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de ENERGIA
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OPERACIÓN Y ACCIONAMIENTOS DEL CHILLER PARA EL SECADOR DE

AZUCAR

Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 1

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PREFACIO
Los equipos CHILLER son utilizados para operaciones de enfriamiento y los tenemos
instalados en planta para diversas aplicaciones, tal como el utilizado para el secado de
azúcar, aunque en verdad este enfriamiento se realiza indirectamente, el CHILLER es
la base de tal actividad.
En el proceso de la elaboración del azúcar se tienen las siguientes etapas :
1. Transporte
2. Molienda
3. Clarificación
4. Evaporación
5. Cristalización
6. Separación
7. Refinación
8. Secado y
9. Envase
Para la etapa 8 (secado), es la que se requiere la participación del Chiller, de ahí la
importancia de conocer con mayor profundidad su operación y mantenimiento.
La operación y el conocimiento preciso de su accionamiento nos permitirá obtener de
el su mayor eficiencia y sacarle el máximo provecho, entre tanto la información
referente a su mantenimiento permitirá otorgar continuidad al proceso, de ahí el
interés del Dpto. de Energía del C.A.I. CARTAVIO S.A. de difundir literatura técnica al
respecto, dirigida básicamente al personal de operaciones del área de elaboración y de
mantenimiento.

Dpto. de Energía
C.A.I. CARTAVIO

I. INTRODUCCION

Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 2

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El equipo Chiller constituye básicamente, una unidad de Refrigeración Industrial y
que en la aplicación que nos ocupa, se encarga de enfriar agua circulante en
circuito cerrado. El agua fría pasa (vía electro bomba) a través de un elemento
difusor ubicado dentro de un ducto que recibe ventilación forzada, de manera tal
que el aire insuflado, que atraviesa el difusor, sale con una temperatura mas baja y
sigue su recorrido dentro del mismo ducto en dirección al tambor metálico que
contiene azúcar en “movimiento” al que es necesario extraerle parte de la
humedad que contiene, vale decir se efectúa una operación de secado.
El azúcar que llega al secador proviene de las centrifugas, ingresando a este (el
secador) con temperaturas elevadas, tal como entre 65 a 95 ºC y porcentaje de
humedad entre 0,5 % al 2%., en tal sentido se requiere que el azúcar se extraiga
del secador con temperaturas promedio entre 35 a 40 ºC y humedad con
porcentajes entre 0,03 al 0,04%, de esta manera el azúcar esta preparado para
pasar a la etapa final de envasado.
El aire frío empleado para el secado es aplicado en contracorriente, es decir en
dirección opuesta a la que “corre” el azúcar y es posible que este (el aire) arrastre
pequeñas cantidades de polvo de azúcar, siendo, por lo tanto, necesario el lavado
de este aire para la recuperación de azúcar que debe retornar posteriormente al
proceso.
Establecida la importancia de esta operación, como parte de la elaboración de
azúcar, sigue considerar actividades que conduzcan a una efectividad del proceso,
eso implica operar y mantener eficientemente el equipo base, que permite alcanzar
este objetivo (secado del azúcar), tal como es el CHILLER.
Operar y darle mantenimiento electromecánico al CHILLER significa disponer de
personal capacitado, básicamente, con conocimientos fundamentales de
refrigeración industrial y del principio de funcionamiento de los elementos o
dispositivos que constituyen los accionamientos de este equipo.
En lo que sigue, se exponen los conocimientos requeridos para los efectos
mencionados anteriormente, con énfasis, se reitera, en la aplicación particular al
secado de azúcar, tal como :
 Aplicación del CHILLER
 Compresión, condensación, expansión y evaporación del elemento
refrigerante
 Automatismos y controles
 Procedimientos de operación
 Evaluación de fallas mas comunes y opciones de solución
 Tareas de mantenimiento, su rutina e inspección.

En lo que sigue, de esta literatura, cada vez que se mencione la palabra

CHILLER, nos estaremos refiriendo, obviamente, al equipo que utilizamos en
fábrica para el secado de azúcar.

II. APLICACIÓN DEL CHILLER

El Chiller, básicamente, es un equipo industrial que se encarga del enfriamiento
del agua para utilizar este liquido elemento en procesos que requieren bajas
temperatura. Si la aplicación requiere disminuir la temperatura
de proceso bajo 0ºC, obviamente no será posible utilizar agua, puesto que bajo
esta temperatura pasa a estado sólido (congelamiento), entonces es necesario
utilizar, en reemplazo de agua, otro tipo de líquido tal como la salmuera, que es

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agua pero con altos contenidos de sal, en porcentajes suficientes que permiten
bajarle la temperatura de congelamiento, así se podría alcanzar temperaturas bajo
0 ºC. (con salmuera es posible alcanzar temperaturas de hasta -40 ºC).
El Chiller, sin embargo, también tiene otras aplicaciones y podríamos mencionar, por
ejemplo, que en el Área de Calderos se utiliza las denominadas Torres de enfriamiento,
que reciben agua del proceso de condensación del vapor utilizado en los Turbo
Generadores Eléctricos, el agua ingresa por la parte superior de la torre con
temperaturas mayores al ambiente (entre 32 y 40 ºC), y al caer por gravedad se disipa o
pierde parte del calor que contiene; la operación de extracción del calor es
adicionalmente mejorada por la acción de ventiladores extractores sobre la torre. El
agua es bombeada posteriormente a las Calderas para producir vapor y se repite el ciclo
continuamente,. Las Torres, aquí mencionadas, son en si mismo Chillers, siguen el
mismo principio, pero con una aplicación diferente.
El Chiller que nos ocupa, para el secado de azúcar, tiene la apariencia física de la figura
II-1

6
5

Figura II-1
En el se observan los siguientes elementos principales :
1) Unidad de Condensación
2) Extractor de aire
3) Tablero de control eléctrico
4) Salida de agua para enfriamiento
5) Unidad de evaporación
6) Compresor de refrigeración

Aquí no se observa el circuito de enfriamiento del agua, del cual nos ocuparemos mas
adelante.

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III. COMPRESION, CONDENSACION, EXPANSION Y EVAPORACION

DEL ELEMENTO REFRIGERANTE
En este capitulo nos ocuparemos de mostrar como el Chiller puede bajar la
temperatura del agua. Para ello utiliza 2 Unidades de Refrigeración,
mecánicamente independientes entre si pero entrelazadas vía un evaporador
común, que encierra ambos evaporadores, el del Sistema 1 y el del Sistema 2
y de los automatismos y sistema de control que permiten funcionamiento alternado
y continuo.
El Chiller tiene, para cada sistema de refrigeración (Sistema 1 y Sistema 2), dos
bloques de componentes fundamentales :
 El bloque mecánico y
 El bloque de automatismos
Este capítulo trata acerca del bloque mecánico y el siguiente se ocupará del bloque
de automatismos. :
El bloque mecánico esta compuesto por un grupo de elementos, que
interconectados entre si y bajo una estrategia de control adecuada, cumplen el
cometido final de reducir la temperatura del agua. La interconexión entre ellos
forma lo que se denomina el circuito de refrigeración, circuito totalmente
hermético, dentro del cual fluye el elemento refrigerante, que es el principal
protagonista de este proceso, sin el, no se conseguiría el propósito fundamental de
enfriamiento.

El Refrigerante :
El refrigerante es un gas que resulta de la combinación del cloro, fluor y el
metano, tiene la propiedad de alcanzar bajas temperaturas al evaporarse (paso del
estado líquido al gaseoso), de ahí que se aplique en los sistemas de refrigeración.
Al inicio de su aparición se denominaban como FREON, seguido de un número
que los identificaba y hacia diferentes según sus propiedades y características.
Luego paso a llamarse como gas Rx, donde “x” representa el numero que los
identifica, así tenemos, como los mas empleados, el R12, R11, R22, R502
(amoniaco), ya como gas R se agrupan a todos los refrigerantes sin excepción y no
solo a los de tipo Freón.
El chiller, utiliza R22, este pertenece a la familia de los Clorofluorcarbonados
(CFC), los que fueron comercializados hasta 1995 y retirados como consecuencia
del daño que ocasionan a la capa de ozono. Posteriormente se crearon los
refrigerantes Hidroclorofluorocarbonados (HCFC), es decir, además de los
elementos básicos empleados en su fabricación (cloro, fluor y metano) se emplea
el Hidrógeno. Sin embargo luego se ha descubierto que esta nueva generación de
gases refrigerantes, aunque no dañan la capa de ozono, provocan efectos
invernaderos, vale decir contribuye al calentamiento de la atmósfera provocando
un impacto ambiental que hoy en día es motivo de preocupación de
Organizaciones y Gobiernos de todo el mundo, por este motivo se ha acordado
que los refrigerantes empleados en la actualidad tengan vigencia solo hasta el
2015 y se ha solicitado a los fabricantes que busquen una solución antes del
termino de la vigencia del uso de estos refrigerantes.

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Características del R22

El R22, (Monoclorodifluormetano), es el gas que contienen los sistemas de
refrigerción del Chiller y es un gas incoloro, cuyo punto de evaporación puede
alcanzar hasta -40,9ºC; en estado líquido tiene un peso de 3 veces la del aire y 1,2
veces la del agua..
Cuando esta en estado gaseoso, a 20 ºC, tiene una presión de 1,37 psig (dato
importante para el trabajo en las instalaciones de refrigeración, pues una medida
esencial que es la presión del circuito, depende de la temperatura ambiente).
:
El Compresor :
El Chiller tiene 6 compresores, todos del tipo herméticos, y la función principal de
cada uno de ellos, es la de comprimir el gas refrigerante y descargarlo a alta
presión al circuito de refrigeración, luego debe estar en capacidad de aspirarlo a
baja presión, y volver a comprimir, en un ciclo cerrado y repetitivo.
En realidad se trata de un motor eléctrico, bañado constantemente en aceite
dieléctrico (aislante) de bajo punto de congelamiento, con propósitos de lubricar
los elementos mecánicos que contiene a su interior (recuérdese que el aceite
dieléctrico también cumple otras funciones, además de lubricar, como es el caso
de su aplicación en los transformadores eléctricos donde son empleados para
enfriamiento). En el eje retórico, que contiene un cigüeñal, biela y pistón se
transmite movimiento alternativo a las válvulas de descarga y succión del gas
refrigerante.
En razón de lo anterior, se puede apreciar en su apariencia externa dos ductos (o
tuberías), uno de salida del gas y otro de entrada del gas; el primero caliente al
tacto y de menor diámetro que el segundo el cual tiene una temperatura, al tacto,
menor (en nuestro medio) a la ambiental. Existe una tercera tubería instalada en la
parte inferior del compresor, la misma que se interconecta con la tubería de los 2
compresores (para el mismo sistema de refrigeración), estas tuberías permiten un
equalizado (equilibrio) del aceite lubricante.
En la parte inferior del compresor, existe una cinta calefactora que le rodea y que
entra en funcionamiento cada vez que el compresor se detiene.
La figura III-1 muestra la apariencia física del compresor del Chiller

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3
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4 Figura III-1
1. Tubería de Descarga de gas refrigerante
2. Tubería de succión del gas refrigerante
3. Tubería para ecualizado de aceite
4. Base amortiguada
5. Cinta calefactora
6. Caja de conexiones eléctricas (incluye conexiones al motor trifásico y al
rele de protección térmica

El Condensador :Luego que el gas es descargado del compresor, a alta presión,

ingresa al condensador, cuya misión es la de convertir el gas en líquido (licuar) a
alta presión, eliminando el calor que este contiene, para ello el Chiller ubica en su
parte superior 4 extractores de aire, dos para cada unidad condensadora.
La corriente de aire actúa sobre la superficie del condensador, dicha superficie
esta provista de aletas (de aluminio frágil) de radiación de calor que
contribuyen a la transferencia de calor desde la superficie de las tuberías del
condensador hacia el medio ambiente, por ello es importante considerar que
estas aletas no se encuentren obstruidas ni dobladas. La obstrucción o
taponamiento impiden la condensación del gas y podría darse el caso que a la
salida de esta parte del sistema de refrigeración, el vapor del refrigerante
continúe fluyendo en estado gaseoso, elevando la presión de succión del
compresor y con reducida eficiencia en la etapa siguiente de evaporación.
Aunque se asume que parte de los automatismos protegen contra estos
inconvenientes, la preocupación se da por el lado de perdida o atenuación del
proceso de secado..
Obtener la mayor eficiencia del condensador implica tener en cuenta al menos
3 factores siguientes :
 La superficie total de radiación de calor formada por la tubería y las
aletas deben mantenerse limpia
 La temperatura del aire ambiente no debe ser incrementada por factores
ajenos al sistema, tal como emplazar en las cercanías equipos con
elevada disipación de calor.
 La velocidad del aire a través del condensador debe ser la adecuada
para garantizar una transferencia óptima de calor.
La figura III-2 muestra un condensador como el que se encuentra instalado en
el Chiller, pero desacoplado del sistema de refrigeración, solo como unidad.
La figura III-3 muestra el condensador instalado formando parte del sistema de
refrigeración, así como la ubicación de los ventiladores extractores de aire.

Operación
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Figura III-2

1. Entrada de refrigerante
2. Salida de refrigerante
3. Aletas disipadoras de calor, adheridas a la tubería
4. Tubería de condensación

1 1

4 2

3 3 2

Figura III-3

1. Extracción de aire del condensador

2. Condensador del sistema de refrigeración 1
3. Ingreso de aire para condensación
4. Condensador del sistema de refrigeración 2

El Filtro Secador :
A continuación, luego de su paso por el condensador, el gas refrigerante a alta
presión pasa por el filtro secador, elemento que todo equipo de refrigeración
contiene, cuya misión es absorber la humedad contenida en el refrigerante,
humedad que el refrigerante suele absorber del elemento refrigerado, en este caso
del agua. Cada vez que se efectúen reparaciones en el Chiller que impliquen la
apertura del circuito mecánico de refrigeración (corte de tuberías, cambio de
válvulas, etc.) es necesario reemplazarlo por otro nuevo, ya que por el hecho de
abrir el sistema, absorberá toda la humedad del ambiente que puede saturar
fácilmente su elemento de absorción de humedad de lo contrario al continuar
instalado, rastros de humedad que no son absorbidos o retenidos a plenitud
ocasionan deficiencias de evaporación, formando “bolsas” o espacios en la
superficie del evaporador con temperaturas elevadas respecto a la de evaporación.
La figura II-5 muestra un filtro secador, como los instalados en el Chiller, con un
corte axial que permite ver en su interior el agente deshidratante..

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2
1

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Figura III-5

1. Elemento de absorción de humedad, tipo cartucho

2. Base desmontable para renovar el elemento de filtrado
3. Ingreso del refrigerante
4. Salida del refrigerante.
Existen diversos deshidratantes tal como:
 Oxido de calcio
 Alúmina activada
 Gel de sílice (silicagel)
 Sulfato de calcio
 Tamices moleculares (molecular sieves)

El Visor :
A la salida del filtro secador y a corta distancia de este, se instala un visor de
cristal, el mismo que permite verificar el estado del refrigerante. Algunos visores
contienen un disco a su alrededor, cuya superficie interior se mantiene en contacto
con el refrigerante y que debe cambiar de color cuando registra la presencia de
humedad en el sistema, pero este no es el caso para el Chiller.
A su paso por el visor, el refrigerante debe encontrarse en estado liquido
turbulento, lo que permite verificar, 1ro que existe refrigerante en el sistema y 2do
que se encuentra en estado líquido, puesto que ha pasado ya por la etapa de
condensación.
La figura III-6 muestra un visor como el empleado en el Chiller.

3
1

Figura III-6
2

1. Entrada del refrigerante

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2. Visor de cristal
3. Salida de Refrigerante
La válvula de expansión Tertmostática :
Si bien es cierto forma parte del control automático del sistema de refrigeración, lo
tratamos aquí por pertenecer a su vez al bloque mecánico del sistema de
refrigeración.
La válvula de expansión termostática se encarga, de entregar liquido refrigerante
en descargas continuas o intermitentes al evaporador (en función del
requerimiento de evaporación, que a su vez depende de la solicitud de
enfriamiento requerida por el proceso, ajustada en los controles de
automatización). A partir de la tubería de descarga, esta se mantienen invariable
en su dimensión diametral hasta la entrada de la válvula de expansión, luego a la
salida de la válvula el diámetro de la tubería es mayor, lo que facilita la expansión
del líquido refrigerante, quien al encontrar en su camino una sección transversal,
mayor tiende a evaporarse y con ello a atrapar o absorber todo el calor que le
rodea, situación que tiene lugar en el evaporador. La figura III-7 muestra una
válvula de expansión, como la utilizada en el Chiller.

2
1

4
7

8
6

Fig III-7
5

1. Tubería capilar que contiene el bulbo sensor de temperatura

2. Cabezal que contiene fuelle regulador del paso del refrigerante
3. Salida para equalizar (equilibrar, compensar) el sensado del elemento 8
4. Entrada del refrigerante
5. Tapón de acceso a regulador manual
6. Pívot regulador de paso del refrigerante (se muestra exteriormente, pero su
ubicación es interna)
7. Salida del refrigerante
8. Bulbo sensor
.
La válvula de expansión es instalada a la entrada del evaporador, pero su capilar
(1), que contiene un bulbo sensor (8) en su extremo final, es dirigido hacia la
salida del evaporador junto con la línea de equalizado (3) a donde se acoplan en
contacto directo, con dicha tubería, procurando la mayor transferencia de calor.
En cuanto la temperatura desciende en el evaporador, esta es captada por el bulbo
sensor, quien contiene en su interior un gas que actúa sobre el fuelle (2) quien a
su vez transmite movimiento al pívot (6) regulador del paso de refrigerante..

El Evaporador :

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El evaporador recibe liquido refrigerante proveniente de la válvula de expansión,
al interior de este equipo se evapora el refrigerante, pasando del estado líquido al
gaseoso.
Por un efecto de transferencia neta con el agua de enfriamiento, quien fluye en el
interior del evaporador; ambos fluidos (gas y agua) corren a contra presión, a fin
de permitir la máxima transferencia entre ellos. De esta acción se obtiene agua fría
que continua su recorrido hacia los ductos del sistema secador, donde atraviesa un
serpentín a bajas temperaturas (sobre cero) sobre el cual se aplica aire a presión
que al atravesar dicho serpentín pasa, como aire frío, al tambor giratorio de secado
de azúcar, el aire así obtenido, luego de atravesar el tambor de secado sale a una
mayor temperatura de la que ingresó, entonces es necesario conducirla de vuelta al
sistema de refrigeración CHILLER, para as repetir el ciclo indefinidamente.
La figura III-8 muestra el tipo de evaporador utilizado en el Chiller

Figura III-8
3

1. Ingreso del refrigerante, en estado líquido.

2. Entrada de agua de enfriamiento
3. Salida de agua de enfriamiento
4. Salida del Refrigerante en estado gaseoso

El agua de enfriamiento :
El agua utilizada para enfriamiento, debe, idealmente, ser tratada o
desmineralizada a fin de evitar incrustaciones o corrosión al interior de las tuberías
que la conduce a través de todo el proceso.
El sistema Chiller, tiene adicionalmente un tanque recolector de agua, con su
bomba respectiva, a fin de regularmente efectuar el llenado de la tubería cuando
esta ha perdido presión debido al menor flujo como producto de fugas o purgas a
que diera lugar. La operación de renovación de agua no es continua y solo se
actuara sobre ella cuando se verifique la falta del liquido elemento.
El agua circulante para el enfriamiento es mantenida bajo flujo constante vía una
de 2 bombas (una en stand by) que funcionan permanente con tal fin..

Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 11

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IV. AUTOMATISMOS Y CONTROLES
El Chiller esta provisto de los automatismos y controles necesarios que permiten
el funcionamiento adecuado para que la temperatura del agua de enfriamiento se
encuentre dentro de los parámetros pre establecidos.
Los dispositivos que se ocupan del control son de tipo electromecánico y
electrónico., los mismos que se muestran en la Figura IV-1 y IV-2 y se aplican a
ambos sistemas de refrigeración, Nº1 y Nº2
Control electromecánico, basado en :
a. Flujo de salida del agua del evaporador (7 de Fig. IV-1)
b. Temp de salida agua del evaporador (8 de Fig IV-1)
c. Temp. de entrada agua del evaporador (10 de Fig. IV-1)
d. Switch de corte por alta presión HPCO) (2 de Fig IV-2)
e. Transductor de alta presión (3 de Fig. IV-2)
f. Electroválvula control de paso refrigerante líquido (9 de Fig. IV-2)
g. Transductor de baja presión (16 de Fig IV-2)
h. Temp. Salida de aire del condensador (23 de Fig IV-2).
i. Calentador del compresor 1 .
j. Calentador del compresor 2 .
k. Calentador del compresor 3 .
l. Alarmas del sistema de refrigeración

Control electrónico basado en microprocesador, tal como un micro panel:

a. HMI (Interface Hombre Máquina := Human Machine Interface)
A esto se suman los convencionales elementos de aparellaje utilizados usualmente
en circuitos de control y mando eléctrico, tal como .los contactores y elementos de
protección eléctrica. Referencias operacionales que deben ser evaluados por el
personal de mantenimiento eléctrico

Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 12

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CIRCUITO DE AGUA Abril 2008 - 02
DE ENFRIAMIENTO
2

21 3
1
20

Ventilador aire secado azúcar

Difusor de agua Fría
Ducto aire frío al secador
Manómetro salida agua de enfriamiento al evaporador
Temp. salida agua del evaporador (señal a Instrumentación)
Válvula de cierre dos vías
16 Switch de flujo agua salida del evaporador
55 18 Temp salida agua de evaporador
55 Evaporador sistema de enfriamiento
55 17 Temp entrada agua del evaporador
55 19 Válvula de cierre 2 vías
55 Temp. entrada agua al evaporador (señl a Instrumentación)
55 22 4 Manómetro entrada de agua de enfriamiento al evaporador
55 Bomba Nº2 agua de enfriamiento
6
55 Bomba Nº1 agua de enfriamiento
14
55 5 Expansor de presión, filtrado de agua y trampa de aire
8
55 Tanque pulmón de aire a presión para llenado a contrapresión
15 Bomba agua de rellenado
55 7
9 Tanque agua para relleno del chiller con agua de enfriamiento
55
55 Ingreso agua para rellenado
22 55 12 Línea de rebose
55 10 Purga de agua de enfriamiento
55 13 Manómetro diferencial de presión
55 11
55 Figura IV-1
55
55
55
55
55 Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 13
55
55
5
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Compresores herméticos
Ambos sistemas de Refrigeración son idénticos SISTEMA DE Switch de corte por alta presión (HPCO)
REFRIGERACION Transductor de alta presión
Nº1 Válvula de servicio en línea de gas
Condensadores enfriados por aire
Extractores de aire
5 5 Válvula de servicio en línea de líquido
Filtro secador
6 Válvula solenoide
6 Visor de vidrio
Válvula de expansión termostática
23 12 Bulbo sensor de válvula de expansión
Bulbo sensor de ecualizado expansión
6 4 6 Válvula de alivio
3
2 Salida para manómetro
Transductor de baja presión
1 Visor para aceite equalizado
16
7 1 1
14 15 Entrada agua de enfriamiento
Salida agua de enfriamiento
8 17 Evaporador
Calefactor para evaporador
9 12 13 Válvula de servicio
18 19
Temperatura salida de aire del condensador
11 Ingreso refrigerante del sistema de
21 20 refrigeración 2
10 Salida de refrigerante del sistema de
24 22 refrigeración 2
25 Figura IV-2

Operación y Accionamientos del Chiller para el Secador de Azúcar 14

V. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN
En suma, para proceder a dar indicaciones de los procedimientos operacionales en
el Chiller, nos remitimos a la figura IV-1 y IV-2, donde se muestra el circuito
completo del sistema de agua de enfriamiento y del sistema de refrigeración
respectivamente..
En principio recordemos que el Chiller contiene 2 sistemas de refrigeración (Nº1 y
Nº2), ambos idénticos, con su evaporador diseñado bajo estructura común (que
recibe el agua para su enfriamiento) y con funcionamiento alternativo yo
contínuo. Cada uno de los sistemas contiene:
 3 compresores herméticos
 1 condensador
 1 evaporador
 2 extractores de aire
 1 válvula de expansión
 1 filtro secador
 1 visor en la línea de líquido
 1 visor para nivel de aceite de los compresores
 Válvulas de 2 vías para servicio
.Por su parte el sistema de agua de enfriamiento contiene también los siguientes
elementos :
 2 Bombas de recirculación continua del agua de enfriamiento (1 para
operación de reserva)
 Manómetros de presión a la entrada y salida de agua del evaporador
 Medida de la temperatura a la entrada y salida de agua del evaporador
 Switch de flujo de agua a la salida de agua del evaporador
 Válvulas de 2 vías para control de paso del agua de enfriamiento
 Difusor para aire frío al secador de azúcar (instalado dentro del ducto de
aire al secador de azúcar)
 Circuito de llenado de agua de enfriamiento (Tanque de agua llenado,
bomba de agua y válvulas de paso 2 vías)
El agua de enfriamiento es mantenida en circulación cerrada mediante 1 de 2
bombas (elementos 14 y 15 de la Fig. IV-1), dichas bombas tienen su panel de
control al lado derecho de la puerta de ingreso al área del chiller, ahí en la parte
frontal del tablero está un selector rotativo que permite seleccionar la bomba a
activar y 2 lámparas de señalización de “Bomba funcionando”.
A través del display del HMI se puede visualizar anuncios de fallas y estados
operacionales, ambos con lectura resumida y codificada.
Ambos sistemas se encuentran bajo control del micro panel HMI, instalado dentro
del tablero de control
Como procedimiento básico, se recomienda seguir los pasos siguientes :
a) Check List antes del arranque
b) Procedimientos operativos de encendido
c) Check Lis después del arranque
d) Procedimientos operativos de apagado
::
CHECK LIST ANTES DEL ARRANQUE
1. Verificación breve para confirmar que no existen daños en las tuberías
2. Verificar que no existan rastros de aceite, en las uniones o puntos de
soldadura de las tuberías del sistema de refrigeración, ya que esta es una
evidencia de fuga del gas refrigerante, lo que ocasionará que no se enfríe
 el agua y/o deje de funcionar por accionamientos de los presostatos del
sistema
3. Verificar la apertura de las válvulas de ingreso y salida de agua al
evaporador
4. Verificar la apertura de las válvulas de ingreso y salida de agua en la
bomba seleccionada para la circulación del agua de enfriamiento

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE ARRANQUE

1. Activar el selector de encendido, de la bomba de circulación de agua de
enfriamiento seleccionada,.y verificar su puesta en marcha
2. Verificar que exista presión del flujo de agua de enfriamiento, observando
los manómetros de entrada (elemento 13 de la figura IV-1) y salida de agua
del evaporador (elemento 4 de la figura IV-1), Un flujo excesivo puede
ocasionar serios daños al evaporador.
3. Activar el switch de arranque, ubicado dentro del tablero de control, lado
derecho, (bajo el micro panel) en posición ON (encendido)
4. El Chiller debe ahora estar en funcionamiento

CHECK LIST DESPUES DEL ARRANQUE

1. Luego de un tiempo prudente de funcionamiento estable, verificar que el
aceite refrigerante se encuentre ecualizado (equilibrado) entre los 3
compresores de cada sistema de refrigeración, esto se verifica a través del
visor (elemento 17 de la fig IV-2) ubicado en la parte frontal inferior de las
unidades compresoras. El visor debe mostrar un nivel entre ¼ y ¾ de la
esfera de vidrio.
2. Verificar, al tacto, que la tubería de descarga (en cada compresor) se
encuentre a mayor temperatura que la tubería de succión, esto dará muestra
que la presión de descarga es mayor que la presión de succión. La tubería
de descarga se reconoce por que es de menor diámetro que la tubería de
succión y sale de la parte superior del compresor.
3. Verificar que el gas refrigerante pasa por el visor de líquido (elemento 10
de la figura IV-2) en estado líquido y con turbulencia.
4. Verificar, en visitas regulares al área del Chiller, que a su turno los
sistemas de refrigeración funcionen alternadamente..

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS DE APAGADO

1. Activar el switch, ubicado al interior del tablero de control, lado derecho
(bajo el micro panel) a la posición OFF
2. Activar el selector del tablero de control de las bombas de circulación de
agua a la posición 0
3. Verificar que ningún compresor de los sistemas de refrigeración ni las
bombas de circulación de agua de enfriamiento están en marcha.

VI. EL CHILLER EN OPERACION

Cuando ya el Chiller se encuentra funcionando, el operador y/o técnico de
mantenimiento debe estar en capacidad de conocer cuales son las características de
funcionamiento del equipo. Para ello nos referimos a las siguientes pautas:
 Cuando la temperatura del agua de enfriamiento que sale del evaporador,
excede el valor de ajuste programado (en otras palabras, el agua no esta
fría): debe arrancar automáticamente un compresor del sistema de
 refrigeración, (el sistema que a su turno, se encuentra programado para
funcionar). Si transcurrido 60”, la temperatura del agua no ha bajado lo
suficiente debe arrancar el 2do compresor del mismo sistema y
posteriormente, si este valor de temperatura se mantiene alto, arrancará
60” mas tarde el 3er compresor.
 El otro sistema de refrigeración, no podrá arrancar, al menos que el primer
sistema se encuentre funcionando por mas de 5 minutos.
 Si la temperatura del agua de enfriamiento, que sale del evaporador, cae
hasta 0,28 ºC mas bajo que el punto limite programado (el agua esta mas
fría que lo permitido) y se mantiene así por mas de 60”, se inicia el paro de
un compresor. Si la temperatura sigue la tendencia de caída llegando a 0.83
ºC mas bajo que el punto de ajuste límite programado, 20” mas tarde se
detiene un 2do compresor, el siguiente compresor debe detener su marcha
30” mas tarde, si aún la temperatura se encuentra por debajo del límite
programado y así sucesivamente..
 El Chiller tiene establecido en su programa, por defecto, que no exista
coincidencia de arranque entre los compresores de refrigeración

VII. CODIGO DE FALLAS Y SOLUCION DE PROBLEMAS

Las fallas suelen indicarse codificadas vía el display del HMI, sin embargo es
bastante útil referirse al manual del Chiller, páginas 125, 126 y 127. Aquí se
muestra traducido (del Ingles) el cuadro de fallas mencionado.. En este cuadro se
indican los problemas mas usuales, sus causas posibles y soluciones
recomendadas.

CUADRO DE FALLAS
El display del micro panel no enciende:
Causa:
 El transformador monofásico 1T no tiene energía primaria (115 VAC)
 El transformador monofásico 1T no tiene energía secundaria (24VAC)
 Corto circuito entre los cables de los sensores de temperatura o los
transductores de presión
 Tarjeta integrada del micro panel defectuosa
Solución
 Revisar los cables de entrada al transformador 1T
 Si llega tensión primaria, reemplazar el transformador 1T
 Revisar los cables de salida del transformador 1T
 Reemplazar la tarjeta impresa del micro panel.
:
El Chiller no arranca:
Causa:
 No hay flujo de agua de enfriamiento.
 Switch de flujo se encuentra defectuoso
Solución
 Chequear que exista flujo de agua hacia el Chiller
 Reemplazar el switch de flujo

Baja presión de succión :

Causa:
  Fuga de gas refrigerante
 Filtro secador saturado de humedad e impurezas
 Válvula de expansión y su línea capilar de ecualizado (equilibrio)
defectuosa /TXV/EEV)
 Reducido flujo de agua de enfriamiento a través del evaporador
 Falla del transductor de presión de succión o de su cableado.
 Válvula solenoide en la línea de líquido (LLSV) defectuosa
 El Set up programado para el modo de control por válvula de expansión
(EEV) se encuentra ajustado en modo TXV
Solución
 Ubicar y reparar la fuga, rellenando con gas refrigerante y cambiando el
filtro secador por uno nuevo
 Reemplazar el filtro secador
 Reemplazar la válvula de expansión (TXV/EEV)
 Reemplazar el transductor de baja presión o repara el cableado
 Reemplazar la válvula solenoide de la línea de líquido (LLSV)
 Ingresar al programa del micro panel, Modo Servicio y reprogramar para
control de válvula de expansión en modo EEV
Las soluciones que implican corte de tuberías del sistema de refrigeración,
para reemplazo de elementos defectuosos, dada la hermeticidad del sistema,
requiere reemplazo de filtro secador y llenado de gas refrigerante.
.
Alta presión de descarga:
Causa:
 Los extractores de aire del condensador no están operativos o se
encuentra funcionando invertidos
 Existe demasiado refrigerante
 Existe aire al interior del sistema de refrigeración.
 Transductor de presión de descarga defectuoso
Solución
 Revisar los fusibles y el circuito eléctrico del arrancador del extractor de
aire, verificar el sentido de giro del extractor de aire.
 Retirar parte del gas refrigerante
 Evacuar el aire y recargar el sistema, previa operación de vacío, del
sistema de refrigeración
 Reemplazar el transductor de presión de descarga.

Baja temperatura del líquido refrigerante:

Causa:
 Rango de temperatura inapropiado en el programa del micro panel
 Flujo de agua de enfriamiento bajo
 Sensores de temperatura de agua de enfriamiento, de entrada (RWT) o
salida (LWT) al evaporador, defectuoso
Solución
 Reprogramar el rango de temperatura al nivel requerido
 Incrementar el flujo de agua al Chiller
 Reemplazar o calibrar el sensor de temperatura de salida y/o entrada de
agua al evaporador.
 Falla de la protección interna del motor (MP) o falla del switch de corte por
alta presión (HPCO)
Causa:
 Protección interna del motor compresor abierto
 Relé de sobrecarga eléctrica activado
 Switch HPCCO abierto por corte de alta presión
 Switch HPCCO defectuoso
 Relay CR defectuoso.
Solución
 Verificar que la carga de refrigerante no sea demasiado baja. Verificar
ajuste de supercalentamiento se encuentre entre 5,6 ºC y 8,3 ºC. Verificar
correcta rotación de compresión. Verificar que el compresor no esté
sobrecargado.

Los compresores no arrancan:

Causa:
 Sensor de temperatura de agua defectuoso
 Contactor del arrancador, defectuoso
 Falla del compresor
Solución
 Comparar el valor de temperatura del agua, mostrada en el display, con
un termómetro en las mismas condiciones de operación, estos valores no
deben diferir mas allá de +/- 2 ºC. Como referencia verificar la
información de la tabla Nº38 de la página 120 del manual del Chiller, ahí
se encuentran los valores óhmicos de acuerco a la temperatura sensada.
 Reemplazar la parte defectuosa del arrancador eléctrico
 Reemplazar el compresor

No hay buen enfriamiento del agua :

Causa:
 Superficie interna del evaporador con suciedad
 Inapropiado flujo a través del evaporador
 Baja carga de refrigerante, se debe observar baja presión de succión
Solución
 Contactar con el representante o distribuidor de equipos YORK
 Reducir el flujo hacia el chiller y mantenerlo dentro de las
especificaciones del fabricante
 Añadir carga de gas si es necesario

VIII. TAREAS DE MANTENIMIENTO, SU RUTINA E INSPECCION

En principio se debe seguir ciertas recomendaciones básicas, que aseguren el buen
funcionamiento del chiller, cumplidas estas, las intervenciones de operación y
mantenimiento serán mas efectivas, esto implica considerar lo siguiente..
o El agua de enfriamiento debe estar limpia de materias extraña
o La cobertura aislante de radiación de calor, adherida en todo el recorrido
de la tubería de agua de enfriamiento, debe mantenerse en buen estado en
todo su recorrido
 o :El sistema arranca activando el switch de encendido (ubicado bajo el
micro panel, al interior del tablero de control, lado derecho), teniendo
como condición base, que exista circulación o flujo de agua a la salida del
evaporador. Si por algún motivo el switch de arranque se deteriore, no
debe emplearse el switch de flujo para suplir la función del switch de
encendido normal. Se entiende que el switch de flujo tiene sólo propósitos
de seguridad, de manera tal que se evite el funcionamiento de los sistemas
de refrigeración sin agua circulante.
o Los compresores tiene incorporado resistencias calefactores en contacto
con su casco exterior y que deben mantenerse energizadas a partir de que
los compresores de refrigeración se encuentren detenidos por mas de 2
horas. En pleno funcionamiento de los compresores, estas (las resistencias
calefactores) se encuentran desenergizadas.
o El sistema eléctrico, para el control y funcionamiento del micro panel,
utiliza una tierra de servicio y protección, en consecuencia el tablero debe
mantenerse convenientemente aterrado.
El programa de mantenimiento preventivo es simple y debe incluir:
 Limpieza de los condensadores con aire comprimido seco y de
presión mínima suficiente que permita extrae el polvo o suciedad
adherida al condensador, sin afectar la integridad de las aletas
difusoras de calor adheridas a la tuberías (deben mantenerse
rígidas sin doblez)
 Limpieza de los contactos de los contactores principales de los
arrancadores de los compresores.
 Limpieza general de las superficies estrcucturales
 Verificar, en la puesta en marcha de comprobación operativa, la no
existencia de ruidos extraños en el tablero de control eléctrico, los
compresores y extractores de aire.

NOTA :
Si se requiere, por algún motivo, verificar las dimensiones del Chiller (dato en
Sistema Internacional.- mm), remitirse a las páginas 58 y 59 del manual del
CHILLER.
Si requiere, para verificar el estado de las señales digitales y análogas de entrada y
salida al micro panel, durante intervenciones de mantenimiento correctivo, el
técnico de mantenimiento puede recurrir al manual del Chiller, páginas 119 al
123..
Al interior del tablero de control eléctrico, se encuentran adheridos, en original,
los planos eléctricos respectivos.

DPTO. DE ENERGIA
C.A.I. CARTAVIO S.A.