CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Los hornos F-1301 y F-1302, de la Unidad de Coquificación Retardada (DCU) poseen dos líneas
de alimentación de gas a sus quemadores, una línea de gas piloto para encendido y otra de gas
principal para funcionamiento regular del horno. Tanto las líneas de gas principal Como las de
piloto, cuentan con un sistema de protección de cierre de emergencia, el cual consta de una
válvula mariposa (SOV, shut oft valve) con facilidades de prueba en línea (Válvula de desvió).

El sistema descrito, ha sido confiable hasta la techa, sin embargo, de acuerdo con la inspección
de la aseguradora realizada en el mes de mayo del 2008, se determinó que es un arreglo
vulnerable a nivel de Seguridad, ya que en caso de una emergencia que amerite detener el
Suministro de gas, existe una única válvula que actúa para este fin. Y si la misma falla, puede
existir paso de gas al horno, creando ocasión para una atmosfera peligrosa dentro del mismo
con potencial riesgo de incendio y explosión. Por ello la recomendación es que el sistema debe
ser reforzado con un arreglo de doble bloqueo y venteo, sistema que se tiene implementad en
las tres calderas de la planta.

Doble Bloqueo y Purga, El Beacon Marzo 2012. El Beacon de Diciembre 2011 describe un
incidente en el que la falta de un tapón en una línea de venteo resultó en una fuga de material
inflamable que se encendió, causando una muerte. Este incidente nos recordó la importancia
de tapones en líneas de venteo y drenaje del proceso. Sin embargo, a veces los venteos y
drenajes no deben tener tapones. Algunos (¡pero no todos!) usos de "doble bloqueo y purga"
en sistemas de parada de seguridad… Un doble bloqueo y purga se usa a menudo para una
aislación más positiva de un fluido de proceso de otros equipos.

Nesbitt Mayling 2006. “Desarrollo de un módulo para el diseño básico automatizado de

sistemas de alivio y venteo en instalaciones petroleras” Su investigación consistió en el
desarrollo de un programa computacional para el dimensionamiento del KOD y el Mechurrio a
partir de cargas de alivio previamente calculadas.

BASES TEÓRICAS

Valvulas de control.
Una valvula de control o válvula de regulación es una válvula usada para controlar el
flujo de un fluid, comportándose cm un orificio de área continua variable que modifica la
perdida de carga, según lo dirigido por la señal de un controlador. Esto permite el control del
caudal y el consiguiente control de las variables de proceso tales cm; presión, temperatura y
nivel.

Válvulas de mariposa.
La válvula de mariposa incorpora un disco circular plano y articulado en su centro que
se cierra o abre totalmente con un cuarto de vuelta. El asiento del disco es metálico o de
materiales de tipo resiliente como elastómeros y plásticos. Debido a los beneficios derivados
del material de asiento, las válvulas de mariposa tienen una amplia aceptación en los sectores
del petróleo, gas, químicos, de agua y de procesos.
Las válvulas de mariposa están disponibles en dos tipos básicos de cuerpo:
 El tipo oblea se monta entre dos bridas, y se fija en su posición mediante pernos de
brida. En casos donde el desmontaje de equipo o conductos puedan requerir la
desconexión de una de las bridas de sujeción, se puede utilizar una válvula de
mariposa de orejeta-oblea. La válvula de mariposa de orejeta-oblea incorpora orejetas
roscadas donde se atornillan los pernos de brida para fijar la válvula en su posición,
incluso cuando se retira una brida. Para la mayoría de las válvulas de mariposa de
oblea, la junta de elastómero también actúa como su propia junta de brida.

 La válvula de mariposa de brida doble incorpora dos extremos de brida que se

empernan de forma individual a las bridas de la canalización o del equipo. Se utilizan
juntas entre los extremos de válvula y las bridas de conexión

Valvulas de globo
Las válvulas de globo se utilizan para aplicaciones que requieren un funcionamiento
regular y/o el estrangulamiento del flujo. El diseño de la válvula de globo ofrece una erosión
mínima del asiento, además de facilitar las tareas de servicio. Cuando el flujo se introduce en
una válvula de diseño de globo, el disco se aleja por completo del asiento reduciendo así la
erosión y los cortes ("wire drawing").
Doble bloqueo y purga con dos válvulas o válvulas dobles
Cuando se requiere un sellado bidireccional, el bloqueo se puede obtener usando dos
válvulas. La conexión de venteo se realiza entre las dos válvulas, que pueden integrarse en un
solo cuerpo.

Definiciones de doble bloque y purga/doble aislación y venteo en una válvula.

De acuerdo con las especificaciones API 6D, una válvula de doble bloqueo y purga es
una "válvula única con dos áreas de asiento que, en posición cerrada, proporciona un sello
contra la presión de ambos extremos de la válvula, con un medio para ventear/purgar la
cavidad entre los asientos". API también señala en esta definición que esta válvula no
proporciona aislamiento doble cuando solo un lado está bajo presión.
De acuerdo con API 6D, doble aislación y purga, es una "válvula única con dos áreas de asiento,
cada una de las cuales, en la posición cerrada, proporciona un sello contra la presión de un
solo lado, con un medio para ventear/purgar la cavidad entre los asientos. La función se puede
proporcionar en una dirección o en ambas direcciones.

Válvulas de doble bloqueo y venteo.

Consiste en dos válvulas de bloqueo y una válvula de purga (venteo) que drena el
fluido atrapado entre las dos válvulas de mariposa. Las válvulas de doble bloqueo y purga son
una solución de doble aislamiento ahorradora de espacio que reduce la necesidad de tener un
costoso sistema multiválvulas. Reduce asimismo la posibilidad de fugas y el mantenimiento. Su
esquema de distribución consiste en dos válvulas de mariposa para bloqueo de la línea y una
válvula de globo a 90º para purga. Esta Válvula minimiza el riesgo de explosión de horno e
incrementa la confiabilidad del sistema. La válvula de bola DBB tiene buenas ventajas para las
aplicaciones de petróleo y gas aguas arriba, media y corriente abajo.
Aguas, Corriente Arriba (Upstream)
Término usado para indicar que una variable del procesos (por ejemplo, la presión y
temperatura), un equipo o instrumento, está ubicado antes de otro equipo o instrumento
según el sentido del flujo.

Aguas, Corriente Abajo (Downstream)

Término usado para indicar que una variable del procesos (por ejemplo, la presión y
temperatura), un equipo o instrumento, está ubicado después de otro equipo o instrumento
en el sentido del flujo

Coquificación retardada

También conocido como Delayed Coking, es un proceso de craqueo térmico usado en

la industria petrolera para convertir residuos provenientes de las Unidades de Destilación en
productos de mayor valor agregado, con la obtención de coque residual como subproducto. El
proceso consiste en calentar un hidrocarburo pesado en un horno a alta velocidad y luego ser
enviado a los tambores de coque donde bajo condicones específicos de presión y temperatura
el hidrocarburo se craquea térmicamente principalmente en gas, nafta, gasóleos y coque.

Los hornos de Coquificación Retardada

La función principal de los hornos en el proceso de coquificación retardada es muy

importante debido a que proporciona el calor suficiente al flujo de alimentación recibido por la
columna fraccionadora y de allí al horno para alcanzar el primer paso del craqueo térmico del
producto. Aunque es importante que no se permita que esta reacción se lleve a cabo dentro
de las instalaciones del hornos puesto que provocarían obstrucción en las líneas del horno. Por
esta razón se le inyecta una corriente de vapor en las tuberías del horno para apresurar el paso
del residuo y evitar que ocurra completamente el craqueo en este sitio, lo que se espera es
que esta reacción se lleve a cabo en los tambores de coquificación seguido de la reacción de
polimerización. Con esta acción se retarda el craqueo en los hornos hasta que este alcance la
temperatura deseada, por esta razón el proceso se conoce como coquificación retardada.

Primero la carga de alimentación entra al horno por su zona de convección a una temperatura
aproximada de 470 ºF. Luego la carga sale de esta zona y entra a la zona de radiación, la cual
está constituida por el conjunto de serpentines hasta alcanzar una temperatura aproximada de
950 ºF. Una vez que la carga sale de los hornos se dirige hacia los tambores de coque donde
continuará el proceso de coquificación.