APÉNDICE V

INGENIERÍA

PRODUCCIÓN DE LECHE EN POLVO A PARTIR DE

TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS DE CONCENTRACIÓN

Marzo 2020
ÍNDICE
Introducción 4
Balance de masa y energia en el proceso sin membranas 5
2.1 Balance de masa 5

2.2 Balance de energía 7

Balance de masa y energia en el proceso con membranas 11

Balance de masa 11

Balance de energia 13

Dimensionamiento de membranas 15
Dimensionamiento de membranas de celulosa de acetato (CA) con datos experimentales 15

Membranas de TFC con ecuaciones de diseño 18

Cañerías 23
Bibliografía 26

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Balance de masa en las últimas etapas del sistema sin membranas ......................................... 6
Tabla 2: Balance de masa en las últimas etapas del sistema con membranas ...................................... 11
Tabla 3: Presión osmótica de solución de sacarosa ............................................................................... 16
Tabla 4: Resistencias de membrana y fouling ........................................................................................ 17
Tabla 5: Condiciones de operación ........................................................................................................ 17
Tabla 6: Parámetros de las corrientes ................................................................................................... 20
Tabla 7: Parámetros de diseño .............................................................................................................. 21
Tabla 8: Concentración obtenidos ......................................................................................................... 22
Tabla 9: Cañerías ................................................................................................................................... 23

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de flujo del balance de las primeras etapas sin membranas .................................... 6
Figura 2: Coeficiente global de transferencia en función de la temperatura de operación ..................... 9
Figura 3: Diagrama de flujo en los evaporadores del proceso sin membranas ...................................... 10
Figura 4: Diagrama de flujo para las primeras etapas del proceso con membranas ............................. 12
Figura 5: Diagrama de flujo en los evaporadores del proceso sin membranas ...................................... 14
Figura 6: Configuración de alimentación y sangrado de 5 módulos ...................................................... 18
Figura 7: Dimensiones de membrana .................................................................................................... 19

3
 INTRODUCCIÓN

En este apéndice se aporta información complementaria relativa a la ingeniería del proceso que no se
consideró pertinente agregar al capítulo 3 Ingeniería pero que puede aportar información de interés.

4
 BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN EL PROCESO SIN
MEMBRANAS

2.1 BALANCE DE MASA

Para alcanzar la producción necesaria para el último año se deben producir 4.455 kg/h de leche en
polvo entrera. Corriente que posee 97 % de solidos totales. Realizando el balance de solidos entre las
diferentes etapas se obtiene lo siguiente.

Para las diferentes etapas se consideran las siguientes ecuaciones:

En la etapa i:

𝑊𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 x %𝑆𝑆𝑇𝑇 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑊 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 x %𝑆𝑆𝑇𝑇 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝑊 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ∑ 𝑊 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

A su vez entre etapas se cumple:

𝑊 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑖 = 𝑊 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑖 + 1

%𝑆𝑆𝑇𝑇, 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑖 = %𝑆𝑆𝑇𝑇, 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑖 + 1

Tomando de bibliografía los sólidos a los cuales se ingresa a cada una de las etapas del proceso y el
obtenido de producción mencionado anteriormente se obtienen los siguientes resultados:

5
 Tabla 1: Balance de masa en las últimas etapas del sistema sin membranas
Entrada Salida
Etapa
Corriente %SSTT W(kg/h) Corriente %SSTT W(kg/h)
Polvo final 97 4.455
Lecho
Polvo 94 4.587 Vapor de
Fluidizado 132
agua
Polvo 94 4.587
Secado
Concentrado 48 9.002 Vapor de
Spray 4.415
Agua
Leche Concentrado 48 9.002
Evaporador normalizada 12 35.275 Vapor de
26.273
al 3,5 % Agua
Fuente: Elaboración propia

Para las etapas previas a la normalización se realiza un único balance sobre el diagrama representado
en la figura.

Figura 1: Diagrama de flujo del balance de las primeras etapas sin membranas

NATA

4.155 kg/h Exceso de crema

386 kg/h
3.769 kg/h

Leche remitida 4.496 kg/h Leche normalizada

40.341 kg/h 44.082 kg/h
Clarificador

Fuente: Elaboración propia

Las suposiciones que se realizaron para realizar el balance fueron:

• Composición de grasa en la leche desnatada = 0,05 %

• Fracción purgada = 0,064 % del ingreso
• Fracción de grasa en la leche normalizada = 3,5 %

Se itera en el sistema y se llega a un error inferior al 1 %, valor que se considera aceptable. Para mayor
información sobre los cálculos revisar la planilla Balance de masa y energía.

Una vez que la leche es normalizada y enfriada la misma se almacena en un tanque pulmón que conecta
este sector del proceso con la cadena de concentración.

6
 2.2 BALANCE DE ENERGÍA

Verificar la planilla Balance de masa y energía para verificar los cálculos realizados, en dicha planilla se
describen las etapas donde las corrientes intercambian calor entre ellas, o con fluidos térmicos. Se
utilizo un coeficiente global de transferencia de 5.000 W/m2k para los intercambios que comprende el
pasteurizador. Para otros intercambiadores se utilizan simuladores de donde se obtienen valores de
coeficientes globales de transferencia.

Se realizo un estudio por separado para la etapa de evaporación. La misma se encuentra en la planilla
Evaporadores. En dicha planilla se fijan la entrada y la salida de producto.

Condiciones de la alimentación:

𝑘𝑔
𝑊 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 35.275
ℎ

𝑋 𝑠𝑠𝑡𝑡 = 0,12

𝑇 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 50 °𝐶

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 0,92
𝐾𝑔°𝐶

Condiciones de la salida:

𝑘𝑔
𝑊 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 9.002
ℎ

𝑋 𝑠𝑠𝑡𝑡 = 0,48

𝑇 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 60 °𝐶

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 0,84
𝐾𝑔°𝐶

La disposición es es de 3 efectos en donde el fluido ingresa por el tercer efecto, sigue al primero y
egresa del sistema por el segundo efecto. El primer efecto cuenta con un sistema de termocompresión.

Ecuaciones para el primer efecto:

𝐿3 = 𝐿1 + 𝐸1

7
 𝐸1 = 𝐸1´´ + 𝐸1´

𝐿3. 𝑥3 = 𝐿1. 𝑥1

𝑄1 = 𝐿3. 𝐶𝑝, 𝐿3. (𝑇𝑣1 + 𝐴𝑃𝐸1 − 𝑇𝑙3) + 𝐸1. (𝜆, 𝑡𝑣1 + (𝐶𝑝𝑣 − 𝐶𝑝𝑙). 𝐴𝑃𝐸1)

𝑄1 = 𝑈𝐴1. (𝑇𝑣𝑎𝑝 − 𝑇𝑣1 − 𝐴𝑃𝐸1)

𝑄1 = (𝑉 + 𝐸1´). 𝜆, 𝑡𝑣𝑎𝑝

Para el segundo efecto:

𝐿1 = 𝐿2 + 𝐸2

𝐿1. 𝑥1 = 𝐿2. 𝑥2

𝑄2 = 𝐿1. 𝐶𝑝𝑙1. (𝑇𝑣2 + 𝐴𝑃𝐸2 − 𝑇𝐿1) + 𝐸2. (𝜆, 𝑡𝑣2 + (𝐶𝑝𝑣 − 𝐶𝑝𝑙). 𝐴𝑃𝐸2)

𝑄2 = 𝑈𝐴2. (𝑇𝐸1 − 𝑇𝑣2 − 𝐴𝑃𝐸2)

𝑄2 = 𝐸1 ∗ (𝐶𝑝𝑣 ∗ 𝐴𝑃𝐸1 + 𝜆, 𝑡𝑣1)

Para el tercer efecto:

𝐹 = 𝐿3 + 𝐸3

𝐹. 𝑥𝑓 = 𝐿3. 𝑥3

𝑄3 = 𝐹. 𝐶𝑝𝑓. (𝑇𝑣3 + 𝐴𝑃𝐸3 − 𝑇𝑓) + 𝐸3. (𝜆, 𝑡𝑣3 + (𝐶𝑝𝑣 − 𝐶𝑝𝑙). 𝐴𝑃𝐸3)

𝑄3 = 𝑈𝐴3. (𝑇𝐸2 − 𝑇𝑣3 − 𝐴𝑃𝐸3)

𝑄3 = 𝐸2. (𝐶𝑝𝑣. 𝐴𝑃𝐸2 + 𝜆, 𝑡𝑣2)

Otras ecuaciones que se utilizaron para resolver el sistema son:

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝𝑣 = 0,48
𝐾𝑔°𝐶

𝐶𝑝𝑙 = 1 − (1 − 0.922). 𝑥𝑙/0.1238

8
 𝐴𝑃𝐸3 = 28.481. 𝑥3 − 0.6684

𝐴𝑃𝐸2 = 22.899. 𝑥2 − 0.4358

𝐴𝑃𝐸1 = 17.356. 𝑥1 − 0.2049

Además de estas se utilizan correlaciones entre las composiciones y las propiedades termodinámicas
como las presiones de saturación.

Se realiza una iteración doble suponiendo L3 y E1´ y la ruta cierra comparando el calor que se
intercambia en el primer efecto y la corriente L3.

Se toman los coeficientes globales de transferencia de la siguiente tabla:

Figura 2: Coeficiente global de transferencia en función de la temperatura de operación

Fuente: Transferencia de calor y masa 2

9
Figura 3: Diagrama de flujo en los evaporadores del proceso sin membranas

Fuente: Elaboración propia

 BALANCE DE MASA Y ENERGIA EN EL PROCESO CON
MEMBRANAS

BALANCE DE MASA

Al igual que para el proceso sin membranas se fija la producción y la cantidad de solidos totales que
entran en las etapas de los procesos y se utilizan las mismas ecuaciones, con la salvedad que para la
sección en que se trabaja 20 horas por día ingresa leche preconcentrada con 25 % de solidos totales en
lugar de leche cruda.

Como resultado se obtiene lo siguiente:

Tabla 2: Balance de masa en las últimas etapas del sistema con membranas
Entrada Salida
Etapa
Corriente %SSTT W(kg/h) Corriente %SSTT W(kg/h)
Polvo final 97 4.455
Lecho 94 4.587
Polvo Vapor de
Fluidizado 132
agua
Polvo 94 4.587
Secado Concentrado 48 9.002
Vapor de
Spray evaporado 4.415
agua
Concentrado
48 9.002
Concentrado 25 17.285 evaporado
Evaporador
normalizado Vapor de
8.282
agua
Fuente: Elaboración propia

Para las etapas aguas arriba se realiza un único balance que se representa en el siguiente diagrama.

Se realizan las siguiente suposiciones y condiciones del balance:

• Contenido de grasa de la leche descremada 0,05 % m/m

• Porcentaje de rechazo de las membranas de 99 %
• Porcentaje de solidos totales luego de normalizar 25 %
• Purga de la centrifuga igual al 0,064 % de la alimentación

Por más detalles sobre los cálculos dirigirse a la planilla Balance de masa y energía.
Figura 4: Diagrama de flujo para las primeras etapas del proceso con membranas

Fuente: Elaboración propia

 BALANCE DE ENERGIA

Al igual que para el proceso sin membranas se realizaron los cálculos en la planilla. Se detallan todos
los cruces de temperaturas y los intercambiadores requeridos para dichos procesos.

Con respecto a la etapa de concentración por evaporación las ecuaciones son similares a las que usaron
para el proceso sin membranas, pero cambian las condiciones de la alimentación y la cantidad de vapor
motriz que se consume en el primer efecto.

Nuevas condiciones de la alimentación:

𝑘𝑔
𝑊, 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 17.285
ℎ

𝑋 𝑠𝑠𝑡𝑡 = 0,25

𝑇 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 50 °𝐶

𝐾𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 0,84
𝐾𝑔°𝐶

Se fijan las mismas condiciones de salida que para el proceso sin membranas y se utiliza la misma
configuración.

Los valores de coeficientes de transferencia de calor y las ecuaciones para calcular los aumentos
ebulloscópicos son los mismos que pasa el proceso anterior.

La única diferencia es la referencia que se utiliza para estimas el calor especifico de las corrientes.

𝐶𝑝𝑙 = 1 − (1 − 0.839). 𝑥/0.25

Se supone también en este balance los valores de L3 y E1´ y se cierra la iteración comparando los valores
de calor intercambiados en el primer efecto y la diferencia entre el valor de L3 supuesto y el calculado.
Tanto en este como en proceso sin membranas se tiene un error en la iteración menor al 1%.

En la siguiente figura se muestra la disposición de las corrientes y los valores resultantes del balance.
Por más detalle ver la planilla Evaporadores.
Figura 5: Diagrama de flujo en los evaporadores del proceso sin membranas

Fuente: Elaboración propi

Dimensionamiento de membranasAlais, C. (1988). Ciencia de la leche: principios de técnica lechera.
Méjico: Editorial Continental.

Bakshi, A., & Smith, D. (1984). Effect of Fat Content and Temperature on Viscosity in Relation to
Pumping Requirements of Fluid Milk Products. Journal of dairy science, 1157-1160. Obtenido
de https://www.journalofdairyscience.org/article/S0022-0302(84)81417-4/pdf

Dupont. (2020). Hypershell™ Reverse Osmosis and Nanofiltration 8" Elements. Obtenido de
https://www.dupont.com/products/hypershellro8038.html

Gösta Bylund. (1996). Manual de Industrias Lacteas. Madrid: Iragra S.A.

J. Hiddink, R. d. (February de 1980). Revers Osmosis of Dairy Liquids. Journal of Dairy Science, 204-214.
doi:https://doi.org/10.3168/jds.S0022-0302(80)82915-8

Kenneth J. Valentas, E. R. (1997). Handbook of Food Engineering Practice. CRC Press.

Passeggi, M. (2019). Fluidodinámica de los circuitos de vapor-condensado. Fluidodinamica.

Montevideo, Uruguay: Facultad de ingeniería (UdelaR).

Perry, R. H. (1984). Manual del ingeniero químico. McGraw Hill.

Spangler, P., & Amundson, C. (1986). Concentration of Milk and Whey Using Composite, Spiral. Journal
of dairy science, 1498-1509.

Tetra Pak Processing Systems AB. (1996). Manual de industrias lácteas. Madrid: Iragra S.A.

Torres, A. I. (2019). Flujo de compresibles. Fluidodinámica. Montevideo, Uruguay: Facultad de

ingeniería (UdelaR).

Torres, A. I. (2019). Teórico de cañerías. Fluidodinámica. Montevideo, Uruguay: Facultad de ingeniería

(UdelaR).

Como complemento a lo presentado en el capítulo 3 Ingeniería, se desarrolla a continuación el análisis

realizado para el dimensionamiento de las membranas de CA y TFC.

DIMENSIONAMIENTO DE MEMBRANAS DE CELULOSA DE ACETATO (CA) CON

DATOS EXPERIMENTALES

El parámetro que se utiliza para dimensionar las membranas es el Flux “J” (L.h -1.m-2), el mismo hace
referencia al caudal de permeado que se genera por m2 de membrana.
 𝐽 (𝑙. ℎ−1 . 𝑚−2 ) = 𝑟𝑚 . (∆𝑃 − ∆𝜋)

En donde 𝑟𝑚 hace referencia la suma de las resistencias a la transferencia que opone la membrana. ∆𝑃
hace referencia a la presión transmembrana, es decir la presión del lado del concentrado menos la
presión del lado del permeado y ∆𝜋 es la presión osmótica que hay que vencer para que comience a el
pasaje de fluido a través de la membrana.1

En primera instancia se determina la presión osmótica que debe ser vencida. Para esto se evaluaron
dos métodos. Por un lado, se toma la presión osmótica de una solución acuosa de sacarosa y se
multiplica por un factor que representa el azúcar sobre el total de la presión osmótica. Los valores de
presión osmótica para diferentes concentraciones se presentan en la Tabla 2.

Tabla 3: Presión osmótica de solución de sacarosa

% w/w Presión Osm.
azúcar (atm)
3,31 2,65
6,41 5,19
9,31 7,79
12,04 10,38
14,61 13,05
17,03 15,76
19,32 18,59
21,49 21,44
23,55 24,34
25,5 27,29
Fuente: elaboración propia

Se realizó un ajuste de segundo orden para estimar la presión osmótica y se obtuvo un R2=0,999.

𝜋 (𝑎𝑡𝑚) = 0.0174. 𝑋 2 + 0.5995. 𝑋 + 0.5794

Para las corrientes de entrada y salida se tienen las concentraciones de iones de 4,88 y 10,92 % w/w
respectivamente. Para estas concentraciones se obtiene una presión osmótica de 3,9 y 9,2 atm.

Visto que el azúcar representa el 46 % de la presión osmótica total de la leche 2, se tienen que las
presiones osmóticas de las corrientes de alimentación y concentrado son 8,5 y 20 atm respectivamente.

1
(Perry, 1984)
2
(Tetra Pak Processing Systems AB, 1996)

16
Se toma como valor el promedio de las presiones osmóticas de trabajo, utilizando para el
dimensionamiento un valor de π=14,2 atm.

El coeficiente 𝑟𝑚 se puede expresar de la siguiente manera:

𝑟𝑚 = (𝑅𝑚 + 𝑅𝑓 + 𝑅𝑝)−1

En donde Rm es la resistencia que ofrece la membrana, Rf la resistencia debido al fouling y Rp la

resistencia debido a la polarización. En general Rm y Rf son mayores a Rp.

Los valores de las resistencias se extraen de investigaciones experimentales donde se ensayan este tipo
de membranas.

Debido a que las membranas de celulosa de acetato solo soportan hasta 35 °C y que a esta temperatura
no es recomendado trabajar debido al crecimiento microbiano, es que se decide operar en el entorno
de los 10 °C.

Para una temperatura de operación de 10 °C, una velocidad lineal de flujo de 2.6 m/s, una presión
transmembrana de 3.5 MPa y un factor de concentración C=2,24 se tienen:3

Tabla 4: Resistencias de membrana y fouling

Rm (Pa.s.m-1) Rf (Pa.s.m-1)
11
5x10 1,21x1012
Fuente: elaboración propia

Se desprecia el valor de Rp visto que para estas condiciones tiene un valor menor a 1x10^11 Pa.s/m,
siendo la resistencia por fouling la que más aporta al total.

En resumen, se detallan las condiciones de operación siguientes:

Tabla 5: Condiciones de operación

T (°C) 10
TMP- Presión transmembrana (MPa) 3,5
Π (MPa) 1,44
rm (m/MPa.s) 5,9x10-7
v (m/s) 2,6
C – Factor de concentración 2,26
Fuente: elaboración propia

𝑚 𝑠 𝑙
𝐽 = 𝑟𝑚 . (∆𝑃 − ∆𝜋) = 5,9𝑥10−7 . (3,5 − 1,44). 𝑀𝑃𝑎. 3600 . 1000 3
𝑀𝑃𝑎. 𝑠 ℎ 𝑚

3
(J. Hiddink, 1980)

17
 𝑙
𝐽 = 4,348
ℎ. 𝑚2

Por ende, para generar un permeado de 22.476 L/h se requieren aproximadamente 5.170 m2 de área
de membrana.

MEMBRANAS DE TFC CON ECUACIONES DE DISEÑO

Como contraparte se realizan los cálculos correspondientes con las ecuaciones de transferencia, en
donde se requiere previamente conocer la disposición del sistema.

Por bibliografía se recomienda que la disposición óptima para la operación de concentración por
membranas es la de alimentación y sangrado en varios módulos, debido a que ofrece una mayor
estabilidad en el producto ante cambios en la corriente de alimentación y permite operar a mayores
concentraciones.4 En la Figura 6 se esquematiza la disposición del sistema.

Figura 6: Configuración de alimentación y sangrado de 5 módulos

Fuente: elaboración propia

Las ecuaciones de diseño para esta configuración son:

𝐶𝐶
𝑄𝑛−1 = 𝑄𝑛 + ℎ𝑏 . 𝐴𝑛. ln ( )
𝐶𝑛

𝐶𝑛
= (𝑄𝑛−1 /𝑄𝑛 )𝜎
𝐶𝑛−1

4
(Kenneth J. Valentas, 1997)

18
En donde Qn representa el caudal de concentrado luego de la etapa n, hb el coeficiente de transferencia
de masa para el componente en cuestión, An el área de la etapa n, σ es el rechazo que ofrece la
membrana, Cc es la concentración de componente en cuestión en el capa estacionaria y Cn es la
concentración del componente en la corriente del concentrado. Para su determinación se utilizan las
concentraciones de las proteínas. Para determinar el coeficiente de transferencia de masa se utiliza la
correlación:

𝑑ℎ 0,33
Flujo laminar: 𝑆ℎ = 1,62. 𝑅𝑒 0,33 . 𝑆𝑐 0.33 . ( 𝐿 )

𝑑ℎ 0,5
Flujo transitorio: 𝑆ℎ = 0,664. 𝑅𝑒 0,5 . 𝑆𝑐 0.33 . ( 𝐿 )

Flujo turbulento: 𝑆ℎ = 0,023. 𝑅𝑒 0,8 . 𝑆𝑐 0.33

En donde:

dh
𝑆ℎ = ℎ𝑏 .
𝐷

𝜌
𝑅𝑒 = 𝑣. 𝑑ℎ.
𝜇

𝜇
𝑆𝑐 =
𝜌. 𝐷

Para el cálculo con proteínas se toma la difusividad de la caseína D=1,4.10-11 m2/s y se utiliza la densidad
y viscosidad promedio entre la alimentación y el concentrado de salida.

Se selecciona el modelo DU PONT HYPERSHEEL RO 80385, se trata de una membrana de TFC que resiste
hasta 50°C y tiene las siguientes dimensiones:

Figura 7: Dimensiones de membrana

5
(Dupont, 2020)

19
 Fuente: Elaboración propia

A=965 mm

B=28,58 mm

C=200 mm

Feed spacer= 0,84 mm

Los parámetros para el diseño necesarios son la temperatura, la velocidad lineal del flujo, la viscosidad
promedio del producto, la densidad promedio del producto, la difusividad (se toma la de la caseína
como la principal proteína que compone la leche), y la longitud característica (es la separación entre
membranas para la modalidad en espiral).

𝑚 𝑄 25,4𝑚3 /ℎ 1ℎ
𝑣 ( )= = 2 2 . 3600𝑠 = 0,46 𝑚/𝑠
𝑠 𝐴𝑓 𝐶 𝐵
𝜋 (1000) − (1000)
4. 2

Para el cálculo de la viscosidad se tomó la siguiente correlación:

2721,5
𝑙𝑛𝜇 = ( 𝑇(𝐾)
)+ 0,1. 𝐹 − 8,9 6

Donde μ es la viscosidad en cP, F es el porcentaje de grasa de la corriente y T la temperatura en K.

Tabla 6: Parámetros de las corrientes

Corriente Alimentación Rechazo
T (K) 323 323
F (%) 0,05 0,11
μ (cp) 0,625 0,629
μ promedio (Pa.s) 6,27x10-4
Fuente: Elaboración propia

El valor del rechazo se calcula como:

𝐶, 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑑𝑜 0,06%

𝜎 = (1 − ) = (1 − ) = 0,982
𝐶, 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑖𝑛𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 3,48%

Para el valor del diámetro hidráulico dh:

6
(Bakshi & Smith, 1984)

20
 𝜋
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 . 𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 2 − 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 2
𝑑ℎ = 4 . = 4. 4
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 𝜋. (𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟)

𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 2 − 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 2 0,22 − 0,028582

𝑑ℎ = = = 0,171 𝑚
(𝐷𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 + 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟) 0,2 + 0,02858

En resumen, los parámetros de diseño son los siguientes:

Tabla 7: Parámetros de diseño

T (°C) 50
μ (Pa*s) 6,27x10-4
ρ (kg/m3) 1062,5
dh (m) 0,171
2
D (m /s) 1,4x10-11
v (m/s) 0,46
σ 0.982
Fuente: Elaboración propia

Dadas estas condiciones de operaciones se tiene:

𝑅𝑒 = 133.555

Por ende, se trata de un flujo turbulento y se debe utilizar la correlación para este régimen. Y
despejando de la correlación con los parámetros establecidos se obtiene el valor del coeficiente de
transferencia de masa:

ℎ𝑏 = 7,96𝑥10−7 𝑚/𝑠

Para el dimensionamiento de los cinco módulos, se toman igual área para cada módulo por simplicidad.
La ruta de iteración comprende suponer un área para un módulo, teniendo fijados Q 5 y C5 realizar los
cálculos para cada una de las 5 etapas hasta obtener Q1 y C1 y compararlos con los valores de entrada,
se modifica el valor del área por modulo hasta que coincidan los valores de Q 1 y C1 con las condiciones
de entrada.

El parámetro que falta determinar es el valor de CC, es decir la concentración de proteínas en el film
estanco. Este es un parámetro que se determina experimentalmente mediante ensayos para el tipo de
leche que se quiere concentrar. Para la leche descremada el valor de Cc se encuentra entre un 20 y un
25 % en masa.7 Realizando los cálculos se determinó que el caso más conservador es tomar Cc = 20 %.

7
Handbook of Food Engineering Practice

21
Realizando los cálculos para cada módulo con un Área= 1.454 m2 (43 elementos de membranas) se
obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla 8: Concentración obtenidos

Modulo Q (m3/s) C (% masa)
5 4.57E-03 7.79
4 5.66E-03 6.31
3 7.00E-03 5.13
2 8.57E-03 4.20
1 1.04E-02 3.48
Fuente: Elaboración propia

Siendo los valores de ingreso Q=1,08x10-2 m3/s y C,proteínas=3,48 %. El área total requerida para estos
módulos es de:

𝐴 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙, 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 7.270 𝑚2

Al tratarse de elementos modulares se necesitan 215 elementos de membrana de 34,4 m2, en donde
cada módulo se comprende de 43 membranas, por un total de 1.454 m2.

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7.400 𝑚2

22
 CAÑERÍAS

Las cañerías de leche, crema y permeado son de acero inoxidable 304 para minimizar la corrosión y será también el material constructivo de los equipos a
utilizar en planta.

Tabla 9: Cañerías
Velocidad
Densidad Dint teórico Dext Espesor Velocidad real
Fluido Tramo Caudal (kg/h) teórica Dint (mm) Largo (m)
(kg/L) (mm) (mm) (mm) (m/s)
(m/s)
leche Recepción materia prima - 35.597 1,03 1,5 90,2 88,9 1,5 85,9 1,65 4
leche bomba 35.597 1,03 1,5 90,2 88,9 1,5 85,9 1,65 4
leche 35.597 1,03 1,5 90,2 88,9 1,5 85,9 1,65 2
leche bomba - intercambiador 35.597 1,03 1,5 90,2 88,9 1,5 85,9 1,65 3
leche 71.193 1,03 1,5 127,6 101,6 1,5 98,6 2,51 4
leche intercambiador - tanque 1 71.193 1,03 1,5 127,6 101,6 1,5 98,6 2,51 5
leche intercambiador - tanque 2 71.193 1,03 1,5 127,6 101,6 1,5 98,6 2,51 10
leche intercambiador - tanque 3 71.193 1,03 1,5 127,6 101,6 1,5 98,6 2,51 15
leche intercambiador - tanque 4 71.193 1,03 1,5 127,6 101,6 1,5 98,6 2,51 20
leche tanque 1 - bomba 44.496 1,03 1,5 100,8 101,6 1,5 98,6 1,57 4
leche tanque 2 - bomba 44.496 1,03 1,5 100,8 101,6 1,5 98,6 1,57 9
leche tanque 3 - bomba 44.496 1,03 1,5 100,8 101,6 1,5 98,6 1,57 15
leche tanque 4 - bomba 44.496 1,03 1,5 100,8 101,6 1,5 98,6 1,57 20
leche bomba - clarificador 44.496 1,03 1,5 100,8 101,6 1,5 98,6 1,57 10
leche Clarificador - pasteurizador 40.313 1,04 1,5 95,8 101,6 1,5 98,6 1,42 4
pasteurizador - tanque 40.313 95,8 15
leche 1,04 1,5 101,6 1,5 98,6 1,42
balance
 tanque de balance - 40.313 95,8 1
leche 1,04 1,5 101,6 1,5 98,6 1,42
membranas
membranas - pasteurizador 25
leche 17.837 1,08 1,5 62,3 60,3 1,5 57,3 1,77
(leche)
leche pasteurizador -normalización 17.837 1,08 1,5 62,3 60,3 1,5 57,3 1,77 1
normalización - tanque de 11
leche 21.606 1,07 1,5 69,1 63,5 1,5 60,5 1,96
balance
leche tanque de balance - bomba 21.606 1,07 1,5 69,1 63,5 1,5 60,5 1,96 2
leche bomba - intercambiador 21.606 1,07 1,5 69,1 63,5 1,5 60,5 1,96 5
leche intercambiador - tanque 21.606 1,07 1,5 69,1 63,5 1,5 60,5 1,96 20
leche tanque - bomba 17.285 1,07 1,5 61,8 60,3 1,5 57,3 1,75 5
bomba - tanque de balance - 16
leche 17.285 1,07 1,5 61,8 60,3 1,5 57,3 1,75
bomba - evaporadores
evaporador - 4
leche 9.002 1,14 1,5 43,2 42,2 1,5 39,2 1,82
homogeneizador
homogeneizador - tanque 1,82 5
leche 9.002 1,14 1,5 43,2 42,2 1,5 39,2
balance – bomba
leche bomba - secador spray 9.002 1,14 1,5 43,2 42,2 1,5 39,2 1,82 21

secador spray - lecho - 1,44 12

polvo 4.455 1,32 1,5 28,2 31,75 1,5 28,75
tanque almacenamiento 1
secador spray - lecho - 1,44 18
polvo 4.455 1,32 1,5 28,2 31,75 1,5 28,75
tanque almacenamiento 2
tanque almacenamiento 1 - 1,44 10
polvo 4.455 1,32 1,5 28,2 31,75 1,5 28,75
envasadora
tanque almacenamiento 2 - 1,44 5
polvo 4.455 1,32 1,5 28,2 31,75 1,5 28,75
envasadora

crema clarificador - pasteurizador 4.155 0,99 1,5 31,4 31,75 1,5 28,75 1,79 10
crema pasteurizador - T 4.155 0,99 1,5 31,4 31,75 1,5 28,75 1,79 1

24
 T - tanque de balance y 1,38 3
crema 386 0,99 1,5 9,6 12 1 10
bomba (para almacenar)
crema bomba - almacenamiento 1 386 0,99 1,5 9,6 12 1 10 1,38 4
crema bomba - almacenamiento 2 386 0,99 1,5 9,6 12 1 10 1,38 7
crema T - bomba (para normalizar) 3.769 0,99 1,5 29,9 31,75 1,5 28,75 1,63 1
crema bomba - normalización 3.769 0,99 1,5 29,9 31,75 1,5 28,75 1,63 8

agua permeado - pasteurizador 22.476 1,00 1,5 72,8 76,2 1,5 73,2 1,48 27
agua Evaporado 8.282 1,00 1,5 44,2 42,2 1,5 39,2 1,91

25
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