UNIDAD III

Formado de hojas o láminas metálicas.

Los productos fabricados con hojas metálicas, incluyen una amplia gama de objetos de
consumo e industriales, como latas para bebidas, artículos de cocina, archiveros,
escritorios metálicos, carrocerías automotrices, fuselajes para aviones, etc.

El formado de hojas metálicas, data del año 5000 AC, cuando se fabricaban utensilios
domésticos y joyería mediante el martillado y estampado de oro, plata y cobre. En
comparación con las fabricadas por función y forjado, las partes de hojas metálicas
ofrecen ventajas por su ligereza y versatilidad.
Características de las hojas metálicas.

Elongación.- determina la capacidad de la lámina metálica, para estirarse sin formar

cuellos y sin romperse, son deseables un exponente de endurecimiento por deformación
y un exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación elevados.

Elongación del punto de fluencia.- las depresiones parecidas a flamas (llamadas también
bandas de Luders o deformación por estirado) que comúnmente se observan en la
superficie de la hoja, se pueden eliminar mediante laminado de revenido, pero debe
darse forma a la hoja dentro de cierto tiempo después del laminado.

Anisotropía. - Determina el comportamiento de adelgazamiento de las hojas metálicas

durante el estirado, importante en embutido profundo.

Tamaño de grano. - Determina la rugosidad de la superficie en las hojas metálicas

estiradas, cuanto más grueso es el grano, más rugosa será la apariencia, también afecta la
resistencia del material.
Pruebas de formabilidad para láminas metálicas

La formabilidad de las láminas metálicas es de gran interés tecnológico y económico. Por

lo general se define como la capacidad de la hoja metálica para sufrir el cambio de forma
deseado, sin fallar. Ya sea mediante la formación de un cuello, agrietamiento o
desgarramiento.

Se utilizan distintos parámetros para determinar la formabilidad en algunas condiciones.

A continuación, se describe el más importante para predecir la formabilidad.
Pruebas de copa (acopamiento o ahuecamiento)

La prueba de copa o prueba de ERICHSEN, consiste en que la lámina del metal se sujeta
entre dos matrices planas, circulares, y se fuerza una bola de acero o un punzón redondo
sobre la hoja hasta que comienza a aparecer una grieta en el elemento estirado. La
profundidad del punzonado a la que ocurre la falla es una medida de formabilidad de la
hoja. Aunque es fácil realizar esta prueba, no se simula las condiciones exactas de las
operaciones de formado reales, de ahí que no sean particularmente confiables, sobre
todo para partes complejas.
Operaciones de corte

Cizallado

Proceso mecánico de corte recto de lámina o placa que se caracteriza por emplear dos
cuchillas que se deslizan entre sí. Se basa en un aplastamiento, seguido de un corte
parcial por penetración en la superficie de la pieza finalizando con la fractura del resto
de la sección de corte, sin arranque de viruta.

La fuerza de empuje que las cuchillas ejercen sobre el metal, provocan en principio un
aplastamiento del mismo, seguido de un corte parcial debido a la penetración de la
cuchilla superior, enseguida la presión somete a las fibras de metal a un esfuerzo de
tracción, las fibras se endurecen rápidamente por acritud y se rompen.

Se pueden realizar con herramientas manuales, de brazo, de palanca, o mecánicos

Los bordes cizallados tienen formas características, en la llamada superficie de corte
hay una región que se llama redondeado (depresión echa por la cuchilla superior),
debajo de esta hay una región relativamente lisa llamado bruñido (penetración echa
por la cuchilla superior), enseguida está la zona de fractura (movimiento hacia debajo
de la cuchilla superior), por último, al fondo del borde esta la rebaba (filo causado por
la elongación del metal durante la separación de las dos piezas).
El cizallado de una lámina ocurre aproximadamente así:
1.- Empieza antes de que la cuchilla superior (punzón) entre en contacto con el material.
2.- La cuchilla superior comienza a oprimir la pieza de trabajo causando deformación
plástica
3.- La cuchilla superior comprime y penetra en la pieza de trabajo formando una superficie
lisa de corte
4.- Se inicia la fractura de los bordes de corte opuestos que separan la lámina.
Proceso en frio, piezas se separan al aplicar fuerzas iguales, pero en sentido opuesto.
Industria metal mecánica, se utilizan varios tipos de máquinas cizalladoras, como:
Guillotina de palanca de rodillo circulares.

Guillotina son frecuentes. Utilizadas para corte de lámina o placa, de espesores de 25 mm.
Este equipo consta de dos cuchillas (de acero templado) rectas que pueden ser:
Cortas entre (180mm y 300mm) o Largas (entre 1m a 5m).

La cuchilla inferior es fija en posición horizontal.

La superior esta inclinada (se desplaza en forma vertical), a fin de penetrar progresivamente
en el material, cortar una parte de las fibras y repartir el esfuerzo de cizallado.

Cuchillas rectilíneas, existe entre ellas un ángulo de ataque que permanece constante.
Los filos de las cuchillas penetran en el material por acción de la fuerza principal en la
cuchilla superior y la fuerza en el apoyo (cuchilla inferior), originando una deformación
plástica en las superficies de la lámina.
El ángulo de ataque no debe sobrepasar los 30° para que la cuchilla penetre y no repela
el material. En la práctica este ángulo varía entre 2° y 5° para cizallas largas, mientras
que en cuchillas cortas se debe utilizar ángulos entre 10 y 20°.

La operación hace que se alcance el límite de rotura del material, produciendo grietas en
la pieza, originándose una superficie de fractura granulosa.

Aparece una propiedad llamada resistencia a la cizalladura, que es la resistencia

mecánica que posee un material contra el cizallado, en donde, si se aumenta la
fragilidad, disminuye la cizallabilidad.

Esta propiedad se caracteriza porque disminuyen las proporciones de entalla y corte en

la sección de cizallado, en contraparte aumenta la superficie de fractura.
Esta propiedad se caracteriza porque
disminuyen las proporciones de entalla y
corte en la sección de cizallado, en
contraparte aumenta la superficie de
fractura.

El valor de la proporción de la superficie de

fractura es de:
 Aproximadamente 0.4% del espesor para
materiales blandos (dureza de 135-
160HB).
 Aproximadamente 0.8% del espesor para
materiales duros (dureza de 275-300HB).
Al aumentar el contenido de carbono, el acero disminuye su cizallabilidad.

NOTA: Para que los filos no se dañen, se dispone de un juego entre las cuchillas (llamado
claro). De este depende la precisión y calidad de la pieza.
Este claro es la distancia entre las cuchillas y está en función del espesor del material.
Para espesores grueso mayores de 6.4 mm es más difícil de lo normal realizar el corte,
por lo que se tiene que incrementar el claro sin sobrepasar el 15 % del espesor del
material. Cuando se utiliza una cizalla exclusivamente en un espesor dado, el claro
optimo en del 10 % del material

A la inversa si el material es muy delgado, se puede requerir un menor claro para

minimizar las rebabas. Los claros típicos fluctúan entre 4-8% del espesor del material (t),
menores de 6.4 mm.
Si el claro es demasiado pequeño, las líneas de
fractura tienden a pasar una sobre otra,
causando un doble bruñido y requiriendo
mayor fuerza de corte. Si el claro es demasiado
grande, los bordes de corte mordisquean el
metal resultando una rebaba excesiva,
superficies de corte desiguales con grietas y
mayor rugosidad.
La distancia del claro correcto depende del tipo de material y de su espesor. Esta distancia
se determina de la siguiente manera:

En operaciones especiales que requieren bordes muy rectos como el rasurado y el

perforado, el claro es solamente el 1% del espesor del material.
No es recomendable realizar cortes justos o muy cerca de los extremos de la lámina o
placa, debe existir un área de contacto suficiente para que las cuchillas produzcan un corte
efectivo. A esta operación se le conoce como desorille, se recomienda que este sea de 7-8
veces el espesor del material.
 Doblado
Trabajo realizado en láminas metálicas,
Se define como: deformación del metal alrededor de un eje recto.

En este proceso, el metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por
fuera del plano neutral se estira. Estas condiciones de deformación figura(b).
Resulta una deformación plástica doblez con una forma permanente
después de remover los esfuerzos que lo causaron.
El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.
Doblado en V
Se realiza usando como herramientas de trabajo diversos tipos de punzones y dados.

Doblado en V, ejecutado con un dado en V.

Doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en forma de V.

Ángulos variados, todas las dimensiones.
Se usa generalmente en baja producción.
Los dados en V son relativamente simples y de bajo costo.
Doblado de bordes
Doblado de bordes ejecutado con un dado deslizante.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal.
Placa de presión, que aplica una fuerza Fh que sujeta la lámina contra el dado.
El punzón fuerza la parte volada para doblarla sobre el borde del dado.
El doblado se limita a ángulos de 90º o menores.
Se pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90º.
Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes son más complicados y más
costosos que los dados en V y se usan generalmente para trabajos de alta producción.
Otras operaciones de doblado. - Se dispone de otras operaciones de doblado adicional,
además de las de doblado en V y doblado de bordes. Algunas de éstas involucran el
doblado sobre ejes curvos en lugar de ejes rectos..

Formado de bridas, doblez, engargolado y rebordeado. - El formado de bridas es una

operación en la cual el filo de una lámina se dobla en un ángulo de 90º para formar un
borde.
Se usa frecuentemente para reforzar o dar rigidez a de lámina metálica.
El borde se puede formar en un doblez sobre un eje recto, como se ilustra en la figura (a),
o puede involucrar algunos estiramientos o contracciones del metal como en las partes
(b) y (c).
Doblez.- involucra el doblado del borde de la lámina sobre sí misma en más de un paso.
Funciona para eliminar filo agudo, incrementar la rigidez o para mejorar apariencia. (a)

Engargolado.- o empalme es una operación en donde se ensamblan dos bordes de láminas

metálicas. (b).

Rebordeado.- Formado de molduras, los bordes de la parte se producen en forma de rizo o

rollo, figura (c). Algunos ejemplos de productos en los cuales se usa el ribeteado incluyen
bisagras, ollas, cajas. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre
ejes rectos o curvos.
Esta operación y el doblez se hacen con fines de seguridad, resistencia y estética.
Operaciones misceláneas de doblado.- a continuación se muestran algunas otras
operaciones de doblado para ilustrar varias formas en las que se puede doblar una
lámina La mayoría de estas operaciones se realizan en dados relativamente simples y
similares a los dados en V.
DOBLADO DE TUBOS.
Los tubos se doblan por muchas razones.
Frecuentemente necesidad transporte de líquidos.
Permitir la expansión o contracción sistemas de tubería.
Doblado Espirales, transferencia de calor y componentes tubulares de calderas.
Las piezas tubulares se usan con frecuencia como componentes estructurales en:
vehículos y máquinas, muebles, rieles, manijas, etc.

Los métodos comunes de doblado son los siguientes:

Doblado por compresión.

El elemento de trabajo se sujeta y dobla alrededor de:
Un dado estacionario con ayuda de un bloque o un rodillo.
Hay algo más de fuerza de compresión que elongación sobre la pieza de trabajo (aún
cuando haya elongación sobre la parte exterior del doblez) por ello el método toma este
nombre.
La siguiente figura muestra un diagrama del proceso:

• El doblado por compresión es el más común, con frecuencia se realiza a mano, sobre
tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de doblado más grandes.
• El radio mínimo a la línea de centro es 4 veces el diámetro del tubo.
• Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede hacerse dobleces con radios
de sólo 2 1 /2 veces el diámetro.
• Los ángulos de doblado llegan a ser hasta de 170º por doblez.
• Ya que hay muy poco alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados
pueden doblarse con este método.
Doblado por arrastre.- En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que
tiene la forma del doblez, como en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira
jalando la pieza de trabajo por una matriz de presión y, en muchos casos, sobre un
mandril, como se muestra en la figura . Este método es adecuado para tubos de pared
delgada, en especial cuando se doblan en radios pequeños, permite un control más
estrecho sobre la pieza de trabajo que cualquier otro método de doblado.
Doblez por arrastre: cuando las
necesidades dimensionales son
estrictas (por ejemplo, en la industria
aeronáutica) o en doblados muy
cerrados de tubos de pared delgada.
Se pueden lograr radios de doblado
iguales al diámetro del tubo, éstos
requieren un cuidado extraordinario.
El doblado por arrastre es más
común que el doblado por
compresión cuando se emplea
equipo motriz. Pueden hacerse
dobleces de hasta 180º. A
continuación en la TABLA se
presentan valores para radios de
dobles en función del diámetro del
tubo
Doblado por prensado con cabezal.- Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre
dos soportes y se presiona contra un dado redondo (cabeza o punzón) como se muestra
en la figura. Los dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia
adelante manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.

Aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido. Se emplea cuando
se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados o extruidos, cuando se permita alguna
distorsión en la sección del elemento y que sea importante tener una rápida producción.
Con las máquinas disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se
aplica a tuberías de 10 a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces de
hasta 165° además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos. El radio
mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el diámetro a menos
que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la sección doblada.
Se prefieren los radios de 4 a 6 diámetros.
Tolerancia de doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado que ocurre.
El problema es determinar la longitud del eje neutro entes del doblado.

Donde:
BA=tolerancia de doblado en (mm)
A= ángulo de doblado en grados
R= radio de doblado (mm)
t= espesor del material (mm)
Kba= factor para estimación de estirado; si R/t≤2; Kba=0.33, si R/t≥2;Kba=0.5
Recuperación elástica. - cuando la presión de doblado se retira la energía elástica
permanece en la parte doblada, haciendo que este recobre su forma original. A este
fenómeno se lo llama recuperación elástica.
Fuerza de doblado.- la
fuerza que se requiere
para realizar el doblado,
depende de la geometría
del punzón y del dado, así
como de la resistencia,
espesor y ancho de la
lámina de metal que se
dobla. Esta fuerza se
puede estimar por medio
de la siguiente expresión:
Se dobla una lámina de metal como se muestra en la figura. El metal tiene un
módulo de elasticidad E=205GPa, resistencia a la fluencia Y=275MPa y resistencia a
la tensión TS=448MPa. Determine el tamaño inicial de la pieza y la fuerza de
doblado, si se usa un dado en V con una abertura D=25mm. Ancho inicial de la pieza
44mm.
Longitud total= 69.2727

Fuerza de doblado:
Embutición profunda

La embutición profunda es uno de los procesos más usados en el conformado de chapa

metálica. Además de su uso en otros sectores, su principal aplicación es en la industria
de la automoción para la fabricación de las piezas de la carrocería.

Definición del proceso:

Es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas de
forma acopada. Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un dado y
empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.
Aplicaciones: latas de bebidas, casquillos de municiones, lavabos, utensilios de cocina y
partes de carrocería de automóviles.
En la gráfica se aprecian los parámetros
principales y la mecánica de la ejecución
del embutido.
Se embute un disco de diámetro Db
dentro de un dado por medio de un
punzón de diámetro Dp.
El punzón y el dado deben tener un radio
en las esquinas (Rp y Rd). Si el punzón y el
dado no tiene radios, en lugar de
embutición se haría un corte (perforado).
Los lados del punzón y el dado deberían
tener un claro c. Este claro es
aproximadamente 10% mayor que el
espesor del material en embutido:
c=1.1 t
El punzón aplica una fuerza F para realizar la
deformación y el sujetador aplica una fuerza hacia abajo
Fh, y a medida que el punzón recorre hacia abajo, hasta
su posición final, la pieza de trabajo experimenta una
serie compleja de esfuerzos y deformaciones, hasta
tomar gradualmente la forma definida por el punzón y
la cavidad.

Existe una compensación del material jalado hacia el

interior del dado. Esta compensación de material viene
de la parte del material que este fuera de dado, es decir
del material que está sujeto. Para que esto ocurra debe
superarse la fuerza de fricción entre el material y las
superficies del sujetador.
Aparecen entonces fuerzas de fricción estáticas, y
dinámicas.

Su utilizan lubricantes para disminuir estas fuerzas de

fricción,
Si la fricción es muy baja se pude arrugar el material.
Si la fricción es alta, evita un flujo del material
adecuado dentro del dado ocasionando estiramiento y
posible desgarramiento de la lámina.

En una operación real de embutido se puede tener

hasta un 25% de adelgazamiento del material en
especial en la base.
El embutido tiene limitaciones, se puede hacer algunas medidas simples que al menos
darán una idea de las mismas.
Relación de embutido: es una medida de la severidad de la operación. Es la relación
entre el diámetro del disco inicial 𝐷𝑏 y el diámetro del punzón 𝐷𝑝 .
𝐷𝑏
𝐷𝑅 =
𝐷𝑝
A mayor relación, mayor severidad de la operación, se puede considerar como un
valor máximo de 2.

Reducción: Es otra forma de caracterizar una operación

𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑟=
𝐷𝑏
El valor de la reducción debe ser menor a 0.5
Finalmente
Relación espesor al diámetro
𝑡
𝐷𝑏

Espesor inicial del material sobre el diámetro de la forma. Este valor se expresa en
porcentaje y debería ser mayor al 1 %. Conforme decrece esta relación aumenta la
tendencia al arrugado.

IMPORTANTE:
En los casos en que el diseño de la parte embutida exceda estos límites la forma
debe ser embutida en dos o más pasos, algunas veces con recocido entre cada paso.
Se usa una operación de embutido para formar un vaso cilíndrico con un diámetro
interior de 3 plg y una altura 2 plg, el tamaño de la forma inicial es de 5.5 plg y el
espesor del material es 3/32 de plg. Con base en estos datos, ¿Es posible la
operación?
𝐷𝑏
𝐷𝑅 =
𝐷𝑝
5.5
𝐷𝑅 = = 1.833
3
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
𝑟=
𝐷𝑏
5.5 − 3
𝑟= = 0.4545 ≈ 45,45%
5.5
𝑡 3/32
= = 0.017 = 1.7 %
𝐷𝑏 5.5
Fuerzas.
La fuerza necesaria para realizar la embutición se puede estimar: (fuerza máxima de la
operación)
𝐷𝑏
𝐹 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑡(𝑇𝑆) − 0.7
𝐷𝑝
𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑙𝑏 𝑁
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑙𝑔)(𝑚𝑚)
𝑇𝑆 = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 )(𝑀𝑃𝑎)
𝐷𝑏 𝑦 𝐷𝑝 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 (𝑝𝑙𝑔)(𝑚𝑚)
0,7 factor de corrección
La cantidad de fuerza necesaria en el punzón para el conformado aumenta
continuamente hasta el punto muerto inferior del punzón. Se alca a una tercera parte
de la longitud de la carrera.
Fuerza de sujeción: la presión de sujeción se puede fijar en un valor de 0.015 de la
resistencia a la fluencia de la lámina de metal. Este valor se multiplica por la porción
del área de la forma inicial que será sostenida por el sujetador.

𝐹ℎ = 0.015 𝑌 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑏 2 − (𝐷𝑝 +2.2𝑡 + 2𝑅𝑑 )2

𝐹ℎ = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑗𝑒𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑚𝑏𝑢𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑙𝑏 (𝑁)
𝑌 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 (𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 )(𝑀𝑃𝑎)
𝑡 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 (𝑝𝑙𝑔)(𝑚𝑚)
𝑅𝑑 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑎𝑑𝑜 (𝑝𝑙𝑔)(𝑚𝑚)

La fuerza de sujeción podría ser una tercera parte de la fuerza de embutido.

Para la operación de embutido del ejemplo anterior determine la fuerza de embutido la
fuerza de sujeción, dado que el esfuerzo a la tensión de la lámina de letal es de 70000
𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 y la resistencia a la fluencia es de 40000 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 . El radio de la esquina del dado
es 0.25 plg.
𝐷𝑏
𝐹 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑡 𝑇𝑆 − 0.7
𝐷𝑝
3 5.5
𝐹 =𝜋∗3∗ 70000 − 0.7 = 70097 𝑙𝑏
32 3

2
3
𝐹ℎ = 0.015(40000) ∗ 𝜋 ∗ 5.5 − (3 + 2.2 ∗ + 2 ∗ 0.25)2
32
𝐹ℎ = 1885 30.25 − 13.74 = 31121 𝑙𝑏
Los procesos de embutición profunda se dividen en tres tipos:
Embutición profunda con herramientas
Embutición profunda con recursos activos
Embutición profunda con energía activa
La embutición profunda normalmente se realiza con herramientas rígidas.
La siguiente imagen ilustra el proceso de embutición profunda. Las herramientas rígidas
son conocidas por lo general de la siguiente manera: punzón, matriz y pisador. En el
proceso de embutición, el pisador cierra una vez se ha ubicado la chapa metálica en su
lugar
Considerando que en la embutición profunda no hay reducción del espesor de la
chapa metálica, el conformado se consigue con el estiramiento puro de la chapa
metálica. El conformado por estiramiento se usa ampliamente para el conformado de
piezas ligeramente curvas con poca profundidad de embutido (ej. techos y puertas).
En la práctica, en la elaboración de partes complejas, hay normalmente una
combinación de estiramiento y embutición profunda. Es necesario estirar la chapa
metálica tanto como sea posible sin llegar a alcanzar los límites del material (e.j.
roturas, arrugas).
Las piezas de embutido profundo ofrecen numerosas ventajas sobre las piezas
maquinadas, fundidas o moldeadas tradicionalmente. Siendo las principales ventajas
del embutido profundo las siguientes.
• Reducir costos
• Reducir desperdicios
• Reducir el costo y tiempo de ensamble
• Mejorar la estructura del metal para producir piezas finales más resistentes.
Defectos de piezas embutidas
Formado con hule.
Proceso Guerin
Se limita a piezas poco profundas (presiones no son suficientes para evitar
que el material se arrugue)
Su uso en elementos de baja producción, especialmente en la industria
aérea.
Ventajas

Cuando se seleccionan en forma correcta, los procesos de formado con hule, pueden
tener las siguientes ventajas.

• Bajo costo de herramientas.

• Flexibilidad y facilidad de operación
• Bajo desgaste de dados
• Prevención de daños a la superficie de la lámina
• Posibilidad de producir formas complicadas, y utilizar hojas metálicas de diversos
materiales o recubrimientos.
Hidroformado

Proceso similar al de Guerin, pero se sustituye el cojín de hule por un diafragma

con fluido hidráulico.
Se logran mayores presiones, piezas más profundas.
Una presión uniforme permite mayores deformaciones inclusive que en el
embutido profundo.