CENTRO TECNOLOGICO DE SOLDADURAS EXSA

Teoría del desgaste

Centro Tecnológico de Soldaduras EXSA

¿Que es un revestimiento?
Se puede definir como una aleación de
mayor resistencia al desgaste que se
aplica sobre la superficie de una pieza
metálica, con objeto de:
Recuperar sus dimensiones
originales.
Prolongar su vida útil de trabajo
bajo condiciones de desgaste
originado por abrasión, impacto,
erosión, corrosión ó calor.
 Revestimiento

Los revestimientos se pueden usar para solo

reconstruir partes a sus dimensiones originales

Metal Base
 Revestimiento

Los revestimientos duros se pueden usar solos, para incrementar

la resistencia contra el desgaste del metal base

METAL BASE
 Revestimiento

REVESTIMIENTO DE
RELLENO
El revestimiento de relleno se puede usar en combinación con un
revestimiento duro para reconstruir la parte y darle mayor resistencia
contra el desgaste

METAL BASE
 Razones para revestir
Reduce el costo de reemplazo
de 25% a 75%.
Prolonga la vida útil del equipo
hasta 300%.
Reduce el tiempo muerto (de
para).
Reduce el nivel de inventario
de repuestos.
 Razones para revestir
Permite el uso de metales
base “baratos”.
Permite programar el
mantenimiento.
Permite el mantenimiento
preventivo.
Mejora la eficiencia de
máquinas.
 Usos del revestimiento
Recuperación de partes a sus
dimensiones originales y protección
contra desgaste.
Relleno.
Relleno y recargue duro.
Ambos mejoran las caracteristicas
“mejor que original”.
Protección de partes nuevas para
aumentar su resistencia al desgaste.
 Usos del revestimiento
Relleno de un rodillo a para recuperar
sus dimensiones originales.
 Usos del revestimiento
Relleno de un
cambio de vía
de ferrocarril
para recuperar
sus
dimensiones
originales,
después será
esmerilado.
Usos del revestimiento
Revestimiento
duro de una
pala, como
mantenimiento
preventivo.
 Usos del revestimiento
Revestimiento duro de un cucharón
nuevo de una pala mecánica nueva
para alargar su vida de trabajo.
Selección del revestimiento
¿Cuál es el proceso de aplicación
de soldadura que se prefiere?

¿Cuál es el metal base?

¿Cuáles son los factores de

desgaste?

¿Qué apariencia final se

necesita?, ¿Maquinado?
 Procesos de soldadura
Manual (electrodo revestido).
Alambre tubular (auto-protegido).
Arco sumergido.
Oxi-gas combustible (autógena).
Tig.
 Electrodo revestido
Ventajas:
Disponibilidad de aleaciones.
Baja dilución con el metal base.
Versatilidad de posiciones.
Desventajas:
Baja eficiencia de depósito.
Dificil de operar.
Pérdidas por colillas
Metales base para revestir
Aceros al carbono y de baja
aleación (magnéticos).

Aceros austeníticos al manganeso

(acero hadfield no-magnético).

Hierros fundidos.
 Aceros al carbono y de baja
aleacion
Varios grados (carbono máximo
de 1.7%).

Al incrementarse el contenido de
carbono y/o aleantes en el metal
base tambien suben los
problemas de soldadura.
 Aceros al carbono y de baja
aleación
Si el contenido de carbono ó aleaantes
sube, también sube la susceptibilidad al
agrietamiento del material por ser más
duro y menos resistente al impacto.

Pre-calentamiento, temperatura entre

cordones y post-calentamiento son
factores críticos cuando se revisten
estos aceros.
 Temperaturas de pre-
calentamiento
Al incrementarse el contenido de
carbono y/o de aleantes en el metal
base, también se incrementan las
temperaturas de pre-calentamiento.
Al incrementarse los espesores del
metal base, también suben las
temperaturas de pre-calentamiento.
Normalmente, el pre-calentamiento
debe ser seguido de un enfriamiento
lento.
Mecanismo de
Desgaste
 Mecanismo de Desgaste
Desprendimiento de material en un
componente mecánico
Perdida de eficiencia y/o inutibilidad
completa del sistema
El objetivo es minimizar los costos de
mantenimiento a través de la prolongación
de la vida útil de partes y piezas
1. La aplicación de un revestimiento
protector antidesgaste
2. La reparación de partes y piezas que han
sufrido roturas y/o desprendimientos.
 Clasificación de tipos de
1. ABARASION
desgaste
2. IMPACTO
3. FRICCION
4. CARROSION
5. CALOR
6. EROSION
7. CAVITACION
 Factores de desgaste
5 grandes grupos de desgaste.
Abrasivo (3 categorias).
Impacto.
Adhesivo (metal-metal).
Altas temperaturas.
Corrosión.
 1.- ABRASION
Describe varias formas de desgaste
superficial
Causado por el movimiento relativo de
partículas duras en la superficie
El grado de abrasión depende de la
naturaleza de las partículas abrasivas,
(morfología, granulometría,
concentración, ángulo incidencia y la
velocidad relativa)
1. Abrasión pura o de bajo esfuerzo
2. Abrasión de alto esfuerzo
3. Abrasión por desgarramiento
 Abrasión
Este tipo de desgaste es causado
por materiales ajenos al metal
base y que entran en contacto
(friccionan) contra las partes
metálicas.
Representa del 55% al 60% de
todo el desgaste de componentes
metálicos industriales.
3 Categorias de Abrasión
Abrasión con bajo esfuerzo (arena
deslizándose sobre una plancha).
Abrasión con alto esfuerzo (arena
pasando sobre una plancha bajo
alta presión).
Abrasión por ranuración (piedras
pesadas pasando sobre una
plancha bajo presión).
 Abrasión pura o de bajo
esfuerzo
Abrasivo de granulometría
fina/media
Excepción de impacto
Angulos de incidencia
pequeños
Presiones bajas (abrasivo
sobre metal)
Para proteger, se emplean
revestimientos de elevada
dureza y alta densidad de
deposito, minimizar la
resistencia al flujo del
abrasivo
Chute de descarga
Abrasión con bajo esfuerzo
Bajo impacto.
La aleaciones que contienen carburos
de cromo tienen mucho éxito en
aplicaciones donde el impacto es bajo.
Componentes típicos:
Implementos de agricultura.
Mallas de separación (cribas).
Bombas de “lechada (slurry)”.
Abrasión con bajo esfuerzo
ABRASION CON BAJO ESFUERZO (ARENA SOBRE
METAL)
PARTICULA
ABRASIVA
REBABA

MATERIAL
ABRASIVO

METAL
BASE
METAL BASE
CONVENCIONAL
ARENA U OTRO ABRASIVO MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE CAUSADO
DESLIZANDOSE SOBRE UNA PLANCHA POR ARENA CON BAJO ESFUERZO
DE METAL
ABRASION DE
ARENA SOBRE
METAL
 Abrasión de alto esfuerzo
Abrasión de tres cuerpos
Constituido por partículas
pequeñas y que no impactan
sobre la superficie de desgaste
Se encuentra entrapado y
expuesto a elevadas presiones
producto de la acción de dos
superficies
Los esfuerzos generados sobre
las superficies son grandes,
muchas veces superiores al
limite elástico del metal, lo que
conlleva la plastificación y/o el
desprendimiento de material
La selección de estructuras
metalúrgicas del tipo Carburos-
Matriz (martensita) es lo mas
apropiado
 Abrasión con alto esfuerzo
DESGASTE DE PARTES QUE RECIBEN ALTO
ESFUERZO RODILLO
DE METAL

RODILLO
DE METAL
PARTICULA REBABA
S PARTICULA
S S
ABRASIVAS
ABRASIVAS

CINTA METALICA CINTA METALICA

DOS PIEZAS METALICAS OPRIMEN MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE

MATERIAL ABRASIVO PARA QUEBRARLO CAUSADO POR ABRASIVO BAJO ALTO
ESFUERZO
Abrasión con alto esfuerzo
Más intensa que la de bajo esfuerzo
(partículas abrasivas pequeñas que
son presionados entre dos superficies
metálicas).
Se presenta donde el esfuerzo (fuerza
de compresión) es aplicado por dos
componentes metálicos por entre los
cuales pasan los abrasivos.
La superficie de los metales termina
con ranuras y grietas.
Abrasión con alto esfuerzo
El rango de aleaciones usadas:
Aceros austeníticos al manganeso.
Aceros martensíticos.
Aleaciones con carburos finos (como los
de titanio) en una matriz dura.
Componentes tipicos:
Taladros de tierra, sin-fin.
Pulverizadoras.
Quebradoras de rodillo.
Mezcladoras.
 Abrasión por
desgarramiento
“Abrasión por penetracion” ó
“abrasión cortante”
Difiere al anterior en cuanto a que
el elemento abrasivo es de mayor
tamaño y muchas veces existe
impacto
Las presiones ejercidas sobre la
superficie son muy elevadas
Se caracteriza por el deterioro
superficial implica
desprendimiento macroscópicos
de metal
La acción penetrante y cortante
implica una deformación plástica
de la superficie
La aplicación de material de alta
tenacidad, reduce este tipo de
desgaste
 Abrasión por ranuración
DESGASTE DE ABRASION POR RANURACION

PIED
RA

PIED
RA
GRANDES RANURAS POR
ABRASION CONTRA
METAL PIEDRAS

BASE

EL PESO DE LA PIEDRA IMPACTA CONTRA MICRO-ESQUEMA QUE MUESTRA COMO LA PIEDRA RAYA AL
EL METAL A BAJA VELOCIDAD, METAL BASE. LA RANURA ES CAUSADA POR UN
FLUJO PLASTICO DEL METAL BASE
CAUSANDO CORTADURAS EN EL METAL
BASE
 Abrasión por ranuración
Cuando la abrasión de alto o bajo
esfuerzo esta acompañado impacto o
peso, el desgaste puede ser muy
severo.
En el metal base se producen grandes
ranuras cuando piedras de gran
tamaño y con repetidas veces son
compactadas con presión.
La acción del objeto pesado es similar
a un corte.
 Abrasión por ranuración
Las aleaciones que contienen
carburos son usadas con éxito cuando
se encuentran en una matriz tenaz
como un manganeso austenítico.
Componentes típicos:
Tolvas de arrastre, ostra y de poder.
Quebradoras giratorias de piedra.
Palas mecánicas.
Rueda guía de pala
 2.- IMPACTO
Es la transferencia de energía, el
cual se convierte en trabajo de
deformación elástica y plástica
En la medida que la superficie
reciba el impacto y pueda absorber
energía es que exhibirá resistencia
al choque
La propiedad de la tenacidad es
muy importante en este tipo de
desgaste, test de Charpy-V
El empleo de las aleaciones
tenaces del tipo aceros al
manganeso austeniticos y aceros
de baja aleación tratados
térmicamente, son los que están
dando buenos resultados
 Desgaste por impacto
DESGASTE POR IMPACTO

DESGASTE POR IMPACTO SE VE EN LA SIMILAR DESGASTE SE VE EN LOS

DEFORMACION Y DESPUES LA MARTILLOS ROTATIVOS PARA
QUEBRADURA DE LA PARTE CON EL QUEBRAR PIEDRAS, LOS CUALES
MENOR PUNTO DE CEDENCIA SUFREN ALTOS IMPACTOS
 Desgaste por impacto
La rápida aplicación de cargas
compresivas produce altas tensiones
en los componentes metálicos.
Los metales de alta dureza pueden ser
quebrados.
Los metales dúctiles se deforman y se
les pueden desprender algunas partes.
 Desgaste por impacto
Aceros austenitícos al manganeso
(11% - 20%) son la mejor opción.
Las aleaciones martensíticas también
ofrecen modesta resistencia al
impacto.
Componentes tipicos:
Cajas de acople.
Martillos rotativos.
Barras impactadoras.
Cruces de ferrocarril.
 3.- FRICCION
Se considera la acción de un par bi-
metalico en contacto dinámico
El análisis de estas superficies
amplificadas nos permite observar la
existencia de aristas agudas
Micro rugosidades, las cuales son
las responsables de recibir y
transmitir las cargas aplicadas
Dado que las áreas de contacto son
extremadamente pequeñas, las
presiones involucradas son
elevadísimas y frecuentemente
exceden el limite elástico del
material
El desplazamiento de dos superficies
implica un considerable aumento de
la temperatura la puede alcanzar el
punto de fusión de uno u otro de los
metales posibilitando la generación
de micro soldaduras
 3.- FRICCION (continua)
Debido al movimiento de superficies,
se produce la inmediata ruptura de
estas micro soldaduras
Esta ruptura se puede dividir en:
1. Cuando la micro soldadura ofrece
menor resistencia al esfuerzo de
corte que el metal, “friccion por
corte”
2. Cuando la micro soldadura es
mas resistente que alguno de los
metales, “friccion con
soldadura”, partículas removidas
del material mas suave
La experiencia practica junto con
pruebas de laboratorio han permitido
grandes avances, por ejemplo: El
desgaste dirigido, producir el
desgaste sobre una superficie que
tenga menor costo, “babbit”
 Desgaste por adhesión
Componentes típicos:
Rodillos, en una acería.
Rodajes de trenes.
Cuchillos.
Ejes.
Muñones, en la industria cementera.
Superficies metálicas sin
lubricación.
 Desgaste por adhesión
Aproximadamente el 15% de todo el
desgaste ocurre por falta de
lubricación entre partes metálicas en
movimiento.
Los revestimientos martensíticos
tienen buen éxito en aplicaciones de
este tipo de desgaste de metal a metal.
Otras aleaciones con éxito son:
Aceros austenítico al manganeso.
Aleaciones con base de cobalto.
 4.- EROSION
La diferencia frente a la abrasión,
esta en el hecho de que el
abrasivo es proyectado en un
flujo fluido o gaseoso contra la
pieza
La energía cinética de las
partículas abrasivas es
transferida al componente,
deterioro superficial
El deterioro de la superficie
dependerá de la tenacidad y
dureza del metal base, dureza y
granulometría del abrasivo,
angulo de incidencia del haz
abrasivo
 5.- CORROSION
Existe en casi todos los
sectores industriales,
particularmente donde las
piezas están en contacto con
agua fresca o salina, en
ambientes básicos o ácidos, o
cuando las mismas están
expuestas a gases a
temperaturas normales o
elevadas
Se puede definir la corrosión
como un ataque químico o
electroquímico sobre un
material del ambiente que lo
rodea
1. En ambientes secos o
corrosión por oxidación
2. Corrosión electro-quimica
Desgaste por corrosión
CORROSION POR LIQUIDOS ACIDOS

LIQUIDO ACIDO (ELECTROLITICO)

OXIDO

IMPUREZAS DE CARBON
ANODOS

METAL
BASE
CATODO
CUANDO AGUA CONTACTA AL ACERO SE FORMAN CELDAS ELECTRICAS Y EL
LIQUIDO ACIDO ATACA LA SUPERFICIE DEL METAL, CONVIRTIENDOLO
GRADUALMENTE EN OXIDO
 Desgaste por corrosión
La forma más común es óxido.
El óxido eventualmente se desprende.
La corrosion es usualmente un factor
secundario de desgaste.
La elección de aleaciones de
revestimiento para contrarrestar la
corrosion se debe considerar como un
asunto por separado.
 6.- CAVITACION
Es la generación y posterior
implosión de burbujas de vapor de
agua producto de un cambio de
velocidades en el fluido que implican
cambios de presión hidráulica en el
sistema.
La burbuja es generada cuando la
presión baja a los niveles de presión
de vapor del fluido y se produce
implosión cuando dicha burbuja se
encuentra nuevamente con zonas de
mayor presión
Conjuntamente a la cavitacion está
presente la corrosión
Para resistir estos desgastes, los
materiales resistentes a la cavitacion
deben exhibir buenas propiedades
de tenacidad, tales como los aceros
inoxidables martensiticos,
inoxidables austeniticos, aleaciones
de Cr-Co-W y fundiciones de bronce.
1.
7.- CALOR
Fatiga térmica.- se debe a la
repetición de ciclos de
calentamiento y enfriamiento en
donde, si el componente tiene
alguna restricción a su libre
contracción o dilatación, se generan
esfuerzos residuales considerables
2. Oxidación.- al estar ésta expuesta a
elevadas temperaturas y
dependiendo de Composición
química del metal base, se puede
formar óxidos inestables y de pobre
adherencia, escamas de oxidación
3. La protección de componentes para
trabajos de altas temperaturas se
basa en la aplicación de un
recubrimiento protector refractario o
rico en cromo, para favorecer la
formación del oxido de cromo
(Cr2O3), es estable, denso y de
buena adhesión
 Desgaste por altas
temperaturas
Superficies de acero expuestas a altas
temperaturas por periódos
prolongados de tiempo.
El calor afecta la micro-estructura del
metal base reduciendo sus
propiedades mecánicas y de esta
forma su durabilidad.
La mayor causa del desgaste por calor
es la fatiga térmica.
 Desgaste por altas
temperaturas
Los aceros martensíticos (5% - 12%
cromo) son utilizados extensivamente
para combatir la fatiga térmica.
Los carburos de cromo retienen su
resistencia al desgaste a temperaturas
de hasta 1,200 oF.
Componentes tipicos:
Rodillos para colada continua.
Rodillos de laminación en acerías.
Moldes de forjas en caliente.
 Acabado de la superficie
¿Se maquinará después?

¿Se acabará con esmeril?

¿Se cortará con oxí-gas

combustible?

¿Se tratará térmicamente?

¿Se aceptan grietas de alivio?

EXSA AGRADECE SU
GENTIL ASISTENCIA