1.

SIEMBRA DE LA CAÑA DE AZUCAR

1.1 REQUERIMIENTOS CLIMATICOS

Altitud: Para un buen desarrollo del cultivo se recomienda que la altura este
entre los 550-1600 (msnm) metros sobre el nivel del mar, sin embrago este
cultivo se puede establecer hasta alturas cercanas a los 2000 (msnm) con
menores rendimientos de producción
Temperatura: La caña de azúcar es una planta tropical que se desarrolla mejor
en lugares calientes y soleados, para crecer exige un mínimo de temperaturas
de 14 a 16 ºC, la temperatura óptima de crecimiento parece situarse en torno a
los 30 ºC. Cuando prevalecen temperaturas altas la caña de azúcar alcanza un
gran crecimiento vegetativo y bajo estas condiciones la fotosíntesis se
desplaza, hacia la producción de carbohidratos de alto peso molecular, como la
celulosa y otras materias que constituyen el follaje y el soporte fibroso del tallo.

Con temperaturas de 5 a 26 °C se obtiene miel y el mayor rendimiento en la

producción de panela, también con temperaturas promedio de 21 a 30 °C se
obtiene buen rendimiento en el cultivo. La variación de temperatura entre el día
y la noche con cambios por encima de los 8°C, favorecen la creación de
cristales de azúcar también conocidos como (sacarosa), materia necesaria
para que se dé una miel de buena calidad y la producción de panela. Una
ventaja que tiene ésta planta, es que puede soportar heladas, pues los nódulos
son susceptibles a proporcionar un nuevo crecimiento dependiendo de la
gravedad de la helada.
Luminosidad: Esta se recomienda que varié entre 6 y 9 horas diarias de brillo
solar. Cuando las plantas se desarrollan bajo características de baja intensidad
lumínica se dan plantas de tallos alargados y no muy gruesos, sistemas foliares
muy angostos y con un color amarillo.
Precipitación: De 1.500 a 1.700 milímetros de precipitación anuales es la
necesidad más importante del cultivo y se considera que es más que suficiente,
el aumento o disminución de ésta, puede generar en el cultivo baja producción
y una baja cantidad de toneladas de caña por hectárea.
Suelo: La Caña de Azúcar se puede cultivar en la mayoría de suelos; aunque
es muy importante que estos cuenten con materia orgánica y presentar buen
drenaje tanto externo como interno. Las condiciones ideales de suelo para el
desarrollo y crecimiento de la caña de azúcar se consiguen mediante una
arada profunda, de hasta 40 cm, preferentemente con tractor. Materia orgánica
en forma de estiércol de gallináceas o residuos industriales puede ser
distribuida e incorporada al suelo en ocasión de laboreo. El cultivo de abonos
verdes, como la crotalaria, la soja y la mucuna, incrementa la cantidad de
materia orgánica que se pueda incorporar al suelo. Luego de las operaciones
de arada y rastreada se procede a la surcada con una profundidad de entre 25
y 30 cm.

1.2 EVALUACION COMPLETA EL AREA DE SIEMBRA

Al momento en que se va a sembrar caña de azúcar primeramente debemos
realizar una evaluación completa del área de siembra, esta consiste en
determinar, lo más exactamente posible, todos los recursos con que se cuenta.
Debe efectuarse un levantamiento topográfico del campo en forma detallada.
Una herramienta muy beneficiosa, cuando se tiene acceso a ella, es la
fotografía aérea, debido a que suministra detalles de campo muy útiles. No es
factible emplearla para áreas exactas, longitud de caminos ni pendientes
debido las distorsiones que se producen en el momento de fotografiar.
En esta evaluación deben especificarse las curvas de nivel, las cotas, las
áreas húmedas, las áreas con problemas de drenaje o con alguna otra
limitante, así como las superficies que no son agrícolas. Deben ubicarse las
fuentes de agua, las entradas y salidas de estas; los puntos de bombeo, la
infraestructura de riego y el drenaje existente, la dirección de los surcos de
siembra, los caminos existentes y el marcaje de los linderos entre otros.

Otra información de gran utilidad, es la que se refiere a los datos

agroclimáticos, las características del suelo (grupo taxonómico a que
pertenece, propiedades físicas y químicas, profundidad, descripción de del
suelo); disponibilidad de agua para riego y a la calidad de esta. Además, a la
presencia de suelos salinos u otra limitante si la tuviere. También deben
considerarse los aspectos fitosanitarios que puedan ser limitantes.

Conocer la oscilación del nivel friático por medio del establecimiento de pozos
de observación, es de gran utilidad. Lo anterior, sirve de base para desarrollar
la infraestructura necesaria de drenaje, en caso de ser necesario o para
mantener la tabla de agua al nivel que se desee.

Una vez recabada toda la información, se contará con una serie de variables
que servirán de criterio para determinar el tipo de infraestructura que se
requeriría.

a) Infraestructura de riego y drenaje.

b) El o los métodos de riego que vayan a utilizarse
c) Necesidades de nivelación e incluso cantidad y forma en que se hará
movimiento del suelo. Lo anterior, con la finalidad de disminuir costos.
d) Sirve de base para ubicar los caminos principales y secundarios o
modificar los existentes. Esto es de suma importancia para el
movimiento de la maquinaria, las operaciones de cultivo y el transporte
de la caña durante la cosecha, sean eficaces.

1.3 PREPARACION DE SUELOS Y SIEMBRA

Cada tipo de suelo necesita una técnica particular de preparación, de ahí que
no pueda generalizarse. Se analizará a continuación una secuencia de labores,
en el entendido de que podrá variar de acuerdo con las necesidades de cada
lugar, con el tipo de suelo, las condiciones climáticas, disponibilidad de equipo
que no pueda generalizarse. y de capital.
La mayor actividad del sistema radical ocurre en los primeros 40 cm de
profundidad, por lo que es necesario que, al menos, a esta profundidad el suelo
quede preparado. El uso excesivo de maquinaria, lejos de proporcionar
beneficio, perjudica notablemente debido a que la estructura del suelo y las
propiedades físicas deseables se destruyen. Esta situación se constituye en un
obstáculo para el desarrollo radical.

Otros dos aspectos importantes consisten en: utilizar maquinaria con una
potencia de acuerdo con el tipo de implemento que esté utilizándose y en tratar
de realizar la preparación durante la época seca, debido a que el paso del
equipo por el campo, cuando está húmedo, ocasiona problemas de
compactación.

1.3.1 Limpieza del terreno

Si el área es nueva, deben eliminarse árboles, troncos, piedras o cualquier otro

tipo de obstáculo con tractor (tipo "buldócer") para facilitar la operación de la
maquinaria agrícola. También conviene subsolar el terreno con ‘’riper’’ para
sacar las raíces gruesas y piedras del subsuelo, Luego se efectúan dos pases
con rastra, para eliminar los terrones grandes y las malezas.
Cuando el terreno ha sido cultivado anteriormente con caña, las cepas deben
ser expuestas al medio ambiente con suficiente anticipación, ya sea con arado
o con rastra rompedora (32 pulgadas), y mediante dos pasadas. Si el terreno
no va a nivelarse se procede a subsolar, rastrear y surquear.

1.3.2 Nivelación del suelo

Cuando la siembra se lleva a cabo en suelos con pendientes pronunciadas,

esta labor no debe hacerse. Lo aconsejable es confeccionar los surcos en
contorno para evitar la erosión del suelo, así como otras prácticas de
conservación. El trazo de los surcos por lo general sigue una pendiente del 5
al 7 por mil. La velación consiste en eliminar las irregularidades del terreno
dejando una pendiente principal entre el 1 y 4 por mil (una diferencia de nivel
de 1 a 4 m en 1000 m). La pendiente secundaria deberá ser cercana al 1 por
mil.

La nivelación tiene como finalidad:

a) Proporcionar mayor eficiencia en el uso y distribución del agua de riego y
a un costo menor
b) Facilitar el drenaje; evitar los encharcamientos, en especial, durante la
época lluviosa
c) Facilitar la germinación durante la siembra y el desarrollo en plantaciones
establecidas
d) Facilitar la realización más eficiente de las labores de cultivo
e) Reducir la lixiviación de nutrimientos en suelos muy permeables. En las
regiones en que se cosecha mecánicamente se requiere de esta
condición (nivelación) para que la cosechadora recoja la mayor cantidad
de caña, realice un corte a ras del suelo y la maquinaria opere mejor.
1.3.2.1Pasos que siguen en la nivelación:

a) Cuadriculación del campo

Una vez delimitada el área que debe nivelarse, se produce a cuadricular el
terreno con estacas, separadas a 25 cm una de otra. En cada estaca,
separada a 10 cm, se coloca un trozo de madera, de tal forma que quede a
nivel de la superficie del suelo.
b) Elaboración del plano de campo
Con base en lo anterior se elabora un plano y se trazan las curvas de nivel
con una diferencia altimétrica de o,25 cm. En este mismo plano se ubican los
canales, caminos, construcciones, etc. que no pueden ser modificados, a los
que ya se hizo referencia.
c) Calculo de los movimientos del suelo
El siguiente paso consiste en calcular cuidadosamente la magnitud del
movimiento de suelo que hay que efectuar. Esto se hace con el fin de
conocer cómo se llevará a cabo la labor para mover la menor cantidad de
suelo, causar la menor alteración a terreno y reducir costos. Obtenida esta
información se procederá a marcar las bolsas indicando la cantidad de corte
o relleno que debe hacerse en cada cuadricula.
En el campo se realizan dos tipos de movimiento de suelo
- Movimiento primario: es aquel en el que se remueven grandes
cantidades de suelo. Generalmente se utiliza quipo pesado como
tractores de oruga tipo buldozer, mototraillas, motoniveladoras p
traíllas agrícolas tiradas con tractor de llantas de oruga.
- Movimiento secundario: con este movimiento la cantidad de suelo que
se remueve es menor. Para realizar esta labor se emplean rufas
movidas por tractores de oruga o llantas. Este equipo cuenta con un
control de nivel, el cual permite depositar suelo en las depresiones del
terreno o cortar en las secciones con pequeños promontorios, para dar
un acabado mas fino.

1.3.2.2 Nivelación con rayo laser

En la actualidad, gracias al desarrollo tecnológico, se ha facilitado la realización

de esta labor, con un alto grado de precisión, mediante nivelación por medio
del rayo láser. El sistema permite, de una manera constante, verificar el declive
del terreno, a medida que se des el equipo de nivelación, sea por medio de la
talla, la rufa, la motoniveladora o de otros equipos que se emplean para este
fin. El equipo está constituido básicamente por dos elementos, uno receptor y
otro transmisor.
El transmisor emite un rayo de luz que gira varias veces por segundo. Este
puede detectarse a una distancia aproximada de 300 m, con una precisión de
10 mm. El dispositivo proporciona constantemente un plano de referencia del
área de trabajo. El plano de luz formado puede inclinarse hasta un 10 % de la
horizontal, también se ajusta para dar declive en los dos sentidos (pendiente
principal y secundaria) y posee un sistema de auto nivelación. El emisor del
rayo láser va montado en un trípode o en una estructura a una altura suficiente,
que permita salvar los posibles obstáculos presentes en el campo, así como
otros equipos que estén trabajando dentro de su radio de acción. El conjunto
receptor está provisto de celdas fotoeléctricas que detectan de luz emitido por
el transmisor y envía las señales a una caja de control en la cabina del tractor,
de esta manera, el operador puede modificar la altura de las cuchillas en
relación con el plano de referencia. También este ajuste puede hacerse en
forma automática, si el equipo es conectado al sistema hidráulico.

1.3.3 subsolado

Una vez concluida la nivelación se procede a subsolar. Esta labor se realiza

con la finalidad de eliminar las capas compactas e impermeables mediante su
fragmentación, situación producida por el uso de la maquinaria en las áreas
mecanízales La compactación tiene efectos negativos que disminuyen la
velocidad de infiltración, el drenaje interno, el desarrollo radical (causa
volcamiento en zonas con viento fuerte), el espacio poroso y, además, aumenta
la erosión laminar.
 En secciones muy compactadas es aconsejable realizar dos pases de
subsuelo en forma cruzada. La mejor condición para hacerlas es cuando el
suelo se encuentra seco o ligeramente húmedo, ya que la fragmentación es
mucho mejor que cuando está húmedo Mediante esta labor se mejora la
aeración. la infiltración del agua de lluvia es más rápida, se reduce la erosión y
se mejora el drenaje interno.

1.3.4 Arado o rastra rompedora

Después de recibir la recomendación, el volteo o arado se realiza sólo en las

áreas de producción que no son manejadas en el sistema de labranza
reducida. Se realiza a los 20 días después de la aplicación de herbicida con un
tractor de alta potencia y un sistema de rastra pesada o rompedora. Se debe
graduar el ángulo de las secciones, el implemento o un cambio de implemento
con la finalidad de que ocurra la mayor inversión de suelo y a una profundidad
no menor de aproximadamente 11-13” (25-35 cm). La dirección del arado o
volteo debe realizarse siguiendo el sentido de los surcos.

1.3.5 Rastra final

Esta actividad se debe llevar a cabo como mínimo unos 15 días después del
arado, se debe utilizar un sistema de rastras livianas especiales para esta
actividad. La velocidad del tractor al momento de pulir el suelo debe ser de 8 a
10 km/h y se debe trabajar en dirección transversal al
arado. El suelo debe quedar bien mullido para así poder realizar con más
facilidad las actividades que siguen en el manejo de la caña, asimismo, para
poder realizar una buena cobertura de la semilla al momento de la siembra.

1.3.6 Surqueo

La labor de surcado se realiza inmediatamente después de realizar el pulido,

para llevar a cabo esta actividad eficientemente el pulido debe dejar el suelo sin
presencia de partículas grandes, lo cual dificulta el surcado. Se lleva a cabo
con un tractor de alta potencia y un implemento que consta de unos vertedores
o surcadores que abren los surcos, el número de vertedores está relacionado a
la potencia del tractor. Se recomienda utilizar implementos con marcadores y
con tolvas para aplicar fertilizante e insecticida, lo cual evita el uso de
ayudantes para la dirección del piloto del tractor ya que es importante que el
surcado quede recto, de igual manera se puede utilizar maquinaria menos
tecnificada obteniendo resultados similares. El distanciamiento es de 1.50
metros, la dirección de los surcos debe ser realizada en función del diseño
realizado previamente del terreno, el cual debe estar enfocado a la mejor
conservación de los suelos, el ambiente y la eficiencia de manejo.

1.3.7 Distanciamientos de siembra

Se debe colocar un paquete de esquejes en cada 12 metros lineales

delimitados por estacas, se debe colocar en una forma que mejor se acomode
a las condiciones de suelo y a la densidad que se desea obtener. Para los
paquetes de 30 esquejes se recomienda que éstos sean colocados en forma
de cadena simple con un traslape de 15-20 % y así lograr alcanzar exactos los
12 metros sin que sobre ni falte semilla (30 * 0.50 m = 15 m – 20 % = 12 m.

Se debe realizar un buen tapado de la semilla con el fin de obtener un

alto número de yemas germinadas y alcanzar los rendimientos en población
deseados en la planificación. Para obtener el mejor tapado de la semilla, el
suelo debe estar bien mullido y libre de partículas grandes como terrones
grandes de suelo o piedras, los cuales crearán burbujas de aire y deficiencia de
humedad a las yemas que no estén bien tapadas con suelo mullido. Por lo que
la práctica de pulido del suelo es importante y se debe tener un alto control de
calidad al momento de realizar la preparación del suelo.

1.3.8 Sistema de plantación

1.2.8.1 Siembra por mateado: Se hace un hoyo, previamente abierto, se

procede a colocar en cada una de las esquinas una o dos estacas con una
inclinación entre 45 y 55°.

1.2.8.2 Siembra a Chorrillo: Se hace un surco y después de tener este abierto

se coloca la semilla a lo largo del surco. En este caso se pueden utilizar tres
tipos de siembra diferentes:
  Chorro doble: El chorro doble se usa cuando se considera que la semilla
no es de óptima calidad o cuando esta no proviene de semilleros
debidamente establecidos. Se colocan dos hileras continuas de la
semilla en la base o fondo de la zanja o surco y se tapa la semilla con
una capa de tierra de 5 a 7 centímetros más o menos.

 Chorro medio: Se usa cuando se cuenta con semilla de buena calidad y

este consiste en colocar la semilla una encima de la otra superpuesta en
el fondo del surco.

 Chorro sencillo: Este método se usa cuando se posee semilla de alta

calidad y consiste en colocar una hilera de estacas continuas las unas
con las otras, en el fondo del surco

1.2.8 Fertilización

La fertilización del cultivo de caña es una práctica que hasta hace poco no se
había considerado importante dentro del manejo del cultivo, en áreas con riego
y sin problemas de chinche salivosa (Aeneolamia postica) se fertiliza
inmediatamente después del primer riego o incorporado de 5 a 9 días después
del corte. Pueden elaborarse calendarios de aplicación, mezcla y dosis
independiente y específico para cada finca o lote.
En áreas de riego con presencia de chinche salivosa se debe fertilizar de 20 a
30 días después del corte. La estructuración de un calendario de aplicación de
fertilizante debe ser estrictamente basado en un análisis de las condiciones
individuales de cada finca y un análisis de suelos, para poder así dar las
mejores recomendaciones de fertilizantes a aplicar en cada área individual o
por grupos y regiones.

Las principales mezclas de fertilizantes que se utilizan en caña son nitrógeno,

fósforo, potasio y azufre. Las mezclas y cantidades son específicas para cada
finca dependiendo de los requerimientos y el manejo del cultivo. Como
recomendación de ensayo se debe aplicar el 50% del fertilizante sobre la cepa
en forma mecánica, el fertilizante debe ser aplicado con abono-cultivadora de
discos y sin cinceles. La rastra debe cultivar de forma que entierre el fertilizante
sin ser un aporque exagerado que deje surcos que puedan ser erosionados. El
otro 50 % se debe aplicar con abono-cultivadora de cinceles, incorporando el
fertilizante en la mesa lo más cercano posible al surco de caña.

En la actualidad encontramos diferentes tipos de fertilización, los cuales son:

1.2.8.1 Fertilización por avión:

Se realiza en los lotes y fincas que no se han fertilizado según los proyectos de
productividad, formulado independientemente para cada finca y que tengan
menos de 180 días después del corte o siembra. factores que se toman en
consideración para la fertilización aérea con sulfato son: edad del cultivo,
densidad de población, número de cortes, número de riegos, variedad y tipo de
suelos. Las áreas que son tomadas en cuenta en este análisis, deben estar
libres de malezas en el momento de la aplicación. El estaquillado es a cada 18
metros para aviones Trush y Turbo Trush, la capacidad por cada avión es de
20 a 24 quintales Trushy para Turbo Trush24 a 40 quintales. La cantidad de
quintales por vuelo está basada en función del área, el largo de la pista y el
número de vuelos del bloque, finca o área a aplica. La altura de vuelo es de 3 a
4 metros sobre la caña, verificando el traslape del abono entre pasadas.

1.2.8.2Fertilización para labranza reducida: En el sistema tradicional, el

herbicida para labranza reducida se aplica de 30-35 días después del corte
cuando la cepa alcanza 40-45 cm de altura, debe ser dirigido al surco y podrá
realizarse con mochila de presión constante o con aguilón y tractor.
1.2.8.3 Aplicación con Aguilón: Se aplica Round up Max de 2.20 a 2.40 kg/ha, o
equivalentes como Agrostín Súper, Inex, etc. Éstos se aplican en una mezcla
de 120 l/ha, para lo cual se utiliza una boquilla de presión constante, la
selección dependerá de las condiciones del área, equipo y producto. En
CENGICAÑA recomiendan la XR-11002, ubicadas a la altura del ápice
aproximadamente a 40 cm del suelo, debe aplicarse todo el producto en el
material vegetal y no en la mesa, asegurándose que la boquilla quede al centro
del surco cuando el distanciamiento entre surcos es uniforme a 1.50 m, de lo
contrario deberá aplicarse con bomba de mochila.
Incorporación de cepas y fertilizante: A los 50-55 días después de la siembra
se incorporan las cepas del cultivo anterior, efectuando simultáneamente la
fertilización complementaria de acuerdo a las especificaciones individuales de
cada lote o finca.

1.2.9 Utilización de insecticida en la siembra

Es importante recordar que según la variedad existe un período crítico de

presencia de malezas par la caña, variando desde los 30 a 90 días después de
siembra o de cosecha anterior (Subirós, 1995). La aplicación de herbicida en
áreas nuevas se hace con el propósito de eliminar pastos, donde se van a
establecer los semilleros básico y comercial, para el caso de labranza reducida
se aplican para eliminar la cepa de la caña que sale al espacio entre surcos. Se
recomienda mezclar herbicida con adherente para mejorar su efectividad.
La mejor aplicación de herbicida se logra con la utilización de bombas de
mochila de presión constante con un volumen aproximado de unos 185-190
litros de agua por hectárea. El herbicida para labranza reducida debe aplicarse
dirigido al surco donde está la cepa vieja del cultivo anterior, unos 30 días
después del corte o cuando esta cepa llegue aproximadamente a unos 20-30
cm de alto

1.2.9.1 Herbicida pre-emergente:

El herbicida pre-emergente se debe aplicar a los 11-13 días después de la
siembra, se puede aplicar con mochilas de presión constante, con tractor o con
aeronave. La aplicación debe ser dirigida al surco con traslape en la mesa, ésta
debe realizarse un día después del riego, en áreas sin riego deberá tenerse
condiciones adecuadas de humedad. El herbicida pre emergente que se utiliza
depende de las condiciones de cada lote o finca, de las diferentes malezas que
se encuentran en cada región y la severidad de los ataques por finca o lote.

1.2.9.2 Herbicida post-emergente:

El herbicida post-emergente se debe aplicar a los 61-66 días después de la

siembra, se puede aplicar con mochilas de presión constante, con tractor o con
aeronave. La aplicación debe ser dirigida al surco con traslape en la mesa, ésta
debe realizarse también un día después del riego. El herbicida post-emergente
que se utiliza depende de las condiciones de cada lote o finca, de las diferentes
malezas que se encuentran en cada región y la severidad de los ataques por
finca o lote.
1.2 Riego de germinación

EL primer riego se aplica de 1-2 días después de la siembra, el segundo riego

debe realizarse 10 días después de la siembra, mientras que partiendo del
tercer riego en adelante la frecuencia se especifica en función del tipo del suelo
como se demuestra en el

 Primer riego de germinación:

El riego de germinación debe realizarse de uno a dos días después de la

siembra. Para el riego por aspersión debe aplicarse un volumen total de
aproximadamente 105 mm en un período no mayor de 3 horas, para no
ocasionar una sobre saturación del suelo, que puede conllevar a la pudrición de
las yemas, falta de oxígeno para las yemas y proliferación de plagas en el
suelo. Cuando el riego es por gravedad debe regarse hasta el momento en que
el agua llega al final del surco y no saturar por más tiempo cada uno de los
surcos.

 Segundo riego:

El segundo riego debe hacerse de la misma manera en que se realizó el primer

riego, el principal factor a considerar es la cantidad de agua aplicada, pues es
preferible un mayor número de riegos que mayor volumen de agua por riego,
debido a los problemas que puede ocasionar una saturación prolongada de
agua en el suelo. El segundo riego se debe realizar entre los 10 y 12 días
después de la siembra.

 Tercer riego:

El tercer riego se debe aplicar entre los 27 y 30 días, la frecuencia de riego

después del tercer riego está dada por el tipo de suelo. Cuando este riego es
realizado por aspersión se debe aplicar una lámina de 65 a 75 mm, siempre en
un período no mayor a 3 horas para evitar los problemas que ello conlleva y los
retrasos de otros terrenos de producción. En riego por gravedad la aplicación
de la lámina de agua es des uniforme debido a que el agua ingresa al terreno
por un sólo lado, el cual recibirá más agua por lo que se debe regar cada surco
hasta que el agua haya alcanzado el otro extremo del surco y con esto lograr
aplicar suficiente volumen de agua a todas las cañas del mismo surco.

 Cuarto riego:
El cuarto riego se realiza de la misma manera que el tercer riego entre los
45 y 48 días después de la siembra, este período dependerá del tipo de suelo
en que esté ubicada la caña.

 Quinto riego:

Se realiza de la misma manera en que se llevó a cabo el tercer riego. Debe

realizarse entre los 60 y 65 días después de la siembra.

 Sexto riego:

Se realiza en la misma manera que se realizó el tercer riego. El sexto riego se

aplica a los 75-80 días después de la siembra, por ser un suelo arenoso con
caña nueva la frecuencia ha sido de 15 a 18 días entre riegos la cual se deberá
seguir aplicando según sea necesario durante el desarrollo del cultivo. Debe
mantenerse dentro del rango de rentabilidad. Se recomienda que
preferiblemente el número de riegos no sea mayor a 8 por cultivo, se considera
efectivo aun un número de riegos entre 9 y 11, pero éste número dependerá de
las condiciones ambientales y los rendimientos de los cañales.

1. CORTE Y ALCE DE LA CAÑA DE AZUCAR

2.1 Corte de la caña de azúcar

Una vez que la caña tiene la edad adecuada, se procede a su quema para
facilitar la labor de cosecha. Existen actualmente dos formas de realizar el corte
o rozado de la caña, uno es el corte manual y la otra es el corte mecanizado. El
corte de la caña se realiza básicamente a mano por campesinos que acuden a
los ingenios durante el período de zafra
Para el corte manual se utilizan machetes, y los cortadores se agrupan en
parejas, cada pareja corta seis surcos que conforman una “manga”; la caña de
la manga se ubica en el centro de los seis surcos, formando un “rollo” de donde
es alzada por las llenadoras y colocada en los camiones que la transportan
hacia la fábrica.

La cosecha mecánica se hace con cosechadoras que cortan la mata y separan

los tallos de las hojas con ventiladores. La caña es cortada, picada, limpiada y
botada por ésta directamente hacia el camión, que se ubica y rueda paralela a
la cosechadora. Una máquina puede cosechar 30 toneladas por hora, pero con
el inconveniente de que daña la raíz o soca, disminuyendo en gran medida el
nacimiento de nuevas plantas, por lo que por este método sigue siendo muchas
veces necesaria la replantación.

Para ser programado para su roza, a todo lote de caña de azúcar deberá
realizársele un análisis que comprenderá ciertas variables técnicas y para ello,
se tomarán las muestras necesarias que representen las condiciones de la
caña del lote en cuestión. Dicha toma de muestras la efectuará el encargado de
zona del Departamento Agrícola del Ingenio, con una antelación mínima de dos
semanas a su roza programada.
Las variables a evaluar serán, al menos, las siguientes:

a) Pol por ciento caña

b) Brix por ciento caña

c) Humedad por ciento caña

d) Fibra por ciento caña

e) Porcentaje de azúcares reductores

f) Pureza

g) Nivel de acidez (pH)

Las variables obtenidas de la muestra de caña deberán ser informadas al

respectivo productor de caña y estarán a disposición de la Comisión de Zafra.
De las muestras tomadas, se evaluarán los siguientes estándares:

a) azúcares reductores menores a 1.5 %

b) humedad en caña menor o igual a 72%;

c) pureza del jugo de la muestra extraída mayor al 75%.

Si del análisis se establece que no se cumplen los estándares anteriormente

estipulados, se tomarán al menos catorcenalmente nuevas muestras hasta que
mediante los análisis respectivos se determine el cumplimiento de dichos
estándares para así programar la roza de dicho lote.

2. El Corte de Caña podrá ser realizado por libre elección del productor, ya sea
por él mismo, a través de contratistas o el Ingenio

3. Previo al inicio del corte de caña, los productores deberán habilitar los
accesos de entradas y salidas de las plantaciones, como: podar las cercas para
facilitar los giros del transporte y la supervisión de recolección, limpiar y dragar
canales de drenaje, contar con puentes adecuados e impedir el ingreso de
aguas de riego a los campos.

4. Los Ingenios de acuerdo con el productor, establecen el periodo en el cual

será realizado el corte de caña (programa de cosecha del Ingenio), según
control de calidad a través de resultados de muestreos realizados.

5. Al finalizar la época lluviosa deberán hacerse las labores de prevención

establecidas en áreas cañeras para evitar quemas fuera del plan de cosecha
de lotes de las plantaciones.
6. En caso de una quema fuera de plan de cosecha:

a) Se entenderá como una quema no programada la quema de caña de

azúcar fuera del programa indicado por el Ingenio y que ocurre sin existir una
orden de cosecha emitida por el Ingenio.

b) En los casos de quema no programada, el productor de caña o su

encargado deberá informar al departamento agrícola del Ingenio en un lapso no
mayor de doce horas contadas a partir de la quema, lo siguiente:

• fecha y hora de la quema

• área y ubicación de la misma.

El Ingenio, para recibir dicha caña, podrá exigirle al productor copia de la

respectiva denuncia presentada ante la Policía Nacional Civil.

c) El Ingenio, dentro de las dieciocho horas siguientes a la notificación del

evento, hará una inspección del lote en cuestión y recolectará muestras de la
caña quemada para el análisis del grado de acidez y nivel de dextrana. Si el
contenido de dextrana supera las 1500 ppm, la polarización del jugo sufrirá una
corrección aplicada a la misma, según la fórmula establecida en el artículo 25
del Reglamento del Sistema de Pago de Caña de Azúcar.

d) El Ingenio, junto con los miembros de la Comisión de Zafra, hará todos los
esfuerzos a su alcance para el recibimiento de la caña quemada no
programada. De ser necesario, se reprogramarán las órdenes de roce de los
productores que ya están bajo programa, así como el plan de recolección de
cada proveedor cañero. Previo a la reprogramación de ese plan, el Ingenio
deberá informar a cada uno de los proveedores de caña que estén
programados en su roza.

7. Cuando se dividen lotes para corte de caña, estos deberán brecharse

dejando áreas acordes a la cuota de roza asignada; según el programa de
cosecha.
8. El Ingenio dará la orden de corte del lote programado con su respectivo
instructivo, para ello se pondrá de acuerdo con el productor. Dicha orden
deberá incluir la información siguiente:

• Cuota diaria de roce.

• Alza (manual o mecánica).

• Tipo de transporte.

• Código del productor.

• Código de la plantación.

• Fecha de emisión.

• Código y nombre del lote.

• Tipo de roce (cruda o quemada; manual o mecanizada; larga o corta).

• Área programada en manzanas

• Toneladas estimadas.

• Fecha y hora de la quema.

• Firma responsable.

El documento anterior será firmado de recibido por el productor de caña o, en

su defecto, por la persona responsable de la plantación.

9. Cada productor rozará la cuota de caña de azúcar que se le haya asignado,

con una variación máxima del 10.0%. De la misma manera, los Ingenios
recibirán la caña hasta con esa variación.

10. Cada productor deberá recibir las tarifas de corte de caña por tarea o
tonelada, ya sea manual o mecánica por parte del Ingenio al inicio de cada
zafra.

11. El corte podrá ser realizado por el productor de caña, contratista, Ingenio, o
la combinación de cualquiera de estos. En caso de que el corte no sea
realizado por el productor, se deberá entregar planilla o crédito fiscal por dicha
labor.

Estos documentos deberán ser entregados a los productores de caña en cada

liquidación catorcenal.
El responsable del bloque de cosecha (manual o mecánico), será quien
cumpla con la Ley de Salud y Seguridad Ocupacional, suministrando al
cortador la hidratación adecuada y los equipos de protección básicos para
realizar dicha labor.
12. El tipo de caña que se corta puede ser cruda o quemada; larga o corta y
manual o mecanizada. En cualquier modalidad de corte, se deberá cumplir
requisitos de calidad; los cuales serán evaluados y supervisados de acuerdo a
las normas y procedimiento de cada Ingenio.

13. Requisitos mínimos a evaluar en cualquier modalidad de corte:

a) Corte de caña a ras del suelo.

b) Despunte adecuado según variedad, manejo de la plantación con

madurantes y madurez natural.

c) Después del corte, colocar la caña de manera ordenada en carril.

d) Limpieza de bajera y cogollos 50 cm a ambos lados del carril de caña.

e) Eliminar de las plantaciones y durante la recolección, materiales que

puedan ocasionar daños y accidentes a los equipos y/o personal; tales como:
metales, llantas, piedras, troncos, etc.

f) Cuando exista infraestructura de gran tamaño como: postes de alumbrado

eléctrico, pozos, infraestructura de ganadería, deben señalizarse con cal.

14. La caña cortada a entregar deberá tener buena limpieza: estar libre de
hojas verdes, bajera, puntas tiernas con corcho y tierra en el corte manual, y
basura o materiales extraños en cosecha mecanizada.

15. En cosecha mecanizada deberán calibrarse las cuchillas cortadoras antes

del corte, efectuar un corte adecuado sin arrancar cepas de caña y realizar un
adecuado mantenimiento del filo de cuchillas y cambio de las mismas y el resto
de elementos del equipo.

16. En relación a la cosecha de caña, la Ley establece en el Art. 37 que los

Ingenios están obligados a recibir la caña contratada en el término de 72 horas,
contadas a partir de la fecha de su corte en caña programada, no así en caña
quemada fuera de programa; igual responsabilidad corresponde a los
productores en cuanto a la entrega de caña especialmente al inicio de zafra, en
días festivos y período de finalización de zafra.

En caso de fuerza mayor o caso fortuito, la caña podrá ser recibida sin cumplir
los estándares señalados en el artículo 21 del Reglamento del Sistema de
Pago de Caña de Azúcar, por acuerdo entre el productor de caña, el Ingenio y
la Comisión de Zafra.
 2. TRANSPORTE DE LA CAÑA HASTA EL INGENIO

1. El transporte puede ser realizado por: el productor, el contratista, el Ingenio

o la combinación de ellos.

2. El transporte a contratar, deberá someterse a las políticas de contratación

de cada Ingenio y cumplir con lo establecido en la resolución emitida por el
Viceministerio de Transporte.

3. En el campo, las normas a seguir por el transporte de caña son las

siguientes:

a) Respetar las calles y accesos habilitados en cada propiedad, evitando

“cortar camino” por los campos, pues esto causa daño innecesario a la cepa y
al suelo.

b) Permanecer en espera de su turno respetando las disposiciones del

chequero, sin hacer movimientos innecesarios.

c) Conducirse al momento de la carga, sobre una dirección establecida, entre

los dos cuerpos cercanos al carril de caña o entre surco, para facilitar el
cargado; también el motorista deberá obedecer al cargador cuando le avise
que se mueva o detenga, manteniéndose siempre a la par de la cargadora.
d) Los equipos de transporte se moverán hacia otro carril saliendo del área de
cultivo, por los accesos para el cargado.
 e) Los equipos evitarán virajes o movimientos fuera de los entresurcos para
evitar mayores daños a las cepas.

f) Después de cargar las unidades de transporte, se deberá asegurar un buen

plomeado o corte de las cañas salientes; cortándolas de una vez al ras sin
fraccionarla mucho; pues esto implica perdidas de caña. Esta operación se
hará a la salida y cerca del carril vecino, para facilitar su traslado a dicho carril.

g) Para amarrar la carga de caña, se podrán utilizar cadenas con su

respectivo lazo o faja para evitar que la caña se caiga cuando esta se asiente.
Antes de salir a la carretera, deberá asegurarse nuevamente el amarre de
carga.

h) El conductor al manejar su equipo deberá tener prudencia y respeto a las

leyes de tránsito en las carreteras.

i) Los conductores del transporte de caña deberán mantener disciplina y

dentro del Ingenio; seguir las instrucciones del controlador, no soltar los
amarres antes de tiempo y evitar en todo lo posible que no se derrame caña de
su equipo de transporte.

j) El equipo de transporte después de haberlo descargado, de inmediato se le

hará la limpieza necesaria para evitar botar basura en la carretera.

k) Los motoristas no podrán acompañarse en sus viajes de trabajo, de

personas no autorizadas por los Ingenios y además deben cumplir con los
tiempos estimados de llegada a los lugares de carga indicados según programa
de cosecha.

l) Los transportistas además de este procedimiento, deberán cumplir con las

normas y reglamentos propios del Ingenio.

4. Cada cargamento de caña de azúcar que sea entregado en un Ingenio,

deberá estar amparado con un documento denominado “Comprobante de
Envío de Caña”, que se emitirá en duplicado y cuyo formulario será emitido por
el Ingenio y se venderá exclusivamente al productor a lo sumo al precio de
costo. El comprobante contendrá la información siguiente:

a) Nombre o razón social del Ingenio y su código de identificación.

b) Serie y número del formulario.

c) Nombre o razón social del productor y su código de identificación.

d) Procedencia de la caña (cantón, municipio, departamento y nombre de la

propiedad) y zonificación que el Ingenio le ha asignado a éste.

e) Nombre y código del motorista.

f) Nombre y código de transportista.

g) Placa y/o código del vehículo.

h) Número de la cargadora.

i) Nombre del cargador.

j) Nombre y código del lote de donde procede la caña.

k) Ciclo de corte.

l) Nombre y código de la variedad de la caña.

m)Tipo de caña (larga, corta, picada, cruda o quemada dentro o fuera de

programa).

n) Datos de recolección, fecha y hora de: quema, corte y carga.

o) Fecha de emisión del envío.

p) Nombre y firma del emisor del envío.

q) Firma del motorista

El original será proporcionado al motorista para que éste lo entregue al Ingenio,

de tal manera que sirva de base para la elaboración del comprobante de peso.
En base a lo anterior, cada vez que en el Ingenio se reciba un cargamento de
caña, se emitirá:

a) Un comprobante de peso con las copias que sean necesarias, de las cuales
una será para el motorista y otra para el productor; y,

b) Un comprobante de laboratorio con las copias que sean necesarias, de las

cuales una será para el productor.
Tanto el comprobante de peso como el comprobante de laboratorio contendrán
la información descrita en el artículo 29 del Reglamento del Sistema de Pago
de Caña de Azúcar.
 3. PESAJE Y CONTROL DE CALIDAD INICIAL

La caña proveniente del campo ingresa al ingenio en camiones, los cuales se

dirigen hacia un punto de muestreo (Core Sampler) donde se toman muestras
de caña de cada uno de ellos. La caña que se recibe en el ingenio puede
clasificarse en tres tipos: caña de rollo, caña mecanizada o caña picada. La
caña de tipo rollo, es la que se corta manualmente y el alce se realiza mediante
una cargadora. La caña mecanizada es la que se corta y se alza por medio de
máquinas llamadas cosechadoras mecánicas, las cuales la cortan en trozos de
aproximadamente 20 cm de largo. La caña picada es cortada, picada y alzada
manualmente. Esta caña se corta en trozos de aproximadamente 35 cm de
largo.
El muestreo de la caña se realiza por medio de una sonda inclinada a 45°. La
muestra es preparada en el Core Sampler para posteriormente realizarle los
respectivos análisis. Los análisis realizados a la muestra de caña se realizan
para determinar su calidad y frescura, parámetros usados para el pago de caña
por calidad
Luego de pasar por el Core Sampler, los transportes pasan por una báscula
donde son pesados (peso bruto, peso de la caña más el peso del transporte) y
posteriormente se dirigen a los patios de caña donde tienen un tiempo de
residencia de aproximadamente 30 minutos. A continuación, se dirigen a las
mesas cañeras para descargar la caña de acuerdo a su tipo. Una vez situados
los camiones en posición paralela a las mesas alimentadoras, la maleta de
caña es alzada y descargada en las mesas mediante grúas cañeras (Chainnet)
accionadas hidráulicamente. La caña mecanizada es descargada directamente
sobre el transportador por medio de una plataforma de volteo; mientras que la
caña picada es descargada manualmente sobre el transportador (se puede
descargar mediante la plataforma de volteo en caso de no haber existencia de
mecanizada en los patios).
Luego de descargar la caña, los transportes pasan por la báscula, se pesan
(peso tara, peso del transporte) y por diferencia se obtiene el peso neto de la
caña entregada. En las básculas también se pesan los camiones que
transportan la basura y la cachaza obtenida en el proceso de fabricación.

Cuando no se logra descargar toda la caña en las mesas quedando aún sobre
la cama del transporte, este es dirigido hacia el oriente de las mesas donde por
medio de una cargadora se deposita la caña en una góndola y es
posteriormente descargada en la plataforma de caña mecanizada.
La caña es transportada en la mesa por medio de cadenas, posteriormente un
“rompe rollo” que es un eje giratorio con cuchillas, las cuales funcionan como
una pre-picadora, separa las cañas que forman la maleta y posteriormente
éstas caen al transportador de caña.
 4. PREPARACION DE LA CAÑA

5.1 PATIOS DE CAÑA

La caña que Llega del campo se muestrea. Luego se pesa en básculas y se

conduce a los patios donde se almacena temporalmente o se dispone
directamente en las mesas de lavado de caña para dirigirla a una banda
conductora que alimenta las picadoras Se extraen muestras de
aproximadamente 5 Kg luego la muestra se hace pasar por una máquina
desfibradora. Del producto resultante se toma una segunda muestra de 500 g a
la cual se le realizan diferentes análisis.

5.2 ALMACENAMIENTO

La caña se descarga en silos, sobre el área de almacenamiento. EI transporte

de la caña se realiza mediante equipos fijos constituidos por una tolva fija que
dispone de un extractor y diversos transportadores mediante equipos móviles.
El almacenamiento se efectúa normalmente en silos, cuya forma depende
esencialmente de la importancia del stock, del emplazamiento disponible, de
los equipos de ensilado y des ensilado. Los silos son rectangulares, ya que
permiten una mejor utilización de las superficies disponibles de suelo y,
además, se adaptan fácilmente a las eventuales ampliaciones.

5.3 LAVADO

Lavado en canales al efecto, en los que el agua forma remolinos, o en baños

con vibración. Las aguas se clarifican y recirculan Este lavado se realiza con el
fin de extraer al máximo todas las materias extrañas, tales como tierra, hojas,
piedras, etc. Que han sido entregadas con la caña. Evitando de esta manera
una disminución de la filtrabilidad, deterioro de la materia prima... Para suprimir
los microrganismos se ajusta el pH a 10-12 con CaO.
  Operación de lavado: Se emplea un lavadero de chorro, que está
constituido por un transportador de gran anchura, concebido para hacer
avanzar la caña en lo posible, en una capa uniforme, bajo la acción de
chorros de agua a presión elevada Se utilizan rodillos sucesivos que
favorecen la rotación de la caña. Los chorros de agua provienen de
inyectores que dirigen el agua de lavado sobre la parte superior de la
caña. A continuación, la caña pasa a una mesa tamiz-vibrante que
permite el escurrido de la caña hasta llegar al aparato denominado
separador balístico, que separa por una parte las hierbas y por otra las
raicillas y las gravas finas. Esta separación se efectúa como
consecuencia de la diferencia de la densidad de los productos a separar
y de su aptitud más o menos marcada a adherirse a la banda
transportadora. Gracias a la regulación de la inclinación, se puede
obtener un excelente rendimiento de separación.

Después del tamizado, las aguas son enviadas a un deposito decantador

ciclónico de agua fangosa, que efectúa una primera concentración de lodos Las
aguas menos cargadas de residuos se llevan sucesivamente a dos depósitos
de agua pre decantada, donde son recicladas como agua de transporte,
mientras que las más cargadas son enviadas a decantadores circulares con
purga continua de lodos.
5.4 PREPARACION

Las picadoras de caña son las principales encargadas de la preparación de la

caña y los niveladores se encargan de que la cantidad de caña que llega a las
picadoras sea la adecuada, impidiendo una acumulación de caña
desmenuzada en los transportadores. Después de pasar por todas las
picadoras y niveladores, la caña posee un índice de preparación comprendido
entre 70 y 73 % (este índice representa el porcentaje de las células con
sacarosa que están aptas para la extracción del jugo en los molinos), luego la
caña preparada es dirigida al área de molinos por medio de la banda
transportadora. El bagacillo que queda pegado a la banda N° 1 cae a un
sistema de retorno de bagacillo que consta de 2 sinfines y un transportador. El
primer sinfín lleva el bagacillo de la banda N° 1 a la noria, esta noria lo lleva al
segundo sinfín el cual retorna el bagacillo al final del transportador de caña.

La caña es transportada en la mesa por medio de cadenas, posteriormente un

“rompe rollo” que es un eje giratorio con cuchillas, las cuales funcionan como
una pre-picadora, separa las cañas que forman la maleta y posteriormente
éstas caen al transportador de caña.
El sistema de transporte de caña cuenta con tres transportadores y una banda
transportadora. Los transportadores como su nombre lo indica, transportan la
caña desde que la reciben de las mesas alimentadoras hasta la banda, la cual
la alimenta directamente a los molinos.
Las picadoras de caña son las principales encargadas de la preparación de la
caña y los niveladores se encargan de que la cantidad de caña que llega a las
picadoras sea la adecuada, impidiendo una acumulación de caña
desmenuzada en los transportadores.
Después de pasar por todas las picadoras y niveladores, la caña posee un
índice de preparación comprendido entre 70 y 73 % (este índice representa el
porcentaje de las células con sacarosa que están aptas para la extracción del
jugo en los molinos), luego la caña preparada es dirigida al área de molinos por
medio de la banda transportadora.
El bagacillo que queda pegado a la banda cae a un sistema de retorno de
bagacillo que consta de 2 sinfines y un transportador. El primer sinfín lleva el
bagacillo de la banda N° 1 a la noria, esta noria lo lleva al segundo sinfín el cual
retorna el bagacillo al final del transportador de caña N° 3.
 6. MOLIENDA

La caña se recibe en el patio y se conduce por medio de transportadores hacia

un desfibrador pesado de alimentación horizontal y facilitar así el proceso de
extracción de jugo en los molinos; en esta etapa, utilizando la presión ejercida
por las mazas o rodillos dentados, se logra la extracción del jugo de la caña.

El bagazo que sale del primer molino pasa a través de un conductor al segundo
molino y a partir de éste, el proceso continúa en forma similar hasta la última
unidad de molida. A la entrada del último molino se realiza el proceso de
imbibición. Este proceso consiste en añadir agua caliente, agua de imbibición,
al bagazo aumentando la extracción en un 15 % aproximadamente. Paralelo a
la imbibición se realiza el proceso de maceración que tiene la misma finalidad
(aumentar la extracción) La maceración consiste en remojar el bagazo con el
jugo diluido producto de la imbibición El jugo extraído por un molino se aplica a
la entrada del molino anterior, así que antes de cada molino se macera con un
jugo más pobre proveniente de la extracción anterior.

En un tándem de 4 molinos se aplica maceración al segundo, tercero y cuarto

molino e imbibición al quinto molino Así que, el jugo del ultimo molino se
bombearía hasta la entrada del anterior donde se produciría la maceración, el
jugo de este molino se bombearía hacía el anterior y así sucesivamente hasta
llegar a la entrada del segundo. El jugo resultante del primer molino junto con el
jugo del segundo, jugo diluido, molino se bombea hacia la etapa de
purificación.
 5. PESAJE Y PURIFICACION DEL JUGO

Por una serie de razones, que a continuación se explican, difícilmente puede

obtenerse directamente el azúcar par evaporación y cristalización, sin previa
depuración:

 El jugo contiene partículas en suspensión a las que se. adhiere, cuando

se produce el recalentado, flóculos de materias proteicas coaguladas.
Par ello es necesario eliminar todas esas partículas para evitar que se
encuentren mezcladas con cristales de azúcar, sin embargo, resulta
difícil separar esas partículas, ya que atraviesan el filtro y el jugo filtrado
resultante no es limpio.

 El jugo bruto es ácido y si se le calienta directamente se produce una

inversión sensible del azúcar presente por lo que es necesario
neutralizarlo. Por razones económicas suele utilizarse cal.

 El jugo bruto es coloreado y esta coloración se encontrarla en los

cristales de azúcar.

 El jugo bruto forma mucha espuma, es imposible evaporarlo tal cual.

 El jugo contiene impurezas o no-azúcares que están disueltos o en

solución coloidal en el mismo, y que deben ser eliminadas en la medida
de lo posible, pues esas sustancias impiden parcialmente la
cristalización del azúcar y arrastran azúcar a la melaza, disminuyendo,
por tanto, el rendimiento de la fábrica en azúcar cristalizado.

5.1 Objetivos de la depuración

La purificación del jugo conduce a la eliminación del 30-40 % de los

compuestos no-azúcar y tiene los siguientes objetivos:
 Eliminación de fibras y restos celulares.

 Precipitación de proteínas y polisacáridos.

 Precipitación de aniones inorgánicos (fosfatos, sulfatos) y orgánicos

(citrato, malato, oxalato) como sales de calcio y precipitación de iones
magnesio como Mg (OH)2.

 Degradación de azúcares reductores (azúcar invertido, galactosa) e

inhibición consiguiente de la reacción de Maillard durante la
evaporación.

 Transformación de la glutamina en ácido pirrolidoncarboxilico y de la

asparagina en ácido aspártico. Estas reacciones suceden sólo
 parcialmente en las condiciones habituales de purificación de jugo.
Adsorción de los pigmentos al CaCO3 formado.

5.2 Proceso

El jugo diluido sale de la extracción turbio y coloreado de gris oscuro o azul

negruzco debido a la oxidación enzimática de fenoles especialmente de
tirosina, y debido a la presencia de complejos fenol hierro. Tiene un pH de 6.2 y
en promedio un peso seco del 15 %, del cual el 13 % es sacarosa Primero, por
lo general en dos etapas (pre encalado y encalado principal), se le agrega
lechada de cal. El pre encalado se suele realizar a 60-70°C hasta un pH de
10,8-11.9 con un tiempo de espera de al menos 20 min y continuación el
encalado principal a 30-85°C hasta un contenido total de cao del jugo del 22,5
%, con un tiempo de espera de 30 min. Una serie de ácidos orgánicos y el
fosfato precipitan como sales cálcicas; los coloides floculan.

Con el fin de eliminar el exceso de calcio, de destruir el sacarato cálcico

formado y para que las sustancias turbias se filtren con facilidad, el dióxido de
carbono necesario para la formación del carbonato cálcico se añade con
rapidez El carbonato de calcio formado posee igualmente la propiedad de
absorber una gran parte de no-azúcar y de colorantes y tiene igualmente un
efecto depurante. Además, constituye un excelente ayudante de filtración Por la
bajada de PH, el CO2 descompone los sacaratos liberando la sacarosa Se
trabaja en dos etapas, con una primera y una segunda carbonatación.
Mediante la primera carbonatación a 85°C el pH se lleva de nuevo a 10,8-11,9.
El lodo formado se separa por decantación y filtración a 90-95°C, lavándose en
los filtros hasta que el azúcar residual sea del 0.1-1%. En la segunda
carbonatación se alcanza un pH de 8,9-9,2 a 94-98°C. Se separa por filtración
de la pequeña cantidad de lodos. Hay que medir cuidadosamente la adición de
CO2, para evitar trasformar el carbonato de calcio precipitado en bicarbonato
soluble. En el curso de la carbonatación, la potasa y la sosa liberados en el
encalado, que constituyen la alcalinidad natural, son transformadas en
carbonato de potasio y de sodio solubles que quedan en el jugo. Para aclarar el
color y mantener su estabilidad, en muchas ocasiones se añaden 50g/m3 de
SO2 (sulfitado) durante la subsiguiente evaporación. Este proceso consigue
inactivar o al menos minimizar la acción de los polifenoles y los amino
compuestos A continuación se vuelve a filtrar: se obtiene así finalmente un jugo
claro, límpido con un peso seco del 15- 18 % En esta filtración se añade el
bagacillo residuo de la molienda de la caña, este en mezcla con el lodo mejora
la operación de los filtros. En esta filtración se obtiene como residuo la
cachaza, ésta se aprovecha como abono orgánico.

8. EVAPORACION DE MULTIPLE EFECTO

El jugo claro contiene del 15 al 20% de sólidos, según la concentración del jugo
original de la caña, para conseguir la formación de cristales de azúcar el jugo
debe ser concentrada hasta el estado de mieles. Para alcanzar tal condición es
necesario eliminar la totalidad de agua presente.
En la evaporación, por medio de intercambio de calor con vapor de baja
presión (20psi), el jugo se concentra en un jarabe de uso llamado meladura (No
saturado). El proceso se da en varias etapas; es común el uso de 5 cuerpos de
evaporación dispuestos en serie en los cuales el jugo fluye por diferencia de
presión en los cuerpos.
Este proceso se da en evaporadores alternativos de efectos múltiples o de
corriente descendente, que consiste en una solución de celdas de ebullición
dispuestas en serie, en los que, para evitar la inversión de sacarosa conviene
mantener como ya se ha dicho una reacción débilmente alcalina (pH: 9) y
temperaturas de ebullición de 130-90°c. El jugo entra primero en el pre
evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. El intercambiador de
calor se da a partir de vapor de escape proveniente de las turbinas con una
presión de aproximadamente 20psi. Al comenzar a ebullir se generan vapores
los cuales sirven para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así al
menor punto de ebullición en cada evaporador y un menor coste. En el proceso
de evaporación se obtiene la meladura.
Durante la concentración precipitan sales de calcio, la glutamina todavía
presente se transforma en ácido pirrolidoncarboxilico por descenso del pH, en
pequeña medida tiene lugar una degradación alcalina de azucares y un
oscurecimiento del jugo dependiente del proceso (temperatura, tiempo en cada
etapa de evaporación) debido a la reacción de Maillard y a la caramelización.
El vapor producido por la caja procedente llega a la caja siguiente y allí se
condensa; las aguas condensadas son evacuadas a medida que se producen.
Se hace notar que la presión que reina en los efectos va decreciendo del
primero al último, de forma que el jugo es realmente aspirado de una caja de
evaporación a la otra. La presión de vapor introducida en el primer efecto que
es de hecho limitada, porque:
 Si la presión es demasiada elevada la temperatura lo es igual y sería
nefasto para el jugo a concentrar.
 El vapor utilizado ha servido ya en su mayor parte para producir energía
eléctrica y la presión de escape de los grupos turbo-alternadores es
limitada.

El efecto práctico obtenido es, en realidad, netamente inferior al número de

efectos evaporatorios, pues todos los vapores producidos por una caja de
evaporación no son canalizados hacia la caja siguiente, ya que una parte, a
veces una gran parte de estos vapores es extraída para las diferentes
necesidades de calentamiento y cocción.

9. CRISTALIZACION DEL CRUDO

Se conoce también como cocción de azúcar. La cristalización consiste
básicamente en la formación de los cristales de azúcar a partir de las diferentes
mieles.
La cristalización trata la meladura. La meladura es el material obtenido en la
evaporación del jugo claro. Es una solución concentrada que contiene una
pequeña parte de impurezas, del orden de 11 a 15 partes de impurezas por
100 partes de azúcar, que no se han podido eliminar en la etapa de purificación
del jugo bruto. En la cristalización se opera a la inversión de la depuración; el
azúcar es eliminado de la solución concentrada bajo forma de cristales
mientras que las impurezas se concentran para formar una solución residual
agotada denominada miel. Esta solución residual contendrá aun entre 12 y el
18% del azúcar del jarabe; el azúcar-miel. Ha de considerarse que el cristal del
azúcar es tanto más puro cuanto más puro es el medio en el cual se forma, por
lo tanto que para la producción de un azúcar de alta pureza, el esquema de
cristalización llevara refundiciones y cristalizaciones sucesivas. El cristal,
presenta la propiedad de ser muy selectivo en el curso de su crecimiento y de
no admitir en su red más que trazas de impurezas, lo que reduce el número de
cocciones sucesivas a un máximo de tres.
El proceso se efectúa en evaporadores a vacío de efecto sencillo comúnmente
llamados tachos. Los tachos están diseñados para la manipulación de
materiales viscosos y al igual que los evaporadores se componen de un cuerpo
provisto internamente de tubos verticales soportados por espejos en sus
extremos. El tacho es un cristalizador evaporativo en el que el grado de
sobresaturación se controla y se mantiene por medio de la evaporación del
disolvente, en tanto que el material disuelto cristaliza.
Primeramente se concentra la Meladura hasta que esta alcanza el punto de
saturación. En tal condición se introducen cristales de siembra que sirven de
núcleos a los cristales de azúcar a medida que se evapora el agua se agrega
meladura con el fin de aumentar el tamaño de los cristales.
La mezcla de cristales se siembra y la meladura se concentra hasta formar una
masa densa llamada ´´masa cocida´´. En este punto el proceso finaliza y el
contenido del tacho (llamada templa) se descarga a través de una válvula
colocada en la parte inferior.
Las masas cocidas resultantes de la cristalización se depositan en tanques o
vasos de retención para pasar seguidamente al área de centrifugas en donde
se consigue la separación de las masas en cristales y miel.
La meladura producida en la evaporación se lleva al depósito de tachas, esta
entra en el tacho A junto al magma B. El magma B es utilizado como semilla en
la cristalización en el tacho de A, está compuesto de cristales de sacarosa. Es
el material resultante de la centrifugación de la masa B. En el tacho A se
concentra durante la primera cocción obteniéndose la masa cocida de primer
producto, llamada masa A, constituida por 2 fases:
 Fase sólida, que contiene solo azúcar en estado cristalino.
 Una fase liquida, en la que se encuentra el agua no evaporada durante
la cocción, todo el no-azúcar y azúcar.

Para separar ambas fases se efectúa el centrifugado, en la A, obteniéndose:

Azúcar cristalizado y miel A.
El azúcar cristalizado se lleva al secadero para después almacenarlo en el silo.
Mientras que la miel A pasa al tacho B donde se realizara una segunda
cocción. En este tacho se utiliza como semilla de cristalización el magma C. El
magma C es el material obtenido de separar la miel final de la masa C en la
centrifuga de C. Tras la cocción, del tacho B se obtiene la masa B. Esta se
centrifuga y da lugar al magma B y a la miel B. El magma B como se dijo
anteriormente, se utiliza como semilla en el tacho de A. Mientras la miel pasa al
tacho de C donde se realiza la tercera cocción. Aquí se utiliza como semilla
para la cristalización cristal de C. Estos cristales de siembra son cristales de
0.010mm de diámetro que se obtienen a partir de la mezcla de miel A, miel B
(4.8kg) y alcohol iso propílico (1.5 galones). Dentro de las tachas permanece
por un tiempo de aproximadamente 24 horas.
10. CENTRIFUGACION MASAS DEL CRUDO
Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre
utilizando máquina rotativas llamadas centrifugas, las cuales están dotadas de
una canasta cilíndrica giratoria forrada internamente por una delgada tela de
cobre o acero inoxidable perforada con infinidad de agujeros de pequeño
diámetro que permiten el paso de la miel a la vez que retienen los cristales de
azúcar. La separación se da a partir de la fuerza centrífuga que se genera en la
maquina por el giro de la canasta a gran velocidad.
La masa cosida se introduce a la maquina por medio de un canal de poca
longitud desde el vaso de retención. El canal se cierra por medio de una
compuerta apropiada. En el momento de la carga la maquina gira a baja
velocidad. La masa forma entonces una capa vertical contra la pared de la
canasta. Cuando esta etapa adquiere el espesor deseado se suspende la
entrada de la masa cocida.
Seguidamente la maquina es acelerada hasta alcanzar la velocidad de
operación. Cuando el ciclo finaliza se descarga el azúcar a un conductor que
transporta esta hasta donde se ubican las maquinas secadoras.
11. PURIFICACION O REFINACION DEL LICOR
Al mezclar el azúcar moreno o sin refinar con agua dulce se obtiene licor
(JARABE); (Azúcar disuelta en agua para iniciar el proceso de purificación).

En este proceso el objetivo es eliminar al producto ciertas impurezas y color,

consiste en obtener el azúcar blanco, casi puro, a partir del azúcar crudo, se
produce la disolución y limpieza del licor; formación y separación del cristal y el
secado. Dando como producto final el azúcar blanca o refinada.
11.1 AFINACIÓN O LAVADO: consiste en la eliminación de la miel que está
adherida al cristal del azúcar crudo, se afinan azucares crudos de baja calidad
(alto color, muchas impurezas). El azúcar mezclado con miel de buena calidad
forma un magma que puede ser transportada, bombeada y purgada en las
centrifugas de afinación, así se mejoraría la calidad del grano, produciéndose
una pureza del 98% a 99% de polarización y rebajándole su color.
La separación se hace mezclando el crudo con un jarabe denso (aprox. 75
Brix) y después purgando la mezcla en centrífugas, en las cuales se lavan los
cristales con agua caliente después que las centrífugas han extraído el jarabe.
Ya que la finalidad primaria de la afinación es la de despegar la miel, la mejor
manera de disminuir la viscosidad es calentando el jarabe y la magma. El
procedimiento llamado “Hot Mingling” (mezcla en caliente) es universal en la
refinación moderna. Tanto el tiempo con la temperatura y la agitación son
importantes para el logro de los mejores resultados.

Las descripciones antiguas de las instalaciones de mezcla en caliente

recomendaban que se calentara el jarabe y el magma a 165 ° F con
serpentines por los cuales circulaba agua a 210 °F. La experiencia no tardó en
demostrar que estas temperaturas producían pérdidas de azúcar
especialmente si se aplicaban a la calefacción continua del jarabe. En el
procedimiento que es costumbre en la actualidad se usa jarabe frío y se limita
la calefacción a 120 °F.
11.2 DISOLUCION (obtención del licor disuelto); esta etapa consiste en
disolver el azúcar aproximadamente en la mitad de su peso con agua,
aplicando vapor directo en un tanque disolutor dotado con aspas, al cual se
aplica vapor por un medio de un serpentín; hasta preparar un disuelto entre 60
y 65°Brix, a una temperatura de 80°C, esto se conoce como licor disuelto. En
este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de densidad y
flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación, para la
refundición se usan aguas dulces de alta polarización procedente del filtrado a
presión (no debe usarse agua dulce cuya pureza sea inferior a la del azúcar
lavado).
El mantenimiento del licor de azúcar lavado a 90% de pureza, o más, en todo
momento ayuda a la defecación y mejora la calidad de los licores de filtración con
carbón animal. En esta etapa se deben mantener las siguientes condiciones:
 °Brix (55-60)
 Pureza (98%-99%)
 Temperatura (80°c-85°c)
11.3 (PRIMER TRATAMIENTO DE REFINO), donde se aplica: cal y ácido
fosfórico para eliminar del licor, la mayor parte de impurezas que acompañan el
licor las cuales fácilmente pueden ser retiradas en el clarificador. La
metodología operacional es la siguiente:
 Se administra agua dulce, procedente del lavado de autofiltros hasta la
mitad de la capacidad total del tanque, agregándose por intermedio de
una canal (regulada por una compuerta accionada manualmente) el
azúcar mascabado procedente de la tolva.
 Se forman ‘’terrones’’ de azúcar a medida que cae al tanque, donde son
rápidamente disueltos por el movimiento generado por el agitador y la
temperatura aportada por el agua y el vapor.
 Se cierra la compuerta una vez completada la capacidad del disolutor,
procediéndose a hacer las adiciones de cal y ácido fosfórico. Primero se
agregan 600 ml de ácido fosfórico dejando transcurrir más o menos 10
minutos, al final de los cuales se procede a alcalinizar la solución con cal
hidratada. La cal se adiciona en forma de lechada a 12 Baumé,
preparada en un tanque. El pH del licor disuelto inicialmente antes de la
adición del ácido fosfórico es de 5.8 y al alcalinizar es de 7.0 a 7.2.

El objeto de los aditivos es el siguiente: El ácido fosfórico reacciona con los

cationes de calcio presentes en el licor, precipitando y formando coágulos que
atrapan otras impurezas, siendo estas retiradas en el posterior proceso de
clarificación. (La cal controla la acidez inicial del jugo y la adquirida con el ácido
fosfórico, evitando así la reacción de inversión de la sacarosa).
El licor disuelto permanece luego de la adición 10 minutos más al cabo de los
cuales se bombea a un tanque denominado reactor aireador, receptor con
capacidad de 1200 litros. Este tiene la finalidad de albergar el licor disuelto. La
finalidad de este procedimiento es resguardar el licor de los efectos de alta
temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas, pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador
tipo submarino, luego pasa por un calentador de varios pases elevando la
temperatura a 90°C aproximadamente y descarga a la entrada del clarificador.
En este trayecto, se aplica un floculante aniónico de bajo peso molecular
compuesto principalmente de poliacrilamida.
11.4 CLARIFICACION Y FILTRACION: el licor de lavado de crudos del tanque
de disolución contiene algunas materias insolubles tales como bagacillo, arcilla
o arena, cantidad apreciable de suspensiones finas y dispersiones, y también
gomas, pectinas y otros coloides verdaderos, que no fueron extraídos por la
clarificación en el ingenio o fueron formados en el proceso posterior de
fabricación. El licor de crudo es ácido. Consideraciones similares en formas
más exageradas son aplicables al jarabe de afinación, que contiene la mayor
parte de las impurezas del crudo original. La clarificación se puede definir como
el tratamiento del licor crudo con ciertas sustancias y con calor, para lograr que
la solución sea adecuada para la filtración.

En las refinerías modernas se usan dos formas de clarificación:

11.4.1 Por tratamiento Químico: Emplea materiales que forman precipitado en

el licor, clarificadores Químicos más corriente son: Ácido Fosfórico con cal, y el
CO2 con cal.
11.4.2
Uso de auxiliares inertes a la filtración: Permite la filtración a presión.
11.4.3 Ayudas Inertes a la filtración: Gastan mucho menos cal que los
clarificadores químicos, puesto que sólo se usan cantidades suficientes para
neutralizar los ácidos orgánicos existentes.

Antiguamente la clarificación, en la forma que se practicase, se llevaba a cabo

en forma intermitente o por tandas, en tanques circulares en fondos cónicos
dotados de serpentines de vapor y agitadores mecánicos. En las refinerías
actuales el tratamiento del licor de azúcar lavado se suele hacer y controlar
continua y automáticamente, y si se usan en absoluto dichos tanques, será
como depósitos para evitar las variaciones de volumen.

Debido a los grandes precipitados que se forman, se evita la clarificación

química de los jarabes de afinación. Para el tratamiento anterior a la filtración
de estos materiales de baja pureza con carbón animal, la mayoría de las
refinerías utilizan sustancias inertes y filtración a presión.

El pre tamizado de los licores: Siempre ha sido costumbre tamizar los licores
de fundición para extraer los trozos de cuerdas, las partículas de yute e hilo de
coser y otros materiales toscos, pero no fue más que durante los últimos veinte
años que se convirtió en norma el proceso de someter los licores
(especialmente con clarificación mediante fosfato) a un tamizado fino.
Guttleben fue el primero que describió el uso de tamices vibratorios Tyler-
Hummer para este fin. Las instalaciones suelen llevar malla de 80*80 hechas
de metal monel (debido a la resistencia de este metal) en algún tipo de tamiz
vibratorio de “cubierta”. La extracción de estas partículas finas ha permitido
gran disminución de la cantidad de P2O5 que resulta necesaria para lograr una
defecación efectiva. También se practica la extracción de arenas y pedazos de
incrustación finos por el uso de hidrociclones.

11.4.4 Ácido fosfórico y cal: El más antiguo de los procesos de clarificación que
todavía se usan es el tratamiento con ácido fosfórico o algún fosfato soluble
con cal y calor.

11.4.5 Ácido fosfórico: Actualmente es fabricado directamente de la roca

fosfatada, mediante su fusión con coque y sílice en altos hornos o en hornos
eléctricos, producen un ácido con 55% de P2O5 y libre del arsénico, el plomo,
los sulfatos y demás impurezas inconvenientes que se encontraban
corrientemente en las pastas y los ácidos que se fabricaban por el antiguo
método húmedo de tratamiento de la roca fosfatada con ácido sulfúrico.

11.4.6 Cal: Las refinerías situadas dentro de los límites continentales

norteamericanos usan cal hidratada o cal viva pulverizada. Antiguamente, la
circulación de una lechada de cal a densidad aprox. de 20 °Brix servía para
todos los fines, pero con controles automáticos se obtienen mejores resultados
con densidades mucho menores. En la actualidad, la lechada de cal ha sido
sustituida en los sistemas de alcalinización automática por el sacarato de
calcio, hecho de licor de azúcar de alta polarización. Los sistemas automáticos
mezclan íntimamente la cal y el ácido fosfórico con partes diferentes del
torrente del licor crudo que entra en el sistema de clarificación, y después
mezclan estas dos porciones inmediatamente para lograr el pH deseado (7.0 a
7.3).

11.4.7 Tratamiento de Calor: Con el sistema antiguo de filtros de bolsas, se

calentada el licor en tanques de fondo cónico a 180 °F (82 °C) después del
tratamiento. Muchos técnicos prefieren tratar el licor a una temperatura aprox.
de 140 °F (60°C), pero la experiencia ha demostrado que el tratamiento a 165
°F (74 °C) produce menos precipitación posterior de fosfato tricálcico y permite
la aeración satisfactoria del licor, que es el motivo principal de la baja
temperatura inicial. Los licores se mantienen a 63 °Brix o más.

11.4.8 El precipitado de fosfato: En el tratamiento de fosfato y cal con calor,

primero se neutralizan los ácidos orgánicos existentes en el azúcar crudo y
después se forma fosfato tricálcico. La calefacción y los clarificadores causan la
coagulación y precipitación de los no-azúcares orgánicos, con la mayor parte
de las gomas, albúminas y pectinas. Toda esta materia forma un precipitado
denso y floculante que atrapa y lleva consigo gran parte de las impurezas
procedentes del azúcar crudo, que están en suspensión, y también la mayoría
de las partículas de bagazo, yute, arena y arcilla que no hayan sido eliminados
durante el tamizado. Lo más importante de todo es que este precipitado incluye
mucha materia coloidal, y extrae una cantidad apreciable de materia colorante.

11.4.9 Eliminación de la coloración por el tratamiento con fosfatos: La historia

del tratamiento con ácido fosfórico y cal, especialmente en lo que atañe a la
extracción de materia colorante muestra que cuando se comenzaron a usar los
clarificadores Willamson (1920-35), el ácido fosfórico no sólo lograba menos
coloración (extraían del 20 al 40%) sino también mejoraba el tono del color
remanente. El tratamiento con fosfatos extrae los polifenoles de hierro, que
imparten un color pardo verdoso al licor de azúcar lavado.

Black y Beal, del cuerpo técnico de la refinería C. & H., demostraron que la
extracción del coloración era proporcional a la cantidad de P2O5 que se
aplicaba, tanto en el caso de licores de azúcar lavados (66 °Brix) como en el de
jarabes de afinación (55 °Brix)

11.4.10 Proceso de Carbonatación: La adopción del proceso de carbonatación

es en sustitución del que se usaba auxilios inertes a la filtración. Este
procedimiento se basa en la precipitación, bióxido de carbono, de un exceso de
cal. Las refinerías utilizan los gases lavados de sus chimeneas, en vez de
producir el CO2 en hornos de cal.

La cal, en granos del tamaño de los del arroz se descarga de vagones-tolva en

una tolva de almacenaje totalmente cerrada, para ser utilizada según se
necesita en la fabricación de una lecha de cal a 20 °Brix. El promedio de cal
que se añade al licor es de 0.5 de los sólidos refundidos (la gama es de 0.3 a
0.8) a temperaturas de 60 a 80 °C (140 a 176 °F). Los gases de combustión se
extraen de la base de la chimenea, y se lavan primero con agua, y después (si
el combustible usado es petróleo o carbón) se vuelven a lavar con sosa, y el
gas limpio se comprime para ser usado en los carbonata dotes. La primera
aplicación de gas se lleva a cabo hasta lograr un pH inferior a 10, a la menor de
las temperaturas citadas (aprox. 60 °C ó 140 °F), después de lo cual una
segunda aplicación de gas, sin filtración intermedia, lleva el pH a 8.4-9.0 a 85
°C (185 °F). Hecho esto, se separa el jugo clarificado del carbonato de calcio
mediante filtración en prensas de láminas. El endulzamiento de la torta se
práctica en prensas de marcos lavando la torta en sitio.

Chapman dice que la carbonatación es “un proceso robusto, que no requiere

habilidad especial para la operación y cuyos reactivos son baratos”.

Hertzberg y otros hicieron en Australia un estudio detallado de planta piloto

sobre la filtrabilidad, la extracción de cenizas y la extracción de coloración
lograda con la carbonatación en refinerías. Aparentemente, no se logran
mejores resultados con cantidades de cal mayores que 0.8%, base sólidos.
11.4.11 Defecación con auxilios inertes a la filtración: La tierra diatomácea,
tierra infusoria o kieselgubr, que es la más común de las materias inertes
minerales que se usan para ayudar a la filtración, y se obtienen de depósitos
fósiles de innumerables esqueletos microscópicos de di átomos, consiste de
una forma sumamente porosa de sílice casi puro. Esta sustancia fue
introducida a la refinación por Wiechman hace más de 60 años, como ayuda en
la filtración por bolsas.

11.4.12 Los ayudantes inertes de filtración con ácido fosfórico: Como el

precipitado del fosfato disminuye notablemente las velocidades de flujo, se
utilizan auxilios de filtración mucho más porosos. Zemanek, de la refinería C.
&H., informa que se obtienen resultados muy beneficiosos mediante el uso de
0.006% de P2O5 unido a un auxilio de filtración de alta porosidad (es decir,
Celite 503 o su equivalente), ya que se logra una extracción del 30% de la
coloración, que según ya informamos, queda reflejada definitivamente en forma
de un azúcar refinado de color muy superior.

La pulpa de papel como ayuda a la filtración: Se ha obtenido patente de un

proceso que emplea la pulpa de papel como ayuda a la filtración y en conjunto
con el uso de filtros de presión. La pulpa se quiebra completamente con agua,
y entonces se añade al licor, que se ajusta con cal a una pH de 7.0 a 7.3. La
pulpa de papel se puede lavar y volver a utilizar muchas veces, y a la
reposición es de 150 lbs. De pulpa por millón de refundido.
11.4.13 CLARIFICADORES POR ESPUMA O ESPUMADORES

El término “clarificador espumador” incluye todos los sistemas que separen el

precipitado de fosfato tricálcico y el licor por flotación en aire. Todos los
sistemas de la actualidad están basados en la patente obtenida por Williamson
en 1978, en la cual el licor se impregna de aire y después se calienta en un
recipiente idóneo, de forma tal que el material insoluble flota. La separación
entre los lodos y el licor claro no depende de la filtración.

11.4.14 El sistema de clarificación de Williamson: Este sistema es continuo, y

depende de la defecación con ácido fosfórico y cal. El principio básico es la
aireación del licor tratado para que contenga burbujitas finas de aire, y su
calefacción posterior en un recipiente plano dotado de tubos transversales de
vapor. Las burbujas de aire suben, portando el precipitado floculante, que
forma una capa de lodo o nata, la cual se extraía en el filtro Williamson original,
por medio de un rodillo de madera que giraba lentamente. La temperatura del
licor refundido crudo (160 °F, aprox. 70 °C) es propia para la aeración, pero
muchos técnicos prefieren practicarla a temperaturas inferiores (140 °F, 60°C).
Williamson recomendaba la aireación con aire comprimido, pero existen otros
métodos que resultan más económicos.

Los clarificadores Bulkley-Dunton y Sveen-Pederson: Los separadores Bulkley-

Dunton (ahora llamados Permutit Colloidair) es un clarificador de espuma de
alta capacidad, capaz de trabajar a temperaturas menores (82 °C, 18 °F) que el
Williamson.

11.4.15 La filtración por paños bajo presión: El filtro a presión más antiguo, que
todavía se utiliza en muchas operaciones azucareras, es el filtro-prensa. El filtro
Taylor de bolsas, que operaba a baja presión hidrostática, desapareció poco
después de la Primera Guerra Mundial, y fue sustituido por los filtros modernos
de láminas. Los filtros de láminas consisten de una serie de elementos
filtrantes, cada uno de los cuales se compone de una marco de metal dotado
de tamiz de respaldo, sobre el que se coloca paño estirado y otro tejido
filtrante; todo esto queda encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro metal
que sea capaz de soportar presiones operativas de hasta 60 lbs./pulg.2 (4
atm.), o más. El uso de algún tipo de auxilios a la filtración, tierra diatomácea,
pulpa de papel, o alguna otra materia granulada o fibrosa, es esencial para la
operación. En el proceso de carbonatación, se usa carbonato de calcio
precipitado para dicha ayuda. El licor crudo, generalmente tratado con cal para
neutralizar los ácidos orgánicos, se mezcla con la materia para auxilio de
filtración y se obliga a atravesar la tela mediante la presión que ejerce una
bomba; la tela retiene la torta y permite que el líquido atraviese. El lavado de la
torta con agua caliente, antes o después de removerla de las láminas del filtro,
recupera el azúcar que dicha torta ha retenido.
11.4.16 Filtros de láminas estacionarias: El filtro de láminas más conocido y
utilizado es la prensa Sweetland. El elemento filtrante consiste de tamices
circulares de malla de alambre, cubiertos de tela, y dotados de una salida en la
parte superior que está conectada a una tubería de salida situada al exterior del
filtro.

11.4.17Prensa de láminas rotatorias: El primero de los filtros de láminas

rotatorias fue el Vallez, aunque en la actualidad también se usan muchos otros
modelos como el Auto-filtro Suchar. El principio básico es el montaje de los
elementos filtrantes rotativos en un eje hueco giratorio al que se entrega el
líquido filtrado. Las láminas y el eje giran lentamente, mientras el líquido a
presión se filtra a través de ellos.

11.4.18 Otros filtros de placas: Los filtros de cuerpo vertical tales como los
Niágara, Enziger, Fas-Flo, Pronto, Angola, Process (Bowser) y Auto-Jet.
También hay otros tipos con cuerpo horizontales, y algunos son rotativos.
Muchos se usan en la actualidad para la filtración de cachaza; como filtros de
pulimento después de la clarificación de espuma o filtración por carbón animal;
o en aplicaciones más especializadas tales como la producción de azúcares
líquidos y la clarificación de jarabes suaves.

11.4.19 Los paños de nilón para la filtración: Se efectúo una comparación del
efecto logrado con forros de nilón para láminas de filtros Sweetland y el que se
lograba con los paños corrientes de algodón. Los resultados fueron
“abrumadoramente a favor del paño de nilón”. Los factores que favorecían al
nilón eran una vida útil mayor, ciclos más largos con promedio de producción
más elevado (lo que significa capacidad mucho mayor) y con volumen
consecuentemente menor de agua endulzada, lavados menos frecuentes y
más eficientes, duración no menos de 6 veces mayor que la del paño de
algodón, y costo total menor a pesar de que el inicial es más elevado. Claro
está que se pueden obtener las mismas ventajas de cualquier otro tipo de
lámina cubierta de paño, mediante el uso de la tela de nilón en lugar de otros
textiles.
11.4.20 Ventajas y Desventajas de los diversos sistemas:

11.4.20.1 Filtración a presión: Es simple, directa y libre de complicaciones;

extrae muy poca coloración, pero esto no constituye problema para las
refinerías que tienen exceso de capacidad de filtración con carbón animal. Los
licores no son de claridad tan buena como la que se obtiene con las
defecaciones químicas; este proceso resulta costoso, a menos que practique la
regeneración de las sustancias inertes que ayudan en la filtración.

11.4.20.2. Filtración a presión con fosfato: Extrae hasta el 30% de la coloración

y mejora mucho la claridad. Exige departamento de prensas mucho mayor, y el
uso de auxiliares de filtración de alta porosidad. Es más costosa que la
filtración normal a presión.
11.4.21 Las tortas de la filtración a presión: En las plantas mayores, cuando se
defecan y filtran con carbón de hueso los jarabes de afinación, la torta del licor
de azúcar lavado se vuelve a usar para defecar los lavados crudos. Los
lavados de alta polarización se pueden deshidratar en filtros rotativos al vacío,
y con la torta se forma una crema que se añade a los jarabes de afinación para
su filtración. Si los jarabes de afinación no se tratan, se procede con los
lavados de afinación de igual manera que se hace con los lodos de
clarificadores de espuma.

11.4.22 Las natas o lodos de los clarificadores de espuma: En la mayoría de

las refinerías que utilizan la defecación con fosfato y cal, estos lodos se envían
a un clarificador secundario para disminuir aún más su contenido de azúcar. El
sistema antiguo de diluir, alcalinizar, calentar, decantar y volver a diluir se
seguía de la filtración en prensas de marco y placa. Indudablemente que
ocurrían pérdidas de azúcares difíciles de determinar durante estos
almacenamiento y calefacciones prolongadas. En los sistemas nuevos se
evitan estos inconvenientes.

En los años recientes han salido al mercado varios separadores centrífugos

diferentes para estos servicios el Titán, el Westphalia, el De Laval y
posiblemente otros más. Sus ventajas son ahorro de mano de obra, gran
disminución de la producción de agua endulzada, disminución de la duración
del proceso y disminución consecuente de pérdidas de azúcar. Con el uso de
un agente floculante (Separan) se obtiene un efluente de mayor claridad. Estos
separadores centrífugos son costosos, y exigen cuidados atención.

11.4.23 Control en el departamento de filtración: La cantidad de materia inerte

o P2O5 (o de ambos) que se utilice en la defecación dependerá de la
polarización del refundido y de sus cualidades para la refinación. Una vez que
han determinado las cantidades necesarias, casi todas las plantas modernas
controlan automáticamente el pH, la temperatura, y la densidad (que suele
controlar en el refundidor).

Descenso del pH durante la filtración: Se debe tomar nota de que con el

sistema de defecación a base de fosfato y cal, el pH de los licores procedentes
del sistema de tratamiento mostrará indicaciones de pH que serán de 0.3 a 0.5
pH más elevadas que las que se obtendrán después de la extracción por
filtración o flotación. Esta diferencia de pH es consecuencia de la presencia del
precipitado de fosfato, y no de la ocurrencia de descomposición durante el
procedimiento de clarificación.
11.5 LA DECOLORACION CON ADSORBENTES

Los adsorbentes comerciales han tenido una importancia crítica en el

procedimiento de refinación de azúcar desde que fue introducido en 1828 el
uso del carbón granulado animal. Siempre ha resultado más económico
disminuir el nivel de ciertas impurezas por un tratamiento con adsorbentes que
confiar enteramente a los efectos de los demás procedimiento de la refinación.
Los licores que han sido defecados y clarificados por cualquiera de los
procesos disponibles siguen conteniendo cantidades considerables de
impurezas disueltas y coloidales que no pueden extraerse más que por la
acción de adsorbentes.

Las impurezas que se extraen mediante el tratamiento por adsorbentes se

pueden clasifican en tres grupos grandes: Material coloidal, compuestos
colorantes y que forman coloración y constituyentes inorgánicos que forman
cenizas.

Los adsorbentes que se usan en la actualidad, y los tipos de materias con las
cuales son efectivos, son los siguientes:
11.5. A Carbón animal y sus sustitutos sintéticos – colorante y cenizas.
11.5. B Carbones granulados – colorantes.
11.5. C Carbones pulverizados – coloides y colorantes.
11.5. D Sustancias permutadoras de iones – cenizas y colorantes.
11.5. E Determinados permutadotes de iones – hierro.

El carbón animal y las sustancias intercambiadoras de iones se pueden

regenerar y volver a usar cientos de veces, mientras que se puede hacer lo
mismo unas 20 veces con los carbones granulados; los carbones pulverizados
no se usan más que una o dos veces. Los tratamientos con adsorbentes muy
finos significan que la etapa de clarificación tiene que utilizar la filtración en
prensas, y esta operación algunas veces resulta crítica y conlleva rasgos
económicos que exigen análisis cuidadoso.
11.5.1 Las operaciones con adsorbentes granulados se pueden dividir
convenientemente en dos sistemas:

11.5.1.1 La operación de cama fija, en la cual el licor de azúcar fluye a través

de una cama estacionaria de adsorbente, y
11.5.1.2 La operación de lecho móvil, en la cual el licor de azúcar y el
adsorbente se mueven en contracorriente.

La mayoría de los adsorbentes granulados se pueden usar en cualquiera de

estos dos métodos de operación; la química de los procesos que conducen a la
remoción de las impurezas es la misma en ambas casos. Sin embargo, hay
una gran diferencia entre las cinéticas de estos dos procesos, y entre los
equipos que hay que usar en ellos.

12. CRISTALIZACION DEL REFINO

Para la producción de azúcar se utilizan los mismos métodos de cristalización y
acabado, sin que importe la forma en que se haya extraído el color del licor. El
licor de máxima calidad, de color blanco agua o casi blanco agua, de 99.5% de
pureza o más y brix de 63-68% según el brix al que se mantenga el licor
clarificado.
La cristalización se efectuara en tachos cuyo funcionamiento es similar a la de
los tachos de crudo, diferenciándose de los de crudo utilizan generalmente
vapor vegetal y en refino se usa vapor de escape.
Se cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro
cocimientos (A, B, C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a
través de cocimientos escalonados hasta bajar la pureza de la miel a donde el
material lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos de azúcares se
obtengan los colores permitidos en la comercialización del producto.

12.1 Templa A
Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de
sobresaturación, se agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el
fin de provocar su cristalización, una vez cristalizado se alimenta con el mismo
licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego se descarga en un
mezclador para separar los cristales por centrifugación. De esta centrifugación
se obtiene dos materiales; la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el
azúcar húmedo “A” que es enviado a una tolva donde es almacenado para
preparar las mezclas.
12.2 Templa B
Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así
sucesivamente con los demás cocimientos, se procede al igual que el anterior
descargado y centrifugado se obtiene el azúcar húmedo “B” que es separado
en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para el
siguiente cocimiento.

12.3 Templas C y D
Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores
utilizando los mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las
tolvas para el almacenamiento de estos azúcares y la miel retorna para el
siguiente cocimiento, a excepción de la miel “D” que es enviada a los
cocimientos de crudo debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con
dos tachos uno de 16.30 m3 y otro de 17.30 m3.
13. CENTRIFUGACION DEL REFINO
La centrifugación consiste en la separación del azúcar de la miel, de una
manera semiautomática por medio de una centrifuga (carga y descarga
manual).
En la fábrica de crudo se usan cristalizadores para masa cocida de tercera y
después se llevan a las centrifugas; en refinería se produce igual que con masa
cocida primera de crudo, las masas pasan directamente al mezclador de la
centrifuga. Una de las razones es que debido a sus altas purezas un depósito
las endurecería y les haría adquirir color no apto en esta sección.
La finalidad de la centrifugación es la separación de las masas cocidas,
obteniendo como producto azúcar húmeda y como subproducto jarabe. El
jarabe separado se descarga a otro tanque horizontal en el cual se diluye con
agua para bajar Brix. Ya diluido el jarabe se bombea al tanque en la estación
de cristalización para alimentar los tachos. Mientras que el azúcar húmedo es
conducido por medio de un transportador vibratorio, en el cual se cuenta con un
medidor de color en línea que se debe utilizar como guía para el control de los
parámetros de operación de las centrífugas.
La estación cuenta con cuatro máquinas centrífugas que trabajan por batch,
conectadas al recibidor de masas y al tanque horizontal de jarabe. Durante la
operación las máquinas reciben carga del recibidor y hacen girar a gran
velocidad una canasta interna hecha de tela perforada sobre un eje central fijo.
Aprovechando la fuerza centrífuga producida por la rotación, la masa cruda
cargada en la canasta se pega a las paredes de la misma donde los cristales
permanecen retenidos y el jarabe pasa a través de las perforaciones
descargándose al tanque horizontal. Luego de la descarga del jarabe, se
inyecta agua a alta presión durante 10 a 13 segundos para lavar los cristales
que retienen jarabe en sus paredes. Al estar completamente lavado el cristal la
máquina continúa con su rotación para secar el exceso de agua y después
descargar el lote de cristales en el transportador vibratorio donde el medidor de
color detecta el número de descarga, el número de máquina y obviamente el
color de azúcar obtenido. Del recibidor de masas se hace pasar a máquinas
giratorias llamadas centrífugas. Aquí se separan los cristales de azúcar de la
miel restante. La miel pasa a través de las telas, los cristales quedan atrapados
dentro de las centrífugas y luego se lavan con agua. Las mieles vuelven a los
tachos o bien se utilizan como materia prima para la producción de alcohol en
las destilerías.
14. SECADO DEL AZUCAR
El contenido de humedad del azúcar al finalizar la separación centrífuga no
mantiene un nivel apropiado para su manipulación y almacenamiento. La
función de secado busca reducir el contenido de humedad del azúcar al mínimo
para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan ocasionar el 10
deterioro del producto o en el peor de los casos, su pérdida.
El aire caliente es regulado automáticamente por el envolvente interior cónico,
que logra que el lecho de azúcar sea más delgado en el extremo de entrada y
se vaya haciendo más grueso al fluir hacia la salida. La cama delgada ofrece
menos resistencia al paso del aire caliente; consecuentemente el mayor
volumen de aire atraviesa la cama en el extremo de entrada de azúcar, donde
el azúcar está más húmedo.
La humedad relativa del azúcar refino producido debe ser menor de 0,04 % a
una temperatura de 32 °C para evitar aterronamientos dentro del silo. El
secado y enfriado se realiza en una secadora-enfriadora de cilindro inclinado
rotatorio. El secado es realizado por la primera parte del cilindro por la cual se
alimenta el azúcar en la parte superior e ingresa aire del ambiente calentado
por un radiador conectado a una tubería de vapor, por el extremo del cilindro.
El enfriado se realiza por la segunda parte del cilindro, descarga el azúcar seca
y enfriada por la parte inferior y succiona aire por ese extremo del cilindro, el
cual cuenta con un panal conectado a la tubería de enfriamiento de un chiller,
por el cual el aire del ambiente se enfría a la temperatura necesaria para enfriar
el azúcar secada.
En este proceso tenemos el tamiz vibratorio ROTEX que es una caja
rectangular en la cual se alimenta el azúcar que sale de la enfriadora, y separa
los granos de tamaño pequeño que no se consideran como cristal y se
clasifican como polvillo y puede presentar problemas por su inflamabilidad y
explosividad en el transporte, tanto así como funcionar como pegamento y
aterronar el azúcar en el almacenaje. El medio de separación es una malla que
no permite el paso de granos mayores a 180 micrones deslizando estos por
medio del movimiento giratorio que le transmite un motor ubicado en uno de los
extremos. Mientras el grano se desliza por la parte superior de la malla y sale
de un extremo del equipo, el polvillo atraviesa la malla y sale por la parte baja
del equipo.
El control de peso se realiza en una báscula romana como la mencionada para
la estación de disolución, esta cuantifica la producción de azúcar refino como
producto final. El azúcar que sale del ROTEX se pesa y luego es transportada
por medio de un conductor neumático al silo de almacenaje a 300 m de la
refinería.
Para conservar condiciones ambientales adecuadas de almacenamiento se
cuenta con un silo domo de forma semiesférica con capacidad para 30 000
toneladas. El tiempo para que los cristales de azúcar alcancen sus condiciones
de color y temperatura final es de dos días dentro del silo domo. El azúcar es
conservada a granel dentro del silo domo. El silo domo es acondicionado por
medio de un sistema de tratamiento de aire que conserva las propiedades de
temperatura, humedad y presión dentro del mismo. La semiesfera se alimenta
desde la parte superior y se descarga por medio de tolvas ubicadas en fila a lo
largo del diámetro en la parte inferior, las cuales descargan directamente sobre
una banda que transporta el azúcar hacia las tolvas del envasado.

15. ENVASADO DEL ZUCAR

El almacenaje de los azúcares terminados en tolvas o silos grandes es de
desarrollo reciente. El azúcar refinado “madura” al ser almacenado en tolvas y
el movimiento o la transferencia quiebran cualquier formación de costras que
se pueda producir. Para esto también es útil la circulación de aire seco a través
del azúcar. El enfriamiento efectuado por conductores de hélices huecas a
través de las cuales circula agua fría asegura que el azúcar correrá libremente
al efectuar embarque a granel en carros-tolvas o vagones-tanques.
Se debe realizar en un ambiente higiénico y libre de cualquier partícula extraña
que se pueda mezclar con el producto final. El azúcar luego de los dos días de
maduración dentro del silo domo es extraída del mismo, por un transportador
subterráneo que la traslada hasta un elevador que alimenta un tornillo sin fin
que llena 3 tolvas de acuerdo a las especificaciones de los clientes y es
empacada en sacos de papel o polipropileno en presentación de un quintal (50
Kg.) o presentación tipo familiar de ½ lb., 1 lb., 1 Kg. y 2.5 Kg.
Cambios de los envases: Durante los últimos 15 años, los toneles y los sacos
de materiales textiles han desaparecido completamente del mercado, dejando
libre el campo de envase azucareros a los paquetes de papel y los envases de
cartón. Las bolsas de polietileno transparente constituyen una innovación
reciente.
Después de ser pesados y envasados automáticamente, los paquetes se
disponen mecánicamente sobre “pallets”, que así se llaman las pequeñas
tarimas de madera o material desechable que utilizan los montacargas de
almacén.
Durante el empaque el azúcar crudo suele enfriarse (y evaporarse) durante el
transporte hasta la tolva por medio de un elevador, durante el cual el azúcar
cae en un esparcidor o ventilador que lo mezcla con aire, esta práctica se hace
sobre todo si el azúcar será puesta en sacos (cuyo peso oscila entre 60-133kg
en diferentes países).
 CUESTIONARIO ADICIONAL
1. PRINCIPALES PAÍSES PRODUCTORES DE AZÚCAR EN EL MUNDO
La caña de azúcar es un cultivo comercial importante a nivel mundial, y una de
las principales fuentes de azúcar, etanol y jaggery (un producto semi-refinado
de azúcar utilizado en el subcontinente indio) a nivel mundial. Sus
subproductos también se utilizan como forraje para alimentar el ganado en
muchos países. Es una hierba alta y perenne que alcanza de 3 a 4 metros de
altura, formada por tallos unidos y fibrosos. Aunque su cultivo comenzó
alrededor de 327 A.C en el subcontinente indio, gradualmente encontró su
manera al resto del mundo vía las rutas comerciales a través de Oriente Medio.
Más tarde, llegó y flouyrsihed como una industria en el Nuevo Mundo. En la
India, la caña de azúcar todavía se utiliza en un gran número de rituales
religiosos. Hoy en día, la caña de azúcar se cultiva en la mayoría de los países
con climas cálidos.

1.1. BRASIL
Brasil encabeza la lista de productores de caña de azúcar, con una producción
anual de 739.300 mil toneladas métricas. La región sur-central de Brasil es
responsable de más del 90 por ciento de esta producción nacional. El azúcar
es el principal producto proveniente de la caña de azúcar cultivada en este
país. Sin embargo, la producción de etanol a partir de la melaza residual es
ahora más popular, ya que el etanol se utiliza como combustible para los
automóviles de potencia, que los brasileños son propietarios en mayor número.
Recientemente, el país ha cuestionado las subvenciones al azúcar otorgadas
por el gobierno tailandés a los productores de caña de azúcar de la
Organización Mundial del Comercio (OMC). Es probable que estos subsidios
afecten a los precios globales del azúcar ya la cuota de mercado de la caña de
azúcar en Brasil en todas partes.
 1.2. INDIA
En la India, los estados de Maharashtra, Uttar Pradesh, Punjab y Bihar
producen las cantidades máximas de caña de azúcar. Un producto anual de
341.400 TMT se estimó en el año 2015. No es, sin embargo, ninguna maravilla
que la India es uno de los mayores exportadores de azúcar en todo el mundo.
En la India, la caña de azúcar se cultiva para la producción de azúcar cristal,
jaggery (Gur), y numerosas bebidas alcohólicas. Se estima que la industria de
caña de azúcar de la nación proporciona empleo a más de 6 millones de indios.
El país exporta azúcar a Sri Lanka, Bangladesh, Somalia, Sudán, Indonesia y
los Emiratos Árabes Unidos. Sin embargo, la exportación de azúcar de la India
a Irán está disminuyendo, especialmente durante los últimos años.
1.3. UNIÓN EUROPEA
La Política Agrícola Común (PAC) europea, que se aplica a los 28 países del
bloque, establece actualmente una cuota de producción local de azúcar de 13,5
millones de toneladas anuales, cifra que equivale al ocho por ciento de la
producción mundial del endulzante, calculada en unos 170 millones de
toneladas.
1.4. CHINA
Se calcula que el 80 por ciento de la producción de azúcar en China proviene
de la caña de azúcar cultivada en sus regiones del sur y suroeste. De hecho, el
país tiene una larga historia de cultivo de caña de azúcar. Los registros más
antiguos sugieren que en el siglo IV A.C, los chinos ya tenían conocimientos
sobre el cultivo de la caña de azúcar. Sin embargo, no se familiarizaron con las
técnicas de refinado de azúcar hasta mucho más tarde, alrededor de 645 D.C.
A pesar de ser uno de los mayores productores, China, con el fin de satisfacer
su alta demanda interna, las importaciones de azúcar de otros países también.
A saber, el principal entre éstos son Brasil, Tailandia, Australia, Myanmar,
Vietnam, y Cuba. En la actualidad, el país es el mayor mercado para el azúcar
procedente de Myanmar. El país también se ha sumido en la producción de
etanol de caña de azúcar como un asunto de pleno derecho con el fin de
ayudar a satisfacer la creciente demanda de combustible de su vasta
población.
1.5. TAILANDIA
La producción anual de caña de azúcar ha aumentado constantemente en
Tailandia durante los últimos años. La distribución ideal de las lluvias, las
variedades de caña mejoradas y el mayor uso de fertilizantes ha contribuido
mucho a este aumento de la producción de caña de azúcar tailandesa.
Además, los rendimientos estables del cultivo comercial han llevado a un
aumento del área de cultivo de caña de azúcar. Su exportación global de
azúcar refinado también ha aumentado considerablemente debido a factores
tales como una demanda relativamente baja de azúcar en los mercados
nacionales tailandeses y los costos inherentemente bajos de envío a otras
grandes economías asiáticas. Tailandia exporta azúcar a un gran número de
países, de los cuales los más destacados son China, la República de Corea,
Malasia, y Japón. También es un importante exportador de productos de
melaza obtenidos de jarabes y sólidos de caña de azúcar.
1.6. ESTADOS UNIDOS
La cita de los americanos con la caña de azúcar comenzó durante los primeros
tiempos de la colonia. Con una producción anual de 27.900 TMT, Estados
Unidos sigue siendo un importante productor de caña de azúcar, siendo al
mismo tiempo el quinto mayor consumidor de azúcar. La mayor parte de la
producción del país proviene de Florida, Hawái, Luisiana y Texas.
1.7. MÉXICO
Situada en América del Norte, México ha emergido como un productor líder de
caña de azúcar a lo largo de los años, y tiene aproximadamente más de dos
millones de personas empleadas en el cultivo de caña de azúcar, directa o
indirectamente. Los mexicanos cultivan el cultivo comercial, principalmente
para producir bioenergía sostenible a partir de los subproductos de la caña de
azúcar en el país, y para enviar derivado de la caña de azúcar en el exterior. El
país disfruta de una exportación de azúcar libre de aranceles a los Estados
Unidos de América vecinos.
1.8. PAKISTÁN
En Pakistán, la caña de azúcar es un importante cultivo comercial y una fuente
de empleo para más de 9 millones de paquistaníes. Naturalmente, la caña de
azúcar ayuda a impulsar la economía de exportación de Pakistán en un grado
significativo. Aunque las fábricas existentes son eficientes en términos de
capacidad, el gobierno de Pakistán ha tomado muchas iniciativas en el pasado
para aumentar la producción total del país. Estas iniciativas han impulsado la
producción global de caña de azúcar, y por eso el país sabe realiza una
producción anual de 63.800 mil toneladas métricas del producto. Esto le da a
Pakistán una reputación como uno de los cinco principales productores de caña
de azúcar en todo el mundo. El país exporta azúcar a los países vecinos de
Afganistán, Tayikistán, y otros países de Asia central.
1.9. RUSIA
Es el principal importador, que compra alrededor de 3 Mt anuales de azúcar
1.10. AUSTRALIA
Australia produce casi 5 millones de toneladas de azúcar -es el segundo
exportador mundial-, de las cuales sólo 700.000 toneladas se destinan al
mercado interno. El resto va en crudo hacia distintos países, la mayoría
asiáticos. Los tucumanos subrayaron el aprovechamiento del agua para riego y
los sistemas utilizados, así como el aprovechamiento de la malhoja para
preservar la humedad de los suelos y los rendimientos fabriles que se obtienen,
que llegan hasta el 15%.
1.11. GUATEMALA
El informe anual de la Asociación de Azucareros de Guatemala (Azasgua)
afirma que la exportación de azúcar aumentó 19.25% en la última cosecha. La
temporada de producción terminó en mayo en donde se esperaban alcanzar
2.3 millones de toneladas métricas. La demanda aumentó, ya que las
exportaciones llegaron a 7 millones 074 mil 014 quintales en la zafra 2010/11,
pero aumento a 8 millones 435 mil 588 en 2011/12. El incremento fue de 1
millón 361 mil 574 quintales (19.25%).
1.12. INDONESIA
Debido a las malas explotaciones ya la falta de competencia, la producción de
caña de azúcar en el país nunca ha alcanzado su máximo potencial. También
hay una alta demanda interna de azúcar, y las instalaciones de procesamiento
de Indonesia siguen siendo no tan impresionante. Sin embargo, a pesar de
todos estos obstáculos, el país ha surgido como uno de los 10 principales
productores de caña de azúcar a nivel mundial. Importa azúcar refinado de
otros países debido a la falta de refinerías para permitir el consumo directo de
su propio azúcar producido. Existe una necesidad urgente de mejorar los
ingenios azucareros existentes y de aumentar su eficiencia, ya que la caña de
Indonesia tiene que ser exportada para ser procesada y luego importada de
nuevo para ser consumada, lo que da lugar a grandes pérdidas de eficiencia.
1.13. COLOMBIA
Colombia representa el 1,3% de la producción mundial y ocupa el puesto 13 en
el ranking mundial entre 91 países productores. Sólo 10 países concentran el
76% de la producción mundial. En Colombia, la caña de azúcar se cosecha
durante todo el año, y la mayor parte del cultivo se observa en el Valle del Río
Cauca. Esa misma zona también tiene una alta densidad de molinos de caña
de azúcar y destilerías de etanol. Colombia produce casi 34.900 miles de
toneladas métricas de caña de azúcar anualmente, clasificando a la nación
sudamericana como uno de los principales productores de azúcar en todo el
mundo. El consumo local de azúcar ha aumentado un 1 por ciento en los
últimos tiempos. A partir de ahora, la producción colombiana de caña de azúcar
va a aumentar en los próximos años para hacer frente a la creciente demanda
interna de azúcar en el país, así como a los mercados de exportación bien
establecidos en el exterior. Algunos de los países que son los principales
importadores de azúcar colombiana son Chile, Perú, Haití y los Estados Unidos
de América.
1.13.1 En el contexto internacional la agroindustria de la caña es reconocida
por sus avances en productividad como fruto de la innovación, la
investigación, el desarrollo y la transferencia tecnológica
desarrolladas por los ingenios, cultivadores y Cenicaña. De acuerdo
con LMC International, una de las más importantes firmas de análisis
y seguimiento del mercado de commodities, el sector azucarero
colombiano es líder en productividad (toneladas de azúcar/hectárea)
entre los principales productores de azúcar del mundo.
 2. HECTÁREAS SEMBRADAS EN CAÑA DE AZÚCAR EN COLOMBIA
De acuerdo con Cenicaña, durante 2017 las condiciones de temperatura
estuvieron dentro del rango de lo que puede considerarse normal, lo que apoyó
un aumento en los rendimientos respecto al año 2016, especialmente del TAH
(toneladas de azúcar por hectárea). Lo anterior, pese a que la precipitación
promedio anual fue superior a los promedios históricos en el valle del río
Cauca, lo cual redujo el área cosechada debido a la dificultad que esto conlleva
sobre las labores agrícolas. No obstante, la cosecha del año 2017 fue la más
alta de los últimos 10 años, mientras que la producción de azúcar fue la cuarta
más alta.
El sector azucarero colombiano se encuentra ubicado en el valle geográfico del
río Cauca, que abarca 47 municipios desde el norte del departamento del
Cauca, la franja central del Valle del Cauca, hasta el sur del departamento de
Risaralda. En esta región hay 225.560 hectáreas sembradas en caña para
azúcar, de las cuales, el 25% corresponde a tierras propias de los ingenios y el
restante 75% a más de 2.750 cultivadores de caña. Dichos cultivadores
abastecen a 13 ingenios de la región (Cabaña, Carmelita, Manuelita, María
Luisa, Mayagüez, Pichichí, Risaralda, Sancarlos, Tumaco, Ríopaila-Castilla,
Incauca y Providencia). Desde 2005, cinco de los trece ingenios tienen
destilerías anexas para la producción de alcohol carburante (Incauca,
Manuelita, Providencia, Mayagüez y Risaralda).
Gracias al clima privilegiado de la región, y al contrario de lo que sucede en el
resto del mundo (con excepción de Hawái y el norte de Perú), se puede
sembrar y cosechar caña durante todos los meses del año. Esta condición
agroclimática, sumada al avance tecnológico impulsado por el Centro de
Investigación de la Caña (Cenicaña), que funciona con el aporte de todos los
cultivadores e ingenios, ha llevado a que la región se especialice en el cultivo y
ostente el liderazgo en productividad a nivel mundial: más de 14 toneladas de
azúcar por hectárea al año. Respecto al Producto Interno Bruto (PIB), por cada
peso que los ingenios aportan, se genera en la economía un efecto 4 veces
mayor, lo que significa que los ingenios son grandes dinamizadores de la
economía colombiana.
Dentro de los grandes productores que generan más de 20 millones de
toneladas cada año, Colombia, Argentina, Australia, Filipinas y Brasil suelen
tener rendimientos promedio de 80t/ha o más.

En Colombia, en el año 2008 se produjeron 2 millones de toneladas de azúcar

a partir de 19 millones de toneladas de caña. De alcohol carburante se
produjeron 260 millones de litros, destinados a la mezcla con gasolina en una
proporción E10 (10% etanol, 90% gasolina), de acuerdo con el mandato de
oxigenación establecido por el gobierno desde noviembre de 2005. En la
actualidad el programa cubre el 75% del territorio nacional; en la medida en
que se aumente la producción nacional de alcohol carburante (entre 2009 y
2010) se llegará al resto del país.
El valor de la producción de azúcar y alcohol en 2008 fue de 1.100 millones de
dólares (calculado con el promedio del dólar de ese año), de los cuales cerca
de 200 millones de dólares provienen de las exportaciones de azúcar. El
consumo nacional de azúcar en Colombia es de 1.5 millones de toneladas,
destinado en un 65% al consumo directo en los hogares y un 35% a la
fabricación de productos alimenticios y bebidas para consumo humano. En el
año 2008 se exportaron 480 mil toneladas de azúcar, de las cuales el 75% se
dirigió a Chile, Perú, Haití y Estados Unidos. El resto del azúcar se exportó
hacia múltiples destinos alrededor del mundo. Dentro de la economía nacional,
el sector aporta el 1% del PIB total, el 3% del PIB Industrial y el 4% del PIB
Agrícola, mientras que para la región, estas cifras corresponden a 6%, 12% y
47%, respectivamente.
El sector genera cerca de 36.000 empleos directos y 216.000 indirectos. Si se
tiene en cuenta la composición demográfica de las familias de la región (4
personas por núcleo familiar), se deduce que más de 1 millón de personas
dependen de la actividad azucarera, algo así como el 30% de la población del
departamento del Valle del Cauca y el 2.4% de la colombiana.
 3. CONDICIONES ÓPTIMAS PARA LA PRODUCCIÓN DE LA CAÑA DE
AZÚCAR EN COLOMBIA
La caña de azúcar se cultiva prácticamente en todas las regiones tropicales y
subtropicales de la tierra. En Colombia se cultiva en forma productiva desde el
nivel del mar hasta alturas superiores a los 2.000 metros en las más variadas
condiciones de temperatura, luminosidad, precipitación y calidad de suelos.
Aunque la cosecha de la planta se realiza aproximadamente cada año (en las
regiones cálidas), su rápida capacidad de rebrote permite varias cosechas
sucesivas a partir de la siembra inicial. En nuestro país las renovaciones del
cultivo se realizan entre cada cuatro y ocho años y es común encontrar en las
zonas paneleras cultivos con más de 20 años de establecidos. Al ser un cultivo
perenne permite una captura permanente del recurso tropical más abundante,
la luz solar, disminuye los costos y los riesgos asociados a la siembra en los
cultivos semestrales y anuales y mantiene una cobertura constante sobre el
suelo lo que disminuye los costos de control de malezas y permite un uso más
eficiente del agua y un mejor control de la erosión.
La caña de azúcar está constituida básicamente por agua y carbohidratos. Los
carbohidratos se hayan presentes en forma tanto insoluble en agua (la fibra)
como soluble (sacarosa, glucosa, fructuosa). Los contenidos de cenizas, lípidos
(extracto etéreo) y proteína son prácticamente despreciables.
Para la agroindustria azucarera y panelera la sacarosa presente en la planta de
la caña es el elemento que finalmente saldrá al mercado, ya sea en forma de
azúcar o en forma de panela. Por lo tanto, el cultivo de la caña, sus prácticas
agronómicas y los programas de mejoramiento genético, han estado
encaminados hacia la selección de variedades que produzcan mayores niveles
de sacarosa por unidad de área. La sacarosa constituye aproximadamente el
50% del total de la materia seca del tallo maduro de la caña de azúcar.

3.1. DATOS DE LA CAÑA DE AZÚCAR

•Periodo vegetativo entre 13 y 15 meses

•Producción promedio por hectárea 120 toneladas
•Rendimiento promedio sacarosa 11.6%
•Las fincas de dividen en suertes- lotes
•Existen muchas variedades de caña de azúcar y la elección depende
del área geográfica, de la disponibilidad de semilla y la recomendación
de CENICAÑA
•El 60% de los costos directos se ejecutan en los 3 primeros meses
El rendimiento de un cultivo es consecuencia de la interacción de múltiples
variables cuyo tipo, magnitud e intensidad, son función de las características
del marco físico y socioeconómico de cada terreno o sitio de interés. Por su
origen, es factible agruparlas en tres diferentes factores.
3.2. Factores Humanos: Inciden ya sea de manera positiva o negativa sobre
la productividad del sistema de producción y de forma directa o indirecta
motivando o inhibiendo la inversión de recursos o aplicación de técnicas
agrícolas. Como ejemplo tenemos la tenencia de la tierra, influencia de
la política agrícola, tendencia del mercado, otorgamiento y liberación de
créditos, disponibilidad de mano de obra, fluctuación de los precios de
compra y venta de los productos, entre otros.

3.3. Factores Ambientales: Se refiere a la influencia de las condiciones de

suelo y clima que repercuten sobre la calidad y cantidad de los
productos a cosechar. Desde el punto de vista edáfico resaltan las
propiedades relacionadas con la capacidad de almacenamiento de agua
por el suelo (densidad aparente, velocidad de infiltración, porosidad,
textura, etc.), susceptibilidad a la erosión (hídrica o eólica), ambiente
químico (sales solubles, acidez, alcalinidad), entre otros. En el clima,
destacan la distribución, intensidad y frecuencia de la lluvia,
temperaturas extremas (mínimas y máximas), vientos, entre otros.

3.4. Factores Agronómicos: Las variables que influyen sobre la calidad y

rendimiento del cultivo pueden modificarse hasta cierto punto mediante
prácticas de manejo que se hayan generado, adaptado o adoptado a las
condiciones específicas para el sitio de interés, entre ellas destacan el
uso de variedades mejoradas, métodos de manejo del agua ya sea de
riego o para conservar la humedad en secano (temporal), control
fitosanitario (plagas, enfermedades y malezas), labranza, uso de
insumos (químicos u orgánicos), fertilización, entre otros. Las variables
agrupadas en dichos factores son de naturaleza distinta, cuyo
predominio estará sujeto a las condiciones edafoclimáticas que
prevalezcan y la eficacia del manejo que se lleve a cabo para modificar
el efecto negativo que pudiesen ocasionar sobre la rentabilidad de la
caña de azúcar. El conocimiento de las principales variables que afectan
la productividad y rentabilidad de la caña de azúcar, permitirán proponer
las mejores alternativas para solucionar los desórdenes nutrimentales y
no nutrimentales que se presentan en el área de abasto de los Ingenios.

3.5. REQUERIMIENTOS CLIMÁTICOS

3.5.1. Altitud: Para un buen desarrollo del cultivo se recomienda

que la altura este entre los 550 1600 (msnm) metros sobre
el nivel del mar, sin embrago este cultivo se puede
establecer hasta alturas cercanas a los 2000 (msnm) con
menores rendimientos de producción.

3.5.2. Temperatura: Con temperaturas de 5 a 26 °C se obtiene

miel y el mayor rendimiento en la producción de panela,
también con temperaturas promedio de 21 a 30 °C se
obtiene buen rendimiento en el cultivo. La variación de
 temperatura entre el día y la noche con cambios por
encima de los 8°C, favorecen la creación de cristales de
azúcar también conocidos como (sacarosa), materia
necesaria para que se dé una miel de buena calidad y la
producción de panela. 3.1.3 Luminosidad: Esta se
recomienda que varié entre 6 y 9 horas diarias de brillo
solar. Cuando las plantas se desarrollan bajo
características de baja intensidad lumínica se dan plantas
de tallos alargados y no muy gruesos, sistemas foliares
muy angostos y con un color amarillo.

3.5.3. Precipitación: De 1.500 a 1.700 milímetros de precipitación

anuales es la necesidad más importante del cultivo y se
considera que es más que suficiente, el aumento o
disminución de esta, puede generan en el cultivo baja
producción y una baja cantidad de toneladas de caña por
hectárea. 3.1.5 Vientos: Cuando los vientos son demasiado
fuertes producen en las plantas de la caña de azúcar un
volcamiento en el cual se afecta la plantación. Los vientos
con características más secas y de corrientes cálidas
producen el aumento de la 27 transpiración de la planta y
se produce un resecamiento del suelo, por lo cual las
exigencias de agua por parte de la planta son más altas,
Sin embargo, lo más importante respecto a los vientos en
la producción de la caña de azúcar es que no se den
huracanes ya que estos arrancarían casi completamente la
planta afectando así su sistema radicular y el sistema
foliar, particularmente en el nordeste del departamento de
Antioquia no tenemos esta clase de problemas ya que los
sistemas montañosos y los bosques nativos hacen las
veces de barreras naturales contra los huracanes.

3.6. REQUERIMIENTOS EDÁFICOS

La producción de la caña de azúcar para la elaboración de miel y de panela se
puede realizar en una diferenciada y alta serie de suelos, pero los más óptimos
son los suelos franco-arcillosos, con un buen drenaje de amplia profundidad;
debido a que los suelos pobres de drenaje producen a que se den
producciones de cultivo pero también permiten que se den cañas de porte
robusto y exuberante que termina volcadas con pocas concentraciones de
sacarosa, lo cual no es deseado para la producción de panela y de miel. El
óptimo pH se localiza entre los 5.5 y 7.5, sin embargo, el punto óptimo de PH
esta entre 6.0 y 8.0 8.0 (Chaves, 2002). Cuando en el cultivo cuenta con
sistemas de riego se obtienen mejores rendimientos que en cultivos sin riego.
El cultivo de la caña también se puede dar en suelos marginales como por
ejemplo los suelos arcillosos y arenosos pero que tengan amplio drenaje. Los
suelos no recomendados para la producción de caña de azúcar son los suelos
limosos y los suelos franco-limosos.
3.7. REQUERIMIENTOS NUTRICIONALES
Por el carácter de rusticidad de la planta y de acuerdo a la fertilidad que posea
el suelo se crea una vinculo importante, la planta de caña de azúcar es
parcialmente resistente o tolerante a suelos que contengan existencia de
aluminio intercambiable, esto facilita el desarrollo y crecimiento de las plantas
en el manto sub superficial de los suelos donde se establece el cultivo.
(Chaves, 2002). La planta de la caña de azúcar se encuentra entre el grupo de
las C4, esta en cuanto al uso del nutriente del suelo es considerada como muy
eficiente. El equivalente a una tonelada (1000 kilos) de caña de azúcar
variedad POJ 2714, extrae un promedio de 1.3 y 1.5 Kg de Nitrógeno (N), entre
0.6 y 0.9 Kg de Fósforo (P2O5), 6 Kg de Potasio (K2O), 1.5 Kg de Calcio (CaO)
y 1.3 Kg de Magnesio (MgO) (Chaves, 2002). Estos elementos son conocidos
como elementos mayores o macronutrientes porque son requeridos por las
plantas en mayor proporción, mientras que los 28 elementos menores o
micronutrientes son requeridos en cantidades más pequeñas, queriendo decir
que los micronutrientes son igual de importantes que los macronutrientes,
entonces lo más aconsejable es realizar un análisis de suelos completo, que
nos determinará las cantidades de fertilizantes correctas a utilizar. También hay
que tener en cuenta que la aplicación del correctivo (fertilizantes) se debe dar
unos tres o cuatro meses antes de la siembra para darle tiempo al suelo para
que corrija su deficiencia, si el suelo la posee.
3.8. ADECUACION DEL SUELO.

La adecuación del suelo tiene como fin organizar y preparar correctamente el l

zona, de acuerdo a las características del sistema de riego y el drenaje óptimo
para la zona en relación con la pendiente. La pendiente en las zonas más
planas puede variar entre 4% y 6%, con el fin de que el riego por gravedad y la
deposición de las cantidades de aguas lluvias no necesarias se faciliten, por lo
cual se realizan zanjas para el drenaje. En las zonas donde predominan
laderas con pendientes pronunciadas, se utiliza un sistema en cual se preparan
los suelos por medio del desmonte del terreno, se construyen algunos canales
para el drenaje y el riego cuando se requiere, también se hace una proyección
de cómo van a quedar distribuidos los surcos en los lotes donde se va
establecer el cultivo, ya que en estas zonas de ladera la caña es dirigida hacia
los trapiches a lomo de mula, por lo cual se deben realizar surcos con
distancias óptimas para que no se pierda espacio ni tiempo en la extracción de
la caña desde los lotes hacia el trapiche

4. ZAFRAS RECOGIDAS PARA COLOMBIA

Con el inicio de los cortes de caña de azúcar, el central Colombia se inserta a
las labores de la zafra 2017-2018 en la provincia de Las Tunas, y las
Cooperativas La Georgina, y Anacaona, se distinguen entre las primeras en
enviar sus fuerzas a los campos.
La molienda debe comenzar en las próximas horas, por lo que mientras se
asegura la materia prima, se prueban áreas claves dentro del ingenio.
También el equipo supervisor provincial certificó el ejercicio del central
sometido a un gran proceso de reparaciones, sobre todo en áreas como la de
generación de vapor con el propósito de incluir a esta fábrica entre los
contribuyentes del país al Sistema Electroenergético Nacional.
Con similar propósito se aprestan los trabajadores del central Amancio
Rodríguez, el cuarto ingenio que hará zafra en Las Tunas, y donde se ocupan
para iniciar la zafra en los próximos días.
Las Tunas realizarán este año una zafra grande, por lo que la eficiencia
agroindustrial debe ser una constante, con el fin de hacer el requerido aporte
en azúcar, y al empeño de sustituir importaciones.
Especialistas en fabricación de azúcar precisan que, a pesar de la ocurrencia
de las lluvias, los cortes se iniciaron con altos niveles en concentración de
azúcar en la gramínea, como resultado de la aplicación de maduradores en las
plantaciones, elemento favorecedor de los rendimientos industriales y de la
eficiencia.
Los propósitos de la actual contienda contemplan cumplir el plan de producción
de la zafra y disminuir los costos de producción, autoabastecerse de
electricidad, y aportar al sistema electro energético nacional.

5. EFICIENCIA EN LA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR/HA PARA

COLOMBIA
El sector azucarero colombiano se caracteriza por ser un sector que trabaja la
productividad; para ellos el sector creó el centro de investigación de la caña de
azúcar de Colombia (CENICAÑA) cuya misión es contribuir al desarrollo
competitivo del sector por medio de la investigación, transferencia de
tecnología y el suministro de servicios especializados.
Colombia es uno de los países destacados a nivel mundial en la eficiencia de la
productividad de la caña de azúcar.

De acuerdo con información preliminar de Cenicaña, mientras el área

sembrada de caña de azúcar se incrementó 2,6% al pasar de 232 mil
hectáreas en 2015 a 238 mil hectáreas en 2016, por factores climáticos el área
cosechada se redujo 4%. De allí se molieron 23,2 millones de toneladas de
caña y se produjeron 2,5 millones de toneladas de azúcar (incluido el BioEtanol
en su equivalente a azúcar), una reducción con respecto a 2015 del 4,1% y
11%, respectivamente. Y aunque estas cifras son superiores en un 8% y 1,3%
al promedio histórico entre los años 2000 a 2015, factores de índole climático
afectaron la molienda de caña y los rendimientos, frenando el buen desempeño
que había experimentado el sector en los años 2014 y 2015.
En efecto, las dos variables de índole climático adversas fueron la precipitación
(con oscilaciones extremas) y la temperatura. Durante varios meses de 2015 y
enero - febrero de 2016 se registraron fuertes déficits de lluvia frente al
promedio histórico; en contraste, durante los meses de abril, mayo, septiembre
y octubre de 2016, la precipitación estuvo por encima de sus valores históricos.
La conjunción de estos dos factores afectó la producción de biomasa, las
labores de recolección de la cosecha y por supuesto los rendimientos. Los
registros de temperatura en las madrugadas también incidieron en los
rendimientos, en especial durante los primeros cinco meses del año, con
valores críticos en marzo. Cuando la temperatura no desciende lo suficiente, el
proceso de respiración de la planta en lugar de disminuir se incrementa, lo que
la lleva a consumir parte de la sacarosa que ha acumulado durante el día.
Como consecuencia de esas condiciones climáticas extremas, el rendimiento
comercial (el azúcar que se extrae de una tonelada de caña) disminuyó 0,86
puntos porcentuales al pasar de 11,84% en 2015 a 10,98% en 2016. Los
rendimientos de 2016 registraron los valores históricos más bajos en mayo y
junio (9,9% y 9,8%, respectivamente, frente a valores promedio de 11,1% y
11,2%, entre 1990 y 2016).
 6. CENICAÑA Y SUS FUNCIONES
Cenicaña es una corporación privada, sin ánimo de lucro, fundada en 1977 por
iniciativa de la Asociación de Cultivadores de Caña de Azúcar de Colombia,
Asocaña, y financiada con donaciones de ingenios azucareros y proveedores
de caña localizados en el valle del río Cauca.
Sus recursos de financiación corresponden a donaciones directas realizadas
por los ingenios azucareros Carmelita, Central Tumaco, Incauca, La Cabaña,
Manuelita, María Luisa, Mayagüez, Pichichí, Providencia, Riopaila-Castilla,
Risaralda y Sancarlos, y sus proveedores de caña. También adelanta
proyectos cofinanciados por otras entidades, especialmente en el marco de
programas coordinados por Colciencias, y ofrece servicios especializados a
ingenios y cultivadores de caña.
Cenicaña cuenta con un equipo de más de 200 colaboradores, entre
investigadores y profesionales, auxiliares, personal de apoyo operativo y
aprendices que está comprometido con generar conocimiento y tecnologías
para el sector agroindustrial de la caña de azúcar en Colombia, para contribuir
a su desarrollo y sostenibilidad.
El Centro favorece la innovación en la agroindustria gestionando proyectos de
investigación y desarrollo acordes con la planeación estratégica del sector
productivo. Dirige programas de investigación en variedades, agronomía y
procesos de fábrica, y servicios especializados en información y
documentación, tecnología informática, análisis económico y estadístico,
cooperación técnica y transferencia de tecnología.
En sus funciones de apoyo sectorial, Cenicaña administra la Red Meteorológica
Automatizada y la Red PM-10 de la agroindustria azucarera en el valle del río
Cauca. Atiende las solicitudes de importación de variedades a Colombia y
presta servicios de propagación y multiplicación de variedades, análisis de
suelo y tejido foliar, inspección fitopatológica en campo y laboratorio,
diagnóstico de enfermedades de la caña de azúcar, e información y
documentación.
CENICAÑA Contribuye al desarrollo, competitividad y sostenibilidad del sector
agroindustrial de la caña de azúcar de Colombia, mediante la generación de
conocimiento y la innovación tecnológica, a través de la investigación, la
transferencia de tecnología y la prestación de servicios especializados, con
base en un sistema integrado de gestión para que el sector sobresalga en el
mejoramiento socioeconómico y en la conservación ambiental de las zonas
productoras de caña de azúcar.