Está en la página 1de 83

Que es un revestimiento?

Se puede definir como una aleacin


de mayor resistencia al desgaste
que se aplica sobre la superficie de
una pieza metlica, con objeto de:
Recuperar sus dimensiones
originales.
Prolongar su vida til de trabajo bajo
condiciones de desgaste originado
por abrasin, impacto, erosin,
corrosin calor.

Revestimiento

Los revestimientos se pueden usar para solo


reconstruir partes a sus dimensiones originales

Metal Base

Revestimiento

Los revestimientos duros se pueden usar solos, para incrementar


la resistencia contra el desgaste del metal base

METAL BASE

Revestimiento
REVESTIMIENTO DE
RELLENO
El revestimiento de relleno se puede usar en combinacion con un
revestimiento duro para reconstruir la parte y darle mayor resistencia
contra el desgaste

METAL BASE

Razones para revestir


Reduce el costo de reemplazo
de 25% a 75%.
Prolonga la vida til del equipo
hasta 300%.
Reduce el tiempo muerto (de
paro).
Reduce el nivel de inventario de
repuestos.

Razones para revestir


Permite el uso de metales
base baratos.
Permite programar el
mantenimiento.
Permite el mantenimiento
preventivo.
Mejora la eficiencia de
mquinas.

Usos del revestimiento


Recuperacin de partes a sus
dimensiones originales y proteccin
contra desgaste.
Relleno.
Relleno y recargue duro.
Ambos mejoran las caracteristicas
mejor que original.

Proteccin de partes nuevas para


aumentar su resistencia al desgaste.

Usos del revestimiento


Relleno de un rodillo a para recuperar
sus dimensiones originales.

Usos del revestimiento


Relleno de un
cambio de va
de ferrocarril
para recuperar
sus
dimensiones
originales,
despus ser
esmerilado.

Usos del revestimiento


Revestimient
o duro de una
pala, como
mantenimient
o preventivo.

Usos del revestimiento


Revestimiento duro de un cucharn
nuevo de una pala mecnica nueva
para alargar su vida de trabajo.

Seleccin del revestimiento


Cual es el proceso de aplicacin
de soldadura que se prefiere?
Cual es el metal base?
Cuales son los factores de
desgaste?
Que aparencia final se necesita?,
Maquinado?

Procesos de soldadura
Manual (electrodo revestido).
Alambre tubular (auto-protegido).
Arco sumergido.
Oxi-gas combustible (autgena).
Tig.

Electrodo revestido
Ventajas:
Disponibilidad de aleaciones.
Baja dilucin con el metal base.
Versatilidad de posiciones.
Desventajas:
Baja eficiencia de depsito.
Dificil de operar.

Prdidas por colillas

Alambres tubulares
Ventajas:
Proceso semi-automtico.
Disponibilidad de aleaciones.
Alta tasa de depsito.
Facil operacin.
Verstil, casi como el electrodo manual.
Desventajas:
Dilucin con el metal base.
Limitacin de posiciones.

Arco sumergido
Ventajas:
Mecanizado.
Alta tasa de depsito.
Ambientes controlados.
Desventajas:
Disponibilidad de aleaciones.
Solo para posicin planas.
Alta dilucin con el metal base.

Metales base para revestir


Aceros al carbono y de baja
aleacin (magnticos).

Aceros austenticos al manganeso


(acero hadfield no-magntico).
Hierros fundidos.

Aceros al carbono y de baja


aleacion
Varios grados (carbono mximo
de 1.7%).

Al incrementarse el contenido de
carbono y/o aleantes en el metal
base tambien suben los
problemas de soldadura.

Aceros al carbono y de baja


aleacion
Si el contenido de carbono aleaantes
sube, tambin sube la susceptibilidad
al agrietamiento del material por ser
ms duro y menos resistente al
impacto.
Pre-calentamiento, temperatura entre
cordones y post-calentamiento son
factores crticos cuando se revisten
estos aceros.

Temperaturas de precalentamiento

Al incrementarse el contenido de
carbono y/o de aleantes en el metal
base, tambin se incrementan las
temperaturas de pre-calentamiento.
Al incrementarse los espesores del
metal base, tambin suben las
temperaturas de pre-calentamiento.
Normalmente, el pre-calentamiento
debe ser seguido de un enfriamiento
lento.

TIPO DE ACERO

% CARBON

TEMPERATURA de DE
PRECALENTAMIENTO OC

ACEROS AL CARBONO

Abajo

0.20

Hasta

90

0.20

0.30

90

150

0.30

0.45

150

260

0.45

0.80

260

430

0.10

0.20

150

260

0.20

0.30

200

320

0.30

0.35

260

430

Silicio Estructural

0.35

0.25

150

260

Medio Manganeso

0.20

150

260

SAE 1330

0.30

200

320

SAE 1340

0.40

260

430

SAE 1350

0.50

320

480

12% Manganeso (Hadfield)

1.25

ACEROS CARBONO MOLIBDENO

ACEROS AL MANGANESO:

NO REQUIERE

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA:


Manganeso - Molibdeno

0.20

Cromo Cobre - Nquel

0.12

Cromo Manganeso

0.40

MAXIMO

150

260

90

200

200

320

ACEROS AL NIQUEL:
SAE 2015

0.10

0.20

Hasta

150

SAE 2115

0.10

0.20

90

150

Acero Nquel

0.10

0.20

90

200

SAE 2315

0.15

90

260

SAE 2320

0.20

90

260

SAE 2330

0.30

150

320

SAE 2340

0.40

200

370

ACEROS AL MOLIBDENO:
SAE 4140

0.40

320

430

SAE 4340
SAE 4615

0.40

370

480

0.15

200

320

SAE 4630

0.30

260

370

SAE 4640

0.40

320

430

SAE 4820

0.20

320

430

SAE 3115

0.15

90

200

SAE 3125

0.25

150

260

SAE 3130

0.30

200

370

SAE 3140

0.40

260

430

SAE 3150

0.50

320

480

ACEROS AL NIQUEL CROMO:

SAE 3215

0.15

150

260

SAE 3230

0.30

260

370

SAE 3230

0.40

370

540

SAE 3250

0.50

480

600

SAE 3315

0.15

260

370

SAE 3325

0.25

480

600

SAE 3425

0.35

480

600

SAE 3450

0.50

480

600

BAJO CROMO/ MOLIBDENO:


2% Cr - 0.5% Mo

Hasta

0.15

200

320

2% Cr - 0.5% Mo

0.15

0.25

260

430

2% Cr - 1.0% Mo

Hasta

0.15

260

370

2% Cr - 1.0% Mo

0.15

0.25

320

430

MEDIO CROMO/ MOLIBDENO


5% Cr - 0.5% Mo

Hasta

0.15

260

430

5% Cr - 0.5% Mo

0.15

0.25

320

480

8% Cr - 1.0% Mo

0.15

Max

320

480

ACEROS AL CROMO:
Tipo 410

0.10

150

260

Tipo 430

0.10

150

260

Precalentamiento
Reduce la tendencia a:
Desarrollar a grietas.
Desprendimiento del cordn
causado por las diferentes
velocidades de contraccin,
causando fisuras entre el metal
base y el revestimiento.
Desarrollar porosidad.
Endurecimiento de las zonas
adyacentes al cordn de soldadura.
Distorsin.

Tratamiento trmico despus de soldar

Enfriamiento lento.
Re-calentamiento y
enfriamiento lento para
relevado de tensiones
causadas por la soldadura y
para ablandar posibles zonas
duras en el metal base cerca
de la soldadura.

Aceros al carbono
AISI 1008, 1020, 1040.
Regla comn de pre-calentamiento:
Agregue un cero despus del
ultimo digito para encontrar la
temperatura en grados Farenheit.
Por ejemplo: AISI 1020: 200 oF.
oC

= (oF 32) / 1.8

Aceros austenticos al
manganeso
Duros, tenaces y dctiles (11 - 14% Mn).
Se endurecen al impacto.
Excelentes como base para aleaciones
quebradizas como las de altos carburos
de cromo.
Muestra propiedades magnticas una
vez que se ha endurecido por trabajo.
El calor produce efectos negativos.

Preparacin del metal base


Limpiar las grasas y aceites, remover la
oxidacin presente.
Remover por completo las capas
anteriores de revestimientos y grietas.
El revestimiento solo puede ser tan
bueno como la preparacion del metal
base.
Existen riesgos de formacin de grietas
desprendimiento del cordn si no hay
una buena preparacin.

Separacin de capas
La separacin de una capa o capas del
revestimiento puede ocurrir como
consecuencia de:
Errores en la seleccin del
consumible de soldadura (no
compatible con metal base).
Presencia de impurezas tales como:
hidrocarburos, xidos, pintura, etc.
Capas anteriores de revestimientos.

Factores de desgaste
5 grandes grupos de desgaste.
Abrasivo (3 categorias).
Impacto.
Adhesivo (metal-metal).
Altas temperaturas.
Corrosin.

Abrasin
Este tipo de desgaste es causado
por materiales ajenos al metal
base y que entran en contacto
(friccionan) contra las partes
metlicas.
Representa del 55% al 60% de
todo el desgaste de componentes
metlicos industriales.

3 categorias de abrasin
Abrasin con bajo esfuerzo (arena
deslizandose sobre una plancha).
Abrasin con alto esfuerzo (arena
pasando sobre una plancha bajo
alta presin).
Abrasin por ranuracin (piedras
pesadas pasando sobre una
plancha bajo presin).

Abrasin con bajo esfuerzo


ABRASION CON BAJO ESFUERZO (ARENA SOBRE
METAL)
PARTICULA
ABRASIVA
REBABA
MATERIAL
ABRASIVO

METAL
BASE

METAL BASE
CONVENCIONAL
ARENA U OTRO ABRASIVO
DESLIZANDOSE SOBRE UNA PLANCHA
DE METAL

MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE CAUSADO


POR ARENA CON BAJO ESFUERZO

Abrasin con bajo esfuerzo


Bajo impacto.
La aleaciones que contienen carburos
de cromo tienen mucho xito en
aplicaciones donde el impacto es bajo.
Componentes tpicos:
Implementos de agricultura.
Mallas de separacin (cribas).
Bombas de lechada (slurry).

ABRASION DE
ARENA SOBRE
METAL

Abrasin con alto esfuerzo


DESGASTE DE PARTES QUE RECIBEN ALTO ESFUERZO
RODILLO
DE METAL
RODILLO
DE METAL
PARTICULA
S
ABRASIVAS
CINTA METALICA

DOS PIEZAS METALICAS OPRIMEN


MATERIAL ABRASIVO PARA QUEBRARLO

REBABA
S

PARTICULA
S
ABRASIVAS
CINTA METALICA

MICRO-ESQUEMA DEL DESGASTE


CAUSADO POR ABRASIVO BAJO ALTO
ESFUERZO

Abrasin con alto esfuerzo


Ms intensa que la de bajo esfuerzo
(partculas abrasivas pequeas que
son presionados entre dos superficies
metlicas).
Se presenta donde el esfuerzo (fuerza
de compresin) es aplicado por dos
componentes metlicos por entre los
cuales pasan los abrasivos.
La superficie de los metales termina
con ranuras y grietas.

Abrasin con alto esfuerzo


El rango de aleaciones usadas:
Aceros austenticos al manganeso.
Aceros martensticos.
Aleaciones con carburos finos (como los
de titanio) en una matriz dura.
Componentes tipicos:
Taladros de tierra, sin-fin.
Pulverizadoras.
Quebradoras de rodillo.
Mezcladoras.

Abrasin por ranuracin


DESGASTE DE ABRASION POR RANURACION
PIED
RA

PIED
RA

METAL
BASE

GRANDES RANURAS POR


ABRASION CONTRA
PIEDRAS

EL PESO DE LA PIEDRA IMPACTA CONTRA MICRO-ESQUEMA QUE MUESTRA COMO LA PIEDRA RAYA AL
METAL BASE. LA RANURA ES CAUSADA POR UN
EL METAL A BAJA VELOCIDAD, CAUSANDO
FLUJO PLASTICO DEL METAL BASE
CORTADURAS EN EL METAL BASE

Abrasin por ranuracin


Cuando la abrasin de alto o bajo
esfuerzo esta acompaado impacto o
peso, el desgaste puede ser muy
severo.
En el metal base se producen grandes
ranuras cuando piedras de gran
tamao y con repetidas veces son
compactadas con presin.
La accin del objeto pesado es similar
a un corte.

Abrasin por ranuracin


Las aleaciones que contenienen
carburos son usadas con xito cuando
se encuentran en una matriz tenaz
como un manganeso austentico.
Componentes tpicos:
Tolvas de arrastre, ostra y de poder.
Quebradoras giratorias de piedra.
Palas mecnicas.

Desgaste por impacto


DESGASTE POR IMPACTO

DESGASTE POR IMPACTO SE VE EN LA


DEFORMACION Y DESPUES LA
QUEBRADURA DE LA PARTE CON EL
MENOR PUNTO DE CEDENCIA

SIMILAR DESGASTE SE VE EN LOS


MARTILLOS ROTATIVOS PARA
QUEBRAR PIEDRAS, LOS CUALES
SUFREN ALTOS IMPACTOS

Desgaste por impacto


La rpida aplicacin de cargas
compresivas produce altas
tensiones en los componentes
metlicos.
Los metales de alta dureza pueden
ser quebrados.
Los metales dctiles se deforman
y se les pueden desprender
algunas partes.

Desgaste por impacto


Aceros austenitcos al manganeso
(11% - 20%) son la mejor opcin.
Las aleaciones martensticas tambin
ofrecen modesta resistencia al
impacto.
Componentes tipicos:
Cajas de acople.
Martillos rotativos.
Barras impactadoras.
Cruces de ferrocarril.

Desgaste por adhesin


DESGASTE POR ADHESION (metal-metal)
COMPONENTE METALICO
EN MOVIMIENTO
Asperita despegada

COMPONENTE
METALICO
EN MOVIMIENTO
MICRO-ESQUEMAS DE DOS SUPERFICIES METALICAS MOVIENDOSE EN DIRECCIONES
OPUESTAS, MUESTRAN ASPERITAS QUE SE SUELDAN POR EFECTO DE LA PRESSION Y
CALOR, Y LUEGO SE DESPRENDEN DE SU BASE POR LA FUERZA MECANICA DEL MOVIMIENTO
DE LAS PARTES.

Desgaste por adhesin


Aproximadamente el 15% de todo el
desgaste ocurre por falta de lubricacin
entre partes metlicas en movimiento.
Los revestimientos martensticos
tienen buen xito en aplicaciones de
este tipo de desgaste de metal a metal.
Otras aleaciones con xito son:
Aceros austentico al manganeso.
Aleaciones con base de cobalto.

Desgaste por adhesin


Componentes tpicos:
Rodillos, en una acera.
Rodajes de trenes.
Cuchillos.
Ejes.
Muones, en la industria cementera.
Superficies metlicas sin
lubricacin.

Desgaste por altas


temperaturas
DESGASTE POR OXIDACION
A ALTA TEMPERATURA

METAL BASE

LAS ALTAS TEMPERATURAS ENCONTRADAS EN


CIERTAS APLICACIONES PUEDEN SER CAUSA DE
DESGASTE POR DESPRENDIMIENTO Y CAUSAR
GRIETAS POR OXIDACION

Desgaste por altas


temperaturas
Superficies de acero expuestas a
altas temperaturas por peridos
prolongados de tiempo.
El calor afecta la micro-estructura
del metal base reduciendo sus
propiedades mecnicas y de esta
forma su durabilidad.
La mayor causa del desgaste por
calor es la fatiga trmica.

Desgaste por altas temperaturas


Los aceros martensticos (5% - 12%
cromo) son utilizados extensivamente
para combatir la fatiga trmica.
Los carburos de cromo retienen su
resistencia al desgaste a temperaturas
de hasta 1,200 oF.
Componentes tipicos:
Rodillos para colada continua.
Rodillos de laminacin en aceras.
Moldes de forjas en caliente.

Desgaste por corrosin


CORROSION POR LIQUIDOS ACIDOS

LIQUIDO ACIDO (ELECTROLITICO)

OXIDO
IMPUREZAS DE CARBON
ANODOS

METAL
BASE
CATODO
CUANDO AGUA CONTACTA AL ACERO SE FORMAN CELDAS ELECTRICAS Y EL
LIQUIDO ACIDO ATACA LA SUPERFICIE DEL METAL, CONVIRTIENDOLO
GRADUALMENTE EN OXIDO

Desgaste por corrosin


La forma ms comn es xido.
El xido eventualmente se
desprende.
La corrosion es usualmente un
factor secundario de desgaste.
La eleccin de aleaciones de
revestimiento para contrarrestar la
corrosion se debe considerar como
un asunto por separado.

Acabado de la superficie
Se maquinar despus?
Se acabar con esmeril?
Se cortar con ox-gas
combustible?
Se tratar trmicamente?
Se aceptan grietas de alivio?

Grietas de alivio

Grietas de alivio en un revestimiento de alto contenido


de Carburos de cromo

Grietas de alivio
En la familia de los carburos, algunas
aleaciones son (por diseo) sensibles a
desarrollar grietas de alivio.
Estas grietas se necesitan para prevenir
el desprendimeinto del cordn.
Estas grietas no tienen efectos nocivos
en el desempeo del revestimiento.

Clasificacin de las
aleaciones para
revestimiento
Aleaciones austenticas.
Aleaciones martensticas.
Aleaciones de carburos.

Aleaciones austenticas
A las aleaciones que retienen la microestructura austentica a temperatura
ambiente se les llaman austenticas.

0.5% - 1% C, 13% - 20% de aleantes


(principalmente Manganeso, con algo
de nquel y cromo), conocidas como
aceros austenticos al manganeso
aceros hadfield manganeso.

Aleaciones austenticas
0.7% C, y de 20%-30% de aleantes
(igual manganeso y cromo, con algo
de nquel) producen una austenita
estable, an en alta dilucin con
aceros al carbono y de baja aleacin.
Los depsitos austenticos no deben
ser expuestos a temperaturas mayores
de 500 oF (260 oC) para prevenir
agrietamiento por endurecimiento.

Micro-estructura austentica

Aleaciones austenticas
Excelente resistencia al
impacto.
Moderada resistencia a
abrasin.
Excelente para relleno.
No se debe usar en
situaciones con calor
extremo.

Aleaciones austenticas
McKay
Hardalloys
118
ChromeMang
119
120
Frogalloy

Tube-Alloys
218-O
AP-O
219-O
Frogalloy-

Aleaciones martensticas
La martensita es una fase dura en la
micro-estructura de un acero, se
obtiene a partir de un enframiento
rpido desde la temperatura crtica.
La velocidad de enfriamiento es
determinante en la obtencin de las
caractersticas de dureza.
Se requiere de un pre-calentamiento
de entre 250 oF a 600 oF para evitar
grietas en el depsito de soldadura.

Micro-estructura martenstica

Aleaciones martensticas
Buena resistencia al impacto.
Moderada resistencia a desgaste de
metal - metal.
Usado para relleno (bajo carbono con
menos de 5% de aleacin) y
revestimiento duro.
Aleaciones de mayor contenido de
carbono con 6% -12% de aleantes se
usan como revestimiento duro.

Aleaciones martensticas
Las aleaciones de
0.25% de carbono y
18% de aleantes (ms
que todo cromo) son
excelentes para
resistencia contra
desgaste trmico y de
metal metal.

Aleaciones martensticas
McKay
Hardalloys
:
32
58
M-932
61

Tube-Alloys:
Build Up-O
258-O
M-932O
BU-S
242-S
8620-S
236-S
HW-T

Tube-Alloys:
A250-S
821-S
258-S
861-S
865-S Mod
A420M-S
868-S
A2JL-S

Aleaciones de carburos
Cuando en una aleacin se tienen un
alto porcentaje de carbono con un
mnimo de 12% de aleantes
(principalmente cromo), se forman
carburos de alta dureza y se dispersan
a travs de la superficie del depsito.
Son usados cuando el principal factor
de desgaste es la abrasin.

Aleaciones de carburos
Cuando el contenido de carbono
es menor de 3%, la cantidad de
carburos formados es mnimo en
comparacin con la matriz, esto
proporciona una buena
resistencia contra la abrasion y
mantiene una aceptable
resistencia al impacto.

Micro-foto de grandes carburos en


una matriz de carburo eutectica

Aleaciones de carburos
Carbono de 3% - 7%, mejor resistencia contra
abrasin pero menor resistencia a impacto.
Todos los revestimientos con carburos
producen grietas de alivio.
Entre ms alto el carbono en la aleacion ms
rpido se desarrollan las grietas.
Se pueden aplicar a:
Aceros al carbono.
Aceros de baja aleacin.
Aceros austenticos al manganeso .
Hierros fundidos.

Aleaciones de carburos
Es preferible aplicar a materiales base
de alta dureza.
Para prevenir desprendimientos, el
tamao del depsito est limitado de 2
a 4 capas.
Buena resistencia a la abrasion en
temperaturas de hasta 1,200 oF.
No son maquinables.

Aleaciones de carburos
McKay
Hardalloys
:

65
48
140
40TiC
155

TubeAlloys:
240-O
255-O
218TiC-O
244-O
258TiC-O

Tube-Alloys:
A43-O
A45-O
255-G

Aleaciones No-ferrosas
Base Cobalto.
Base Nquel.
Usados para combatir casi
todo tipo de desgaste. Pero,
sus altos costos los limitan a
ser usados solo aplicaciones
especficas.

Aleaciones No-ferrosas base cobalto


Usados en aplicaciones donde
existen altas temperaturas.
Abrasion con bajo esfuerzo.
Corrosin y oxidacin.
Cobalto # 6.
Cobalto # 12.
Cobalto # 1.
Cobalto # 21.

Aleaciones No-ferrosas base


cobalto
Cobalto # 6 es el ms popular,
contiene carburos de cromo en
matriz de solucin slida de
cobalto, cromo y tungsteno.
Usado donde los factores de
desgaste estn en un ambiente de
alta temperatura y/o corrosin.

Aleaciones No-ferrosas base


cobalto
Cobalto # 12, mayor porcentaje de
carburos, mayor resistencia a desgaste
por abrasin. Pero, menor resistencia al
impacto y corrosin que el # 6.

Cobalto # 1, ms carburos que # 12.


Cobalto # 21, bajo porcentaje de
carburos, buena fuerza y ductibilidad
en temperaturas hasta 2,100 oF.

Aleaciones No-ferrosas base


cobalto
Hardalloys:
Tube-Alloys:
1-C
6-G
6-C
6-S
12-C
21-G
21-C

Aleaciones No-ferrosas base


nquel
Se emplean como substitutos
de los base cobalto, para
reducir costos.
El nquel produce una matriz
de mayor tenacidad altas
temperaturas que las de hierro.
Soldadura de hierro fundido.

Aleaciones No-ferrosas base


nquel
ELECTRODOS
McKay C

ALAMBRES
McKay CT1
McKay C-G
55Ni G/S