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REVISIÓN
PUNTOS MUERTOS DEL SISTEMA
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ANÁLISIS DE LOS PUNTOS MUERTOS DEL

SISTEMA EVAPORATIVO STORK
AREA: TÉCNICA

USO: Nestlé Perú S.A. – Planta Cajamarca

REALIZADO POR:

Edwars Villena Mejía

Yonatan Farceque Cruz

REVISADO POR:

Edwars Villena Mejía

Cargo: Operador de SS. II

APROBADO POR:

Cayo Espinoza S.

Cargo: Maintenance Manager

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Tabla de Contenidos

 INTRODUCCIÓN

 OBJETIVO

 ALCANCES

 DEFINICIONES

 DESCRIPCION DEL PROCESO

 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
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1. INTRODUCCIÓN

El presente informe contiene el reporte de los puntos muertos del Sistema Evaporativo
Stork, así como también su respectivo análisis y mejora de dichos puntos.

2. OBJETIVO

El objetivo principal de este informe, es mostrar los puntos inhabilitados de las

circulaciones de la leche en todo Sistema Evaporativo Stork, así mismo analizar sus
mejoras o posibles cambios de dichos puntos.

3. ALCANCE

Este informe ha sido desarrollado para el sistema Evaporativo Stork, su análisis de

mejora, basándose en los parámetros de la misma, por ende, solo será válido para el
sistema Evaporativo Stork de la Planta de Nestlé Perú S.A. – Cajamarca.

4. DEFINICIONES

Evaporación de la leche: La leche, una vez pasteurizada, posee una

concentración aproximada de 12,5 % de sólidos totales (ST) y con su tenor
graso ya estandarizado se concentra en un evaporador hasta un 45-48% ST.
Si bien existen muchos tipos de evaporadores, el estándar actual en la
industria es el de película descendente. Como la leche es sensible a las
temperaturas elevadas, la evaporación se realiza bajo vacío, con una
temperatura de ebullición más baja que la que correspondería a la presión
atmosférica normal. El vacío se obtiene mediante una bomba antes del
arranque del evaporador y luego se mantiene por medio de la condensación
del vapor con agua de enfriamiento.
Para lograr aumentar la eficiencia de un proceso de evaporación, pueden
añadirse etapas adicionales: los vahos (vapores), procedentes de la leche
evaporada en la primera etapa, se aprovechan para evaporar más agua en la
siguiente, que se realiza a un vacío mayor que la anterior. Puede añadirse una
tercera etapa, calentada mediante vahos de la segunda etapa, y así
sucesivamente.
Otro modo de ahorrar energía es recomprimiendo el vapor generado. Existen
básicamente dos tipos de recompresión: la térmica y la mecánica. En la
primera se utiliza vapor a alta presión, mientras que en la mecánica se utiliza
un compresor o ventilador, normalmente alimentado eléctricamente. La
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conveniencia de utilizar uno u otro dependerá de la relación entre el valor del

kwh y el costo de generación del kg de vapor.
A la salida del evaporador, la leche concentrada a 45-48% ST, para luego
ingresar al Sistema Intercambiador de Calor por Placas, bajando su
temperatura hasta un valor de 1 a 2 °C.

Intercambiador de Calor por Placas: Los equipos de intercambio de calor

son dispositivos utilizados para transferir (recuperar) calor desde una corriente
de un fluido caliente a otra constituida por un fluido más frío. En la mayoría de
las aplicaciones en la industria moderna, los intercambiadores de calor de
placas han desplazado a los tradicionales de tipo multitubular o de tubos
concéntricos, por varias razones; en primer término, debido a que los
coeficientes de transferencia de calor son más elevados, lo cual hace que los
equipos sean más compactos y con menor tiempo de residencia de los fluidos;
también, los intercambiadores de placas son fácilmente desmontables, con lo
cual se puede proceder a su limpieza con mayor rapidez que en los otros tipos
de intercambiadores.

Sistema Intercambiador de Calor por Placas

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Generadores de Vacío: La evaporación al vacío es una operación unitaria que

consiste en concentrar una disolución mediante la eliminación del solvente por
ebullición. En este caso, se lleva a cabo a una presión inferior a la atmosférica.
Así, la temperatura de ebullición es sustancialmente inferior a la
correspondiente a presión atmosférica, lo que conlleva un gran ahorro
energético.
La evaporación al vacío supone un gran avance en el tratamiento de efluentes
líquidos, permitiendo de forma eficiente, limpia, segura y compacta tratar
efluentes que mediante técnicas fisicoquímicas o biológicas no es viable.
Algunas de las ventajas y posibilidades que presenta la evaporación al vacío:
 Reducción drástica del volumen de residuo líquido (lo que supone ahorro en
gestión de residuos)
 Concentración de residuos corrosivos o incrustantes
 Reutilización del agua recuperada
 Implementación de sistemas de vertido cero

5. DESCRIPCION DEL PROCESO

Para poder encontrar los puntos inhabilitados (muertos) del Sistema Evaporativo Stork, se
realizó un análisis de todo el sistema; estos puntos retienes residuos del flujo de la
circulación del producto, generando un aumento en tiempo de la operación y consumo de
agua, ya que es necesario hacer su limpieza respectiva cada vez que finaliza el proceso
del producto (Leche o Limpieza CIP).
Los puntos encontrados en todo el sistema se muestran a continuación:
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PUNTO N° 1

Punto Muerto

Figura [1]: “Punto Muerto, Almacenamiento de Residuos Químicos después de la Limpieza CIP”
De la figura N° 1 se puede observar un tramo de tubería en la cual se almacenan
productos químicos (Ácido y Soda Cáustica) producto de la limpieza de sistema
CIP, generando un aumento del tiempo de operación y consumo de agua, ya que
es necesario hacer su limpieza para poder eliminar los residuos acumulados en
dicho tramo.
Para mejorar este inconveniente se recomienda instalar una válvula al inicio del
tramo de la tubería como se muestra a continuación:

Instalación de
la Válvula

Figura [2]: “Instalación de la Válvula”

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PUNTO N° 2
Sistema de Bypass de la Clarificadora.

Figura [3]: Bypass Clarificadora Stork”

Se observa que, a la salida del producto de la Clarificadora, ingresa a un tramo de
Bypass, el cual se encuentra normalmente cerrado; acumulando parte del
producto en el interior del tramo del Bypass.
Para solucionar esta observación se recomienda apertura la válvula de Bypass,
cada vez que esté en la fase en enjuague del sistema CIP, de la siguiente manera:

Apertura de la
Válvula del Bypass

Figura (4): “Apertura de la Válvula”

PUNTO N° 3
Salida del producto desde la Clarificadora hacia el tanque recibidor n°2.
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Acumulación de
productos

Figura (5):
“Distribución de la Salida de la Clarificadora hacia el Tanque Recibidor n°2”
En la figura se observa en el punto de la línea de distribución, acumulación de
producto debido al corto tramo que se encuentra bloqueado por una válvula
instalada, la cual por lo general se mantiene cerrada.
Para dar solución a esta observación, se recomienda instalar una válvula para purga en el
punto más bajo de dicho tramo, la cual se muestra a continuación:

Instalación de una
Válvula para Purga

Figura (6): “Instalación de una Válvula para Purga”

PUNTO N° 4
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Purga de Tanque Recibidor N°1

Línea de Purga
Actual

Figura [7]: “Purga del Tanque Recibidor N°1”

Como se observa en la figura anterior existe una línea de purga de fondo, la cual
almacena residuos de producto, generando posibles riesgos de contaminación,
por tal motivo se recomienda realizar dos opciones:
 Realizar purgas finalizando el proceso de la leche y, cada vez que entra en
la fase de enjuague de la limpieza química.
 Instalar una válvula de 3 vías en el punto indicado en la figura N° 8, que se
muestra a continuación.
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Colocar una
Válvula de 3 Vías

Figura [8]: “Instalación de una Válvula de 3 Vías”

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. CONCLUSIONES

 Los puntos muertos en un proceso generan gastos innecesarios,

debido a que estos requieren de un mantenimiento para evitar
acumulación de residuos del producto, los cuales, de no ser
eliminados, pueden llegar a contaminar el proceso.
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6.2. RECOMENDACIONES

 Se recomienda operar cumpliendo con todos los estándares de

calidad y seguridad para obtener un producto inocuo.