Índice

1.Datos ................................................................................................................................................ 2
1.1 Material de Partida ..................................................................................................................... 2
1.1.1 Nombre comercial y composición ....................................................................................... 2
1.2 Dimensiones de la pieza ............................................................................................................. 2
1.2.1 Plano normalizado............................................................................................................... 2
1.2.2 Terminación superficial ....................................................................................................... 2
1.2.3 Cantidad a producir ............................................................................................................. 3
2.Desarrollo ......................................................................................................................................... 3
2.1.1 Medidas y forma del material de partida .............................................................................. 3
2.1.2 Pérdida de material y porcentaje de desperdicio .................................................................. 4
2.1.3 Secuencia de mecanizado .................................................................................................... 5
3. Estudio detallado de cada Operación................................................................................................ 5
3.1 Selección de los parámetros de trabajo ................................................................................... 6
3.1.1 Operación de perforado ....................................................................................................... 8
Operación de perforado para chanfle ............................................................................................ 9
Operación de cilindrado ............................................................................................................. 10
Operación de perfilado ............................................................................................................... 10
Operación de roscado................................................................................................................. 11
Operación de tronzado ............................................................................................................... 12
3.2 Resumen de operaciones ...................................................................................................... 13
3.3 Tiempo de mecanizado: activo y pasivo ............................................................................... 13
3.4 Control de calidad de los elementos ..................................................................................... 14
3.5 Cálculo de levas ................................................................................................................... 14
3.1.5 Trazado de levas radiales y cilíndricas ............................................................................... 14
4. Selección de máquinas y equipos ................................................................................................... 20
5. Cálculo del costo de la pieza .......................................................................................................... 21
5.1.1 Costo del material ............................................................................................................. 21
5.2.1 Costo de mano de obra directa ........................................................................................... 21
5.2.2 Costo de mano de obra indirecta ........................................................................................ 25
5.3.1 Costos fijos ....................................................................................................................... 25
5.3.2 Costos variables ................................................................................................................ 26
5.3.3 Costo de energía consumida .............................................................................................. 26

0
 5.4.1 Amortizaciones ................................................................................................................. 26
5.5.1 Precio de venta .................................................................................................................. 27
6. Bibliografía ................................................................................................................................... 28
7. Anexos .......................................................................................................................................... 29

1
1.Datos
1.1 Material de Partida
1.1.1 Nombre comercial y composición
El material utilizado para la fabricación de la pieza es un acero SAE 1010 de bajo contenido de carbono.
Es un acero muy dúctil y maleable por lo que es ideal para la fabricación de partes de maquinaria que
no se sujeten a grandes esfuerzos y que requieren únicamente un endurecimiento superficial como
pernos, ejes de motores eléctricos, sujetadores, tornillos, etc. Este material permite obtener excelentes
resultados en procesos de soldadura. Presenta buenas cualidades de deformación y terminación
superficial, su maquinabilidad mejora mediante el estirado en frío.

Admite diversos tratamientos térmicos, entre ellos el recocido, temple, revenido, cementado,
normalizado y forja.

Elemento Composición %

Carbono-C 0,08-0,13

Manganeso-Mn 0,30-0,60

Fósforo-P Hasta 0,040

Azufre-S Hasta 0,050

Silício-Si Hasta 0,10

Tabla 1-Composición acero AISI 1010. Fuente: elaboración propia.

1.2 Dimensiones de la pieza

1.2.1 Plano normalizado
El plano de la pieza se encuentra en el anexo del presente trabajo.

1.2.2 Terminación superficial

En base a las informaciones proporcionadas por las normas IRAM de dibujo técnico, se puede establecer
la terminación superficial de la pieza mediante el aspecto físico de la misma. Se observan a simple vista
las marcas dejadas por la herramienta. De acuerdo con los datos proporcionados por la norma, se
determina que la totalidad de la pieza tiene una superficie alisada.

2
 Tabla 2-Terminado de las superficies- Fuente: Manual de normas IRAM para dibujo técnico.

1.2.3 Cantidad a producir

Se requiere la producción de 100.000 unidades.

2.Desarrollo
2.1.1 Medidas y forma del material de partida
Para la fabricación de las piezas se parte de una barra hexagonal trefilada, la cual permite simplificar el
proceso de mecanizado. La pieza a fabricar tiene una distancia entre caras del hexágono de 13 mm, por
lo que a partir del catálogo de la empresa Acindar Grupo ArcelorMittal se selecciona una barra de dicha
medida.

El trefilado es un proceso de deformación en frío que permite reducir el diámetro, sin generación de
virutas de los materiales metálicos de forma alargada y sección simétrica, cuya fabricación se haya
originado en el proceso de laminación. El trefilado otorga mayores propiedades mecánicas al producto,
así como mayor precisión en la sección del mismo, una terminación superficial mejorada y una

3
maquinabilidad superior, ya que favorece la formación de virutas cortas y mejora la vida útil de las
herramientas, sobre todo en equipos automáticos.

2.1.2 Pérdida de material y porcentaje de desperdicio

El largo de la pieza es de 20,15 mm, por lo que se deberá tener en cuenta la cantidad total a producir de
100.000 unidades. Tomando 3 mm de tolerancia por cada pieza para el corte con una herramienta de
tronzado y el agarre de la misma, el largo total de la barra de acero será de:
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐿) = 100.000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 20,15 + 10 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 3 = 2315000 𝑚𝑚
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝐿 = 2315 𝑚 = 231500 𝑐𝑚

Según especificaciones del fabricante las barras se compran por unidades de 6 metros cada una, por lo
que el total de barras necesarias será de 386 barras.

Volumen de la pieza, obtenido mediante SolidWorks:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (𝑉𝑝 ) = 1098,68 𝑚𝑚3 = 1,098 𝑐𝑚3

Volumen necesario de material a comprar, recordando que la longitud entre caras de la barra que se
encargará es de 13 mm y los lados del hexágono son de 7,5 mm.

3 ∗ 𝑙 2 ∗ √3 3 ∗ (7,5 𝑚𝑚)2 ∗ √3
𝑉. 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 (𝑉𝑏 ) = 𝐿 ∗ = 2315000 𝑚𝑚 ∗ = 338318236,6 𝑚𝑚3
2 2

(𝑉𝑏 ) = 338318,24 𝑐𝑚3

El volumen total de las 100000 piezas es:

𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑉𝑡 ) = 100000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 ∗ 1,098 = 109800 𝑐𝑚3
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

El volumen de material perdido consiste en la diferencia entre el volumen de la barra y el de las piezas.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 (𝑉𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ) = 𝑉𝑏 − 𝑉𝑡 = 338318,24 𝑐𝑚3 − 109800 𝑐𝑚3 = 228518,24 𝑐𝑚3

Porcentaje de desperdicio:

𝑉𝑡 109800 𝑐𝑚3
% 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 = (1 − ) ∗ 100 = (1 − ) ∗ 100 = 64,54 %
𝑉𝑏 338318,24 𝑐𝑚3

4
2.1.3 Secuencia de mecanizado
Nº Operación Descripción Ilustración

1 Puesta a tope del Cosiste en la sujeción del material, dejando

material en el entrar el mismo hasta que haga tope contra la
torno. herramienta de tope en la torre revolver.

2 Perforado Consiste en el perforado con una broca con

mango cónico Morse. Se realiza el perforado
de la longitud total de la pieza.

3 Cilindrado Este proceso transforma una parte de la barra

hexagonal en cilíndrica, hasta un diámetro de
11 mm, para luego realizar el roscado de la
misma. Esta operación se realiza con el porta
herramienta transversal delantero.

4 Perfilado Operación que se realiza en el extremo libre

de la pieza, donde se desbasta a la misma
hasta tener un diámetro de 10 mm.

5 Roscado exterior Operación que realiza los filetes de la pieza

con un rodillo laminador. Se hará una rosca
de tipo métrica M12x1.

6 Chaflanado Es una operación mediante la cual se hace un

interno corte o rebaje a las aristas de la pieza. En este
caso se realiza el achaflanado con una broca.

7 Tronzado final Es la operación final que se realiza para

separar la pieza del resto del material. Se
efectúa con una herramienta de tronzar,
cortando los 13 mm de la sección de la cabeza
del tornillo.

Tabla 3-Secuencia de operaciones. Fuente: elaboración propia.

3. Estudio detallado de cada Operación

Las operaciones descriptas anteriormente se realizan en un torno automático Camporesi, por lo tanto se
toma como referencia el manual del mismo.

5
3.1 Selección de los parámetros de trabajo
Se selecciona un torno automático Camporesi modelo HA-25. Los parámetros que se desean obtener de
cada operación dependen del material que se utiliza y las recomendaciones propuestas por el manual
Camporesi. En la tabla siguiente se muestran los rangos de velocidades de corte y de avances para el
acero AISI 1010:

Material Roscar Cilindrar s/ Entallar Cortar sin Taladrar

prof. corte Perfilar pre-corte
Hasta 8 Más de 8
mm d mm d
SAE Vel [m/min] 4a8 30-50 30-50 30-50 25-40 25-40
1010 Avance No 0,07-0,10 0,01-0,03 0,02-0,03 0,05-0,08 0,08-0,10
[mm/vuelta] espec.

Tabla 4 -Avances y velocidades indicadas para operaciones de torneado. Fuente: Manual Camporesi.

Por lo que la velocidad periférica, común a todas las operaciones que se realizan, se selecciona como la
más alta velocidad de corte:

𝑉𝑝 = 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛

A partir de las velocidades disponibles del torno seleccionado, se halla el rango de velocidades
disponibles.

Tabla 5 -Especificaciones técnicas torno Camporesi. Fuente: Manual Camporesi.

𝑛1 = 500 𝑟𝑝𝑚

𝑛𝑛 = 4000 𝑟𝑝𝑚

𝑧 = 12

6
 Escalón Velocidad [rpm]
1 500
2 604,04
3 729,74
4 881,59
5 1065,04
6 1286,66
7 1554,41
8 1877,86
9 2268,63
10 2740,70
11 3311,01
12 4000

Tabla 6-Escalón de velocidades torno HA-25. Fuente: elaboración propia.

Las revoluciones necesarias del husillo para todas las operaciones se obtienen entrando al diagrama de
velocidades para los tornos Camporesi, donde para un diámetro de pieza de 13 mm y velocidad de corte
de 50 m/min se obtiene una velocidad de 1225 rpm.

Tabla 7-Diagrama de velocidades para tornos Camporesi. Fuente: manual Camporesi.

Por lo que se adopta el valor obtenido del gráfico:

𝑛𝑟 = 1225 𝑟𝑝𝑚

7
3.1.1 Operación de perforado
En esta operación se realiza una perforación de 7 mm de diámetro en la barra hexagonal, atravesando a
la misma de lado a lado.

𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 7 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑐 = = = 26,94 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000 𝑚𝑚/𝑚

Se comprueba que esta velocidad del husillo es adecuada ya que se encuentra dentro del rango esperado
para taladrado de hasta 8 mm de diámetro. Para determinar el avance se toma el mayor valor especificado
según el material (a=0,08 mm/vuelta), a fin de obtener una mayor producción en menor tiempo.

Cálculo de sección de viruta:

𝑑 7 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑞= ∗𝑎 = ∗ 0,08 = 0,28 𝑚𝑚2
2 2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Fuerza necesaria para el corte, o fuerza de desgarro:

𝐹 = 𝜎𝑠 ∗ 𝑞

Siendo que, a partir de la tabla LXXXIV (pág. 970 Rossi), se obtiene:

𝜎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 170 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝐹 = 170 ∗ 0,28 𝑚𝑚2 = 47,6 𝑘𝑔
𝑚𝑚2
Fuerza de penetración con un ángulo de 60º:

𝐹 47,6 𝑘𝑔
𝑃= ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑 = ∗ 𝑠𝑒𝑛(60º) = 20,61 𝑘𝑔
2 2
Momento de torsión necesario:

𝐹 ∗ 𝑑 47,6 𝑘𝑔 ∗ 7 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = = = 83,3 𝑘𝑔𝑚𝑚 = 0,0833 𝑘𝑔𝑚
4 4

Potencia absorbida, considerando un 80% de rendimiento:

𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑟 0,0833 𝑘𝑔𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚

𝑁𝑘𝑊 = ∗ 0,74 = ∗ 0,74 = 0,132 𝑘𝑊
716,2 ∗ 𝜂 716,2 ∗ 0,8

Recorrido de la herramienta:

𝑅 = 20,1 𝑚𝑚

Tiempo activo para realizar la operación:

𝑅 20,15 𝑚𝑚
𝑇𝐴𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 = = = 0,20 𝑚𝑖𝑛 = 12,3 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,08 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

8
Operación de perforado para chanfle
En esta operación se realiza un chanfle en el extremo del tornillo, utilizando una broca de 8,5 mm de
diámetro e inclinación de 45º.

𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 8,5 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚

𝑉𝑐 = = = 32,52 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000 𝑚𝑚/𝑚

Se comprueba que esta velocidad del husillo es adecuada ya que se encuentra dentro del rango esperado
para taladrado de más de 8 mm de diámetro. Para determinar el avance se toma el mayor valor
especificado según el material (a=0,10 mm/vuelta), a fin de obtener una mayor producción en menor
tiempo.

Cálculo de sección de viruta:

𝑑 8,5 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑞= ∗𝑎 = ∗ 0,1 = 0,425 𝑚𝑚2
2 2 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Fuerza necesaria para el corte, o fuerza de desgarro:

𝐹 = 𝜎𝑠 ∗ 𝑞

Siendo que, a partir de la tabla LXXXIV (pág. 970 Rossi), se obtiene:

𝜎𝑠 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑢𝑙𝑐𝑒 = 170 𝑘𝑔/𝑚𝑚2

𝑘𝑔
𝐹 = 170 ∗ 0,425 𝑚𝑚2 = 72,25 𝑘𝑔
𝑚𝑚2
Fuerza de penetración con un ángulo de 60º:

𝐹 72,25 𝑘𝑔
𝑃= ∗ 𝑠𝑒𝑛𝜑 = ∗ 𝑠𝑒𝑛(60º) = 31,28 𝑘𝑔
2 2
Momento de torsión necesario:

𝐹 ∗ 𝑑 72,25 𝑘𝑔 ∗ 8,5 𝑚𝑚
𝑀𝑡 = = = 153,53 𝑘𝑔𝑚𝑚 = 0,15 𝑘𝑔𝑚
4 4

Potencia absorbida, considerando un 80% de rendimiento:

𝑀𝑡 ∗ 𝑛𝑟 0,15 𝑘𝑔𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚

𝑁𝑘𝑊 = ∗ 0,74 = ∗ 0,74 = 0,24 𝑘𝑊
716,2 ∗ 𝜂 716,2 ∗ 0,8

Recorrido de la herramienta:

𝑅 = 1,4 𝑚𝑚

9
Tiempo activo para realizar la operación:

𝑅 1,4 𝑚𝑚
𝑇𝐴𝑐ℎ𝑎𝑛𝑓𝑙𝑒 = = 𝑚𝑚 = 0,011 𝑚𝑖𝑛 = 0,71 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,10 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

Operación de cilindrado
En esta operación se realiza un desbaste hasta el diámetro necesario para la operación de roscado que se
realizará posteriormente.

𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑛𝑟 𝜋 ∗ 13 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑐 = = = 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
Esta velocidad se encuentra dentro del límite de velocidades para la operación de cilindrado, por lo tanto
es adecuada.

Se consideran los siguientes parámetros: desgarramiento 𝜎𝑠 = 170 kg/𝑚𝑚2 y un avance 𝑎 =

0,1 𝑚𝑚/𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎.

Profundidad:

(13 − 11)𝑚𝑚
𝑝 = 𝑑𝑖 − 𝑑𝑓 = = 1 𝑚𝑚
2
Sección de viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 1 𝑚𝑚 ∗ 0,1 = 0,1 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Potencia absorbida:

2 𝑚 𝑘𝑔
𝑞 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝜎𝑠 0,1 𝑚𝑚 ∗ 50 𝑚𝑖𝑛 ∗ 170 𝑚𝑚2
𝑁𝑘𝑊 = = ∗ 0,74 = 0,17 𝑘𝑊
4500 ∗ 𝜂 4500 ∗ 0,8

Tiempo activo para la operación:

𝑅 11 𝑚𝑚
𝑇𝐴𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 = = = 0,089 𝑚𝑖𝑛 = 5,4 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,1 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

Operación de perfilado
Luego del cilindrado, se perfila un segmento de 4,15 mm de longitud, donde el diámetro de la pieza pasa
a ser de 10 mm.

Se comienza calculando la velocidad de corte:

𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 10 𝑚𝑚 ∗ 1225
𝑉𝑐 = = = 38,48 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

10
El avance adoptado en función de los valores disponibles para esta operación es de 0,03 mm/vuelta.

La profundidad de corte será de:

(11 − 10)𝑚𝑚
𝑝 = 𝑑𝑖 − 𝑑𝑓 = = 0,5 𝑚𝑚
2
Sección de la viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 0,5 𝑚𝑚 ∗ 0,03 = 0,015 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Potencia absorbida con rendimiento del 80%:

2 𝑚 𝑘𝑔
𝑞 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝜎𝑠 0,015 𝑚𝑚 ∗ 38,48 𝑚𝑖𝑛 ∗ 170 𝑚𝑚2
𝑁𝑘𝑊 = = ∗ 0,74 = 20,16 𝑊 = 0,020 𝑘𝑊
4500 ∗ 𝜂 4500 ∗ 0,8

Tiempo activo para la operación:

𝑅 0,5 𝑚𝑚
𝑇𝐴𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 = = 𝑚𝑚 = 0,014 𝑚𝑖𝑛 = 0,81 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,03 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

Operación de roscado
Esta operación consiste en la laminación de una rosca en una longitud de 11 mm. La rosca es de tipo
métrica M12x1, lo que equivale a un paso de 1 mm. El valor recomendado de avance se encuentra en un
rango de 0,004 a 0,008 mm/vuelta. Se adopta el valor superior.

Ángulo de flanco: 60º

Paso de la rosca:

1 ℎ𝑖𝑙𝑜
ℎ= = 1 𝑚𝑚
𝑁 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑚

Cantidad de hilos por milímetro:

1 ℎ𝑖𝑙𝑜 ℎ𝑖𝑙𝑜
𝑁= =1
1 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Número de filetes a roscar:

ℎ𝑖𝑙𝑜
𝑁𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠 = 1 ∗ 11 𝑚𝑚 = 11 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒𝑠
𝑚𝑚
Avance según indicaciones del manual Camporesi:
𝑚𝑚
𝑎 = 0,008
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Diámetro pre torneado en la pieza:

11
 𝐷1 = 𝐷𝑚á𝑥 − (0,66 ∗ ℎ) = 11 𝑚𝑚 − (0,66 ∗ 1 𝑚𝑚) = 10,3 𝑚𝑚

Diámetro del rodillo laminador:

𝐷𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 = (𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 1,2286 ∗ ℎ) = 11 − (1,2286 ∗ 1) = 9,77 𝑚𝑚

𝐷𝑚í𝑛 = 9,77 𝑚𝑚

Carrera del laminador:

11 − 9,77 𝑚𝑚
𝑅𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = = 0,61 𝑚𝑚
2
Por especificaciones del manual Camporesi:

𝑅 = 0,7 ∗ 𝑅𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0,7 ∗ 0,61 𝑚𝑚 = 0,43 𝑚𝑚

Tiempo de laminado de rosca:

𝑅 0,43 𝑚𝑚
𝑇𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = = = 0,044 𝑚𝑖𝑛 = 2,6 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,008 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
Se desprecia la potencia absorbida en esta operación por tener un valor muy bajo.

Operación de tronzado
En esta operación se realiza el corte final a la pieza (sin pre-corte), que separa a la misma del resto de la
barra de material, permitiendo la continuación del mecanizado de otras piezas. El diámetro a tronzar es
de 13 mm, ya que se realiza esta operación en la sección donde se encuentra la cabeza del tornillo.

Velocidad de corte:

𝜋 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝑛 𝜋 ∗ 13 𝑚𝑚 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑉𝑐 = = = 50 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
Según recomendaciones del manual, el avance para este tipo de operaciones es de 0,02 a 0,03 mm/vuelta
por lo que se adopta el valor más elevado para tener una mayor producción en el menor tiempo posible.

Profundidad de corte:

13 𝑚𝑚
𝑝= = 6,5 𝑚𝑚
2
Sección de viruta:
𝑚𝑚
𝑞 = 𝑝 ∗ 𝑎 = 6,5 𝑚𝑚 ∗ 0,03 = 0,195 𝑚𝑚2
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎
De la tabla LXXXIV, página 970 (Rossi Vol.2) se obtiene que 𝜎𝑆 = 170 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 . Se calcula la
potencia absorbida:

2 𝑚 𝑘𝑔
𝑞 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝜎𝑠 0,195 𝑚𝑚 ∗ 50 𝑚𝑖𝑛 ∗ 170 𝑚𝑚2
𝑁𝑘𝑊 = = ∗ 0,74 = 0,34 𝑘𝑊
4500 ∗ 𝜂 4500 ∗ 0,8
12
El recorrida de la herramienta es equivalente a:

𝐷𝑚 13 𝑚𝑚
𝑅= = = 6,5 𝑚𝑚
2 2
Tiempo activo para tronzado:

𝑅 6,5 𝑚𝑚
𝑇𝑡𝑟𝑜𝑛𝑧𝑎𝑑𝑜 = = 𝑚𝑚 = 0,17 𝑚𝑖𝑛 = 10,6 𝑠𝑒𝑔
𝑎 ∗ 𝑛𝑟 0,03 ∗ 1225 𝑟𝑝𝑚
𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎

3.2 Resumen de operaciones

Sección Tiempo
Avance Profundidad Vel corte Potencia
Operación de viruta activo
[mm/vuelta] [mm] [m/min] [kW]
[mm²] [seg]
Perforado 0,08 - 0,28 26,94 0,132 12,3
Chanfleado 0,1 - 0,34 32,52 0,19 0,71
Cilindrado 0,1 1 0,1 50 0,17 5,4
Perfilado 0,03 0,5 0,015 38,48 0,02 0,81
Roscado 0,008 - - - - 2,6
Tronzado 0,03 6,5 0,195 50 0,34 10,6
Total por pieza 0,852 32,42

Tabla 8-Resumen de parámetros. Fuente: elaboración propia.

Tiempo activo Energia total Energia

total 100.000 100.000 total
piezas [hrs] piezas [kW] [kW.hr]

900,56 85200 174,91

Tabla 9-Tiempos y energías consumidos. Fuente: elaboración propia.

3.3 Tiempo de mecanizado: activo y pasivo

En los distintos procesos de mecanizado realizados se deben considerar siempre los tiempos productivos
(tiempo neto de mecanizado), así como los tiempos improductivos (equivalente a las operaciones
complementarias), a fin de lograr que se complete correctamente el ciclo de trabajo de cada pieza.

Cada unidad producida debe completar un ciclo de 360º, por lo que los tiempos productivos serán:
𝑛𝑎
𝑇𝑝 = (360º − 𝑇𝑖)
𝛴𝑛𝑎
Los tiempos improductivos son generalmente causados por la puesta a tope de la pieza, los cambios,
retrocesos y avances de las herramientas. En este caso se consideran los siguientes factores que resentan
tiempos improductivos:

-Poner a tope y sujetar pieza

13
-Acercar las pinolas de taladrar

-Realizar el viraje del husillo con las pinolas

-Retirar las pinolas de taladrar

-Retirar la herramienta de tronzado

3.4 Control de calidad de los elementos

Para corroborar que la máquina esté a punto, se realiza un control de la primer pieza producida. Además,
se realizan controles sucesivos a cada 2000 piezas, tomando las medidas de cada una con un instrumento
adecuado y comprobando que se mantenga la calidad exigida.

3.5 Cálculo de levas

3.1.5 Trazado de levas radiales y cilíndricas

Taladrado 1
40
35
30
25
Elevación

20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
α

Figura 1- Perfil de leva de operación de perforado. Fuente: elaboración propia.

14
 Taladrado 2
40

35

30

25

20

15

10

0
191 201 211 221 231 241 251

Figura 2- Perfil de leva de operación de taladrado para chanfle. Fuente: elaboración propia.

Representando las operaciones realizadas en el bihusillo en un solo gráfico:

Taladrado 1 y 2
40
35
30
Elevación

25
20
15
10
5
0
-10 10 30 50 70 90 110 130 150 170 190 210 230 250 270
α

Figura 3- Perfil de leva de operaciones de taladrado. Fuente: elaboración propia.

15
 Cilindrado
50
45
40
35

Elevación
30
25
20
15
10
5
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
α

Figura 4- Perfil de leva de operación de cilindrado. Fuente: elaboración propia.

Cilindrado
0
350355360
50
5 10 15
340345 20 25
335 45 30
330 35
325 40 40
320 45
315 35 50
310 30 55
305 60
25
300 65
295 20 70
290 15 75
285 10 80
280 5 85
275 0 90
270 95
265 100
260 105
255 110
250 115
245 120
240 125
235 130
230 135
225 140
220 145
215 150
210 155
205200 165160
195190185 180175170

Figura 5-Perfil de leva de operación de cilindrado. Fuente: elaboración propia.

16
 Perfilado
0
355360 5 10 15
345350 45
340 2025
335 40 30
330 35
325 40
320 35 45
315 30 50
310 55
305 25 60
300 65
295 20 70
290 15 75
285 10 80
280 85
5
275 90
270 0 95
265 100
260 105
255 110
250 115
245 118
240 120
235 125
230 128
225 130
220 135
215 140
210 145
205
200195 150
155
190185180 160
175170165

Figura 6-Perfil de leva de operación de perfilado. Fuente: elaboración propia.

Roscado
0
350355360
45
5 10 15
340345 20 25
335 40 30
330 35
325 40
320 35 45
315 50
310 30 55
305 25 60
300 65
295 20 70
290 15 75
285 80
10
280 85
275 5 90
270 0 95
265 100
260 105
255 108
250 113
245 118
241 120
236 125
231 128
230 130
225 135
220 140
215 145
210 150
205200 160155
195190185 175170165
180

Figura 7-Perfil de leva de operación de roscado. Fuente: elaboración propia.

17
 Tronzado
0
355360 5 10 15
345350 45 20
340 25
335 40 30
330 35
325 40
320 35 45
315 50
310 30 55
305 25 60
300 65
295 20 70
290 15 75
285 80
10
280 85
275 5 90
270 0 95
265 100
260 105
255 110
250 115
245 118
241 120
236 125
231 128
230 130
225 135
220 140
215 145
210 150
205 155
200195 160
190185 175170165
180

Figura 8-Perfil de leva de operación de tronzado. Fuente: elaboración propia.

18
 PLANILLA DE CÁLCULOS DE LEVAS

PIEZA
Tornillo

MATERIAL
Acero SAE 1010

SECCIÓN
Hexagonal

VEL HUSILLO
1225 rpm

PRODUCCIÓN
102 piezas/hora

ENGRANAJES
50/75/45/80

ACCESORIOS
Laminador de
rosca y bihusillo

MÁQUINA HA-25
Operacione Rec Avance Revoluciones Grados Levas
s (m por Necesari Aplicadas Tiempo Tiempo Longit Des Hast Elev
m) vuelta as al improduct producti ud de de a ac
(mm/vuel rendimie ivo vo leva
ta) nto
R Av Rn Ra Ti Tp Le α α E
Tope y 40 40 0 40
sujeción
Acercar pin 15 15 40 55
1 (perfo)
Taladrar pin 20,1 0,08 251 251 126 55 181 20,1
1
Retirar pin 1 10 10 181 191
Viraje 35 35 191 226
Acercar pin 15 15 226 241
2
Taladrar pin 1,4 0,1 14 7 241 248 1,4
2 (chanfle)
Cilindrar 11 0,1 110 55 55 110 11
Perfilar/enta 0,5 0,03 17 8 110 118 0,5
llar
Roscado 0,43 0,008 54 27 118 145 0,43
Tronzado 6,5 0,03 217 217 109 241 350 6,5
corte
Retirar 10 10 350 360
468 125

19
4. Selección de máquinas y equipos
La máquina que se utilizará es un torno automático Camporesi modelo HA 25. El costo del mismo es de
$80.000, sin contar con un alimentador de barras. El mismo tiene las siguientes características:

Descripción Valor
Acero de alta resistencia (diámetro máx material) 15 mm
Acero para automáticas y demás metales ligeros 25 mm
Diámetro máximo de roscar 18 mm
Longitud máxima a cilindrar 70 mm
Revoluciones de husillo 12 velocidades 500-4000 rpm
Motores husillos 2 5/2 HP
Motores avance 0,75 HP
Rendimiento en piezas/horas 28.3000
Recorrido soporte vertical, hasta 15 mm
Recorrido de contrapunta de taladrar, hasta 100 mm
Diámetro de sujeción pinzas de contra punta, hasta 13 mm
Cono morse contrapunta de taladrar, N° 2

Tabla 10-Especificaciones torno utilizado. Fuente: elaboración propia.

Accesorios de la máquina, según especificación de manual Camporesi:

Accesorios normales de la máquina

1 manivela
2 llave media luna capuchón pinza
1 mango para apriete manual de pinza sujeción material
1 llave fija
1 llave Allen
1 engrasador a presión
1 pesa
1 pesa suplementaria
Juego de levas standard
Protector acrílico
Dispositivo de ajuste de curvas

Tabla 11-Accesorios torno utilizado. Fuente: elaboración propia.

Se utiliza como dispositivo auxiliar un alimentador hidráulico de barras circulares, hexagonales y

cuadradas. Este dispositivo permite un perfecto funcionamiento de la máquina ya que reduce las
vibraciones perjudiciales que deterioran el filo de las herramientas.

Su sistema de cambio rotativo minimiza el tiempo de ubicación del tubo correspondiente a la medida de
la barra a mecanizar.

20
 Figura 9-Barra alimentadora. Fuente: sitio web Camporesi.

Dentro de los accesorios normales se encuentran reductores de husillo, manual de instrucciones y juego
de llaves de servicio.

5. Cálculo del costo de la pieza

5.1.1 Costo del material
El material a utilizar es una barra hexagonal trefilada de acero AISI 1010, con una distancia entre caras
de 13 mm. El costo por metro de la misma es:

$ 136,25
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 1010 =
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
La longitud de barra necesaria para la fabricación de 100.000 unidades es de 2315 metros, por lo que el
precio para el total de unidades será:

$ 136,25
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑎𝑟 = ∗ 2315 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 = $ 315.418,75
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
El costo de material por cada pieza será:

$315.418,75 $ 3,15
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = =
100.000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

5.2.1 Costo de mano de obra directa

En base al acuerdo salarial otorgado entre la UOM (Unión Obrera Metalúrgica) y las cámaras, en lo que
se dispone de la RAMA Nº 17, se toma el valor correspondiente a un operario Oficial ($ 104,27). Siendo
los tiempos de la jornada de trabajo, considerando que se trabajan 8 horas por día y se descansa en total
1 hora por día.

21
 ℎ𝑠
𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙: 9
𝑑𝑖𝑎
ℎ𝑠
𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜: 1
𝑑𝑖𝑎
Días hábiles anuales laborales:

Descripción Valor [días/año]

Días del año 365

Sábados y domingos 104

Feriados 20

Licencias ordinarias 14

Licencias especiales 4

Enfermedades y/o accidente 9

Total días laborales 214

Tabla 12-Dias laborales año 2018. Fuente: elaboración propia.

HORAS DE TRABAJO [hrs/año]

Horas de trabajo anuales 1712

Horas netas laborales anuales 1926

Descanso 214

Tabla 13-Horas de trabajo año 2018. Fuente: elaboración propia.

Conceptos que se consideran en el costo de mano de obra anual:

-Jubilaciones (11%)

-Obra social (3%)

-INSSJP (3%)

-ART (4%)

-Presentismo (9%)

-Antigüedad (5%)

-Adicional por título (3%)

22
-SAC (8,33%)

-Seguro desempleo (2%)

Todos los porcentajes están aplicados sobre el jornal básico.

Costo de mano de obra productiva:

𝐶𝑀𝑂𝑝𝑟𝑜𝑑 $ 438105 $
= = 227,47
ℎ𝑜𝑟𝑎 1926 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Costo por pieza:

$ 900,56 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 $
𝐶𝑀𝑂𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎: 227,47 ∗ = 2,05
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 100.000 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

23
 Jornal Jubilacio Obra Adicional Seguro
Descripción Hrs/año INSSJP ART Presentismo Antiguedad SAC TOTAL
básico nes social por título desempleo
% sobre básico 104,27 11% 3% 3% 4% 9% 5% 3% 8,33% 2%
Hrs netas trabajadas 1926 200824 22090,64 6024,721 6024,721 8032,961 18074,1618 10041,201 6024,721 16728,64 4016,4804 297882,3
Feriados 180 18768,6 2064,546 563,058 563,058 750,744 1689,174 938,43 563,058 1563,424 375,372 27839,46
Licencia ordinaria 126 13138,02 1445,182 394,1406 394,1406 525,5208 1182,4218 656,901 394,1406 1094,397 262,7604 19487,63
Licencia enferm y/o 81 8445,87 929,0457 253,3761 253,3761 337,8348 760,1283 422,2935 253,3761 703,541 168,9174 12527,76
Licencias especiales 36 3753,72 412,9092 112,6116 112,6116 150,1488 337,8348 187,686 112,6116 312,6849 75,0744 5567,893
Descansos 214 22313,78 2454,516 669,4134 669,4134 892,5512 2008,2402 1115,689 669,4134 1858,738 446,2756 33098,03
Total 267348,3 29396,95 8017,35 8017,35 10689,8 24052,0509 13362,2505 8017,35 22261,51 5344,9002 396507,8

Gratificaciones extraord $4000/12 meses= $333,33/mês 4000

Seguro de vida y sepelio $270,6/mes*12 meses 3247,2
Médico de la empresa $2500/mês * 12 meses 30000
EPP + vestimenta $ 4350 4350
TOTAL 438105

Tabla 14-Matriz de jornales. Fuente: elaboración propia.

24
5.2.2 Costo de mano de obra indirecta
Como costo de mano de obra indirecta se considera el salario de un Gerente General de planta, con un
costo mensual de:

$
𝐶𝑀𝑂𝐼 = 30000
𝑚𝑒𝑠

360000 $ 0,009 ℎ𝑟𝑠 $

𝐶𝑀𝑂𝐼 = ∗ = 1,26
1926 ℎ𝑟𝑠 1 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

5.3.1 Costos fijos

En esta sección se incluyen los gastos por elementos de protección personal y vestimenta de trabajo de
operarios como ser botas con punta de hierro, camisas de grafa, pantalones, gafas, protectores auditivos,
guantes y delantal de cuero, contemplando 2 mudas de ropa por año.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝐸𝑃𝑃 = $4350

También se incluyen otros costos fijos por gratificaciones extraordinarias, seguro de vida y sepelio,
médico de la empresa y ropa de trabajo.

Descripción [$/año]

Gratificaciones extraordinarias 4000

Seguro de vida y sepelio 3247,2

Médico de la empresa 30000

Total 37247,2

Tabla 15-Costos variables. Fuente: elaboración propia.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = $ 4350 + $ 37247,2 = $ 41597,2

También se tiene en cuenta el costo mensual de alquiler de taller:

$ 6000 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
∗ 12 𝑎ñ𝑜 $
𝐴𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑒𝑟: 𝑚𝑒𝑠 = 42,06
ℎ𝑟𝑠 ℎ𝑟𝑠
1712 𝑎ñ𝑜

Se compensa este monto con el tiempo de producción de cada pieza:

$ ℎ𝑠 $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎: 42,06 ∗ 0,009 = 0,38
ℎ𝑟𝑠 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

25
5.3.2 Costos variables
Descripción Hrs/año Jornal

Horas netas trabajadas 1926 $ 200.824

Licencia ordinaria 126 $ 13.138

Licencias especiales 36 $ 3.753,72

Licencia por 81 $ 8445,87

enfermedad/accidente

Feriados 180 $ 18.768,6

Descanso 214 $ 22313,78

Tabla 16-Costos variables. Fuente: elaboración propia.

5.3.3 Costo de energía consumida

Este costo dependerá de la cantidad de piezas a fabricar. La tarifa vigente fue consultada en el sitio web
de EMSA S.A., correspondiente a un consumo menor a 2000 kWh en el sector Industrial:

$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 = 2,671
𝑘𝑊ℎ

$ 𝑘𝑊ℎ $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 2,671 ∗ 0,00175 = 0,00467
𝑘𝑊ℎ 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

5.4.1 Amortizaciones
Se deben contemplar las amortizaciones de las máquinas que se compraron, para eso se considera una
vida útil de 10 años aproximadamente para cada una, correspondiente a un total de 17120 horas de
trabajo. Se calculan los costos adicionales que tendrá la pieza, provenientes de las amortizaciones.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

𝐶𝐴 = ∗
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Descripción Precio [$] CA [$/un]

Torno 80000 0,374
Alimentadora 45000 0,210
Total 0,584

Tabla 17-Amortizaciones por máquina. Fuente: elaboración propia.

El costo adicional por cada pieza será de $0,584

26
5.5.1 Precio de venta
El valor final de la pieza estará dado por todos los costos calculados anteriormente, agregando los
porcentajes siguientes:

-Rentabilidad (40%)
-Municipalidad (2%)

-IVA (21%)
-Ganancias (4%)
-Impuesto al cheque (0,6%)
-DGR (4%)

𝐶𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 𝐶𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝐶𝑀𝑂𝑃 + 𝐶𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 + 𝐶𝐴𝑑 𝑎𝑙𝑞𝑢𝑖𝑙𝑒𝑟 + 𝐶𝐴

$ $ $ $ $
𝐶𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = 3,15 + 2,05 + 0,00467 + 0,38 + 0,584 = 6,17
𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Precio final por pieza:

𝑃𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = $6,17 ∗ (1 + 0,4 + 0,02 + 0,21 + 0,04 + 0,006 + 0,04) = $10,58

27
6. Bibliografía

-Acindar Disponible URL: https://www.acindar.com.ar/es/que-hacemos/aceros-para-industria

-Manual torno automático Camporesi

-Mario Rossi - Máquinas, herramientas modernas [Vol. 1]

-Sitio web UOM Disponible URL:

http://www.uom.org.ar/documentos_varios/ANEXO%20A%202012.pdf

-Sitio web EMSA S.A. Disponible URL:

http://www.emsadigital.com.ar/servicios/cuadrotarifariosinsubsidio.asp

-Sitio web Camporesi Disponible URL:

http://www.industriascamporesi.com.ar/productos.php

28
7. Anexos

29