a secaderos rotativos que, mediante aire
caliente, permiten alcanzar el 90% de materia seca.

Diagrama de flujo de la Industria azucarera (remolacha) y principales áreas:


Impacto ambiental y medidas de protección
Los efectos sobre el medio ambiente típicos de este ámbito que se originan durante la
fabricación del azúcar se deben a:
● aguas residuales: del lavado de las remolachas y de la caña, de la central de calderas (agua
para desenlodamiento de las calderas) y de la purificación del extracto en las estaciones de
evaporación y cocción (condensado sobrante y agua de limpieza), de la refinación (agua de
regeneración de los intercambiadores iónicos), de la producción de alcohol, levadura, papel o
tablero aglomerado (si la melaza y el bagazo se transforman en la propia empresa), de la
limpieza de los patios y de las precipitaciones.
● emisiones al aire procedentes del sistema de calderas (gases de humo de los procesos de
combustión de materiales sólidos, líquidos y gaseosos) sustancias volátiles (hollín y ceniza), de
la preparación de la materia prima, de la extracción, de la purificación del jugo y de su
espesamiento (amoníaco) así como de reacciones bioquímicas de los componentes orgánicos
de las aguas residuales en los estanques estratificados (amoniaco y ácido sulfúrico)
● residuos sólidos procedentes de la preparación de la materia prima (tierra, restos de

plantas), de los generadores de vapor (ceniza) y de la purificación del extracto (lodo de filtros).

Proceso productivo ingenio azucarero

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Carpeta de Trabajos Prácticos

Tabera Barrionuevo Natalia Estefania (44280)

Aparicio Juan Pablo (28591)

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E.

Trabajo Practico N°1 Año Página

A) Realizar el diagrama de flujo del proceso productivo.

La caña es un cultivo típico de regiones tropicales Los componentes que controlan el

Generalmente y de manera continua se trabaja desde el lunes en la mañana al sábado al

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Consideraciones a tener en cuenta para el emplazamiento de una fábrica:

La libertad y el espacio deben buscarse no solamente en plano, sino en altura.

● Dificultad en el control y en la vigilancia.

● Exceso de cables eléctricos y de tuberías (agua, vapor, etc.)

● Mala disposición de equipos o de instalaciones, que afectan al mantenimiento y al buen

● Algunos departamentos no deben estar en el interior de la fábrica sino en la periferia

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Disposición de las áreas del emplazamiento:

Es difícil respetar completamente todas las condiciones de proximidad y de emplazamiento

A continuación, se muestra un esquema, aunque puede llevarse a cabo en muchas formas

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Otros aspectos que se deben tener en cuenta son:

● Transporte hasta la fábrica: este es un aspecto muy importante a tener en cuenta y al

● La producción de caña de azúcar: varia significativamente de un área a otra, dependiendo de

La opción óptima del tipo de transporte depende de la distancia a la fábrica: el tractor

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

A partir de aquí se obtiene un procedimiento para determinar la cantidad óptima de agua de

●Combustible: se debe tener en cuenta los tipos de combustible que se necesitaran,

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Diagrama de flujo de la Industria azucarera (caña de azúcar) y principales áreas:

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Áreas y Proceso Productivo dentro del Ingenio Azucarero:

● Secado, Manejo y Envase

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

Trabajo Practico N°1 Año Página

Un ingenio azucarero se encuentra dividido por las siguientes áreas:

● Recepción: todo ingenio azucarero cuenta con basculas de plataforma de diferentes

Fecha de entrega 09/04/2021

Fecha de devolución 29/04/2021 Instalaciones Industriales

Apellido y Nombre: Tabera Barrionuevo Natalia E

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