Trabajo Final RM PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION
UNIDAD ZACATENCO
DISEÑO DE UNA PRENSA PARA

ENCAPSULADO DE NANOCOPUESTOS
PARA PRUEBAS DE CALORIMETRÍA
ASIGNATURA: RESISTENCIA DE MATERIALES
DR. JUAN ALFONSO BELTRÁN
INTEGRANTES:
ING. ERICK MARTÍNEZ MÉNDEZ
ING. SERGIO EDUARDO VÁZQUEZ MONDRAGÓN
ING.SAMANTHA NINÉ CARRANZA MEJÍA
ING. RODOLFO DANIEL VELÁZQUEZ SÁNCHEZ
ING. ANDRÉS ANTONIO LEYVA DÍAZ

INDICE
 Introducción…………………………………….……………………………….…..2
FASE 1
 Planteamiento del Problema………………………………………...……………….3
 Justificación……………………………………………………………..………..….3
FASE 2
 Objetivo General………………………………………………………..………..….4
 Objetivos Particulares…………………………………………………..………...…4
 Designación de Actividades…………………………………………….………..….4
FASE 3
 Marco teórico………………………………………………………………………..4
 Engrane
 Ejes
 Cálculos estáticos………………………………………………………………....…7
 Cálculo de transmisión mecánica
 Cálculo del torque necesario para aplicar esta fuerza
 Cálculo de potencia
 Cálculo de velocidades
 Cálculo de Engranes por Geometría
 Cálculo de Engranes por Esfuerzo
 Cálculo de esfuerzos
 Cálculo de los ejes
 Cálculo de la carcasa
 Cálculo de cremallera
 Análisis de esfuerzos en la cremallera
FASE 4
 Memoria de cálculo y resultados………………………………………………..….31
FASE 5
 Dibujos y simulación numérica con el software SolidWorks………………….…..38
Conclusiones……………………………………………………………………………….52
Bibliografía…………………………………………………………………….…………..55
1
Introducción
La resistencia de materiales [1-6] es una rama de la ingeniería mecánica que brinda
herramientas muy útiles para el diseño mecánico de componentes, dentro de las cuales se
encuentra la determinación de los estados de esfuerzos combinados, para la selección de
materiales y aplicación de criterios de falla es necesario transformar el estado de esfuerzos
combinados para obtener los esfuerzos principales mediante el circulo de Mohr.
Para disminuir las revoluciones de motores comerciales a las requeridas para la aplicación
deseada se aplican dispositivos mecánicos llamados transmisiones [2], las transmisiones
están compuestas por ejes y engranes que trabajan en conjunto para lograr el objetivo, para
el diseño de los engranes y la determinación de los esfuerzos [1-6] la resistencia de materiales
juega un papel fundamental para la definición de la geometría de los mismos así como su
colocación.
La simulación a través de programas computacionales brinda la posibilidad de conocer el

comportamiento aproximado de un diseño antes de fabricar un prototipo, los resultados de
los análisis estáticos dados por la simulación así como los cálculos realizados analíticamente
son complementos que sirven para asegurar el correcto funcionamiento del diseño propuesto.
Para el desarrollo del proyecto de la prensa para encapsulado de nanocompuetsos se aplican

los conceptos de la resistencia de materiales para el cálculo y simulación de los componentes
a diseñar para fabricar un mecanismo automático que facilite y cumpla los objetivos del
proyecto.
2
FASE 1:
Planteamiento del Problema
Para realizar análisis de nanocompuestos se requiere someter las probetas a presión y

temperatura, para los requerimientos de análisis de calorimetría.
Las prensas actuales deben ser importadas debido a la falta de distribución de estas en
México, así mismo no existen refacciones de las distintas piezas que se pudieran llegar a
dañar, por lo cual se debe adquirir una prensa nueva.
Las prensas adquiridas suelen tener fallas al momento de unir ambas partes de la probeta,
debido a que no se tiene un control sobre la presión aplicada a las que deben ser sometidas
las probetas, el material encapsulado se desperdicia y las pruebas dejan de ser funcionales.
Justificación
El estudio de calorimetría diferencial de barrido es requerido en diversas ramas de la

ingeniería.
El elemento a estudiar se encapsula y se introduce en un horno en el cual, la pieza es sometida

a altas temperaturas y presiones, en este punto del proceso la capsula puede presentar fallas
mecánicas y entonces el elemento contenido en está es liberado y los resultados del estudio
de calorimetría diferencial de barrido serán erróneos, generando retrasos y elevación de
costos. En el CICATA Legaria se determinó que las capsulas deben soportar una fuerza de.
5.65 N.
La mayoría de las prensas utilizadas en estas pruebas son manuales lo que dificulta al
operador aplicar la presión exacta o aproximada para que la capsula se selle bien. Por lo tanto,
este proyecto encuentra su fortaleza mediante el cálculo de una transmisión mecánica
integral, la cual se apoya a su vez del control de la prensa diseñada, el cual va sensando la
presión en cada instante y permite lograr la fuerza requerida de forma certera, evitando así
capsulas rotas o piezas sueltas.
3
FASE 2:
Objetivo General
Rediseñar una prensa manual para encapsulado de nanocompuestos que funcione de manera
automatizada a través de un sistema mecánico controlado por un dispositivo electrónico.
Objetivos Particulares
 Diseñar una transmisión mecánica que permita reducir el número de rpm para
genera la presión adecuada de encapsulado.
 Calcular los esfuerzos en los ejes, donde los engranes serán montados para la
selección de materiales.
 Calcular la estructura que soportara la transmisión mecánica del dispositivo.
 Calcular el mecanismo que recibirá el movimiento del motor para realizar el
encapsulado
 Realizar ensamble y simulación del sistema completo para obtener esfuerzos y
deformaciones.
Designación de Actividades:
Ing. Erick Martínez Méndez (Líder) Cálculo de engranes y simulaciones

Ing. Sergio Eduardo Vázquez Mondragón Marco teórico y cálculo de engranes
Ing. Samantha Niné Carranza Mejía Calculo de ejes y estructura (carcasa)
Ing. Rodolfo Daniel Velázquez Sánchez Calculo de la potencia y cremallera
(Secretario)
Ing. Andrés Antonio Leyva Díaz Marco teórico, conceptos y simulaciones
FASE 3:
Marco teórico:
Engrane
Un engrane [2] es un elemento mecánico con ruedas dentadas cilíndricas que se usan para
transmitir movimiento y potencia desde un eje giratorio hasta otro, un tren de engranes es un
de dos o más engranes acoplados, de modo que un par de engranes, o engranaje, son la forma
más sencilla, donde cada engranaje contribuye potencialmente a la razón de velocidad total.
Las partes de un engrane son:
4
Diámetro interior o de fondo: Refiere al diámetro de la circunferencia próximo al pie del
diente.
Diámetro exterior: Corresponde al diámetro de la circunferencia próximo al área exterior del
engranaje
Diente: Elemento que efectúa el contacto, por lo que debe tener una geometría adecuada para
que el contacto sea suave.
Cabeza de Diente (adendum): Se trata de la zona entre el diámetro primitivo y el diámetro
exterior.
Flanco: Corresponde a interior del diente. Aquí es donde se produce el rozamiento.
Razón de contacto
Relación que define el número promedio de dientes en contacto en cualquier momento:
𝑍
𝑚𝑝 =
𝑃𝑏
Donde:
𝑚𝑝 Razón de contacto [adimensional]
𝑍 Longitud de acción [m]
𝑃𝑏 Paso de la base [m]
Carga sobre engranes rectos
El análisis de carga se descompone en dos, la dirección radial y tangencial, donde:
2𝑝𝑑 𝑇𝑝
𝑊𝑡 =
𝑁𝑝
Donde:
𝑊𝑡 Fuerza tangencial [N]
𝑝𝑑 Paso diametral del piñón [m]
𝑇𝑝 Torque sobre el eje del piñón [Nm]
𝑁𝑝 Número de dientes [adimensional]
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 tan 𝜑
Donde:
𝑊𝑡 Fuerza tangencial [N]
𝜑 Ángulo de presión [adimensional]
Fuerza ejercida en engranes rectos
La fuerza ejercida se calcula en forma directa con el par torsional conocido que va a
transmitir el engrane mediante la siguiente fórmula:
63000 𝑃
𝑇=
𝑁
Donde:
5
𝑇 Par Torsional [Lbf-in]
𝑃 Carga [Lbf]
𝑁 Velocidad angular [rpm]
Fuerza Tangencial
𝑇
𝑊𝑡 =
𝐷/2
Donde:
𝑇 Par Torsional [Lbf-in]
𝐷 Diámetro del paso del engrane [in]
𝑊𝑡 Fuerza tangencial [lb-f]
Fuerza radial
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 𝑡𝑎𝑛𝜑
Donde:
𝑊𝑡 Fuerza tangencial [lbf]

𝜑 Ángulo de presión [adimensional]
𝑊𝑟 Fuerza radial [lbf]
Ejes
Un eje es un componente de dispositivos mecánicos que transmite movimiento rotatorio y
potencia sometido principalmente a torsión pero también a flexión [1-6].
Procedimiento para diseñar un eje

1. Determinar las cargas que soporta el eje, las cuales son los pesos de los engranes que
cada eje tiene montado.
2. Determinar el torque al que es sometido el eje por la potencia y la velocidad del giro
al que será sometido.
3. Calcular el momento máximo generado en el eje.
4. Calcular el esfuerzo normal y el esfuerzo cortante para determinar el estado de
esfuerzos combinado.
5. Determinar el momento de inercia y el momento polar de inercia de la geometría del
eje con el diámetro propuesto.
6. Aplicar el circulo de Mohr para determinar los esfuerzos principales.
7. Aplicar el criterio de falla de TRESCA con factor de seguridad por norma de ejes de
3.
8. Calcular el esfuerzo de fluencia requerido para la selección del material.
6
Cálculos estáticos:
Cálculo de transmisión mecánica:
Presión máxima admisible (Dato rescatado de tablas de proveedores)

𝑃 = 0.2𝑀𝑃𝑎
Diámetro de la probeta estándar
∅ = 6𝑚𝑚 = 0.006𝑚
𝜋𝑑2 𝜋(0.006)2
𝐴= = = 2.8274𝑥10−5 𝑚2
4 4
Carga Necesaria
𝐹
𝑃 = ; 𝐹 = 𝑃𝐴
𝐴
𝐹 = (0.2𝑥106 𝑃𝑎)(2.8274𝑥10−5 𝑚3 ) = 5.6548𝑁
𝑐𝑚
El cabezal baja a 0.5 𝑠
𝑐𝑚 𝑚
𝑉𝑇 = 0.5 = 5𝑥10−3
𝑠 𝑠
Se propone un engrane de:
∅ = 2 𝑖𝑛 = 5.08 𝑐𝑚 = 0.00508 𝑚
Velocidad angular del engrane de salida
𝑉𝑇 = 𝜔𝑟
𝑉𝑇
𝜔=
𝑟
𝑚
5𝑥10−3 𝑠 𝑟𝑎𝑑
𝜔= = 0.0984
0.006𝑚 𝑠
𝜔 = 0.9396 𝑟𝑚𝑝
𝜔 ≃ 1 𝑟𝑝𝑚
Cálculo del torque necesario para aplicar esta fuerza:
𝑇 = 𝐹𝑟
0.00508𝑚
𝑇 = (5.6548𝑁) ( )
2
𝑇 = 0.1436𝑁𝑚
𝑇 = 1.27 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
Cálculo de potencia
𝑇 𝜔
𝑃=
63000
𝑃 = (1.27 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛)(1 𝑟𝑝𝑚)
𝑃 = 2.0158𝑥10−5 𝐻𝑃
7
Para el diseño de la transmisión se seleccionó el siguiente motor:
Motor micromotor reductor original Pololu
Motor:VCC
𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 320 𝑟𝑝𝑚
Cálculo de velocidades
Se calcula el número de etapas que se requiere para transmitir la velocidad requerida:
𝑤𝑒𝑛𝑡 320 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = = 320
𝑤𝑠𝑎𝑙 1 𝑟𝑝𝑚
La relación de velocidad arroja un valor mayor a 3 etapas por lo que se seleccionan 5 etapas
debido a la relación de velocidad requerido en el sistema. Por lo que serán 10 engranes los
que se requieren para el diseño de la transmisión:
Engrane 10 a engrane 9:
La velocidad en este engrane será la velocidad dada del motor:
𝑤10 = 320 𝑟𝑝𝑚
La velocidad requerida en el siguiente engrane será de:
𝑤9 = 100 𝑟𝑝𝑚
Calculando la relación de velocidad:
𝜔𝑝 𝑁𝐺 𝐷𝐺
𝑅𝑣 = = =
𝜔𝐺 𝑁𝑝 𝐷𝑝
320 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 3.2
100 𝑟𝑝𝑚
De la tabla 8-6 [2]:
𝑁10 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑁𝐺 = 𝑅𝑣 ∗ 𝑁𝑝 = 3.2 ∗ 17 = 54.4
Se eligen 54 dientes para el engrane 9, recalculando la relación de velocidad y la velocidad
angular del mismo:
𝑁9 54
𝑅𝑣 = = = 3.1764
𝑁10 17
𝜔10 320 𝑟𝑝𝑚

𝜔9 = = = 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 3.1764
El engrane 9 y el engrane 8 se encuentran en el mismo eje por lo que:
𝜔9 = 𝜔8 = 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝑤8 = 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝑤7 = 40 𝑟𝑝𝑚
8
𝑅𝑣 = = =
100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 2.5185
40 𝑟𝑝𝑚
De la tabla 8-6 [2]:
𝑁𝐺 = 𝑅𝑣 ∗ 𝑁𝑝 = 2.5185 ∗ 17 = 42.81
angular del mismo:
𝑁7 43
𝑅𝑣 = = = 2.5294
𝑁8 17
𝜔8 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝜔7 = = = 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 2.5294
𝜔7 = 𝜔6 = 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝑤6 = 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝑤5 = 10 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = =
39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 3.98281
10 𝑟𝑝𝑚
De la tabla 8-6[2]:
𝑁5 = 𝑅𝑣 ∗ 𝑁𝑝 = 3.98281 ∗ 17 = 67.707
angular del mismo:
𝑁5 68
𝑅𝑣 = = =4
𝑁6 17
𝜔6 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝜔5 = = = 9.957 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 4
𝜔5 = 𝜔4 = 9.957 𝑟𝑝𝑚
9
𝑤4 = 9.957 𝑟𝑝𝑚
𝑤3 = 5 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = =
9.957 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 1.9914
5 𝑟𝑝𝑚
De la tabla 8-6[2]:
𝑁3 = 𝑅𝑣 ∗ 𝑁𝑝 = 1.9914 ∗ 17 = 33.8538
angular del mismo:
𝑁3 34
𝑅𝑣 = = =2
𝑁4 17
𝜔4 9.957 𝑟𝑝𝑚
𝜔3 = = = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 2
𝜔3 = 𝜔2 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝑤2 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝑤3 = 1 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = =
4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 = = 4.9785
1 𝑟𝑝𝑚
De la tabla 8-6[2]:
𝑁1 = 𝑅𝑣 ∗ 𝑁𝑝 = 4.9785 ∗ 17 = 84.6345
angular del mismo:
𝑁3 84
𝑅𝑣 = = = 4.9411
𝑁4 17
10
𝜔4 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝜔1 = = = 1.007 𝑟𝑝𝑚
𝑅𝑣 4.9411
Cálculo de Engranes por Geometría

Designaciones:
Pd: Paso diametral (dientes/in)
Pc: Paso circular (in)
a: Addendum (in)
b: Deddendum (in)
c: Clarence (in)
N: número de dientes (adm)
D: diámetro de paso (in)
Do: Diámetro exterior (in)
ht: Altura total del diente (in)
hk: Altura de trabajo (in)
t: espesor del diente (in)
PIEZA CÁLCULO DE PIEZA

ENGRANE 1 𝑁1 = 84 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝜔1 = 1.007 𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑑 = 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝑁 84 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝐷= = = 3.5 𝑖𝑛
𝑃𝑑 24 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑖𝑛
𝜋∗𝐷 𝜋(3.5 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 3.5 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 3.5833 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 3.5 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 3.393 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 0.7083 𝑖𝑛
11
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(0.7083 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 0.7083 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.79162 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 0.7083 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 0.6043 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 1.416 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(1.416 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 1.416 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 1.499 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 1.416 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 1.312 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 9.957 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 0.7083 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(0.7083𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
12
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 0.7083 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.7916 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 0.7083 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 0.6043 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 9.957 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 2.833 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(2.833 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 2.833 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 2.9163 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 2.833 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 2.729 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 0.7083 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(0.7083𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 0.7083 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.79162 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 0.7083 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 0.6343 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
13
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 39.8281 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 1.7916 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(1.7916𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 1.7916 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 1.8749 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 1.7916 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 1.6876 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 0.7083 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(0.7083 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 0.7083 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.79162 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 0.7083 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 0.6043 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 100.7429 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 2.25 𝑖𝑛
14
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(2.25 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 2.25 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 2.333 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 2.25 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 2.146 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
𝜔1 = 320 𝑟𝑝𝑚
𝐷= = = 0.7083 𝑖𝑛
𝜋 ∗ 𝐷 𝜋(0.7083 𝑖𝑛)
𝑃𝑐 = = = 0.1309 𝑖𝑛
1 1
𝑎= = = 0.04166 𝑖𝑛
1.2 1.2
𝑏= + 0.002 = + 0.002 = 0.052 𝑖𝑛
0.2
𝑐= + 0.002 = 0.01033 𝑖𝑛
𝑃𝑑
𝐷𝑜 = 𝐷 + 2𝑎 = 0.7083 𝑖𝑛 + (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.7916 𝑖𝑛
𝐷𝑟 = 𝐷 − 2𝑏 = 0.7083 𝑖𝑛 − (2 ∗ 0.052 𝑖𝑛) = 0.6043 𝑖𝑛
ℎ𝑡 = 𝑎 + 𝑏 = 0.04166 𝑖𝑛 + 0.052 𝑖𝑛 = 0.09366 𝑖𝑛
ℎ𝑘 = 2𝑎 = (2 ∗ 0.04166 𝑖𝑛) = 0.0833 𝑖𝑛
𝑃𝑐 0.1309 𝑖𝑛
𝑡= = = 0.06545 𝑖𝑛
2 2
Cálculo de Engranes por Esfuerzo
Designaciones:
Vt: Velocidad tangencial (pie/min)
D: Diámetro de paso (in)
ꙍ: velocidad angular (rpm)
Wt: Carga tangencial (lb)
Wr: Carga radial (lb)
Wn: Carga normal (lb)
15
ENGRANE 1 𝜔1 = 1.007 𝑟𝑝𝑚
𝐷1 = 3.5 𝑖𝑛
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 3.5 𝑖𝑛
𝑝𝑖𝑒
𝑉𝑡 = 𝜔1 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (1.007 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 ) = 0.9227
2
12 12 𝑚𝑖𝑛
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 1.0729 𝑙𝑏
𝑉𝑡 𝑝𝑖𝑒
0.9227 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 1.0729 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.3904 𝑙𝑏
𝑊𝑡 1.0729 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 1.1417 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝜔2 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚
𝐷1 = 0.7083 𝑖𝑛
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 0.7083 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔2 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (4.9785 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
ENGRANE 2 𝑝𝑖𝑒
= 0.9231
𝑚𝑖𝑛
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 1.072 𝑙𝑏
0.9231 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 1.072 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.3902 𝑙𝑏
𝑊𝑡 1.072 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 1.1411 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 1.416 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔3 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (4.9785 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 1.8455
ENGRANE 3 𝑚𝑖𝑛
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.5364 𝑙𝑏
1.8455 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.5364 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.1952 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.5364 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.5708 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 0.7083 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔4 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (9.957 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
ENGRANE 4 12 12
𝑝𝑖𝑒
= 1.8455
𝑚𝑖𝑛
16
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.5364 𝑙𝑏
1.8455 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.5364 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.1952 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.5364 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.5708 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 2.833 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔5 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (9.957 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 7.3856
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.1340 𝑙𝑏
7.3856 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.1340 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.0487 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.1340 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.1425 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 0.7083 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔6 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (39.8281 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 7.3856
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.1340 𝑙𝑏
7.3856 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.1340 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.0487 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.1340 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.1425 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 1.7916 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔7 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (39.8281 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 18.681
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.0529 𝑙𝑏
18.681 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.0529 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.0192 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.0529 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.0563 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
ENGRANE 8 𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
17
𝐷 0.7083 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔8 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (100.7429 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 18.681
𝑚𝑖𝑛
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.0529 𝑙𝑏
18.681
𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.0529 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.0192 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.0529 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.0563 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 2.25 𝑖𝑛
𝑉𝑡 = 𝜔9 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (100.7429 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
2
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 59.3426
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.006 𝑙𝑏
59.3426 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.006 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.060 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.006 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.0177 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
𝐻𝑃 = 0.00003 𝐻𝑃
𝐷 0.7083 𝑖𝑛
2
𝑉𝑡 = 𝜔10 ∗ 2𝜋 ∗ ( ) = (320 𝑟𝑝𝑚) ∗ 2𝜋 ∗ ( 2 )
12 12
𝑝𝑖𝑒
= 59.3426
33,000 ∗ 𝐻𝑃 33,000 ∗ 0.00003 𝐻𝑃
𝑊𝑡 = = = 0.006 𝑙𝑏
59.3426 𝑚𝑖𝑛
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∗ tan(20°) = 0.006 𝑙𝑏 ∗ tan(20°) = 0.060 𝑙𝑏
𝑊𝑡 0.006 𝑙𝑏
𝑊𝑛 = = = 0.0177 𝑙𝑏
cos(20°) cos(20°)
Cálculo de esfuerzos:
Para los esfuerzos en los dientes del engrane, se ocupará la ecuación de Norma AGMA
2001-C95:
𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑆𝑡 = 𝐾𝑜 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑏 ∗ 𝐾𝑣
𝐹∗𝐽
Para todas las piezas los valores Ko, Ks, Km y Kb son los mismos valores para todas las
piezas, por lo que el factor Kv y J cambiarán en cada engrane:
18
Concepto Valor Tabla:
Factor de sobre carga (Ko) 1.25 9-5
Factor de tamaño (Ks) 1 9-6
Factor de distribución de carga 1.25 9-16
(Km)
Factor de espesor de orilla (Kb) 1 9-20

Factor dinámico (Kv)=1 Recuperado de tabla 9-21
Factor geométrico (J)=0.4 Recuperado de tabla 9-17
Wt=1.0729 lb
𝐹∗𝐽
ENGRANE 1 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
(1.0729 𝑙𝑏) ∗ (24 )
𝑆𝑡 = 𝑖𝑛 (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.4)
𝑆𝑡 = 201.1687 𝑃𝑆𝐼
Se da un factor de seguridad n=2 y se calcula el esfuerzo admisible:
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 201.1687 𝑃𝑆𝐼 = 402.3374 𝑃𝑆𝐼
Wt=1.0729 lb
𝐹∗𝐽
(1.0729 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.3)
𝑆𝑡 = 268.225 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 268.225 𝑃𝑆𝐼 = 536.45 𝑃𝑆𝐼
Wt=1.0729 lb
𝐹∗𝐽
(0.5364 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.35)
𝑆𝑡 = 114.9428 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 114.9428 𝑃𝑆𝐼 = 229.8856 𝑃𝑆𝐼
ENGRANE 4 Factor geométrico (J)=0.3 Recuperado de tabla 9-17
Wt=1.0729 lb
19
𝐹∗𝐽
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
(0.5364 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.3)
𝑆𝑡 = 134.1 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 134.1 𝑃𝑆𝐼 = 268.2 𝑃𝑆𝐼
Wt=0.134 lb
𝐹∗𝐽
(0.134 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.35)
𝑆𝑡 = 28.7142 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 28.7142 𝑃𝑆𝐼 = 57.4284 𝑃𝑆𝐼
Wt=0.134 lb
𝐹∗𝐽
(0.134 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.3)
𝑆𝑡 = 33.5 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 33.5 𝑃𝑆𝐼 = 67 𝑃𝑆𝐼
Wt=0.052 lb
𝐹∗𝐽
(0.052 𝑙𝑏) ∗ (24 )
𝑆𝑡 = 𝑖𝑛 (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.37)
𝑆𝑡 = 10.5405 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 10.5405 𝑃𝑆𝐼 = 21.081 𝑃𝑆𝐼
ENGRANE 8 Factor geométrico (J)=0.3 Recuperado de tabla 9-17
Wt=0.052 lb
20
𝐹∗𝐽
𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
(0.052 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.3)
𝑆𝑡 = 13 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 13 𝑃𝑆𝐼 = 26 𝑃𝑆𝐼
Wt=0.0166 lb
𝐹∗𝐽
(0.0166 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.37)
𝑆𝑡 = 3.364 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 3.364 𝑃𝑆𝐼 = 6.728 𝑃𝑆𝐼
Wt=0.0166 lb
𝐹∗𝐽
(0.0166 𝑙𝑏) ∗ (24 𝑖𝑛 )
𝑆𝑡 = (1.25) ∗ (1) ∗ (1.25) ∗ (1) ∗ (1)
(0.5 𝑖𝑛) ∗ (0.3)
𝑆𝑡 = 4.15 𝑃𝑆𝐼
𝑆𝑡𝑎𝑑𝑚 = 𝑛 ∗ 𝑆𝑡 = 2 ∗ 4.15 𝑃𝑆𝐼 = 8.3 𝑃𝑆𝐼
Cálculo de los ejes:
Para el cálculo de los esfuerzos combinados generados en los ejes de los engranes se partió
de proponer un diámetro comercial de 5/16 de pulgada.
Para aplicar el círculo de Mohr [1-6] para esfuerzos se utilizaron las fórmulas que parten
del método grafico del círculo:
21
La nomenclatura aplicada para los cálculos fue la siguiente:
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 (𝑚)

𝐸 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑒𝑠 (𝑁)
𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑚𝑐𝑖𝑎 (𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠)
𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 ( )
𝑠
𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑁𝑚)
𝑀 = 0.2540 𝑁𝑚
𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚)
𝐼 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 (𝑚4 )
𝐽 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎 (𝑚4 )
𝜎𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑀𝑃𝑎)
𝜏𝑥𝑦 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎1 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎2 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 (𝑀𝑃𝑎)
𝜎𝑓 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑀𝑃𝑎)
𝐿 = 20𝑐𝑚 = 0.2 𝑚
𝐸1 = 1.3512 𝑙𝑏 = 6.0124 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 1.007 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 0.1054
60 𝑠
𝑃 0.022371 𝑊
𝑇= = = 0.212142 𝑁𝑚
𝜔 𝑟𝑎𝑑
0.1054
EJE 1 𝑠
0.3
Diagrama de momento 0.2

0 0
0.1
0.06635 0.2665839
0.2 0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
22
𝑀 = 0.2665 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
4
𝜋𝑑 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.2665 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = −10 4
= 2712330 𝑃𝑎 = 2.71 𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10 𝑚
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.212142 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = −10 4
= 2158419.78 𝑃𝑎 = 2.15 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10 𝑚
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
2.71 𝑀𝑃𝑎 2.71 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎1 = + √( ) + 2.15 𝑀𝑃𝑎2 = 3.905 𝑀𝑃𝑎
2 2
2.71 𝑀𝑃𝑎 2.71 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎2 = − √( ) + 2.15 𝑀𝑃𝑎2 = −1.192 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(3.905 𝑀𝑃𝑎 − [−1.192 𝑀𝑃𝑎 ]) = 5.098 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 20𝑐𝑚 = 0.2 𝑚
𝐸2 = 0.0428 𝑙𝑏 = 0.1904 𝑁
𝐸3 = 0.2094 𝑙𝑏 = 0.9317 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 4.9785 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 0.5213
60 𝑠
0.022371 𝑊
𝑇= = 0.0429 𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
0.5213
𝑠
0 0 0.04
0.06635 0.03964949 0.02
EJE 2 0.09905 0.05296271
0
0.2 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
𝑀 = 0.0529 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
4
𝜋𝑑 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.0529 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = = 538863.52 𝑃𝑎 = 0.538 𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10−10 𝑚4
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.0429 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = −10 4
= 436583.051 𝑃𝑎 = 0.436 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10 𝑚
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
0.538 𝑀𝑃𝑎 0.538 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎1 = + √( ) + 0.436 𝑀𝑃𝑎2 = 0.782 𝑀𝑃𝑎
2 2
23
0.538 𝑀𝑃𝑎 0.538 𝑀𝑃𝑎 2
𝜎2 = − √( ) + 0.436 𝑀𝑃𝑎2 = −0.243 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(0.782 𝑀𝑃𝑎 − [−0.243 𝑀𝑃𝑎 ]) = 3.078 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 12 𝑐𝑚 = 0.12 𝑚
𝐸4 = 0.0428 𝑙𝑏 = 0.1904 𝑁
𝐸5 = 0.8799 𝑙𝑏 = 3.915 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 9.957 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 1.0426
60 𝑠
0.022371 𝑊
𝑇= = 0.02145 𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
1.0426
𝑠
0
Diagrama de momento -0.03 0.02 0.07 0.12
0 0 -0.2
0.00635 0
0.01905 -0.04972462 -0.4
0.100886 -0.38572464
-0.6
EJE 3 0.12 0
𝑀 = 0.3857 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
4
𝜋𝑑 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.3857 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = = 3924514.9 𝑃𝑎 = 3.924 𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10−10 𝑚4
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.02145 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = −10 4
= 218291.52 𝑃𝑎 = 0.218 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10 𝑚
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
3.924 𝑀𝑃𝑎 3.924 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎1 = + √( ) + 0.218 𝑀𝑃𝑎2 = 3.936 𝑀𝑃𝑎
2 2
3.924 𝑀𝑃𝑎 3.924 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎2 = − √( ) + 0.218 𝑀𝑃𝑎2 = −0.012 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(3.936 𝑀𝑃𝑎 − [−0.012 𝑀𝑃𝑎 ]) = 11.846 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 20𝑐𝑚 = 0.2 𝑚
𝐸6 = 0.0428 𝑙𝑏 = 0.1904 𝑁
EJE 4
𝐸7 = 0.3431 𝑙𝑏 = 1.5267 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 39.8281 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 4.1707
60 𝑠
0.022371 𝑊
𝑇= = 0.00536 𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
4.1707
𝑠
24
0.1
0 0 0.06
0.08635 0.0627036 0.04
0.11905 0.08022124 0.02
0.2 0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
𝑀 = 0.0802 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
𝜋𝑑4 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.0802 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = −10 4
= 816202.57 𝑃𝑎 = 0.816 𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10 𝑚
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.00536 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = −10 4
= 54572.0064 𝑃𝑎 = 0.0545 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10 𝑚
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
0.816 𝑀𝑃𝑎 0.816 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎1 = + √( ) + 0.0545 𝑀𝑃𝑎2 = 0.819 𝑀𝑃𝑎
2 2
0.816 𝑀𝑃𝑎 0.816 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎2 = − √( ) + 0.0545 𝑀𝑃𝑎2 = −0.0036 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(0.819 𝑀𝑃𝑎 − [−0.0036 𝑀𝑃𝑎 ]) = 2.4704 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 10𝑐𝑚 = 0.1 𝑚
𝐸8 = 0.0428 𝑙𝑏 = 0.1904 𝑁
𝐸9 = 0.5493 𝑙𝑏 = 2.444 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 100.74 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 10.5497
60 𝑠
0.022371 𝑊
𝑇= = 0.00212 𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
10.5497
𝑠
EJE 5 0
Diagrama de momento 0 0.05 0.1
-0.05
0 0
-0.1
0.00635 0
0.01905 -0.03104186 -0.15
0.080886 -0.19396052 -0.2
0.1 0 -0.25
𝑀 = 0.1939 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
4
𝜋𝑑 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
25
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.1939 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = = 1973431 𝑃𝑎 = 1.973 𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10−10 𝑚4
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.00212 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = = 21575.006 𝑃𝑎 = 0.0215 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10−10 𝑚4
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
1.973 𝑀𝑃𝑎 1.973 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎1 = + √( ) + 0.0215 𝑀𝑃𝑎2 = 1.9736 𝑀𝑃𝑎
2 2
1.973 𝑀𝑃𝑎 1.973 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎2 = − √( ) + 0.0215 𝑀𝑃𝑎2 = −0.000235 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(1.9736𝑀𝑃𝑎 − [−0.000235 𝑀𝑃𝑎 ]) = 5.921 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 20𝑐𝑚 = 0.2 𝑚
𝐸10 = 0.0428 𝑙𝑏 = 0.1904 𝑁
𝑃 = 3𝑥10−5 𝐻𝑃(745.7) = 0.022371 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑
𝜔 = 320 𝑟𝑝𝑚 ( ) = 33.5103
60 𝑠
0.022371 𝑊
𝑇= = 0.000667 𝑁𝑚
𝑟𝑎𝑑
33.5103
𝑠
Diagrama de momento
0 0
0.1 0.00952244
0.2 0
0.01
0.008
EJE 6 0.006
0.004
0.002
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
𝑀 = 0.0095 𝑁𝑚
5 5
𝑑= 𝑖𝑛 = 2.54 ∗ = 0.79375 𝑐𝑚 = 0.00793 𝑚
16 16
𝜋𝑑4 𝜋(0.00793𝑚)4
𝐼=𝐽= = = 3.9019𝑥10−10 𝑚4
32 32
0.00793 𝑚
𝑀𝑟 0.0095 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜎𝑥 = = −10 4
= 96885.05 𝑃𝑎 = 0.0968𝑀𝑃𝑎
𝐼 3.9019𝑥10 𝑚
0.00793 𝑚
𝑇𝑟 0.000667 𝑁𝑚 ( 2
)
𝜏𝑥𝑦 = = = 6792.27 𝑃𝑎 = 0.0067 𝑀𝑃𝑎
𝐽 3.9019𝑥10−10 𝑚4
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2
𝜎1,2 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦
2
2 2
26
0.0968 𝑀𝑃𝑎 0.0968 𝑀𝑃𝑎 2
𝜎1 = + √( ) + 0.0067 𝑀𝑃𝑎2 = 0.0973 𝑀𝑃𝑎
2 2
0.0968 𝑀𝑃𝑎 0.0968 𝑀𝑃𝑎 2

𝜎2 = − √( ) + 0.0067 𝑀𝑃𝑎2 = −0.000473 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 − 𝜎2 ) = 3(0.0973 𝑀𝑃𝑎 − [−0.243 − 0.000473 𝑀𝑃𝑎 ])
= 0.2934 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de la carcasa:
Para la carcasa se calcularon dos vigas en las que estarían soportados los ejes, la metodología
fue calcular el momento máximo para determinar los esfuerzos con ayuda de la hoja de
cálculo de Excel anexa para así determinar el esfuerzo de fluencia mínimo requerido para
selección de material, por medio del criterio del esfuerzo principal máximo.
𝐿 = 40 𝑐𝑚 = 0.4 𝑚
𝑃1 = 6.7689 𝑁
𝑃2 = 1.8786 𝑁
𝑃3 = 4.5507 𝑁
𝑃4 = 2.4736 𝑁
𝑃5 = 3.0351 𝑁
𝑃6 = 0.9469 𝑁
Diagrama
0 0
0.05 0.680060759
0.10344541 1.04521447
0.13042402 1.178855585
VIGA 1 0.17540234 1.196975045
0.20715107 1.131231033
0.24472148 0.939399288
0.39992148 0
Momento flector
1.4
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
27
𝑀 = 1.1969 𝑁𝑚
𝑏 = 0.003175 𝑚
ℎ = 0.01905 𝑚
1 1
𝑍 = 𝑏ℎ2 = 𝑥0.003175𝑥0.01905 2 = 1.9203𝑥10−7 𝑚3
6 6
𝑀 1.1969 𝑁𝑚
𝜎𝑥 = = = 6233079.365 𝑃𝑎 = 6.233 𝑀𝑃𝑎
𝑍 1.9203𝑥10−7 𝑚3
6.233 𝑀𝑃𝑎 6.233 𝑀𝑃𝑎 2
𝜎1 = + √( ) = 6.233 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 ) = 3(6.233𝑀𝑃𝑎) = 18.699 𝑀𝑃𝑎
𝐿 = 40 𝑐𝑚 = 0.4 𝑚
𝑃1 = 6.7689 𝑁
𝑃2 = 1.8786 𝑁
𝑃3 = 0 𝑁
𝑃4 = 2.4736 𝑁
𝑃5 = 0 𝑁
𝑃6 = 0.9469 𝑁
Diagrama
0 0
0.05 0.453578198
0.10344541 0.576642841
0.13042402 0.588080262
0.17540234 0.607148553
0.20715107 0.542074292
VIGA 2 0.24472148 0.465067536
0.39992148 7.77156E-16
Momento flector
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
𝑀 = 0.6071 𝑁𝑚
𝑏 = 0.003175 𝑚
ℎ = 0.01905 𝑚
1 1
𝑍 = 𝑏ℎ2 = 𝑥0.003175𝑥0.01905 2 = 1.9203𝑥10−7 𝑚3
6 6
28
𝑀 0.6071 𝑁𝑚
𝜎𝑥 = = = 3161640.785 𝑃𝑎 = 3.161 𝑀𝑃𝑎
𝑍 1.9203𝑥10−7 𝑚3
3.161 𝑀𝑃𝑎 3.161 𝑀𝑃𝑎 2
𝜎1 = + √( ) = 3.161 𝑀𝑃𝑎
2 2
𝜎𝑓 = 𝑛(𝜎1 ) = 3(3.161𝑀𝑃𝑎) = 9.484 𝑀𝑃𝑎
Cálculo de cremallera:
Del módulo calculado por el último engrane donde se ocupa la siguiente ecuación:
𝐷𝑝
𝑀=
𝑁
Dónde:
M: Módulo (in/dientes)
Dp: Diámetro de paso (in)
N: número de dientes (dientes)
Para el último engrane:
Dp = 0.7083 in
𝑁 = 17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
0.7083 𝑖𝑛 𝑖𝑛
𝑀= = 0.041666
17 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Se hacen los cálculos de todos los datos para el diseño de la cremallera, a continuación se
muestran las designaciones para la cremallera.
Paso: P 𝑃 =𝜋∗𝑀
𝐷𝑝
Módulo: M 𝑀= 𝑁
Altura total del diente: H 𝐻 = 2.167 ∗ 𝑀
Espesor del diente: e 𝑒 = 0.5 ∗ 𝑃
Espacio entre dientes: c 𝑐 = 0.5 ∗ 𝑃
Altura de la cabeza del diente: L 𝐿=𝑀
Semi-ángulo del diente: α (Lo da el ángulo de presión del engrane)
Radio del pie del diente: r 𝑟 = 0.3 ∗ 𝑀
𝑃−4(𝐿)(𝑡𝑎𝑛𝛼)
Ancho del fondo del diente: T 𝑇= 2
29
𝑃 = 𝜋 ∗ 𝑀 = (𝜋)(0.041666 𝑖𝑛) = 0.13089 𝑖𝑛
𝐻 = 2.167 ∗ 𝑀 = (2.167)(0.041666 𝑖𝑛) = 0.09029 𝑖𝑛
𝑒 = 0.5 ∗ 𝑃 = (0.5)(0.13089 𝑖𝑛) = 0.065445 𝑖𝑛
𝑐 = 0.5 ∗ 𝑃 = (0.5)(0.13089 𝑖𝑛) = 0.065445 𝑖𝑛
𝐿 = 𝑀 = 0.041666 𝑖𝑛
𝑟 = 0.3 ∗ 𝑀 = (0.3)(0.041666 𝑖𝑛) = 0.012499 𝑖𝑛
𝛼 = 20°
𝑃 − 4(𝐿)(𝑡𝑎𝑛𝛼) (0.13089 𝑖𝑛) − (0.041666 𝑖𝑛)(tan(20°))
𝑇= = = 0.05786 𝑖𝑛
2 2
Análisis de esfuerzos en la cremallera.
La cremallera diseñada se analizará como columna, y se idealizará la carga al centro de la

misma, y la carga que esta ejerce sobre el cabezal estándar, además se simplifica la cremallera
como una barra cuadrada. Utilizando las ecuaciones de Euler:
Dónde:
𝐿 = 220 𝑚𝑚 = 0.22 𝑚
3
𝑏∗ℎ (0.01270 𝑚)(0.02 𝑚)3
𝐼= = = 8.4666𝑥10−8 𝑚4
12 12
La carga a la que está sometida la pieza es:
𝑃 = 5.6548 𝑁
Calculando el Módulo de elasticidad.
𝑃𝑐𝑟 ∗ 4 ∗ 𝐿2 5.6548 𝑁 ∗ 4 ∗ (0.22)2
𝐸= = 2 = 1310128.26 𝑃𝑎
𝜋2 ∗ 𝐼 𝜋 ∗ 8.4666𝑥10−8 𝑚4
Por lo que se seleccionó el acero AISI 1020 para conformar esta pieza.
30
FASE 4:
Memoria de cálculo y resultados.
Engranes:
D. de paso Velocidad angular Paso diametral Vel. tangencial

Engrane Dientes
(in) (RPM) (dientes/ in) (ft/ min)
1 84 3.5 1.007 24 0.9227141
2 17 0.7083 4.9785 24 0.923177892
3 34 1.416 4.9785 24 1.845573761
4 17 0.7083 9.957 24 1.846355784
5 68 2.8333 9.957 24 7.385683809
6 17 0.7083 39.8281 24 7.385441678
7 43 1.7916 39.8281 24 18.68100707
8 17 0.7083 100.7429 24 18.68105213
9 54 2.25 100.7429 24 59.34260525
10 17 0.7083 320 24 59.3385408
carga tangente Wt (lb) Carga radial (lb) carga normal (lb)

1.072921721 0.39043156 1.141752084
1.0723827 0.390235413 1.141178484
0.53641855 0.195200383 0.570831017
0.53619135 0.195117706 0.570589242
0.134043106 0.048777705 0.142642276
0.134047501 0.048779304 0.142646952
0.052995002 0.019284651 0.056394751
0.052994874 0.019284605 0.056394615
0.016682786 0.006070794 0.017753025
0.016683929 0.006071209 0.017754241
Paso Altura del Diámetro Altura de Ancho

Addend Deddend Claren Diámetro de
circular diente exterior trabajo de
um (in) um (in) ce (in) raiz (in)
(in) (in) (in) (in) cara (in)
0.04166 0.0103 0.093666 3.5833333 0.083333
0.1309 0.052 3.396 0.5
6667 3333 667 33 333
0.130893 0.04166 0.0103 0.093666 0.7916333 0.083333
0.052 0.6043 0.5
84 6667 3333 667 33 333
0.130838 0.04166 0.0103 0.093666 1.4993333 0.083333
0.052 1.312 0.5
4 6667 3333 667 33 333
0.130893 0.04166 0.0103 0.093666 0.7916333 0.083333
0.052 0.6043 0.5
84 6667 3333 667 33 333
0.130898 0.04166 0.0103 0.093666 2.9166333 0.083333
0.052 2.7293 0.5
46 6667 3333 667 33 333
31
0.130893 0.04166 0.0103 0.093666 0.7916333 0.083333
0.052 0.6043 0.5
84 6667 3333 667 33 333
0.130895 0.04166 0.0103 0.093666 1.8749333 0.083333
0.052 1.6876 0.5
129 6667 3333 667 33 333
0.130893 0.04166 0.0103 0.093666 0.7916333 0.083333
0.052 0.6043 0.5
84 6667 3333 667 33 333
0.04166 0.0103 0.093666 2.3333333 0.083333
0.1309 0.052 2.146 0.5
6667 3333 667 33 333
0.130893 0.04166 0.0103 0.093666 0.7916333 0.083333
0.052 0.6043 0.5
84 6667 3333 667 33 333
Ejes:
EJE 1 lb N
Diagrama de
0.17 0.75645538 momento
Datos: lb N 0 0
E1 1.3512 6.01248534 0.06635 0.2665839
cm m 0.2 0
L 20 0.2
a 6.635 0.06635 Nm
b 13.365 0.13365 M max 0.2665839
Reacciones N
R1 4.01784333 0.3
R2 1.99464201 0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
EJE 2 lb N
Diagrama de
0.17 0.75645538 momento
Datos: lb N 0 0
E2 0.0428 0.19044877 0.06635 0.03964949
E3 0.2094 0.93177504 0.09905 0.05296271
cm m 0.2 0
L 20 0.2
a 6.635 0.06635 Nm
b 3.27 0.0327 M max 0.05296271
32
0.06
c 10.095 0.10095
0.05
Reacciones N
0.04
R1 0.59758084
0.03
R2 0.52464296
0.02
0.01
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
EJE 3 lb N
Diagrama de
0.1 0.44497375 momento
Datos: lb N 0 0
E4 0.0428 0.19044877 0.00635 0
-
E5 0.8799 3.91532404 0.01905 0.04972462
-
cm m 0.100886 0.38572464
L 12 0.12 0.12 0
a 0.635 0.00635
b 1.27 0.0127 Nm
c 8.1836 0.081836 M max 0.38572464
d 1.9114 0.019114
0
Reacciones N
-0.05 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0.12
R1 24.2859883 -0.1
R2 20.1802155 -0.15
-0.2
-0.25
-0.3
-0.35
-0.4
-0.45
EJE 4 lb N
Diagrama de
0.17 0.75645538 momento
Datos: lb N 0 0
E6 0.0428 0.19044877 0.08635 0.0627036
33
E7 0.3431 1.52670494 0.11905 0.08022124
cm m 0.2 0
L 20 0.2
a 8.635 0.08635 Nm
b 3.27 0.0327 M max 0.08022124
c 8.095 0.08095
0.09
Reacciones N
0.08
R1 0.72615634 0.07
R2 0.99099737 0.06
0.05
0.04
0.03
0.02
0.01
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
EJE 5 lb N
Diagrama de
0.09 0.40047638 momento
Datos: lb N 0 0
E8 0.0428 0.19044877 0.00635 0
-
E9 0.5493 2.44424082 0.01905 0.03104186
-
cm m 0.080886 0.19396052
L 10 0.1 0.1 0
a 0.635 0.00635
b 1.27 0.0127 Nm
c 6.1836 0.061836 M max 0.19396052
d 1.9114 0.019114
Reacciones N 0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
R1 12.7822528
-0.05
R2 10.1475632
-0.1
-0.15
-0.2
-0.25
34
EJE 6 lb N
Diagrama de
0.17 0.75645538 momento
Datos: lb N 0 0
E10 0.0428 0.19044877 0.1 0.00952244
cm m 0.2 0
L 20 0.2
a 10 0.1 Nm
b 10 0.1 M max 0.00952244
Reacciones N
R1 0.09522438 0.01
0.009
R2 0.09522438 0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2
Vel. Angular
Eje M max (Nm) Potecia (W) (rad/s) T (Nm) D, propuesto (m) I/J
1 0.266583905 0.022371 0.105452793 0.21214232 0.00794 3.90195E-10

2 0.052962707 0.022371 0.521347301 0.04290998 0.00794 3.90195E-10
3 0.385724639 0.022371 1.042694602 0.02145499 0.00794 3.90195E-10
4 0.080221237 0.022371 4.170788879 0.00536373 0.00794 3.90195E-10
5 0.193960524 0.022371 10.54977182 0.00212052 0.00794 3.90195E-10
6 0.009522438 0.022371 33.51032164 0.00066759 0.00794 3.90195E-10
Esfuerzo de
σx (Pa) τxy (Pa) Factor S σ1 (Pa) σ2 (Pa) fluencia
(Pa) Mpa
2712330 2158419.778 3 3905274.54 -1192944.5 5098219.08 5.09821908
538863.515 436583.0505 3 782460.2479 -243596.73 3078170.942 3.078170942
3924514.92 218291.5253 3 3936619.511 -12104.596 11846172.32 11.84617232
816202.571 54572.74429 3 819835.2334 -3632.6621 2470403.687 2.470403687
1973431.02 21575.00645 3 1973666.866 -235.84573 5921708.135 5.921708135
96885.0504 6792.27724 3 97358.91593 -473.86548 293498.3443 0.293498344
35
Vigas:
Carga (N) Distancias (m)

P1 6.768940715 a 0.05
P2 1.878679181 b 0.05344541
P3 4.550746562 c 0.02697861
P4 2.473609087 d 0.04497832
P5 3.035165962 e 0.03174873
P6 0.946904144 f 0.03757041
Reacción 1 13.60121519 g 0.1552
Reacción 2 6.052830463 L 0.39992148
Geometría
propuesta
b 0.003175 m
h 0.01905 m
S/Z 1.92036E-07 m4
Diagrama
Momento flector
0 0
1.4
0.05 0.680060759
1.2
0.10344541 1.04521447
1
0.13042402 1.178855585
0.8
0.17540234 1.196975045
0.6
0.20715107 1.131231033
0.4
0.24472148 0.939399288
0.2
0.39992148 0
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4
Momento maximo 1.196975045
σx (Pa) 6233079.365
Por circulo de Morh
σ1 (Pa) 6233079.365
Por criterio de Esfuerzo
principal maximo
Esfuerzo de fluencia 18699238.09 Pascales
18.69923809 Mpa
36
Carga (N) Distancias (m)
P1 6.768940715 a 0.05
P2 1.878679181 b 0.05344541
P3 0 c 0.02697861
P4 2.473609087 d 0.04497832
P5 0 e 0.03174873
P6 0.946904144 f 0.03757041
Reacción 1 9.071563952 g 0.1552
Reacción 2 2.996569176 L 0.39992148
Geometría
propuesta
b 0.003175 m
h 0.01905 m
Z 1.92036E-07 m4
Diagrama
Momento flector
0 0
0.7
0.05 0.453578198
0.10344541 0.576642841 0.6
0.13042402 0.588080262 0.5

0.17540234 0.607148553 0.4
0.20715107 0.542074292 0.3
0.24472148 0.465067536 0.2
0.39992148 7.77156E-16 0.1
0
M maximo 0.607148553 0 0.1 0.2 0.3 0.4
σx (Pa) 3161640.785
Por circulo de Morh
σ1 (Pa) 3161640.785
Por criterio de
Esfuerzo principal
maximo
Esfuerzo de fluencia 9484922.354 Pascales
9.484922354 Mpa
37
FASE 5:
Dibujos y simulación numérica con el software SolidWorks
Cremallera
Modelo:
Deformaciones unitarias:
38
Desplazamientos:
Esfuerzos:
39
Cabezal estándar
Modelo:
40
Desplazamientos:
Esfuerzos:
41
Calza
Modelo:
42
Desplazamientos:
Esfuerzos:
43
Riel pieza 2
Modelo:
44
Desplazamientos:
Esfuerzos:
45
Carcasa:
Modelo:
Esfuerzos de Von Mises:
46
Deformaciones:
Eje en voladizo:
Modelo:
47
Deformaciones:
48
Eje simplemente apoyado:
Modelo:
49
Deformaciones:
Engrane principal:
Modelo:
50
Deformaciones
51
Conclusiones:
ERICK MARTÍNEZ MÉNDEZ
La evidencia que se presentó anteriormente denota el diseño de diversos elementos

mecánicos así como su comportamiento acorde al material y a las cargas que actúan sobre
éstos, la resistencia de cada elemento también dependerá de la distribución de las cargas y de
los factores externos que la competen. Con ayuda de simulación se puede llegar a un
resultado aproximado al de los resultados obtenidos en papel. La importancia del apoyo en
programas especializados es fundamental para disminuir errores al momento de hacer
análisis en papel. El principal aprendizaje que este tipo de proyectos conlleva es el
conocimiento a la interpretación de problemas, la manera de abordarlos y hacer una
comparativa entre ambas metodologías de cálculo así como saber cuándo un software es
realmente requerido debido a la complejidad del comportamiento de diversos elementos.
SERGIO EDUARDO VÁZQUEZ MONDRAGÓN
En el presente trabajo se concluyó que para la construcción de la prensa fue necesaria la

aplicación de los conceptos relacionados a resistencia de materiales para el modelado
dimensional de los elementos mecánicos para un correcto funcionamiento de la máquina.
También se encontró dentro de las simulaciones cuáles son los elementos cuyas condiciones
de operación indican cuáles elementos son los más críticos, indicando en qué elementos se
presentó la mayor deformación y los mayores esfuerzos
SAMANTHA NINÉ CARRANZA MEJÍA
De este trabajo concluyó que dentro del diseño de componentes, la resistencia de materiales
juega un papel fundamental para la comprensión de su comportamiento bajo ciertas
condiciones de operación siguiendo un orden de cálculos que se deben establecer para poder
proponer posibles materiales que se adecuen al diseño, además de corroborar las dimensiones
propuestas o si se requiere de algún cambio en el diseño estructural, el modelado y la
simulación son herramientas útiles que facilitan los procesos de diseño sirviendo como
comparación a los cálculos realizados analíticamente aplicando la resistencia de materiales.
52
RODOLFO DANIEL VELÁZQUEZ SÁNCHEZ
El desarrollo de un proyecto consta de un gran número de cálculos, análisis mecánico,

simulaciones, y dibujo asistido por computadora. En el caso de la prensa de nanocompuestos
se partió de varias necesidades las cuales son: tener un encapsulado preciso de las probetas o
crisoles, reducir costos de material y operación, diseño intuitivo, sin dejar de lado la parte de
la transmisión mecánica integral. Es importante conocer los principios físicos que rigen el
diseño mecánico de esta prensa, para así lograr visualizar y distinguir los alcances de este
proyecto, y así partiendo únicamente de las necesidades ya establecidas se sepa el camino a
tomar para poder diseñar de forma precisa y óptima la prensa, y esto es aplicable a cualquier
mecanismo a diseñar.
ANDRÉS ANTONIO LEYVA DÍAZ.
El trabajo realizado en el análisis del sistema prensa de nanocompuestos comprobó que sería
un sistema que tendría deformaciones muy bajas debido a las cargas aplicadas en el sistema.
A su vez nuestros cálculos fueron confirmados en la comparativa en el sistema de análisis
del software Solidworks, haciendo propiamente los CAD´s de los elementos del sistema.
Logramos ver que dado las deformaciones tan bajas que tiene se puede recurrir a otros tipos
de materiales además del propuesto, un acero 1020.
Otro tipo de elementos como los son los engranes que quedan sobrados para los esfuerzos
dados se podría fácilmente usar otro material incluido el PLA, lo cual se comprobó con un
prototipo.
Para finalizar a pesar que es un modelo propio del equipo se puede observar en nuestra
memoria de cálculo y en los análisis de esfuerzos en software que el sistema queda muy
sobrado en todos los elementos con lo que la elección de materiales se podría ampliar para
disminuir peso y costo del sistema.
53
Bibliografía:
[1]. Ferdinand P. Beer y colaboradores. Mecánica de materiales. 5ta Edición. Mc Graw Hill.
2010. México
[2]. Robert L. Mott. Resistencia de materiales. 5ta Edición. Pearson Education. 2009. México
[3]. James Gere, Stephen P. Timoshenko. Mecánica de materiales. Grupo editorial

Iberoamérica, S.A. de C.V. 1984. Estados Unidos
[4]. Russell C. Hibbeler. Mecánica de materiales. Octava Edición. Pearson. 2011. México
[5]. Robert W. FitzGerald. Mecánica de materiales. Alfaomega.1996. México.
[6]. Pytel, Singer. Resistencia de materiales. Alfaomega. 1994. Oxford.
54

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DISEÑO DE UNA PRENSA PARA

ASIGNATURA: RESISTENCIA DE MATERIALES

DR. JUAN ALFONSO BELTRÁN

ING. ERICK MARTÍNEZ MÉNDEZ

ING. SERGIO EDUARDO VÁZQUEZ MONDRAGÓN

ING.SAMANTHA NINÉ CARRANZA MEJÍA

ING. RODOLFO DANIEL VELÁZQUEZ SÁNCHEZ

ING. ANDRÉS ANTONIO LEYVA DÍAZ

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𝜔10 320 𝑟𝑝𝑚

Cálculo de Engranes por Geometría

PIEZA CÁLCULO DE PIEZA

Cálculo de Engranes por Esfuerzo

PIEZA CÁLCULO DE PIEZA

Cálculo de los ejes:

𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 (𝑚)

Diagrama de momento 0.2

2.71 𝑀𝑃𝑎 2.71 𝑀𝑃𝑎 2

2.71 𝑀𝑃𝑎 2.71 𝑀𝑃𝑎 2

Diagrama de momento 0.06

0.538 𝑀𝑃𝑎 0.538 𝑀𝑃𝑎 2

3.924 𝑀𝑃𝑎 3.924 𝑀𝑃𝑎 2

3.924 𝑀𝑃𝑎 3.924 𝑀𝑃𝑎 2

0.816 𝑀𝑃𝑎 0.816 𝑀𝑃𝑎 2

0.816 𝑀𝑃𝑎 0.816 𝑀𝑃𝑎 2

0.080886 -0.19396052 -0.2

1.973 𝑀𝑃𝑎 1.973 𝑀𝑃𝑎 2

1.973 𝑀𝑃𝑎 1.973 𝑀𝑃𝑎 2

0.0968 𝑀𝑃𝑎 0.0968 𝑀𝑃𝑎 2

Análisis de esfuerzos en la cremallera.

La cremallera diseñada se analizará como columna, y se idealizará la carga al centro de la

Memoria de cálculo y resultados.

D. de paso Velocidad angular Paso diametral Vel. tangencial

carga tangente Wt (lb) Carga radial (lb) carga normal (lb)

Paso Altura del Diámetro Altura de Ancho

1 0.266583905 0.022371 0.105452793 0.21214232 0.00794 3.90195E-10

Carga (N) Distancias (m)

0.13042402 0.588080262 0.5

Dibujos y simulación numérica con el software SolidWorks

Esfuerzos de Von Mises:

Esfuerzos de Von Mises:

ERICK MARTÍNEZ MÉNDEZ

La evidencia que se presentó anteriormente denota el diseño de diversos elementos

SERGIO EDUARDO VÁZQUEZ MONDRAGÓN

En el presente trabajo se concluyó que para la construcción de la prensa fue necesaria la

SAMANTHA NINÉ CARRANZA MEJÍA

El desarrollo de un proyecto consta de un gran número de cálculos, análisis mecánico,

ANDRÉS ANTONIO LEYVA DÍAZ.

[3]. James Gere, Stephen P. Timoshenko. Mecánica de materiales. Grupo editorial