Desgaste de

Materiales

1
Definición

• Se entiende por desgaste de material, el fenómeno por medio del cual

pequeñas partículas de la superficie de trabajo de una pieza son
removidas.

• El desgaste produce frecuentemente una disminución visible en las

dimensiones originales de la pieza afectada.

• Esta disminución o pérdida gradual de las dimensiones ocurre en un

cierto tiempo y mediante algún mecanismo que actúa sobre él.

• El desgaste tiene orígenes distintos pero consecuencias similares.

• Es importante identificar el mecanismo de desgaste, pues de ello

dependen las acciones a seguir.
Definición

• Los problemas de desgaste resultan un tanto desconocidos, debido a las formas

en que se manifiestan y a los diversos factores que pueden ser de tipo:

• Mecánico
• Físico
• Cristalográfico
• Efecto temperatura
• Etc.

• Normalmente, casi nunca se presenta un tipo de desgaste aislado. Por tal

motivo, no es fácil, en una aplicación determinada, establecer con seguridad el
tipo de desgaste que ha tenido lugar.

• El sentido lógico que puede ayudar a determinar el desgaste y sus efectos, es

el considerar la naturaleza de las superficies en contacto, es decir:

• Desgaste metal / no metal

• Desgaste metal / metal
• Desgaste metal / fluido
 Consecuencias
del Desgaste
• Todos los elementos de máquinas que componen los procesos productivos se
encuentran sometidos a diversos tipos de agentes de desgaste, los cuales de
no ser controlados, provocan una serie de consecuencias que terminan por
afectar directamente el proceso productivo de una compañía.

• Disminución del rendimiento (eficiencia) de los equipos

• Disminución de la productividad
• Mayor consumo de energía
• Gastos en el reemplazo de las partes
• Detención de equipos / Tiempos muertos
• Grandes pérdidas económicas (Costo empresarial)
Tipos de Desgaste
• A continuación conoceremos y analizaremos los principales tipos de desgaste
de materiales, los cuales tienen directa relación con factores mecánicos,
térmicos y químicos.
Tipos de Desgaste

• Basándonos en la lámina anterior, clasificaremos el desgaste de materiales en 5

grandes grupos:

• Desgaste Abrasivo (3 categorías).

• Desgaste por Impacto.
• Desgaste Adhesivo (metal-metal).
• Desgaste provocado por altas temperaturas.
• Desgaste provocado por corrosión
Tipos de Desgaste

Desgaste por abrasión con bajo esfuerzo

• Es el tipo de abrasión menos severa. Las piezas de metal se desgastan debido a

la acción del desgarro repetido que producen partículas duras y afiladas
moviéndose por la superficie del metal a velocidades variables.

• La velocidad, la dureza, el filo del reborde, el ángulo de introducción y el

tamaño de las partículas abrasivas se combinan para influir sobre el efecto de
la abrasión.

• Los componentes típicos sometidos a abrasión pura o de baja tensión incluyen:

implementos agrícolas, clasificadores, tornillos sin fin, toberas de bombas de
pulpa, equipos de proyección de arena, canaletas y ductos de transporte de
material abrasivo, etc.
Tipos de Desgaste
Desgaste por abrasión con bajo esfuerzo
• El material abrasivo que se desliza va desgarrando levemente la superficie
del metal, desgastándola gradualmente.

• Un corte micro esquemático muestra como una partícula abrasiva en

movimiento desgarra un diminuto filamento de metal.
Tipos de Desgaste

Desgaste por abrasión con alto esfuerzo

• Es más intensa que el simple desgarro y ocurre cuando pequeñas y duras
partículas abrasivas son presionadas contra una superficie metálica con fuerza
suficiente para quebrar la partícula de modo de triturarla.

• Generalmente la fuerza de compresión la proporcionan dos componentes

metálicos con el elemento abrasivo aprisionado entre ellos, llamada
regularmente abrasión de tres elementos.

• Por otra parte, la superficie adquiere rugosidad producto del desgarro,

pudiendo dar origen a grietas.

• Los componentes típicos sometidos a abrasión por alta tensión incluyen:

barrenas, palas excavadoras, pulverizadores, molinos de bola y barra,
tambores de freno, rodillos trituradores y paletas mezcladoras.
Tipos de Desgaste
Desgaste por abrasión con alto esfuerzo
• El corte micro esquemático muestra la fractura de una partícula abrasiva en
trozos más pequeños y de ángulos más afilados, los que cortan filamentos en
ambas superficies metálicas.
Tipos de Desgaste

Desgaste por abrasión por desgarramiento

• Cuando la abrasión de alta y baja tensión va acompañada con algún grado de
impacto y carga, el resultado del desgaste puede ser extremo. En la superficie
del metal se producen severas deformaciones y surcos cuando objetos masivos
(a menudo rocas) son presionados fuertemente en su contra

• Un ejemplo de esto, a baja velocidad, es una pala de arrastre excavando en la

tierra; un ejemplo a alta velocidad sería la trituración de una roca.

• En ambos casos la acción del material sobre el metal es similar a la de una

herramienta de corte.

• Los componentes típicos sometidos a abrasión por desgarramiento incluyen:

palas de rastra, palas mecánicas, baldes tipo concha de almeja, chancadoras de
cono, chancadoras de mandíbula, etc.
Tipos de Desgaste
Desgaste por abrasión por desgarramiento
• El corte micro esquemático muestra como la roca pesada deforma y
hunde la superficie del metal.

• El surco es el resultado de la deformación plástica masiva del metal.

Tipos de Desgaste
Desgaste por impacto
• EI impacto, se define como la aplicación rápida de una carga compresiva y
produce en forma momentánea una tensión mecánica extremadamente alta
sobre un componente metálico.

• Cuando la tensión excede los límites elásticos del metal, éste se deforma bajo
el punto y lateralmente a lo largo de la superficie de impacto.

• Un material muy frágil no puede soportar mucha deformación de modo que

puede agrietarse de un golpe muy severo o producto de una serie de golpes
más suaves.

• Aún cuando el metal sea lo suficientemente dúctil para evitar el agrietamiento,

los impactos sucesivos a menudo comprimen la superficie, provocando a veces
que ésta tome la forma de un hongo en los bordes y eventualmente se rompa
en pedazos.

• Los componentes típicos sometidos al impacto incluyen: cajas de acoplamiento,

rodillos de trituración, martillos de impacto, barras de impacto, mandíbulas de
chancadoras, cruces de rieles. etc.
Tipos de Desgaste
Desgaste por impacto
• El desgaste por impacto se puede apreciar fácilmente en un cincel, donde los
sucesivos golpes del martillo van deformando gradualmente la cabeza del
cincel, agrietando los bordes y expandiéndolos como la cabeza de un hongo.

• Un efecto hongo similar ocurre con equipos tales como martillos trituradores,
con la diferencia que en este caso es el eje proyectado el que es golpeado y
deformado por el impacto de la roca.
Tipos de Desgaste
Desgaste por adhesión

• El desgaste adhesivo o metal-metal que comprende un 15%, del desgaste

general, resulta de la fricción no lubricada entre piezas metálicas.

• Las superficies metálicas, sin importar su acabado, están compuestas de

áreas microscópicas altas y bajas.

• Como las superficies de metal se deslizan una contra otra, se rompen las
áreas altas y se desprenden diminutos fragmentos de metal.

• La remoción continua de metal produce rugosidad en la superficie de

éste, lo que contribuye a que el desgaste sea aún más acelerado.

• Los componentes típicos sometidos a desgaste por adhesión incluyen:

rodillos de laminación de acero, componentes del tren de aterrizaje,
cuchillos cortantes, ejes, muñones, superficies de rodamientos no
lubricadas, rodillos impulsores, rodillos guías, rueda motriz de cadena y
otras piezas de equipos de movimiento de tierra.
Tipos de Desgaste
Desgaste por adhesión
• Los componentes del metal deslizante tienen diminutas protuberancias o
asperezas que chocan entre sí.
• El contacto bajo ciertas condiciones de calor y presión hace que el metal
fluya y se adhiera momentáneamente en una soldadura en frío o por presión.

• Cuando la fuerza del equipo fractura la aspereza soldada en frío, el metal

distorsionado de una de las superficies se adhiere a la superficie contraria,
acelerando el desgaste.
Tipos de Desgaste

Desgaste por altas temperaturas

• Las superficies de acero expuestas a altas temperaturas por períodos
extensos se pueden deteriorar permanentemente. El calor afecta la micro
estructura del metal y generalmente reduce su durabilidad.

• La mayoría de las aleaciones ven reducida su resistencia al desgaste

cuando están sometidas a temperaturas elevadas durante el servicio.

• Esto se debe principalmente a la pérdida de propiedades que sufre

cualquier material por efecto de las altas temperaturas.

• La principal causa de falla en los metales que están expuestos a altas

temperaturas es la fatiga térmica (agrietamiento por temperatura). Esta
se produce cuando se somete un metal a ciclos repetidos de altas
temperaturas seguidos de enfriamientos rápidos.

• Las expansiones y contracciones continuas causadas por este ciclo

térmico, eventualmente exceden la capacidad del metal para recuperarse
y es motivo de agrietamientos profundos.
Tipos de Desgaste
Desgaste por altas temperaturas
• Las altas temperaturas que se dan en ciertas aplicaciones pueden
provocar agrietamiento y escamado de la superficie.
• Los componentes típicos sometidos a desgaste por altas temperaturas
incluyen: Rodillos para colada continua, Rodillos para laminación en
caliente, Matrices de forja en caliente, Tenazas y equipos de sinterizado,
Válvulas de motores a combustión, etc.
Tipos de Desgaste
Desgaste por corrosión

• Los metales ferrosos están expuestos a muchas formas de corrosión y

cada una puede causar un daño por desgaste.

• El tipo de corrosión más común es la oxidación.

• La oxidación transforma la superficie del metal en óxido, el cual,

eventualmente se descascara y rompe, reduciendo así el espesor original
del metal.

• La corrosión relacionada con la superficie es a menudo un factor de

desgaste secundario. Aunque muchas aleaciones para recubrimiento
ofrecen una cierta protección contra la corrosión, la selección de la
aleación para un ambiente corrosivo específico debe manejarse como un
asunto aparte.

• Cuando el agua hace contacto con el acero, se establecen pequeñas

celdas eléctricas. La humedad acidificada (electrolito) ataca la superficie
del acero, transformándolo gradualmente en óxido.
Tipos de Desgaste
Desgaste por corrosión
Métodos de Prevención y Retardo
• Para la prevención y el retardo del desgaste de materiales y componentes
existen un sinnúmero de soluciones, que van desde lo más sencillo a lo
más complejo, como por ejemplo:

• Modificaciones en el diseño y forma de los componentes

• Cambio en el metal base (aleación) con la cual fue diseñado el componente
• Reducción del tiempo de operación de los equipos sometidos a desgaste
De más está señalar que todas las opciones anteriores involucran un alto
costo tanto para la compañía como para el proceso productivo y la eficiencia
de éste.

Además, no todas las alternativas anteriores son factibles de realizar o

sugieren una fácil implementación.

Entonces:

¿Qué podemos hacer?

Métodos de Prevención y Retardo

• ¿Existe en el mercado algún método económico

que permita prevenir el desgaste y prolongar la
vida útil de mis equipos?

• La respuesta es simple, SI
• La Soldadura de “Recubrimientos
de Mantención o Protección”
Métodos de Prevención y Retardo

Recubrimientos de Protección o Mantención

• La industria en general, hoy en día, reconoce la importancia que representan los

recubrimientos de mantención o protección para el aumento de la productividad y la
disminución de los costos.

• Este procedimiento ha demostrado a través de un periodo considerable de tiempo,

ser el método más económico para prolongar la vida útil de los equipos, reduciendo
la necesidad de conservar grandes existencias de repuestos y manteniendo en
actividad productiva los equipos expuestos a desgaste.

¿ Qué es un recubrimiento de mantención?

• El recubrimiento de mantención es el procedimiento de depositar mediante
soldadura, una aleación resistente al desgaste sobre una parte metálica, para así
formar una superficie protectora que resista a los desgastes por abrasión, impacto,
temperatura corrosión o una combinación de estos factores.
Métodos de Prevención y Retardo

Recubrimientos de Protección o Mantención

• Esta definición tan amplia, emplea y aplica todos los procesos de soldadura conocidos,
tales como:

• Soldadura al arco con electrodos revestidos

• Soldadura semiautomática MIG/MAG
• Soldadura TIG
• Soldadura Oxiacetilénica
• Metalización
Métodos de Prevención y Retardo
Tipos de Recubrimientos de Protección o Mantención

• El recubrimiento de mantención puede ser realizado para

devolver a la pieza desgastada su forma primitiva. En
este caso el material de recubrimiento puede ser igual o
muy similar al metal base. Este procedimiento recibe el
nombre de “Recubrimiento Complementario”.

• Si, por el contrario, el recubrimiento debe proporcionar a

la pieza propiedades particulares, se escoge un material
de recubrimiento diferente y superior al metal base.
Cuando el material utilizado es duro y resistente al
desgaste, se le da la denominación de “Recubrimiento
Duro”
Selección de Materiales y Procedimientos

• Antes de realizar la selección de la aleación que se empleará en la recuperación o

el recubrimiento de una pieza, resulta esencial entender los mecanismos de
desgaste involucrados.

• Sería sencillo seleccionar una aleación de recubrimiento si todos los componentes

de la pieza estuvieran sujetos a un solo tipo de desgaste. Sin embargo, una pieza
metálica se desgasta generalmente por la combinación de dos o más tipos de
desgaste.

• Esto hace que la selección de la aleación sea considerablemente más complicada.

• Las aleaciones empleadas en la recuperación y recubrimiento de piezas se deben

elegir en base al compromiso existente entre cada mecanismo de desgaste.

• El enfoque inicial debe centrarse en el mecanismo de desgaste principal y luego

deben examinarse los secundarios.
Selección de Materiales y Procedimientos
Ejemplo

• Luego de examinar una pieza metálica desgastada, se determina que el principal

mecanismo de desgaste es la abrasión y el mecanismo secundario es el impacto
ligero.

• De acuerdo con esto, la aleación seleccionada debe tener una muy buena
resistencia a la abrasión como también una buena resistencia al impacto.
Selección de Materiales y Procedimientos

• En la imagen adjunta se presenta el Diagrama Kotecki, el

cual corresponde a una tabla de clasificación de aleaciones
para el recubrimiento y recuperación de piezas.

• Este diagrama clasifica con 4 diferentes colores el tipo de

solicitación o desgaste al cual va estar sometida una pieza o
componente.

• Severe abrasive wear

(Desgaste abrasivo severo)

• Impact and abrasive wear

(Desgaste por abrasión e impacto)

• Gouging and impact wear

(Desgaste por desgarramiento e impacto)

• Rolling and sliding wear

(Desgaste metal/metal)
Selección de Materiales y Procedimientos

• Una vez que hemos determinado las condiciones de servicio a

las cuales va estar sometida nuestra pieza, el paso siguiente
es clasificarla dentro de uno de los cuatro rangos de colores
(Verde, Rojo, Amarillo o Morado).

• Una vez seleccionado el color, el diagrama indica el tipo de

aleación que debemos utilizar para nuestro recubrimiento.

• Por ejemplo, si nuestra pieza va a estar sometida a desgaste

por abrasión e impacto, el Diagrama Kotecki recomienda una
aleación primaria Austenítica (para impacto), más una mezcla
de aleación en base a Carburos y Austenita (para la
abrasión).

• Como pueden ver, el diagrama Kotecki es una herramienta

sencilla y de gran utilidad, que nos permitirá obtener una
primera aproximación y ayuda para seleccionar las aleaciones
de recubrimiento.
Selección de Materiales y Procedimientos

• Como parte de la selección de materiales y procedimientos, debemos mencionar

los diferentes puntos o etapas a considerar al momento de elegir la soldadura
de recubrimiento mas adecuada.

• A continuación detallaremos 5 puntos relevantes que deben ser considerados a

la hora de realizar un trabajo de recuperación o recargue de piezas.

1. Determinación de las condiciones de servicio a las cuales estará

sometida la pieza o componente: se refiere a un examen de las piezas ya
desgastadas para determinar el tipo de complejidad del desgaste.

2. Evaluación de experiencias anteriores: se refiere a la experiencia

que se posea en cuanto a casos y condiciones similares.
Selección de Materiales y Procedimientos
3. Evaluación metalúrgica de las aleaciones: se refiere a la disponibilidad de
soldaduras para las condiciones de servicio ya determinadas.

4. Selección mediante pruebas prácticas: tiene relación con los tipos de

materiales adecuados y más económicos para la aplicación deseada.

5. Otros:
• Considerar el tipo de material base
• Proceso y procedimiento de aplicación disponible
• Requerimiento de tratamiento térmico o maquinado
• Costos
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
• Para complementar al tema anterior de “Selección de Materiales y
Procedimientos”, es importante conocer la clasificación de los diferentes tipos de
aleaciones, sus propiedades, composición química y usos recomendados.

Clasificación de las Aleaciones

• Para analizar de mejor manera estos contenidos, vamos a dividir y clasificar las
aleaciones en 2 grandes grupos:

Aleaciones en Base Hierro y Aleaciones No Ferrosas

• Aleaciones en Base Hierro: se pueden subdividir de acuerdo con su fase

metalúrgica o micro estructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste en mejor
forma que otros. Para simplificar, agruparemos las diferentes aleaciones en tres
grandes familias:

1.- Aleaciones Austeníticas al manganeso Hadfield

2.- Aleaciones Martensíticas

3.- Aleaciones en base a Carburos (Cromo) y 3.1

Carburos de Tungsteno
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

1. Aleaciones Austeníticas al Manganeso Hadfield: Se llaman austeníticas las

aleaciones que conservan una micro estructura austenítica a temperatura
ambiente.

Con composiciones de 0,5 a 1% carbono y entre 13 a 20% de aleación,

principalmente manganeso, con un pequeño porcentaje de níquel y/o cromo,
comúnmente se les llama aleaciones “manganeso austenítico” o aceros al
manganeso tipo “Hadfield”, y son de composición similar al metal base.

Estas aleaciones están diseñadas para satisfacer, o exceder, las propiedades del
metal base (Acero al Manganeso tipo “Hadfield”).

Estas aleaciones poseen las siguientes propiedades:

• Excelente resistencia al impacto

• Resistencia a la abrasión aceptable
• Apropiadas para relleno
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
Además, se utilizan extensamente en la recuperación o reacondicionamiento de
piezas de acero al manganeso desgastadas y también como capa base para
aleaciones más duras con carburos de cromo.

Las aleaciones austeníticas con contenidos de hasta 0,7% de carbono, y 20 a

30% aleación, con partes similares de manganeso y cromo y algo de níquel,
proporcionan austenita estable incluso en caso de ser usados en aceros al
carbono de baja aleación.

Estas características las hace ser una alternativa ideal en el caso de recubrir
piezas de acero al manganeso o para uniones disímiles entre éstos y aceros al
carbono de baja aleación.

Las aleaciones tipo austeníticas bien diseñadas, son extremadamente tenaces,

dúctiles y endurecen fácilmente en servicio.

Dentro de esta familia de aleaciones austeníticas se

incluyen además los aceros inoxidables austeníticos
tipo 308, 316, 309, 312, etc.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

2. Aleaciones Martensíticas: La Martensita es una fase micro estructural dura

que se forma en los aceros, producto de un enfriamiento rápido desde cierta
temperatura.

Dado que las aleaciones martensíticas se endurecen al aire, la velocidad de

enfriamiento juega un papel importante en la dureza final; el enfriamiento más
rápido generalmente resulta en un depósito más duro.

Cuando se trabaja con aleaciones martensíticas generalmente se requieren

precalentamientos de 120º C hasta 320º C para evitar fi suras en el depósito
de soldadura, en estas aleaciones el metal base también se debe tomar en
cuenta.

Estas aleaciones tienen las siguientes propiedades:

• Buena resistencia al impacto

• Resistencia a la abrasión aceptable
• Buena resistencia al desgaste Metal – Metal
• Se utilizan tanto para relleno como para recubrimiento antidesgaste
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

Las aleaciones martensíticas de bajo carbono y las de baja aleación, menos de

un 5%, se usan principalmente para el relleno y recuperación de piezas de
acero al carbono o de baja aleación.

Su alta resistencia a la compresión, tenacidad y su buena resistencia al

desgaste metal-metal, las hacen apropiadas no sólo para reacondicionar
componentes hasta sus dimensiones originales, sino que también como una
capa base para recubrimientos más duros.

Porcentajes levemente superiores de carbono y porcentajes más altos de

aleación (6 a 12%) producen que los depósitos exhiban una dureza
significativamente mayor. Esta dureza les da una mayor resistencia al desgaste
metal-metal y una mejor resistencia a la abrasión, comparado con las
aleaciones de relleno, pero su tenacidad es menor.

Aunque la tenacidad se puede mejorar con un revenido, estas aleaciones se

utilizan principalmente como recubrimiento antidesgaste.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

Otro grupo común de aleaciones martensíticas corresponde a los aceros

inoxidables martensíticos. Con un contenido de alrededor de 0,25% de carbono
y hasta 18% aleación (principalmente cromo), este grupo de aleaciones
presenta una excelente resistencia al shock térmico.

También proporcionan una buena resistencia a la cavitación, al desgaste metal-

metal y una resistencia a la corrosión moderada.

Requieren un estricto apego a procedimientos de soldadura para una aplicación

exitosa. Se utilizan en forma importante para recubrir rodillos de laminación de
acero (incluyendo los de colada continua) y rodetes de turbinas de centrales
hidroeléctricas (Pelton, Francis).

Las aleaciones martensíticas proporcionan

un buen balance entre resistencia al impacto
y a la abrasión.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

3. Aleaciones en base a Carburos : Porcentajes variables de carbono con

porcentajes mínimos de un 12% de aleación (principalmente cromo) genera
la formación de carburos duros los que se dispersan por toda la superficie del
depósito. (ver Fig. A)

Estos carburos dispersos son mucho más

duros que la matriz circundante y
proporcionan una excelente resistencia a la
abrasión.

Figura A
Se utilizan cuando la abrasión es el principal
mecanismo de desgaste. En el extremo inferior del rango de carbono (menos
de 3%), la cantidad de carburos es pequeña comparada con la matriz en la que
se encuentran dispersos.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
3.1 Aleaciones en base a Carburos de Tungsteno: El Carburo de Tungsteno es
un compuesto químico inorgánico que contiene el mismo número de átomos de
Carbono y Tungsteno.

Las aplicaciones del Carburo de Tungsteno son ampliamente reflejadas en la

maquinaria industrial, herramientas resistentes al desgaste, abrasivos, etc.

El Carburo de Tungsteno, también conocido con el nombre de WIDIA

(abreviatura del alemán "Metall hart Wie Diamant", metal duro como el diamante),
está formado por Wolframio y Carbono.

Las Principales Características del Carburo de Tungsteno son:

• Excelente dureza: 86 ~ 93 HRA, que equivalen a 68 ~ 81HRC.

• Excelente rendimiento de trabajo en caliente: La dureza se mantiene en 60
HRC a menos de 900 ~ 1000 ℃.
• Excelente resistencia al desgaste.
• Larga vida útil.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
Estas aleaciones tienen las siguientes propiedades:

• Excelente resistencia a la abrasión

• Buena resistencia al calor
• Resistencia a la corrosión aceptable
• Resistencia impacto moderada a baja
• No aptas para el maquinado

Estas aleaciones presentan una buena resistencia abrasiva acompañado de una buena
tenacidad, por lo que son usadas para resistir una combinación de abrasión e impacto.

A medida que aumenta el contenido de carbono (hasta un 7%) de las aleaciones que
contienen carburos, aumenta la resistencia a la abrasión y disminuye la tenacidad (debido
al porcentaje más alto de carburos).

Todas las aleaciones base carburos desarrollan grietas transversales, producto del alivio de
tensiones. Como regla general se puede decir que mientras mayor el porcentaje de
carburos, mayor es la tendencia al agrietamiento, mayor es la cantidad de grietas que se
generan pero mayor es su resistencia al desgaste y esto se conoce como auto fisurables.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

A medida que los carburos son desgastados y golpeados por las partículas
abrasivas en movimiento, otros carburos adicionales van apareciendo para
resistir el efecto abrasivo y retardar el desgaste.

Estas aleaciones no deben ser utilizadas para unir piezas pero se pueden
aplicar en aceros al carbono, acero de baja aleación, acero al manganeso
austenítico y en Hierro fundido (con procedimientos de soldadura especiales).
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
Aplicaciones de soldadura con aleaciones en base a Carburos
de Tungsteno
En la industria metalmecánica actual existen diferentes formas de aplicar los
carburos de tungsteno a la soldadura, a través de varillas oxiacetilénicas (Tungsten
Drill) , procesos de metalizado y otros.

Dentro de las alternativas que Indura comercializa, destaca el equipo alimentador

de carburos de tungsteno capaz de entregar dosificadamente el grado escogido de
este material, al arco producido por un equipo MIG.

Para ello se adosa la descarga a una pistola MIG semiautomática, para producir un
depósito extremadamente resistente a la abrasión. El alambre MIG más utilizado es
de calidad AWS A5.18 ER70S-6 1.2 mm, el que debe usarse con los voltajes
relativamente altos con respecto a corrientes relativamente menores, con lo que se
obtendrá perfiles de soldadura delgados con alta penetración.

Una mezcla de carburos de tamaño 15-30 es la sugerida, siendo también apropiado

el tamaño 12-25. Para partículas abrasivas muy finas, como el caso de
arenas utilice tamaño de grano 20-30 en matriz de alambre de recargue
duro.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

Clasificación de las Aleaciones

• Aleaciones en No Ferrosas: son aquellas aleaciones que no contienen hierro

en cantidades apreciables. Estas aleaciones generalmente se emplean donde las
temperaturas de servicio exceden los límites térmicos que son capaces de resistir
las aleaciones base carburos.

• Cada una resiste ciertos tipos de desgaste en mejor forma que otra.

• Para simplificar, agruparemos las aleaciones no ferrosas en tres grupos:

1.- Aleaciones Base Cobalto

2.- Aleaciones Base Níquel

3.- Otras Aleaciones

 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

1. Aleaciones Base Cobalto: Las aleaciones base Cobalto ofrecen propiedades

de resistencia para combatir la gran mayoría de los tipos de desgaste, pero
debido a su alto costo se usan principalmente en aplicaciones específicas donde
sus propiedades tan especiales se justifican desde el punto de vista económico.

Las aleaciones base cobalto se utilizan comúnmente en aplicaciones donde

existen altas temperaturas, sin embargo, presentan una buena resistencia al
mecanismo de desgaste abrasivo de baja tensión, además de una buena
resistencia al impacto.

Dependiendo de la aleación, éstas son capaces de resistir el desgaste metal-

metal, corrosión, oxidación y altas temperaturas.
 Aleaciones Ideales,
según el tipo de Desgaste

2. Aleaciones Base Níquel: Las aleaciones de recubrimiento en base a níquel

fueron desarrolladas como substitutos para ciertas aleaciones en base a
cobalto, a fin de reducir el costo de la aleación.

El níquel proporciona una mayor resistencia de la matriz a altas temperaturas

comparado con las aleaciones base Hierro, y tiene aplicaciones similares a las
aleaciones de cobalto.

Las aleaciones en base a níquel son básicamente un substituto más barato de

las aleaciones base cobalto, para aplicaciones donde están presentes altas
temperaturas.

3. Otras Aleaciones: corresponden a aleaciones especiales para Hierro fundido,

aleaciones base cobre, y las aleaciones base aluminio.

Todas ellas son usadas para la unión y reconstrucción de piezas de los metales
base correspondientes.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile
• Con el objetivo de hacer más ilustrativo el contenido de este modulo, a continuación
detallaremos algunas aplicaciones típicas de la industria minera chilena, en la cual se
utilizan electrodos de mantenimiento.

• En las siguientes láminas podremos apreciar casos prácticos en los cuales se han
realizado “Recubrimientos Complementarios” con el objetivo de devolver a las
piezas desgastadas sus dimensiones y forma primitiva.

• Además, también veremos aplicaciones de “Recubrimientos Duros” (Hard

Facing), con el objetivo de proporcionar a la pieza propiedades particulares, superiores
al metal base original y que nos permitan retardar su desgaste y aumentar su tiempo
de operación.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

1. Recubrimiento de los cangilones de rotopala: con granos de carburo

de tungsteno en matriz base carburos de cromo. Lo anterior para proveer la
máxima resistencia al desgaste abrasivo, principal agente presente en esta
operación.

• Los granos de carburo de tungsteno caen dosificadamente sobre el arco MIG

generando un depósito de las características antes mencionadas. Indura provee de
los elementos necesarios para esta aplicación.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

2. Reparación de pata estabilizadora de retroexcavadora

John Deere 310G: consistente en la reparación de la fisura mostrada. Fue
solucionado con Nicroelastic 46, superando con ello la aparición de grietas post
reparación sobre el cordón realizado con electrodo 7018.

• Este buen resultado se explica en la alta elongación del Nicroelastic 46, que le
permite absorber los esfuerzos de contracción de una pieza con restricciones de
rigidez estructural
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile
3. Recuperación de tazas (ollas) de fundición: Estos equipos están
sometidos a grandes esfuerzos mecánicos y térmicos que les deterioran,
mermando su capacidad de transporte seguro.

• Sobrepasados ciertos criterios de inspección, deben recuperarse a través de

soldadura con enfoque estructural (grietas), como relleno (espesor) La propuesta
sigue un esquema que incluye alambre E70T-4, E308L y OA255.

• Se ha innovado con notables mejoras en el resultado con la incorporación de

alambre 71T-1 para la reparación de grietas. necesarios para esta aplicación.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

4. Recubrimiento de elementos de perforación: se realiza con varilla

Tungsten Drill.

• Proporciona efecto cortante y resistencia a la abrasión extrema.

 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

5. Reparación de ruedas propulsoras de palas: producto del trabajo

se producen deformaciones en las zonas de contacto con la cadena.

• El mantenimiento consiste en remover las zonas de deformación plástica y

reconstruir las dimensiones originales con electrodo Build Up 4340 o
Tubealloy BU-O
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

6. Reparación típica de cremallera de pala P&H: Consiste en el

reemplazo de cremallera (acero al manganeso), la que habitualmente se suelda al
mango con alambre tubular OA 309L-T1 en diámetro 1.6 mm.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

7. Reparación de sistema cierre de tapa, compuesto

principalmente por:

• Caja de pestillo: Requiere reconstrucción de bordes, para lo que se

utiliza el electrodo Build Up 4340 o Weldmang crom dependiendo del
fabricante del balde.

• Pestillo: Requiere reconstrucción de bordes para lograr un buen cierre.

Aún cuando se fabrica de diversos materiales, es común el uso de acero al
manganeso, en cuyo caso se utiliza Weldmang crom, 14, AP-0 (formato
SMAW o FCAW).
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile

8. Recargue de cadenas de neumáticos en equipos mineros:

• Se realiza con alambre tubular OA255 en diámetro 1.2 o 1.6 mm.

• Overlay 60 en caso de proceso arco manual.

• No debe considerarse como trabajo estacional invernal, pues en algunas

mineras se utilizan como medio de protección del neumático.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile
9. Recargue protector antiabrasivo en los extremos de una cuchilla
perteneciente a balde LHD:

• Se realizó con carburos de tungsteno granulados TUNGSTENCHIP.

• Este recargue propone ser una de las mejores soluciones para exigencias de abrasión
pura. Accesorios antidesgaste de reconocidas marcas, lo incluyen en algunos de sus
repuestos.
 Recuperación de Piezas
Aplicaciones Típicas de la Industria Minera en Chile
10.Reparación de fisuras, comunes en elementos sometidos a
vibración:

• Un ejemplo característico es el caso de harneros de selección de material.

• Para ello se utiliza electrodo Nicroelastic 46, con una adecuada preparación de la
unión.
Principales Ventajas de la
Recuperación de Piezas

1.- Reducción de costos: La aplicación de un material de recubrimiento a

una pieza metálica desgastada, para proporcionarle una condición
similar a la de una pieza nueva, constituye por lo general entre un 25 -
75% del costo de un repuesto nuevo.

2.- Aumento en la vida útil del equipo: El recubrimiento extiende la vida

útil de una pieza entre un 30 y un 300%, en comparación a una pieza
no revestida.
Principales Ventajas de la
Recuperación de Piezas
3.- Menor pérdida de tiempo: Gracias a la mayor duración de las piezas, se requieren
menos interrupciones en el trabajo para reemplazarlas.

4.- Reducción del inventario de repuestos: No hay razón para mantener un gran
stock de repuestos cuando existe la alternativa de recuperar las piezas devolviéndoles
sus dimensiones originales.
Recargues Duros y Aleaciones Especiales
Soldadura de Mantención
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Soldadura de Mantención
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Soldadura de Mantención
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